JPS62238717A - チユ−ブ容器の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はチューブ容器の成形方法に関する。

（従来の技術） 第１２図は得るべきチューブ容器８ｏの断面図を示す。

該チューブ容器８０は、金属箔、合成樹脂の積層シート
で形成したチューブ８１の端部に、容器口部８２を樹脂
で成形、固着して成る。

このチューブ容器８０は、容器口部８２に適宜なキャッ
プを施し、練歯磨き、からし、わさび等のペースト状内
容物を充瞑し、底部をシールして用いられる。

そしてこのチューブ容器８０は、あらかじめ形成しであ
るチューブ８１に容器口部８２を成形、固着して形成さ
れる。

従来チューブ８１に容器口部８２を形成するのは、専ら
樹脂の圧縮成形によっていた。

第１３図〜第１５図はこの従来の圧縮成形の手順を示す
。

まず第１３図のごとく、コア型８３のコア８４にチュー
ブ８１を嵌め、チューブ８１を固定する。

次に割型８５を閉じ、チューブ８１先端縁を若干内方へ
折り曲げ、割型８５内キヤビテイに溶融樹脂を入れ、可
動型−８６により圧縮して容器口部を形成する（第１４
図）。最後に型割りしてチュ−ブ容器を取り出すのであ
る（第１５図）。

なおチューブ８１先端縁を若干内方へ折り曲げるのは、
チューブ８１と熔融樹脂との結合力を高めるためである
。

（発明が解決しようとする問題点） しかしながら上記従来のチューブ容器の製造方法におい
ては、コア８４にチューブ８１を嵌めて固定してのち、
割型８４を閉じてチューブ８１先端縁を折り曲げるもの
であるため、割型８５を閉じる際に、割型８５でチュー
ブ８１を挾んでしまうことがあり、チューブ８１に傷が
つく他、完全に割型８５が閉じずに樹脂が洩れて不良品
ができやすいという問題点がある。

そこで本発明は上記問題点を解消すべくなされたもので
あり、その目的とするところは、チューブを傷つけたり
、樹脂洩れして不良品を出すおそれのないチューブ容器
の製造方法を提供するにある。

（問題点を解決するための手段） 本発明は上記問題点を解消するため次の構成を備える。

すなわち、チューブが嵌められるコアの先端面と割型の
キャビティ面とで容器口部のキャビティを形成する金型
を用い、該キャビティ内に樹脂を充填してチューブの一
端部に容器口部を樹脂で成形し固着するチューブ容器の
成形方法において、予め成形されたチューブの先端部を
型閉じされている前記割型にインサートし、その後膣チ
ューブ内に前記コアを嵌合し、次いで樹脂を充填するこ
とを特徴とする。

（作用） 型閉じされている割型にチューブ先端部がインサートさ
れ、その後膣チューブ内にコアが嵌合されて容器口部用
のキャビティが形成される。そしてキャビティ内に樹脂
が注入されてチューブの一端側に容器口部が成形される
。最後に割型を割ってチューブ容器を得る。

（実施例） 以下には本発明の好適な実施例を添付図面に基づいて詳
細に説明する。

まず本発明方法を説明する前に、本発明方法を好適に実
施しうる成形装置について詳説する。

（１）まず全体装置の概要について第１図、第２図およ
び第３図に基づいて説明する。

■は固定型であり、基台２に固定された固定盤３上面に
固定されている。

４は可動型であり、固定型ｌ上方に固定型１と対峙して
可動ｍ５下面に固定されている。

６も可動盤で固定ｆ！１３下方に位置し、上記の可動盤
５と２本のタイバー７ａ、７ｂによって連結されている
。８はその締結用ナツトである。上記のタイバー７ａ、
７ｂは固定盤３に設けた貫通孔９にタンパ−ブツシュ１
０を介して上下方向に摺動自在に案内される。

また固定盤３下面には型閉めシリンダ１１が固定され、
そのピストンロッド１２は可動盤６に連結されている。

しかして型開閉シリンダ１１が駆動されることによって
可動盤５．６およびタイバー７ａ、７ｂが昇降し、可動
型４が固定型１方向に接離する。

また固定盤３には２つの型締シリンダ１３．１４が設け
られており、該型締シリンダ１３．１４には可動盤６の
上面に突出された型締ラム１３ａ、１４ａが内挿されて
いる。

さらに固定型ｌ下方の固定皿部には、固定盤３に設けた
百通孔をそのピストンロッド１５ａが昇降されるリフト
シリンダ１５．１５が固定されて置される。中間型１６
は、固定盤３上に設けた軸１７を中心として回転する回
転テーブルたる回転板１８上にリフトスプリング１９に
よって上方へ弾発保持されている。また中間型１６は回
転板１８に穿設された透孔２０を通して固定型１に接離
する。そして中間型１６は同一構造のもの３組がそれぞ
れ回転板１８上に１２０°間隔に配設されている。

回転板１８は、回転板１８下部に固設された内歯車２１
にインデックスモーク２２の出力歯車２３が歯合するこ
とによって回転される。そして上記３組の中間型１６は
回転板１８が回転されることによって順次固定型１と可
動型４との間に送られる。

２４は回転板１８の下面に設けられたストッパ、２５は
固定盤３上面に設けられたストッパシリンダであり、回
転板１８上の中間型１６が固定型１めシリンダであり、
回転板１８が上記のように停止された際、そのロンドが
回転板１８に設けたガイド孔２７に突入して回転板１８
を完全に位置決めして停止させる。ストッパシリンダ２
５、位置決めシリンダ２６のロンドを引込めることによ
って回転板１８は再度回転を始める。

上記のストッパシリンダ２５と位置決めシリンダ２６と
は各１組設けられ、ストッパ２４とガイド孔２７は各中
間型に対応して３個ずつ設けられている。

２８は公知のインラインスクリュ式の射出装置であり、
固定型１の後記するホットランナーブロックノズルロに
向けて進退動自在に設けられている。

なお第１図において、中間型１６が固定型１と可動型４
との間に位置しているＸ位置が成形ステージ、その手前
のＹ位置がチューブのインサート間型１６の後記する割
型の型割りをする型割り機構たる型割りシリンダ２９が
基台２に固定されている（第４図、第５図）。すなわち
型割シリンダ２９のロッド端に設けたくさび３０が割型
にくい込んで型割りするのである。

〔２〕次に金型の構成について第６図乃至第９図に基づ
いて説明する。

ａ、可動型４ 可動型４は可動盤５への取付警部３１と、この取付警部
３１に一体的に固着されると共に周縁に固定型１方向に
伸びる起立壁３２を有する規制臀部３３と、取付警部３
１にその上端において固定されると共に規制臀部３３を
貫通して下方に突出した６本のコア３４とから成る。

規制臀部３３の起立壁３２下面は、可動型４が固定型１
方向に下降された際に中間型１６の上面周縁部に当接し
、前記のリフトスプリング１９のまたその先端部は前記
起立壁３２下面よりも下方に突出している。コア本体３
５は円筒状に形成され、このコア本体３５下部に、チュ
ーブ容器の容器口部の内面形状を形成するコア先端部材
３６が固定される。上記のコア本体３５とコア先端部材
３６とはヒートパイプホルダー３７が、その雄ねじ部が
両者に跨がって螺合されることにより結合されている。

ヒートパイプホルダー３７には下端がコア先端部材３６
内部に伸びると共に上端がコア本体３５の中空部内に伸
びるヒートパイプ３８が挿入されている。該ヒートパイ
プ３８はヒートパイプホルダー３７の側面から螺入され
る止めねしく第８図、第９図）によってヒートパイプホ
ルダー３７に固定されている。コア本体３５の中空部内
には冷却パイプ３９が挿通固定されている。

前記のヒートパイプ３８上部はこの冷却パイプ３９の下
部内にオーバーラツプして進入している。冷４１から排
出される。なお４２および４３はシールリングである。

コア先端部材３６の先端は一段小径に形成されている。

４４はゲート孔であり、コア先端部材３６の小径部の段
部から斜め上方にコア先端部材３６を貫通して反対側壁
面に小径に開口している。

４５は規制臀部３３に固定されたチューブ押えホルダー
である。このチューブ押えホルダー４５には第８図およ
び第９図に示すように各コア３４の上部外表面にその先
端部がコア３４両側から弾接するチューブ押え６が、各
コア３４について一対ずつ設けられている。チューブ押
え４６は板ばねによって形成されており、コア３４外表
面への弾圧力は調整ねじ４７によって調整できる。

ｂ、中間型１６ ５０は中間型本体であり、中間型保持部材５１を挿通ず
るリフトボルト５２によって上下方向に面がリフトボル
ト５２の頭部に当接する位置で弾圧保持される。

この中間型本体５０には、可動型４の前記６本のコア３
４の各々に対向する位置に、得るべきチューブ容器の容
器本体たるチューブを挿入しうる挿入孔５３が上下方向
に透設されている。図示の例では、中間型本体５０に設
けた透孔にフランジ付円筒形状をなすガイドブツシュ５
４を嵌め込んで挿入孔としている。ガイドブツシュ５４
は必ずしも必要ではなく、中間型本体５０に設けた透孔
をそのまま挿入孔としてもよい。挿入孔５３上部はチュ
ーブを挿入しやすいように若干拡径しておくのがよい。

５５は入れ子ホルダーであり、第８図および第９図から
明らかなように、中間型本体５０下面に、上記−列に設
けた挿入孔５３を挾んで左右に一対配置されている。該
入子ホルダー５５は第６図おをなす入れ子であり、各挿
入孔５３下方に対応位置して入れ子ホルダー５５に対向
して一対ずつ保持されている。そして各一対の入れ子５
６は、入れ子ホルダー５５が接近方向に付勢されて型締
めされた際に、チューブ容器の口部外形にならうキャビ
ティ面を形成する。一対の入れ子ホルダー５５は、常時
は割型スプリング５７によって互いの接近方向に付勢さ
れて、各一対の入れ子５６が型締めされている。そして
、後記するように挿入孔５３内にチューブを挿入し、可
動型４を下降してコア３４がチューブ内に進入して可動
型４の起立壁３２下面が中間型本体５０上面に当接し、
中間型１６に対して可動型４が最接近した際に、前記の
入れ子５６のキャビティ面とコア先端部材３６の先端面
とで形成される空間が、チューブ容器の容器口部の射出
成形用キャビティとなる。

入れ子５６の下面には前記のコア先端部材３６路が形成
されている。

また入れ子５６は入れ子ホルダー５５に取り外し自在に
固定されており、入れ子５６を交換することによって種
々の形状の容器口部の成形ができるようになっている。

Ｃ１固定型１ 固定型ｌは、固定盤３上面に取り付けられる固定型本体
５９と、この固定型本体５９内に断熱材６０を介して内
設されたホットランナ−ブロック６１とからなる。

ホットランナ−ブロック６１には固定型本体５９側壁に
開口するスプルブツシュ４９と、このスプルブツシュ４
９に通ずる樹脂路６２が形成されている。

また固定型本体５９には、前記入れ子５６下面に設けた
樹脂路５８とホットランナ−ブロック６１内の樹脂路６
２とを連結する樹脂路６３、およびブ保持機構について
説明する。

６５はチューブ保持シリンダであり、可動型４の前記規
制警部３３の４隅に１個ずつ配設されている。チューブ
保持シリンダ６５のピストンロッド６６先端はテーパー
面に形成されている。

６７は一対のチューブ保持部材であり、前記中間型本体
５０両側壁から各々挿入孔５３に向かって設けられた■
通孔に、先端が挿入孔５３内壁に突出入自在に摺合され
ている。各一対のチューブ保持部材６７は各々の挿入孔
５３に対してそれぞれ設けられている。また各チューブ
保持部材６７は中間型本体５０側壁から突出している部
分が膨大部に形成され、この膨大部と中間型本体５０側
壁との間に弾装されたスプリング６８によって、常時は
先端が挿入孔５３内壁に突出しない方向に付勢されてい
る。６９はその抜は止めストッパである。中間型本体５
０の各側壁に突出する各６本ダ６５のピストンロッド６
６のテーパー面に対向するテーパー面が形成されている
。しかして該ピストンロッド６５が下降されることによ
ってそのテーパー面がチューブ保持部材６７のテーパー
面を前記スプリング６８の付勢力に抗して押圧し、これ
によって各チューブ保持部材６７の先端が挿入孔５３内
壁に両側から突出して、挿入孔５３内に挿入されている
チューブをコア３４との間で挟圧して保持するのである
。

なお上記においてはチューブ保持シリンダ６５を可動型
４に設けたが、中間型本体５０に設けることもできる。

また図示しないが電磁ソレノイドによって付勢される鉄
芯によってチューブを保持するようにしてもよい。さら
にはチューブ保持部材６７を駆動するチューブ保持シリ
ンダ６５をチューブ保持部材６７ごとにそれぞれ設けて
もよい成形動作手順について説明する。

（１）　　インサートステージＹにある中間型１６の挿
入孔５３゛に、金属箔、合成樹脂の積層シートで形成し
たチューブ（ラミネートチューブ）７０をインサートす
る（第２図および第１θ図参照）。

（２）　　インデックスモーク２２を作動して回転板１
８を回転させ、インサートステージＹ上にあった中間型
１６を成形ステージＸ上に前述のごとく位置決めして停
止させる。インサートステージＹ上には次の中間型１６
が位置するので、同様にしてチューブ７０の挿入を行う
。

（３）型締 型開閉シリンダ１１上部油室に圧油が供給され、可動盤
５．６および可動型４がタイバー７と共に降下する。一
方型締シリンダ１３にはプレフィルパルプ（図示せず）
より油が吸い込まれる。

端が入り子（割型）５６のキャビティ面に沿って進入し
て若干内方に折り曲げられる。そのあと更に可動型４が
下降するとチューブ７ｏはそれ以上入り込まなくなり、
チューブ押え４６はチューブ７０上を乗り越えて下降す
る。そして可動型４の起立壁３２下面が中間型本体５０
上面に当接すると、今度はリフトスプリング１９が圧縮
されて可動型４と共に中間型１６も降下して固定型１に
当接する（第９図）。

（４）　　チューブ保持シリンダ６５が作動され、その
ピストンロンドロ６が下降されて、テーパー面でチュー
ブ保持部材６７を押動し、一対のチューブ保持部材６７
とコア３４との間でチューブ７０が挟圧保持される。

（５）型締シリンダ１３に圧油が供給され、強力型締め
される。

（６）　　射出装置２８が前進して固定型ｌに当接し、
てキャビティ内に充填され、冷却される。

すなわち冷却水供給口４０から供給された冷却水が冷却
バイブ３９内を下がり、コア本体３５内を上昇して冷却
水排出口４１から排出されるが、ヒートバイブ３８を介
してコア先端部材３６も冷却される。また入れ子５６も
図示しない冷却バイブを流れる冷却水によって冷却され
る。

冷却が完了したらチューブ保持シリンダ６５のピストン
ロッド６６が上昇され、チューブ保持部材６７がスプリ
ング６８によって後退復帰してチュープ７０の保持が解
除される。

（７）型開 型締シリンダ１３への圧油の供給が停止され、型開閉シ
リンダ１１の下浦室に圧油が供給されて型開きが行われ
る。まず中間型１６と固定型１の間が開き、ランナ枝は
ランナのアンダーカット部により保持されて中間型１６
（入れ子５６）に付ける。その際、チューブ７０および
容器口部（成形部）は容器口部のねじ部分のアンダーカ
ットにより中間型１６に付着したまま残る。一方コア３
４はそのまま上昇するので、ランナ技は小径のゲート部
で容器口部（成形部）内壁と切断され、ゲート部分がゲ
ート孔４４から抜けて残る。その後型開完了位置まで型
開きして型開きを完了する（第６図）。

（８）ストッパシリンダ３５、位置決めシリンダ２６に
よる回転板１８の停止が解除されて、成形ステージＸ上
にあった中間型１６は取り出しステージＺ上に移動され
、該位置で停止される。ここで型別シリンダ２９が作動
され、そのロンド端のくさび３０が割型（一対の入れ子
）間に進入し、割型（一対の入れ子）が割型スプリング
５７に抗して押し開かれる（第５図）。

様に型締、射出が行われる。

このように順次回転板１日を回転して、チューブ容器を
連続的に成形することができるのである。

以上は好適な製造装置を用いて本発明方法を説明した。

しかし製造装置は上記のようなロータリ一式に限られず
、中間型を２組設けたスライド式、あるいはただ単に中
間型１組の単動式であってもよい。

本発明においては要するに、チューブを割型、しかも型
閉じされている割型にその一端部側を挿入し、しかる後
にコアをチューブに嵌合し、樹脂をキャビティ内に充填
するのである。

また上記実施例においては樹脂の充填を射出装置によっ
て行うインジェクション成形法を示したが、本発明にお
いてはこれに限られず、圧縮成形法によるものであって
もよい。すなわち、第１１かる後にキャビティ内に溶融
樹脂を充填して可動型８６で圧縮するのである。成形後
割型８５を割ってチューブ容器を取り出すことができる
。

（発明の効果） 以上のように本発明方法によれば、型閉じされている割
型にチューブをインサートするようにし、次にチューブ
にコアを嵌合してキャビティを形成するようにしたので
、従来のように、割型でチューブを挾んでチューブを傷
つけたりすることがなく、また樹脂洩れのおそれもな（
、歩留を格段に向上しうる。

また樹脂の注入を射出装置で行うインジェクション成形
法を採用すれば、成形圧が高く設定でき、複雑な形状の
ものであっても寸法精度よく成形でき、さらには多数個
取りも可能となって生産効率の向上が図れる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法を好適に実施しうるチューブ容器の
製造装置の一実施例を示す平面図、第２図はその要部の
みを破断した正面図、第３図は金型の開閉、型締機構を
示す断面図、第４図は中間型の型側機構を示す正面図、
第５図はその側面図、第６図は成形後型開きした状態の
金型の正面断面図、第７図は型閉じして樹脂を注入して
いる状態の金型の正面断面図、第８図は成形後型開きし
た状態の金型の側面図、第９図は型閉じした状態の金型
の側面断面図、第１０図はインサートステージ上でチュ
ーブを中間型に挿入する状態を示す説明図、第１１図は
圧縮成形法による例を示す説明図、第１２図は得るべき
チューブ容器の断面図、第１３図〜第１５図は従来のチ
ューブ容器製造工程を示す断面説明図である。 併用ナツト、　９・・・貫通孔、　１０・・・タイバー
ブツシュ、　１１・・・型開閉シリンダ、　１２・・・
ピストンロンド、　１３．１４　　・・・型締シリンダ
、　１３ａ、１４ａ　　・・・型締ラム、１５ａ・・・
ピストンロンド、　１５・・・リフトシリンダ、　１６
・・・中間型、　１７・・・軸、　１８・・・回転板、
１９・・・リフトスプリング、　２０・・・透孔、２１
・・・内歯車、　２２・・・インデックスモータ、２３
・・・ｍ車、　２４・・・ストッパ、２５・・・ストッ
パシリンダ、　２６・・・位置決めシリンダ、２７・・
・ガイド孔、　２８・・・射出装置、　２９・・・型別
シリンダ、　３０・・・くさび、　３１・・・取付臀部
、　３２・・・起立壁、　３３・・・規制皿部、　３４
・・・コア、　３５・・・コア本体、３６・・・コア先
端部材、　３７・・・パイプホルダー、　３８・・・ヒ
ートパイプ、３９・・・冷却パイプ、　４０・・・給水
口、　４１・・・排出口、型本体、　５１・・・中間型
保持部材、　５２・・・リフトボルト、　５３・・・挿
入孔、　５４・・・ガイドブツシュ、　５５・・・入れ
子ホルダー、　５６・・・入れ子、　５７・・・割型ス
プリング、　５８・・・樹脂路、　５９・・・固定型本
体、　６０・・・断熱材、　６１・・・ホットランナ−
ブロック、６２．６３・・・樹脂路、　６４・・・凹部
、　６５・・・チューブ保持シリンダ、　６６・・・ピ
ストンロンド、　６７・・・チューブ保持部材、　６８
スプリンク、６９・・・ストッパ、　７０・・・チュー
ブ（ラミネートチェーブ）、　　Ｘ・・・成形ステージ
、　Ｙ・・・インサートステージ、　　Ｚ・・・取り出
しステージ、　８０・・・チューブ容器、８１・・・チ
ューブ、　８２・・・容器口部、　８３・・・コア型、
　８４・・・コア、　８５・・・割型、８６・・・可動
型。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、チューブが嵌められるコアの先端面と割型のキャビ
   ティ面とで容器口部のキャビティを形成する金型を用い
   、該キャビティ内に樹脂を充填してチューブの一端部に
   容器口部を樹脂で成形し固着するチューブ容器の成形方
   法において、 予め成形されたチューブの先端部を型閉じ されている前記割型にインサートし、その後該チューブ
   内に前記コアを嵌合し、次いで樹脂を充填することを特
   徴とするチューブ容器の成形方法。