DE1296336C2

DE1296336C2 - Vorrichtung zum herstellen von tuben durch pressformen und verschweissen von tubenkoepfen mit vorgefertigten tubenrohren aus thermoplastischem kunststoff

Info

Publication number: DE1296336C2
Application number: DE1962M0052473
Authority: DE
Inventors: Anmelder Gleich
Original assignee: Mägerle, Karl, Küsnacht (Schweiz)
Priority date: 1961-04-19
Filing date: 1962-04-11
Publication date: 1975-01-09
Also published as: BE616659A; FR92281E; CH459548A; DE1296336B; SE331352B; GB1135863A; DE1704197A1; BE697278A; ES339548A2; SE304840B; GB971921A; FR1324471A; CH415029A; US3313875A; CH439703A; ES280071A1

Description

45 Um die genannten Wärmeverluste zu vermeiden und die Sicherheit der Schweißverbindung sicherzustellen, ist es beim Herstellen von Tuben auf dem

Tuben können durch Spritzen des Tubenkopfes Wege des eingangs genannten Spritzens der Tubenunter hohem Druck und gleichzeitiges Anschweißen köpfe und Verschweißen mit den Tubenrohren aus desselben an einen vorgefertigten Rohrabschnitt her- 50 der schweizerischen Patentschrift 331 623 bekannt, den gestellt werden. Dieses Verfahren hatte sich bisher in Kunststoff von außen unmittelbar an das Ende des der Praxis stark durchgesetzt. Daneben ist es in jün- Tubenrohres, d. h. dort, wo die Schweißung gebildet gerer Zeit bekanntgeworden, den Tubenkopf — wie werden soll, in Form eines Rings heranzubringen, so dies auch grundsätzlich im Falle der Erfindung ge- daß die volle Wärme des Kunststoffs an dieser Stelle schieht — bei gegenüber dem Spritzen niedrigeren 55 zum Schweißen zur Verfügung steht. Der Kunststoff Temperaturen durch Pressen von extrudiertem läuft dann von dort, d. h. von außen her, zum Zen-Werkstoff zu bilden und während des Preßvorganges trum hin, erreicht also das Zentrum, d. h. die dort zu mit dem vorgefertigten Tubenrohr zu verschweißen. bildende dickwandige Gewindepartie des Tubenhal-Das letztgenannte Vorgehen ist unter anderem aus ses, erst am Ende seines Weges und in einem bereits der belgischen Patentschrift 5911193 bekannt. Hier 60 etwas abgekühlten Zustand, was im Interesse verwird der Kunststoff in geschmolzenem Zustand und kürzter Stückzeiten nicht unerwünscht ist. Ebenfalls in definierter Menge bei niederem Druck (was we- im Interesse verkürzter Stückzeiten wird im bekannsentlich ist) in eine geöffnete Preßformmatrize mit ten Fall außerdem mit einem Revolversystem geareinem das jeweilige Tubenrohr tragenden Preßdorn beitet, mit Hilfe dessen das Abkühlen und Entfernen eingebracht und im Zuge des Schließens der Hohl- 6₅ der Tuben über mehrere Einzelspritzzeiten erstreckt form durch Pressen ausgeformt; gleichzeitig werden werden kann.

Tubenkopf und Tubenrohr miteinander verschweißt. Was den weiteren Stand der Technik auf dem Ge-

Im Falle des Vorgehens nach der belgischen Pa- biete des Preßformens von Tubenköpfen und An-

wißen derselben an vorgefertigte Tubenrohre an- Diese gute Verschweißung des angeformten Kop-

M so ist aus der deutschen Auslegeschrift fes mit dem Körper des Rohres muß allerdings durcn

Inossn (vgl Fig.4) eine Vorrichtung zum Her- die den SpritzgieRverfahren eigenen Nachteile er-

i hmi von Quetschtuben aus einen Abschnitt eines kauft werden, die vor allem darin bestehen, da« mit

S⁶HrPi aus organischen thermoplastischen Kunst- 5 sehr hohen, einen beträchtlichen apparativen Aui-

♦ «mit an dem Tubenmantel einstückig angeform- wand erfordernden Schließdrücken gearbeitet werden

Tubenkopf bekannt, bei der ebenfalls der Tu- muß, daß die Temperatur des in die Form einzusprii-

L vnnf durch Pressen gebildet wird und während zenden Materials wesentlich höher als bei einem

λ PreßvoreanRes mit dem vorgefertigten Rohrab- Preßformverfahren gewählt werden muß und daß au

^aet ^t verschweißt wird. Bei dieser bekannten Vor- >o dieser erforderlichen höheren Temperatur wiederum

μhl n. wird der Kunststoff, der zur Bildung des relativ lange Abkühlzeiten der Spritzgießform resu -

T Sop^es notwendig ist, als Pulver und in abge- tieren, welche eine hohe Produktion pro Zeiteinheit

Menge in den Formhohlraum eingebracht, zumindest stark erschweren,

der der letztere noch offen ist. Vor dem Ausgehend von einer Vorrichtung im S.nne des

Ξ sich bringt womit auch die Leistungsfähigkeit zur Fortbildung stehenden ^?^^

£ enLrechlncien Einrichtungen zwangsweise be- *> Merkmale anzugeben, die be. kurzen Stuckten zu schränktTst bzw. für einen bestimmten Ausstoß pro einer besonders guten Verschiebung von Tuber Steinheit einen erheblichen Aufwand voraussetzt, rohr und Tubenkopf fuhren, ob * daß etwa nacii_ce rv» Rporeniune der Leistungsfähigkeit Γ igt darin, wärmt werden mußte. ,

Sß K Erwärmung des pulveriörmigen Kunst- Die Lösung der Aufgabe ist dem kennze.chnend^

Joffes bzw überführung derselben in schmelzfluss!- a₅ Teil des Hauptanspruchs zu entnehmen wonach das !Si ZuSd Zeit verlorengeht, die durch den nach- Wesentliche darin besteht, daß das Einbringen des M JndS Preßvorgang nicht mehr aufgeholt werden Kunststoffs in die Form mittels ™?\^*οτιά«™ fann Durch die EnvSmung des Kunststoffes in der Einführstempels, der mit ^™*»*«*?^j£_f" _n IZ Matrize und Preßdorn gebildeten Form nehmen löchern versehen .st, erfolgt, der den Kunststot SitoFormieile eine relativ hohe Temperatur an, 30 Form von in Umfangsnchtung v-te.ke" Anhaufun ^, auch eine Verlängerung der Abkühlzeit nach gen unm.ttelbar an das Ende des l«^b™' °_

einer A.s.rU.söffnung a_m Umfang, d.h. -™f »mta'Uon Bedeu.u g|"· „„ _v„.

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mit dem Körper des vorgefertigten Rohres gewahrle.- ^j_t°;_s ^e^^un _{kurzen Weg}

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dem vorgefertigten Rohrabschnitt eines Kunstsloffrohres zurückzulegen, so daß praktisch keine Wärme verlorengeht. Andererseits fällt der Wärmevcrlusl bei der Verteilung des Kunststoffes durch den Preßvorgang beim vollständigen Schließen der Form insoweit nicht ins Gewicht, als er gegen das Zentrum hin erfolgt, um dort den Tubenhals zu bilden.

Durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen nach dem Hauptanspruch wird also erreicht, daß der Kunststoff an denjenigen Stellen am heißestens ist, wo ein Schweißprozeß erfolgen muß (vgl. ähnlich im Falle der schweizerischen Patentschrift 331 623, Figur 15, 16). Dies ist im Bereich der Verbindung des zu formenden Tubenkopfes mit dem vorgefertigten Tubenrohr der Fall, und in diesen Bereich wird der Kunststoff gebracht. Demgegenüber ist der Kunststoff an denjenigen Stellen am kühlsten, wo für die Verformung eine niedrigere Temperatur als an der Schweißstelle erforderlich ist und die Preßform wegen der Anordnung von beweglichen Teilen schlecht gekühlt werden kann. Dies ist eine Folge davon, daß der Kunststoff in der Hauptsache gegen das Zentrum hin verformt wird und somit der Tubenhals, für den eine relativ große Materialmenge benötigt wird, wegen der bereits erfolgten Abkühlung des Kunststoffes keinen «.törend großen Wärmespeicher mehr bilden kann. Aus diesem Grunde kann die Form nach relativ kurzer Zeit geöffnet werden, und es kann ein hoher Ausstoß pro Zeiteinheit bei geringem Aufwand erreicht werden.

Die Zeichnung zeigt mehrere Ausführungsbcispiele der erfindungsgemäßen Einrichtung, an Hand welcher auch das erfindungsgemäßc Verfahren erläutert wird, und zwar in

F i g. 1 eine erste Ausführungsform, teilweise im Schnitt und teilweise in Ansicht, und

F i g. 2 eine zweite Ausführungsform, teilweise im Schnitt,

F i g. 3 einen Schnitt durch die Ausführungsform von F i g. 2 längs der Linie III—III,

F i g. 4 einen Schnitt durch eine Ausführungsform, wie F i g. 2, jedoch mit einer Vorrichtung zur Herstellung einer Tube mit einer kleinen öffnung.

In F i g. 1 ist ein Einführstempel 1 gezeigt, welcher am vorderen Ende eines Zylinders 9 angeordnet ist. Im Zylinder 9 ist ein Kolben 10 vorgesehen, welcher die Kunststoffmasse durch den Hohlraum 8 im Innern des Einführstempels 1 zu den öffnungen 4 befördern kann. Die Öffnungen 4 sind am vorderen Ende des Einführstempels 1 in einem Kranz angeordnet, z.B. sechs Bohrungen unter einem Winkel von 60° zueinander. Mit 3 ist ein Dorn bezeichnet, auf welchen ein Stück Kunststoffschlauch 6 aufsteckbar ist. Der Dorn 3 trägt einen Gegenstempel 2, welcher den gleichen Durchmesser aufweist wie der Einfuhr-Stempel 1 und auf derselben Achse angeordnet ist. 19 ist eine Preßform, deren innerer Teil die Gestalt des zu formenden Tubenkopfes aufweist. Der am Dom. 3 befestigte Gegenstempel 2 ragt so weit aus dem Dorn 3 hervor, daß der Gegenstempel 2 bei geschlossener Form den inneren Teil der Halspartie der Tube zu formen imstande ist. Der äußere Teil dieser Halspartie der Tube wird durch zwei bewegliche Formteile 17 bestimmt Diese Formteile 17 sind radial zur Mittelachse der Stempel 1 und 2 sowie des Domes 3 verschiebbar. Kolben 18, welche sich in Zylindern 12 bewegen, sind durch Stangen 21 mit den Formteilen 17 verbunden. Durch Anschlußleitungen 20 und 22 gelangt Druckmittel, z.B. Preßluft oder Preßwasser in die Zylinder 12. Der Schlitten 13 ist mit Bohrungen 23 verschen, in welchen Kühlflüssigkeit zur Abkühlung der Formteile, die mit dem Schlitten 13 ir Verbindung stehen, zirkulieren kann. In den Zylindern 14 bewegen sich Kolben IS, mit deren Stanger 16 der Schlitten 13 fest verbunden ist. Die Zylindei 14 sind am Gestell 7 der Maschine befestigt. Durch Leitungen 28 gelangt Druckmittel zur Betätigung der

ίο Kolben 15 in die Zylinder 14.

Die Wirkungsweise der Einrichtung gemäß F i g. 1 ist folgende: Ein abgemessenes Stück Kunststoffschlauch 6 wird in bekannter Weise auf den Dorn 3 aufgeschoben. Dabei wird dafür gesorgt, daß da?

Ende des Kunststoffschlauches 6 über die vordere Kante des Domes 3 hinausragt, wie in der unteren Hälfte von F i g. I dargestellt ist. F i g. 1 zeigt in der unteren Hälfte auch den zweiten Schritt, nämlich die Einbringung von Kunststoff durch den Hohlraum S

ao und die öffnungen 4 an die Innenwand de? Schlauchs 6, solange die Form noch offen ist. Nach dem Vorlauf des Zylinders 9 zwecks Einführung vor Kunststoff werden die Formteile 17 durch die Kolben 18 seitlich zugestellt, so daß die Halspartie dci

»5 Tube für den Preßvorgang vorbereitet ist. Die Öffnungen 4 am vorderen Ende des Einführstcmpels 1 sind schräg aus dem Innern des Einführstempels 1 nach außen geführt. Die Strahlen des austretenden Kunststoffs werden dadurch auf die Innenseite de; den Dorn überragenden Teiles des Kunststoffschlaucheso gelenkt. Dabei bilden sich an der Berührungsstelle der Kunststoffstrahlen mit der Innenseite de: Schlauches Anhäufungen 24, welche sich sofort mil dem Kunststoffschlauch >6 verschweißen. Sobald die für die Herstellung des Tubenkopfes benötigte abgemessene Menge von Kunststoff aus dem Einführ stempel 1 in die offene Form verbracht ist, schieber die Zylinder 14 den Schlitten 13 in die Stellung, die in F i g. 1 in der oberen Hälfte der Zeichnung dargestellt ist. Beim Vorschub des Schlittens 13 wender durch die Formteile 17 bzw. durch deren Abschlußpartie 29 am Einfühirstempel noch anhaftends Stränge von Kunststoff abgestreift. Der Dorn 3 mi dem darauf aufgeschobenen Kunststoffschlauch < und den Anhäufungen 24 von Kunststoff bleiben ar Ort und Stelle.

Die Endstellung des Schlittens 13 beim Preßvor gang ist in der oberen Hälfte von F i g. 1 dargestellt Sobald die Preßform 19 das Ende des Schlauches!

berührt, wird der letztere zurückgeschoben, bis er au einen in F i g. 1 nicht dargestellten Anschlag auftrifft wobei die Materialanhäufungen 24 in den Winkel 30 gebildet durch die Schalter des Domes 3 und der Schlauche, geschoben werden. Der Tubenkopf 2i

wird durch die Verdrängung der Kunststoffmasse au· der Stelle der Ansammlungen 24 in Richtung gegei die Halspartie durch Pressen gebildet. Der Gegen stempel 2 bildet dabei den Kern für die Öffnung dei Tube. Nach der Erstarrung des Kunststoffs in de

Preßform werden die Formteile 17 durch die Kolbei 18 zurückgezogen, so daß der Schlitten in die Aus gangsstellung zurückkehren kann. Dabei wird de Dorn 3 mit der fertigen Tube freigelegt, so daß di( fertige Tube vom Dorn in bekannter Weise wegge

nommen werden kann.

Fi g. 2 zeigt eine zweite Ausfühningsform der Ein richtung. Diese zweite Ausfuhrungsform besitzt in wesentlichen die gleichen Grundclementc wie di<

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Ausfiihrungsform von Fi g. 1. Ein Einführstcmpcl 31 Preßform 37 und den darin befindlichen Schiebern ist am vorderen Ende eines Zylinders 32 angebracht 42 und 43 bis zum Anschlag 53, wobei sich unter und besitzt Öffnungen 33, durch welche Kunststoff dem Druck der Kolben im Zylinder 44, 45 die Schic-34 aus dem Innern des Zylinders 32 befördert wer- bcr 42, 43 schließen, sobald die letzteren über das den kann. Eine Heizeinrichtung mit Temperatur- 5 vordere Ende des Einführstempels hinaus bewegt regle··, wie er bei Plastifizierungseinrichtungen allgc- worden sind. Dabei wird die offene Form allseitig gemein üblich ist, ist in F i g. 2 nicht dargestellt. schlossen, anschließend daran der aus den Öffnungen Ebenso ist in Fi g. 2 eine Dosiervorrichtung zur Für- 33 ausgetretene, bereits leicht erstarrte Kunststoff derung einer abgemessenen Menge von Kunststoff durch die Abstreifplattc 47 vom Einführstcmpel 31 nicht dargestellt. Es kann für diesen Zweck irgend- <-o abgetrennt und nach vorn verbracht. In Fig. 3 ist eine der bekannten Dosiervorrichtungen Verwcn- auf der linken Seite ein Schnitt durch den Zylinder dung finden. Ein Schlitten 35 ist in der Richtung der 45 und den Schieber 42 sowie den Einführstempel 31 Mittelachse des Zylinders 32 verschiebbar angcord- gezeigt. Die rechte Hälfte der Fig. 3 ist ein Schnitt net. Der Antrieb für diese Verschiebung erfolgt in durch den Schieber 43 und eine Draufsicht auf den bekannter Weise durch Kolben 36 mittels Druckmit- 15 Zylinder 44. welcher den Schieber 43 bewegt. Der tel. Im Schlitten 35 ist die Preßform 37 durch nicht Schieber 43 schließt die Halspartie der Tube volldargestcllte Mittel befestigt. Ein Dorn 38, welcher ständig ab, so daß auf diese Weise cmc geschlossene einen Gegcnstempel 39 trägt, ist ebenfalls in der Mit- Tube geformt werden kann. Das Schließen des Schietelachse des Zylinders 32 angeordnet. Auf den Dorn bers 43 muß während des Verlaufs des Schlittens 35 38 kann ein abgemessenes Stück Kunststoffschlauch 20 erfolgen, so daß die Halspartie der Tubenform gc-40 aufgesteckt werden, bis das Ende des Kunststoff- schlossen ist. bevor der Preßvorgang das an der schlauchs über die Schulter 41 des Dorns 38 hinaus- Stelle 49 angesammelte Material in der Richtung geragt. Mit der Preßform 37 sind zwei bewegliche gen den Hals tier Tube befördert. F i g. 3 zeigt auf Schieber 42 und 43 durch Glcitführungen verbunden. tier rechten Hälfte der Zeichnung, daß der Schieber Der Schieber 42 ist an seinem vorderen Ende mit der 25 43 in einer Führungsnut des Schiebers 42 geführt Hälfte der Preßform für die Halspartie mit Gewinde- ist. Die Gelenkbogen 50 sind Verbindungsglieder versehen. Der Schieber 43 ist an seinem vorderen zwischen den Antriebsstangen 51 und dem Schic-Ende geradlinig abgeschlossen und kann mit der Gc- her 43.

gcnseitc, einem gleichartigen Schieber, zusammen die In Fig. 4 ist eine Variante der in Fig. 2 und 3 Preßform vollständig abschließen, sobald der Schiit- 3« dargestellten Ausführungsform gezeichnet. Sie untcrten 35 aus dem Bereich des Einführstempels 31 vor- scheidet sich von der letzteren dadurch, daß im Gcgeschoben ist. Ein Zylinder 44 ist vorgesehen für die gcnstcmpel 56 ein Stift 57 eingesetzt ist, welcher in Zu- und Wegführung des Schiebers 43. Ein weiterer eine Bohrung 58 des Schiebers 59 eintreten kann. Zylinder 45 ist vorgesehen für die Zu- und Wegfüh- Mit 60 sind die Schieber mit den Formen für die rung des Schiebers 42. Mit 46 ist eine Kühllcitung 35 Halspartie und dem Gcwindcansatz 61 der Tube beangedeutct, welche in bekannter Weise die Wärme zeichnet. Der Stift 57 ist so lang, daß er in die Öffaus dem Schlitten 35 und der Preßform 37 abführt. nung 58 eintritt, bevor der Kunststoff dut~h den Mit 47 ist eine Abstrcifplatte bezeichnet, welche mit Preßvorgang in die Halspartie der Tube befördert dem Schieber 42 fest verbunden ist und an ihrem worden ist. Die Einrichtung kann auch so arbeiten, vorderen Ende eine halbrundförmige Ausnehmung 40 daß beim Preßvorgang der Schlitten ortsfest bleibt, aufweist. während der Dorn sich axial bewegt. Der Zylinder Die Wirkungsweise der zweiten Ausführungsform mit dem Einführstempel kann in beliebiger Weise begemäß den Fi g. 2 bis 4 ist folgende: Zuerst wird auf weglich oder ortsfest sein. Zweckmäßigerweise ist den Dorn 38 ein abgemessenes Stück Kunststoff- der Dorn auf einem Karussell angeordnet, welches eine schlauch 40 so aufgesteckt, daß das vordere Ende 45 Mehrzahl von Dornen trägt, um das Laden und Entdcsselbcn über die Schulter 41 des Dorns 38 hinaus- laden des Schlauchs und der fertigen Tuben ohne ragt und mit der Schulter 41 einen Winkel bildet. In Zeitverlust für den Preßvorgang durchführen zu könder linken Hälfte von Fig.2 ist die Ausgangslage nen.

des Schlittens 35 am Anschlag 48 dargestellt. Der Der Vorteil des Beschriebenen liegt darin, daß bei Zylinder 36 verschiebt mit dem darin befindlichen 5° offener Preßform der Schlauch so weit vorverlegt Kolben den Schlitten 35 bis zum Anschlag 53. Wenn werden kann, bis ein einwandfreies Einbringen von sich der Schlitten 35 in seiner Grundstellung befin- Kunststoff auf die Innenseite des Schlauches bzw. det, ragt der Einführstempel 31 bis in die Preßform auf die vorgesehene Schweißstelle gewährleistet ist. 37 hinein. Durch Betätigung einer Dosiervorrichtung Dadurch wird verhindert, daß beim Schließen der wird nun mit niedrigem Druck Kunststoff durch die 55 Form Kunststoff über den Rand des Schlauchs hinöffnungen 33 auf die Innenseite des Kunststoff- aus auf die Außenseite desselben gelangt. Es ist im schlauchs 40 verbracht. Dabei ist die Menge des ein- Gegenteil dafür gesorgt, daß der eingebrachte Kunstgebrachten Kunststoffs so bemessen, daß daraus der stoff beim Beginn des Preßvorganges satt in den Win-Kopfteil der Tube durch Pressen geformt werden kel zwischen Schlauch und Schulter des Domes gekann. Der eingebrachte Kunststoff bildet bereits die 60 drückt wird. Ein wesentlicher Vorteil besteht auch ersten Haftpunkte 49 für die Verschweißung des zn darin, daß der Kunststoff beim Einbringen ohne Bebiidendcn Tubenkopfes mit dem Kunststoffschlauch rührung der gekühlten Flächen der Preßform an die 40. Als nächste Operation werden die Schieber 42 Innenseite des Schlauchs und ohne zusätzlichen und 43 durch die Zylinder 44 und 45 zugestellt. Da- Tcmperaturverlust an die Schweißstelle verbracht bei umschließt die Abstreifplattc 47 den F.infühi - 65 wird. Der Schweißvorgang zwischen dem sich bildenstcmpel 31, während sich der Schieber 43 mit seinen den kopf der Tube und der Innenseite des Schlauchs geraden Kanten an den Einführstempel 31 anlegt. erfolgt praktisch mit der Temperatur des aus dem Nun erfolgt der Vorschub des Schlittens 35 mit der Dosicrapparat eingeführten, heißen Kunststoffes.

Beim anschließenden P'reßvorgaiig kommt der überschüssige Kunststoff, der nach oben verdrängt wird, mit den gekühlten Flächen in Berührung, so daß beim Eindringen des Kunststoffs in die Halspartie der Tube der Kunststoff bereits etwas abgekühlt, aber imr.ier noch in gut formbarem Zustand ist. Das ist deshalb erwünscht, weil die Halspartie der Tubenform aus schlecht kühlbaren, beweglichen Formteilen besteht. Bei der Erfindung ist der Kunststoff an denjenigen Stellen am heißesten, wo ein Schweißprozeß erfolgen muß. Demgegenüber ist der Kunststoff an denjenigen Stellen am kühlsten, wo für die Verformung eine niedrigere Temperatur als an der Schweißstelle erforderlich ist und die Preßform wegen der Anordnung von beweglichen Teilen schlecht gekühlt werden kann. Das Einbringen des Kunststoffes an die Innenseite des Schläuche unterstützt die Wirkung des Verschwcißens dadurch, daß der Kunststoff vun der Innenseite des Schlauchs aus mit weniger Materialverschicbung am Umfang der Tube rascher verteilt werden kann. Da die Verschwelßung um so besser wird, je mehr Punkte am Umfang des Schlauchs mit Kunststoffstreifen besetzt werden, besteht ein Interesse daran, mehr als einen Kranz von Öffnungen an den Einführstcmpel zu setzen. Durch

ίο einen weiteren Kranz von Öffnungen am Einführstempcl können vorteilhaft zusätzliche Ansatzpunkte von Kunststoffstrahlen zwischen die Punkte des ersten Kranzes gesetzt werden. Durch die Vermehrung der Öffnungen wird die Materialverschiebung am Umfang des Schlauches geringer, womit die Verschweißungsmöglichkeit verbessert wird.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

1 2 tentschrift 59Π 93 wird der Kunststoff in dem gePatentansprüche: schmolzenen Zustand durch eine in der Mitte der Hohlform vorgesehene Zuführöffnung in diese geöff-

1. Vorrichtung zum Herstellen von Tuben nete Hohlform unter relativ geringem Druck eingedurch Preßformen und Verschweißen von Tuben- 5 bracht, und nachdem sich eine vorgegebene Menge köpfen mit vorgefertigten Tubenrohren aus ther- an geschmolzenem Kunststoff in Form eines sich in moplastischem Kunststoff, wobei der in ge- der Mitte der Hohlform befindenden Tropfens angeschmolzenem Zustand und in definierter Menge sammelt hat, wird der das vorgefertigte Tubenrohr in eine geöffnete Hohlform mit einem das jewei- tragende Kern in die Hohlform eingeführt. Dabei !ige Tubenrohr tragenden Preßdorn eingebrachte io wird der sich in der Mitte der Hohlform befindende Kunststoff während des darauffolgenden Schlie- Kunststoff durch die Preßwirkung des Kernes radial Bens der Hohlform durch Pressen verformt wird, nach außen verdrängt und füllt dann, wenn der mit einer Preßformmatrize als Hohlform und Kern bezüglich der Hohlform seine Endlage erreicht dem in deren Formhohlraum eindringenden hat, den zwischen Kern und Form vorhandenen Preßdorn, wobei die Preßformmatrize an ihrer 15 Hohlraum aus. Durch das Ausfüllen dieses Hohlraudem Preßdorn abgekehrten Seite eine mit dem mes gelangt der Kunststoff auch in Berührung mit Formhohlraum in Verbindung stehende zentrale dem Ende des vorgefertigten Tubenrohres, mit dem öffnung zum Einbringen des Kunststoffs auf- er sich verbinden muß.

weist, gekennzeichnet durch ein in die Ein wesentlicher Nachteil dieses bekann«en VerÖffnung in den Formhohlraum eindringenden 20 fahrens besteht darin, daß der in die Hohlform zen-Einführstempei (1, 31), der in der Nachbarschaft tral eingeführte geschmolzene Kunststoff auf seinem seines freien tndes einen Umfangskranz von Weg von der Zuführöffnung zu dem oberen Bereich Auslassöffnungen (4, 33) für den geschmolzenen des jeweiligen Tubenrohres mit gekühlten Flächen Kunststoff aufweist, und zwar dies so, daß der der Hohlform in Berührung kommt und deshalb an Kunststoff in Form von Anhäufungen (30, 49) im 25 diesem Verbindungsbereich mit erniedrigter Tempe-Bereich der Innenseite des Endes des Tubenrohrs ratur ankommt, was zur Folge hat, daß eine ein-(16, 40) in die Preßformmalrize, d. h. unmittelbar wandfreie Verbindung zwischen dem Tubenrohr und auf den Preßdorn und/oder die Tubenrohrinnen- dem geformten Tubenkopf nicht immer gewährleistet seite, einbringbar ist, und ferner dadurch, daß die werden kann. Aus diesem Grunde ist bei dem be-Preßformmatrize (17, 19; 37, 42, 43) einerseits 30 kannten Verfahren auch vorgesehen, daß zum Aus-Formteile (17, 43, 59) zum Verschließen der gleich des Wärmeverlustes während des Transportes Preßformmatrize nach Rückzug des Einführstem- des Kunststoffes von der zentralen Zuführung zu den pels (1, 31) sowie andere; seits Abstreifmittel (29, Schweißstellen eine zusätzliche Heizung verwendet 47) aufweist, die beim Rückzug des Einführstem- wird. Dies bedingt aber wiederum eine wesentliche pels (1, 31) aus dem Formhohlraum dessen Ober- 35 Verlängerung der Fertigungszeit, was äußerst unerfläche von anhaftendem Kunststoff befreien. wünscht ist. Schließlich wird bei dem bekannten Ver-

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeich- fahren noch die Möglichkeit erwähnt, von einer dernet durch bezüglich dem die Schulterpartie des artigen zusätzlichen Heizung abzusehen und statt des-Tubenrohrs (6, 40) bildenden Formmatrizenteil sen den geformten Tubenkopf zunächst abzukühlen (19, 37) in einer Schließlage verschiebbare Matri- 40 und ihn anschließend mittels Hochfrequenzheizung zenteile (17, 42, 60) zum Formen des Gewinde- mit dem zugehörigen Tubenrohr zu verschweißen, kopfes der Tube. Auch diese bekannte Vorrichtung ist offensichtlich

aufwendig und führt zu unerwünscht langen Stückzeiten.