JPH1076550A - 合成樹脂成形品の成形方法 - Google Patents
合成樹脂成形品の成形方法Info
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- JPH1076550A JPH1076550A JP25224996A JP25224996A JPH1076550A JP H1076550 A JPH1076550 A JP H1076550A JP 25224996 A JP25224996 A JP 25224996A JP 25224996 A JP25224996 A JP 25224996A JP H1076550 A JPH1076550 A JP H1076550A
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- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/46—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould
- B29C45/56—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould using mould parts movable during or after injection, e.g. injection-compression moulding
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- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 貫通孔の近傍にウエルドラインなどの欠陥が
生成されることのない、合成樹脂成形品の成形方法を提
供する。 【解決手段】 上下型間に注入した溶融合成樹脂をプレ
スモールド成形して得られる合成樹脂成形品１の所定部
位に、貫通孔２を形成してなる合成樹脂成形品１の成形
方法において、まず、上型１２の所定位置で、上下型１
１、１２間の成形隙間１５に溶融合成樹脂Ｍを注入する
（溶融合成樹脂注入工程）。次に、前記上型１２が所定
位置から下降して、前記溶融合成樹脂Ｍを加圧し、所定
の成形隙間１５を保持して下死点位置に至る（型締め工
程）。その後、前記上型１２が下死点位置に至る直前乃
至下死点位置に至った後、前記上型１２に付設したピン
２２を成形隙間１５に突出させて合成樹脂成形品１の所
定部位に貫通孔２を形成する（孔空け工程）。
生成されることのない、合成樹脂成形品の成形方法を提
供する。 【解決手段】 上下型間に注入した溶融合成樹脂をプレ
スモールド成形して得られる合成樹脂成形品１の所定部
位に、貫通孔２を形成してなる合成樹脂成形品１の成形
方法において、まず、上型１２の所定位置で、上下型１
１、１２間の成形隙間１５に溶融合成樹脂Ｍを注入する
（溶融合成樹脂注入工程）。次に、前記上型１２が所定
位置から下降して、前記溶融合成樹脂Ｍを加圧し、所定
の成形隙間１５を保持して下死点位置に至る（型締め工
程）。その後、前記上型１２が下死点位置に至る直前乃
至下死点位置に至った後、前記上型１２に付設したピン
２２を成形隙間１５に突出させて合成樹脂成形品１の所
定部位に貫通孔２を形成する（孔空け工程）。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車の内装部品
などに使用される合成樹脂成形品の孔空け方法に関す
る。
などに使用される合成樹脂成形品の孔空け方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】この種の合成樹脂成形品は自動車の内装
部品などに使用さており、図５に示すように、合成樹脂
成形品１の所定部位には、部品を取付けるための取付孔
としての貫通孔孔２が形成してある。
部品などに使用さており、図５に示すように、合成樹脂
成形品１の所定部位には、部品を取付けるための取付孔
としての貫通孔孔２が形成してある。
【０００３】従来、この合成樹脂成形品１の成形工法に
はプレスモールド成形工法が多用されており、本発明の
発明者及び出願人は、このプレスモールド成形時に前記
貫通孔２を空けるようにした効率のよい方法を提案して
いる（特開平７−１２４９７３号公報参照）。
はプレスモールド成形工法が多用されており、本発明の
発明者及び出願人は、このプレスモールド成形時に前記
貫通孔２を空けるようにした効率のよい方法を提案して
いる（特開平７−１２４９７３号公報参照）。
【０００４】これについて説明すると、図６に示すよう
に、プレスモールド成形工法に使用される成形装置１０
は、所定の型面１１ａを有する下型１１と、この下型１
１の型面１１ａに対応する型面１２ａを有して昇降可能
な上型１２とを有している。前記下型１１には溶融合成
樹脂Ｍを注入する注入通路１３とゲート１４とが設けら
れていると共に、スペーサブロック１７が付設されてい
る。前記スペーサブロック１７は貫通孔２の形状に対応
する断面形状を有して、下型１１に設けられた収容凹部
１９内に上下動摺動自在に収容されており、スプリング
１８により常時上方に付勢されている。
に、プレスモールド成形工法に使用される成形装置１０
は、所定の型面１１ａを有する下型１１と、この下型１
１の型面１１ａに対応する型面１２ａを有して昇降可能
な上型１２とを有している。前記下型１１には溶融合成
樹脂Ｍを注入する注入通路１３とゲート１４とが設けら
れていると共に、スペーサブロック１７が付設されてい
る。前記スペーサブロック１７は貫通孔２の形状に対応
する断面形状を有して、下型１１に設けられた収容凹部
１９内に上下動摺動自在に収容されており、スプリング
１８により常時上方に付勢されている。
【０００５】前記合成樹脂成形品１のプレスモールド成
形時には、先ず、上型１２が最上方位置から所定の位置
まで下降する。これにに伴って、前記スペーサブロック
１７が上型１２の型面１２ａに押圧されてスプリング１
８のばね力に抗して下降する。前記上型１２が所定の位
置に達したとき、溶融合成樹脂Ｍが注入通路１３を経て
ゲート１４から上下型１１、１２の型面１１ａ、１２ａ
間の成形隙間１５内に注入される（図６参照）。
形時には、先ず、上型１２が最上方位置から所定の位置
まで下降する。これにに伴って、前記スペーサブロック
１７が上型１２の型面１２ａに押圧されてスプリング１
８のばね力に抗して下降する。前記上型１２が所定の位
置に達したとき、溶融合成樹脂Ｍが注入通路１３を経て
ゲート１４から上下型１１、１２の型面１１ａ、１２ａ
間の成形隙間１５内に注入される（図６参照）。
【０００６】次いで、図７に示すように、前記上型１２
がさらに下降し、所定の成形隙間１５を保持して下死点
位置に到達して型締めされ、溶融合成樹脂Ｍの射出圧お
よび型締めによる流動によって、溶融合成樹脂Ｍが上下
型１１、１２間に形成される所定の成形隙間１５に充足
される。
がさらに下降し、所定の成形隙間１５を保持して下死点
位置に到達して型締めされ、溶融合成樹脂Ｍの射出圧お
よび型締めによる流動によって、溶融合成樹脂Ｍが上下
型１１、１２間に形成される所定の成形隙間１５に充足
される。
【０００７】ここで、前記上型１２の下降に伴って、ス
ペーサブロック１７は、頭部１７ａを下型１１の型面１
１ａ上に突出させた状態で収容凹部１９内に後退する。
このとき、前記スペーサブロック１７の突出した頭部１
７ａによって成形隙間１５に充足される溶融合成樹脂Ｍ
に、頭部１７ａの断面形状に等しい形状の貫通孔２が形
成される。これによって、合成樹脂成形品１がプレスモ
ールド成形されると共に、合成樹脂成形品１の所定部位
に貫通孔２が形成される。
ペーサブロック１７は、頭部１７ａを下型１１の型面１
１ａ上に突出させた状態で収容凹部１９内に後退する。
このとき、前記スペーサブロック１７の突出した頭部１
７ａによって成形隙間１５に充足される溶融合成樹脂Ｍ
に、頭部１７ａの断面形状に等しい形状の貫通孔２が形
成される。これによって、合成樹脂成形品１がプレスモ
ールド成形されると共に、合成樹脂成形品１の所定部位
に貫通孔２が形成される。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、本発明
者等の更なる研究によれば、前記の合成樹脂成形品１の
孔空け方法では、前記上下型１１、１２の成形隙間１５
内に予めスペーサブロック１７の頭部１７ａが突出して
おり、このため、ゲート１４から成形隙間１５内に注入
された溶融合成樹脂Ｍの射出圧および型締めによる流動
が、下型１１の収容凹部１９内から突出したスペーサブ
ロック１７の頭部１７ａによって一部阻害され、その結
果、頭部１７ａよりも下流側に、機械的強度がやや弱い
ウエルドラインなどの欠陥が生成される虞があることを
知見した。
者等の更なる研究によれば、前記の合成樹脂成形品１の
孔空け方法では、前記上下型１１、１２の成形隙間１５
内に予めスペーサブロック１７の頭部１７ａが突出して
おり、このため、ゲート１４から成形隙間１５内に注入
された溶融合成樹脂Ｍの射出圧および型締めによる流動
が、下型１１の収容凹部１９内から突出したスペーサブ
ロック１７の頭部１７ａによって一部阻害され、その結
果、頭部１７ａよりも下流側に、機械的強度がやや弱い
ウエルドラインなどの欠陥が生成される虞があることを
知見した。
【０００９】本発明は斯かる従来の実情に鑑みて案出さ
れたもので、貫通孔の近傍にウエルドラインなどの欠陥
が生成されることのない、合成樹脂成形品の成形方法を
提供することを目的とする。
れたもので、貫通孔の近傍にウエルドラインなどの欠陥
が生成されることのない、合成樹脂成形品の成形方法を
提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】そこで、本発明は、上下
型間に注入した溶融合成樹脂をプレスモールド成形して
得られる合成樹脂成形品の所定部位に、貫通孔を形成し
てなる合成樹脂成形品の成形方法において、前記上型の
所定位置で、上下型間の成形隙間に溶融合成樹脂を注入
する溶融合成樹脂注入工程と、前記上型が所定位置から
下降して、前記溶融合成樹脂を加圧し、所定の成形隙間
を保持して下死点位置に至る型締め工程と、前記上型が
下死点位置に至る直前乃至下死点位置に至った後、前記
上下型の一方の型に付設したピンを成形隙間に突出させ
て合成樹脂成形品の所定部位に貫通孔を形成する孔空け
工程と、から構成してある。
型間に注入した溶融合成樹脂をプレスモールド成形して
得られる合成樹脂成形品の所定部位に、貫通孔を形成し
てなる合成樹脂成形品の成形方法において、前記上型の
所定位置で、上下型間の成形隙間に溶融合成樹脂を注入
する溶融合成樹脂注入工程と、前記上型が所定位置から
下降して、前記溶融合成樹脂を加圧し、所定の成形隙間
を保持して下死点位置に至る型締め工程と、前記上型が
下死点位置に至る直前乃至下死点位置に至った後、前記
上下型の一方の型に付設したピンを成形隙間に突出させ
て合成樹脂成形品の所定部位に貫通孔を形成する孔空け
工程と、から構成してある。
【００１１】ここで、合成樹脂成形品の所定部位に貫通
孔を形成するために、前記上下型の一方に、成形隙間内
に突出可能なピンを付設させておく。前記ピンは油圧シ
リンダ装置や空圧シリンダ装置によって突出操作する
か、或いは電気振動を用いて突出操作するように構成す
ることが可能である。また、各シリンダ装置と電気振動
や超音波振動とを組合わせることも可能である。
孔を形成するために、前記上下型の一方に、成形隙間内
に突出可能なピンを付設させておく。前記ピンは油圧シ
リンダ装置や空圧シリンダ装置によって突出操作する
か、或いは電気振動を用いて突出操作するように構成す
ることが可能である。また、各シリンダ装置と電気振動
や超音波振動とを組合わせることも可能である。
【００１２】本発明によれば、前記上型の所定位置で、
上下型間の成形隙間内に溶融合成樹脂を注入した後、前
記上型を所定位置から下死点位置まで下降させて型締め
する。前記上型が下死点位置に至る直前乃至下死点に至
った後、前記一方の型に付設したピンを上下型間の成形
隙間に突出させ、合成樹脂成形品所定位置に貫通孔を形
成する。尚、前記ピンを成形隙間内に突出させる時期
は、成形隙間内での溶融合成樹脂の流動がほぼ停止した
時期が選択される。
上下型間の成形隙間内に溶融合成樹脂を注入した後、前
記上型を所定位置から下死点位置まで下降させて型締め
する。前記上型が下死点位置に至る直前乃至下死点に至
った後、前記一方の型に付設したピンを上下型間の成形
隙間に突出させ、合成樹脂成形品所定位置に貫通孔を形
成する。尚、前記ピンを成形隙間内に突出させる時期
は、成形隙間内での溶融合成樹脂の流動がほぼ停止した
時期が選択される。
【００１３】これによって、所定位置に貫通孔を有する
合成樹脂成形品が形成される。ここで、前記ピンは上型
が下死点位置に至る直前乃至下死点に至った後、成形隙
間内に突出するから、ピンが溶融合成樹脂の流動を阻害
することがない。
合成樹脂成形品が形成される。ここで、前記ピンは上型
が下死点位置に至る直前乃至下死点に至った後、成形隙
間内に突出するから、ピンが溶融合成樹脂の流動を阻害
することがない。
【００１４】したがって、貫通孔の近傍にウエルドライ
ンなどの欠陥が生成されることのない合成樹脂成形品が
得られる。
ンなどの欠陥が生成されることのない合成樹脂成形品が
得られる。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て、図面に基づいて詳述する。尚、前記従来例と同一構
成部分には同一符号を付して説明する。
て、図面に基づいて詳述する。尚、前記従来例と同一構
成部分には同一符号を付して説明する。
【００１６】図１乃至図３は本発明の成形方法を適用可
能な成形装置の断面図である。図において１０は成形装
置で、この成形装置１０は、所定の型面１１ａを有する
下型１１と、この下型１１の型面１１ａに対応する型面
１２ａを有して昇降可能な上型１２とを有している。
能な成形装置の断面図である。図において１０は成形装
置で、この成形装置１０は、所定の型面１１ａを有する
下型１１と、この下型１１の型面１１ａに対応する型面
１２ａを有して昇降可能な上型１２とを有している。
【００１７】前記下型１１には、溶融合成樹脂Ｍを注入
する注入通路１３とゲート１４とが設けられている。ま
た、この実施の形態において、前記上型１２には、図５
に示す合成樹脂成形品１の所定部位に、貫通孔２を形成
するためのピン２２が付設されている。
する注入通路１３とゲート１４とが設けられている。ま
た、この実施の形態において、前記上型１２には、図５
に示す合成樹脂成形品１の所定部位に、貫通孔２を形成
するためのピン２２が付設されている。
【００１８】前記ピン２２は、貫通孔２の形状に対応す
る断面形状を有しており、上型１２に設けられた収容凹
部２３内に摺動可能に収容され、油圧シリンダー装置２
１によって上下動可能である。また、前記ピン２２の下
端面２２ａは、常態にあっては上型１２の型面１２ａと
同一面を形成するように、油圧シリンダー装置２１によ
って位置決めされている。
る断面形状を有しており、上型１２に設けられた収容凹
部２３内に摺動可能に収容され、油圧シリンダー装置２
１によって上下動可能である。また、前記ピン２２の下
端面２２ａは、常態にあっては上型１２の型面１２ａと
同一面を形成するように、油圧シリンダー装置２１によ
って位置決めされている。
【００１９】前記下型１１には、ピン２２に対向する位
置に、溶融合成樹脂Ｍの加圧圧力に耐える可動ブロック
２４が設けられている。前記可動ブロック２４は下型１
１に設けられた収容凹部２６内に摺動自在に収容され
て、スプリング２５によって常時上方に付勢されてい
る。また、前記可動ブロック２４の上端面２４ａは、常
態にあっては下型１１の型面１１ａと同一面を形成する
ように、スプリング２５によって位置決めされている。
置に、溶融合成樹脂Ｍの加圧圧力に耐える可動ブロック
２４が設けられている。前記可動ブロック２４は下型１
１に設けられた収容凹部２６内に摺動自在に収容され
て、スプリング２５によって常時上方に付勢されてい
る。また、前記可動ブロック２４の上端面２４ａは、常
態にあっては下型１１の型面１１ａと同一面を形成する
ように、スプリング２５によって位置決めされている。
【００２０】次に、合成樹脂成形品１の成形方法につい
て説明する。
て説明する。
【００２１】まず、図１に示すように、前記上型１２を
最上方位置から所定位置まで下降させ、この上型１２の
所定位置で、上下型１１、１２の型面１１ａ、１２ａ間
の成形隙間１５内に、注入通路１３及びゲート１４を介
して溶融合成樹脂Ｍを注入する（注入工程）。
最上方位置から所定位置まで下降させ、この上型１２の
所定位置で、上下型１１、１２の型面１１ａ、１２ａ間
の成形隙間１５内に、注入通路１３及びゲート１４を介
して溶融合成樹脂Ｍを注入する（注入工程）。
【００２２】次に、図２に示すように、前記上型１２が
更に下降させ、溶融合成樹脂Ｍを加圧しながら所定の成
形隙間１５を保持して下死点位置に至り、型締めされる
（型締め工程）。尚、前記上型１２が下死点位置に至る
直前では、この上型１２に付設されたピン２２の下端面
２２ａは上型１２の型面１２ａと同一面にあり、可動ブ
ロック２４の上端面２４ａは下型１１の型面１１ａと同
一面にある。
更に下降させ、溶融合成樹脂Ｍを加圧しながら所定の成
形隙間１５を保持して下死点位置に至り、型締めされる
（型締め工程）。尚、前記上型１２が下死点位置に至る
直前では、この上型１２に付設されたピン２２の下端面
２２ａは上型１２の型面１２ａと同一面にあり、可動ブ
ロック２４の上端面２４ａは下型１１の型面１１ａと同
一面にある。
【００２３】前記上型１２が下死点位置に至る直前乃至
下死点位置に至った後、図３に示すように、上型１２に
付設したピン２２を油圧シリンダー装置２１の作動によ
って成形隙間１５に突出させて、合成樹脂成形品１の所
定部位にピン２２の断面形状に等しい形状の貫通孔２を
形成する（孔空け工程）。
下死点位置に至った後、図３に示すように、上型１２に
付設したピン２２を油圧シリンダー装置２１の作動によ
って成形隙間１５に突出させて、合成樹脂成形品１の所
定部位にピン２２の断面形状に等しい形状の貫通孔２を
形成する（孔空け工程）。
【００２４】このとき、前記成形隙間１５内の合成樹脂
成形品１は十分に硬化する前の状態であり、ピン２２に
よって貫通孔２を容易に抜くことができる。また、前記
可動ブロック２４はピン２２によって抜かれた板状の抜
き片１ａを伴って、ピン２２に押圧されてスプリング２
５のばね力に抗して、ピン２２の突出分だけ下降する。
前記板状の抜き片１ａは、合成樹脂成形体１を成形後
に、この合成樹脂成形体１を成形隙間１５内から取出す
ときに取り除かれる。これによって、所定位置に貫通孔
２を有する合成樹脂成形品１が得られる。
成形品１は十分に硬化する前の状態であり、ピン２２に
よって貫通孔２を容易に抜くことができる。また、前記
可動ブロック２４はピン２２によって抜かれた板状の抜
き片１ａを伴って、ピン２２に押圧されてスプリング２
５のばね力に抗して、ピン２２の突出分だけ下降する。
前記板状の抜き片１ａは、合成樹脂成形体１を成形後
に、この合成樹脂成形体１を成形隙間１５内から取出す
ときに取り除かれる。これによって、所定位置に貫通孔
２を有する合成樹脂成形品１が得られる。
【００２５】ここで、前記ピン２２は上型１２が下死点
位置に至る直前乃至下死点に至った後、成形隙間１５内
に突出するから、ピン２２が溶融合成樹脂Ｍの流動を阻
害することがない。
位置に至る直前乃至下死点に至った後、成形隙間１５内
に突出するから、ピン２２が溶融合成樹脂Ｍの流動を阻
害することがない。
【００２６】したがって、貫通孔２の近傍にウエルドラ
インなどの欠陥が生成されることのない合成樹脂成形品
１が得られる。
インなどの欠陥が生成されることのない合成樹脂成形品
１が得られる。
【００２７】図４は本発明の成形方法を適用可能な別の
成形装置の断面図で、これが前記実施の形態と変わると
ころは、上型１２の収容凹部２３に収容されたピン２２
に電気振動を発生させる発振機２７を付属させると共
に、下型１１の収容凹部２６に収容された可動ブロック
２４を、スプリングに変えて油圧シリンダー装置２８で
付勢するようにした点である。尚、その他の構成は前記
実施の形態と同様であるから、同一構成部分には同一符
号を付し、その重複する説明を省略する。
成形装置の断面図で、これが前記実施の形態と変わると
ころは、上型１２の収容凹部２３に収容されたピン２２
に電気振動を発生させる発振機２７を付属させると共
に、下型１１の収容凹部２６に収容された可動ブロック
２４を、スプリングに変えて油圧シリンダー装置２８で
付勢するようにした点である。尚、その他の構成は前記
実施の形態と同様であるから、同一構成部分には同一符
号を付し、その重複する説明を省略する。
【００２８】斯かる構成によれば、前記上型１２が下死
点位置に至る直前乃至下死点位置に至った後、上型１２
に付設したピン２２を油圧シリンダー装置２１の作動に
よって成形隙間１５に突出させると共に、発振機２７に
よる電気振動をピン２２に与え、合成樹脂成形品１の所
定部位にピン２２の断面形状に等しい形状の貫通孔２を
形成する（孔空け工程）。
点位置に至る直前乃至下死点位置に至った後、上型１２
に付設したピン２２を油圧シリンダー装置２１の作動に
よって成形隙間１５に突出させると共に、発振機２７に
よる電気振動をピン２２に与え、合成樹脂成形品１の所
定部位にピン２２の断面形状に等しい形状の貫通孔２を
形成する（孔空け工程）。
【００２９】このとき、前記発振機に２７よる電気振動
を合成樹脂成形品１に与えることによって、所定の形状
に沿って合成樹脂成形品１を溶かして、貫通孔２を形成
することが可能となる。また、前記可動ブロック２４を
油圧シリンダー２１によって付勢することにより、成形
時の溶融合成樹脂の圧力に十分耐えるようにすることが
できる。
を合成樹脂成形品１に与えることによって、所定の形状
に沿って合成樹脂成形品１を溶かして、貫通孔２を形成
することが可能となる。また、前記可動ブロック２４を
油圧シリンダー２１によって付勢することにより、成形
時の溶融合成樹脂の圧力に十分耐えるようにすることが
できる。
【００３０】したがって、この場合も、前記実施の形態
で述べたと同様の作用効果が得られる。
で述べたと同様の作用効果が得られる。
【００３１】尚、前記油圧シリンダ装置２１を廃止し
て、発振機２７のみを設ける構成としてもよく、また、
発振機２７は超音波振動を発生させる発振機とすること
も可能である。
て、発振機２７のみを設ける構成としてもよく、また、
発振機２７は超音波振動を発生させる発振機とすること
も可能である。
【００３２】
【発明の効果】以上詳細に説明したように本発明によれ
ば、貫通孔の近傍にウエルドラインなどの欠陥が生成さ
れることのない合成樹脂成形品が得られる。
ば、貫通孔の近傍にウエルドラインなどの欠陥が生成さ
れることのない合成樹脂成形品が得られる。
【図１】本発明の成形方法を適用可能な成形装置の断面
図で、成形隙間内に溶融合成樹脂を注入した状態の図面
である。
図で、成形隙間内に溶融合成樹脂を注入した状態の図面
である。
【図２】同じく、型締め工程を示す図面である。
【図３】同じく、孔空け工程を示す図面である。
【図４】本発明の成形方法を適用可能な別の成形装置の
断面図である。
断面図である。
【図５】合成樹脂成形品の断面図である。
【図６】従来の成形装置の断面図で、成形隙間内に溶融
合成樹脂を注入した状態の図面である。
合成樹脂を注入した状態の図面である。
【図７】同じく、型締め工程を示す図面である。
１ 合成樹脂成形品 ２ 貫通孔 １０ 成形装置 １１ 下型 １２ 上型 １５ 成形隙間 ２２ ピン
Claims (1)
- 【請求項１】 上下型間の成形隙間に注入した溶融合成
樹脂をプレスモースルド成形して得られる合成樹脂成形
品の所定部位に、貫通孔を形成してなる合成樹脂成形品
の成形方法において、前記上型の所定位置で、上下型間
の成形隙間に溶融合成樹脂を注入する溶融合成樹脂注入
工程と、前記上型が所定位置から下降して、前記溶融合
成樹脂を加圧し、所定の成形隙間を保持して下死点位置
に至る型締め工程と、前記上型が下死点位置に至る直前
乃至下死点位置に至った後、前記上下型の一方の型に付
設したピンを成形隙間に突出させ、合成樹脂成形品の所
定部位に貫通孔を形成する孔空け工程と、からなること
を特徴とする合成樹脂成形品の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25224996A JPH1076550A (ja) | 1996-09-04 | 1996-09-04 | 合成樹脂成形品の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25224996A JPH1076550A (ja) | 1996-09-04 | 1996-09-04 | 合成樹脂成形品の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1076550A true JPH1076550A (ja) | 1998-03-24 |
Family
ID=17234603
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25224996A Pending JPH1076550A (ja) | 1996-09-04 | 1996-09-04 | 合成樹脂成形品の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1076550A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007331119A (ja) * | 2006-06-12 | 2007-12-27 | Teijin Chem Ltd | 孔を有する樹脂成形体の製造方法 |
| JP2008254257A (ja) * | 2007-04-03 | 2008-10-23 | Seiko Epson Corp | 合成樹脂成形品の製造方法及び製造装置 |
| JP2009220546A (ja) * | 2008-03-19 | 2009-10-01 | Seiko Epson Corp | 射出成形装置及び射出成形品の成形方法 |
| CN110103430A (zh) * | 2019-05-29 | 2019-08-09 | 中南大学 | 微注射成型用超声塑化系统 |
-
1996
- 1996-09-04 JP JP25224996A patent/JPH1076550A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007331119A (ja) * | 2006-06-12 | 2007-12-27 | Teijin Chem Ltd | 孔を有する樹脂成形体の製造方法 |
| JP2008254257A (ja) * | 2007-04-03 | 2008-10-23 | Seiko Epson Corp | 合成樹脂成形品の製造方法及び製造装置 |
| JP2009220546A (ja) * | 2008-03-19 | 2009-10-01 | Seiko Epson Corp | 射出成形装置及び射出成形品の成形方法 |
| CN110103430A (zh) * | 2019-05-29 | 2019-08-09 | 中南大学 | 微注射成型用超声塑化系统 |
| CN110103430B (zh) * | 2019-05-29 | 2024-01-26 | 中南大学 | 微注射成型用超声塑化系统 |
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