DE2842515C2 - Verfahren zum Herstellen von Kopfstücken mit einer Membrane für Verpackungsbehälter aus Laminat mit einer metallischen Sperrschicht und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Verfahren zum Herstellen von Kopfstücken mit einer Membrane für Verpackungsbehälter aus Laminat mit einer metallischen Sperrschicht und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

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DE2842515C2
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Description

F i g. 3 das gleiche Stanzwerkzeug wie in F i g. 1 und F i g. 2, wobei die Rondelle in die Endlage abgesenkt und die Membrane ausgestanzt ist;
F i g. 4 eine über einer Kopfformmatrize angeordnete Zufuhrvorrichtung für thermoplastisches Material;
F i g. 5 ein her einer Kopfformmatrize angeordneter Verpreßstempel in Ausgangsstellung vor dem Verpressen;
Fig. 6 das gleiche wie in Fig. 5, wobei die Kopfformmatrize in die Verpreßstellung ausgefahren ist;
Fig. 7 das gleiche wie in Fig.6, wobei auch der Verpreßstempel in die Verpreßstellung ausgefahren ist;
F i g. 8 einen Drehtisch mit Verpreßstempeln und Kopfforrnrnalrizcri in verschiedenen Stellungen.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist einen Drehtisch 1 auf. Über dem Drehtsich 1 ist ein Stanzwerkzeug 2 (Fig. 1—3) angeordnet. Das Stanzwerkzeug 2 besteht aus einem oberen Block 3 und einem unteren Block 4. Im unteren Block 4 sind Tiefziehformen 5 und eine durchgehende Bohrung 6 ausgeführt. Die Tiefziehformen 5 können auch auswechselbar im unteren Block 4 angeordnet sein. Der obere Rand der durchgehenden Bohrung 6 ist als Schneidkante ausgebildet. Der obere Block 3 enthält einen Tiefziehstempel 7, einen axial verschiebbaren abgefederten Zentrierstempel 8 sowie einen kombinierten Deponier- und Stanzstempel 9. Die Tiefzieh- und Zentrierstempel 7, 8 arbeiten mit den Tiefziehformen 5 zusammen, während der Deponier- und Stanzstempel 9 in der Achse der durchgehenden Bohrung 6 angeordnet ist. Der Deponier- und Stanzstempel 9 kann eine Kante aufweisen, die mit dem Rand der durchgehenden Bohrung 6 das Ausstanzen einer Rondelle 10 ermöglicht, er kann aber wie im Ausführungsbeispiel von einer den Schneidvorgang durchführenden separaten Stanzhülse 11 umgeben sein. Die Stanzhülse 11 ist fest im oberen Block 3 angeordnet.
Sowohl der Tiefziehstempel 7 als auch der Deponierund Stanzstempel 9 mit der Stanzhülse 11 sind von abgefederten ausschiebbaren Klemmen 12 umgeben. Der obere und untere Block 3,4 sind gegeneinander auf Führungen verschiebbar angeordnet. Zwischen dem oberen und unteren Block 3 bzw. 4 wird ein Band 14 aus einem Laminat mit einer metallischen Sperrschicht schrittweise und in Führungen (nicht dargestellt) durchgeführt. In der Nähe der Tiefziehformen 5 ist mindestens ein abgefederter Anheber 13 vorgesehen, der bei offenem Stanzwerkzeug 2 das Band 14 aus Laminat aus der Tiefziehform 5 heraushebt, um einer Bcschad^un0 beim Weitertr3f!Snor* vorzubeugen
Im Deponier- und Stanzstempel 9 ist eine zentrale Bohrung 15 (F i g. 2) ausgeführt, in der ein Kolben 16 mit einer Kolbenstange 17 verschiebbar angeordnet ist. Die Außenkante der zentralen Bohrung 15 ist als Schneidkante ausgestaltet, d. h. die Größe der Querschnittsfläche der Bohrung 15 entspricht der auszustanzenden Membarne 18 (Fig. 3). Die Stirnfläche des Deponierund Stanzstempels 9 ist der Form der Rondelle 10 angepaßt.
Im Drehtisch 1 sind die Außenform eines herzustellenden Kopfstückes 19 (Fig. 7) wiedergebende Kopfformmatrizen 20 (Fi g. 1, 8) axial verschiebbar angeordnet. Zur Erleichterung der Herstellung können sie mehrteilig (wie dargestellt) und bei Bedarf mit Kühlkanälen versehen sein. In der zentralen Achse der Kopfformmatrizen 20 ist eine Bohrung 21 ausgeführt.
die eine axial dazu angeordnete Mündung 22 in den Hohlraum der Kopfformmatrize 20 mit verringertem Durchmesser aufweist. Der obere Teil 22a der Mündung 22 gibt die Außenform des Halses (Gewinde) des herzustellenden Kopfstücks wieder, während der untere Teil 22b mit glatter Wandung als Führung für einen Stößel 23 dient, der fest auf einem in die Bohrung 21 verschiebbaren Kolben 24 angeordnet ist. Über dem Drehtisch 1 ist eine Vorrichtung 25 (in Fig. 4 nur als
ίο Düse angedeutet) zur Zufuhr von thermoplastischem Material 26 (Fig.4) in die Kopfformmatrizen 20 angeordnet.
Die Kopfformmatrizen 20 sind im gleichen Abstand voneinander und von der Drehachse des Drehtisches 1 angeordnet. Zwischen der Drehachse und jeder Kopfformmatrize 20 ist ein Halter 27 (Fig. 8) angeordnet. Die Halter 27 sind ebenfalls auf einer Kreisbahn angeordnet. In den Haltern 27 ist eine waagerechte Achse 28 gelagert. Um die waagerechte Achse 28 ist um 90° schwenkbar ein gewinkelter Arm 29 angeordnet. Es ist auch prinzipiell möglich, die gewinkelten Arme 29 um die senkrechte Achse verschwenkbar anzuordnen. Die Verschwenkbarkeit ist notwendig, um einen ungehinderten Zugang zu den Kopfformmatrizen 20 zu haben, z. B. beim Deponieren von Rondelle 10 und Membrane 18 sowie beim Einführen von thermoplastischem Material 26.
Im freien Ende des Armes 29 ist eine Halte- und Führungsbuchse 30 angeordnet, in der ein Verpreßstempel 31 (Fig.5—8) verschiebbar angeordnet ist. Der Verpreßstempel 31 gibt an einem Ende die Innenform des herzustellenden Kopfstücks 19 wieder. Der Verpreßstempel 31 kann auch von einer mit der Halte- und Führungsbuchse 30 verbundenen zylindrischen Hülse 31a (in Fig.6 und 7 schematisch angedeutet) umgeben sein, in der der Verpreßstempel 31 verschiebbar ist. Die Stirnseite der Hülse 31a begrenzt den unteren Rand des herzustellenden Kopfstückes 19. Der Verpreßstempel 31 wird durch eine Feder 32 in einer Bewegungsendstellung gehalten.
Durch die Verschwenkbarkeit des Armes 29 um die waagerechte Achse 28 liegt der Verpreßstempel 31 in einer Endstellung waagerecht, was es ihm ermöglicht, mit am Umfang um den Drehtisch 1 angeordneten Vorrichtungen auf einfache Weise zusammenzuwirken, z. B. kann so leicht eine Verschlußkappe aufgesetzt oder ein vorgefertigter Rohrkörper aufgeschoben werden.
Unter dem Drehtisch 1 ist zentrisch eine stationäre Trommel 33 mit Kurvenbahnen 34 angeordnet. In die Kurvenbahnen 34 greifen Abnehmer 35 ein, die mit den Vorrichtungen an den einzelnen Arbeitsstationen VinomoilrKl· irclfnnnpli cinH In F i c 8 ist beispielsweise
die kinematische Kopplung für die Schwenkbewegung der gewinkelten Arme 29 über eine als Zahnslangengetriebe ausgebildete Schwenkvorrichtung 36 und für die Hubbewegungen der Kopfformmatrizen 20 über ein Gestänge 37 wiedergegeben. Zusätzliche Vorrichtungen im Zusammenhang mit der Herstellung von Tuben können ebenfalls über weitere Abnehmer durch Kurvenbahnen 34 in der Trommel 33 während der Fortschaltbewegung des Drehtisches 1 gesteuert und mindestens teilweise auch angetrieben werden. Dies hat den Vorteil, daß nur ein Antrieb — der des Drehtisches 1 - notwendig ist wodurch Probleme mit asynchronen Bewegungsabläufen durch verschiedene Steuerungsantriebe vermieden werden und die Vorrichtung insgesamt kompakter, sicherer und besser überschaubar wird, so daß auch die Funktionskontrolle erleichtert wird.
Nachstehend wird die Arbeitsweise der Vorrichtung und damit auch das erfindungsgemäße Verfahren erläutert.
Ein Band 14 aus Laminat mit metallischer Sperrschicht wird zwischen den oberen und unteren Block 3,4 in das Stanzwerkzeug 2 eingeführt. Das Material des Bandes 14 kann das gleiche sein wie bei einem Tubenrohrkörper, es kann aber auch aus anderem Material bestehen oder andere Stärken aufweisen.
Über einen nicht dargestellten Antrieb wird das Band 14 schrittweise durch das Stanzwerkzeug 2 geführt. Die einzelnen Schritte entsprechen den Abständen der Bearbeitungsstationen. Bei einer Relativbewegung des oberen und unteren Blocks 3,4 gegeneinander kommen zuerst die abgefederten Klemmen 12 sowie der Zentrierstempel 8 mit dem Band 14 in Kontakt und drücken es fest gegen den unteren Block 4 bzw. in eine Tiefziehform 5. Bei der weiteren Bewegung formt der Tiefziehstempel 7 eine Rondelle 10 mit Membrane 18 in der Tiefziehform 5. Falls gewünscht, werden hier die Begrenzungslinien der Rondelle 10 und der Membrane 18 sowie, sofern erforderlich, andere Prägelinien, z. B. um das Durchstechen der Membrane 18 zu erleichtern, mitgeprägt. Sofern keine Membrane 18 erwünscht wird, kann hier die Membrane 18 auch vollständig ausgestanzt werden.
Mit dem Formen einer neuen Rondelle 10 wird gleichzeitig eine einige Takte vorher geprägte Rondelle 10 durch den Deponier- und Stanzstempel 9 oder die diesen umgebende Stanzhülse 11 aus dem Band 14 aus Laminat herausgetrennt und durch die durchgehende Bohrung 6 hindurch in Richtung einer in der gleichen Achse angeordneten Kopfformmatrize 20 bewegt (F i g. 2). Hierbei ist der Stößel 23 der Kopfformmatrize 20 vollständig ausgefahren. Bei der Abwärtsbewegung der Rondelle 10 (Fig.2) trifft die mit ihrem Membranteil auf den Stößel 23. Da dieser stehen bleibt, wird der Kolben 16 im Deponier- und Stanzstempel 9 bei seiner weiteren Abwärtsbewegung eingeschoben. Hierdurch wird durch die Schneidkante der zentralen Bohrung 15 die Membrane 18 (Fig.3) ausgeschnitten. In der Endbewegung des Deponier- und Stanzstempels 9 (F i g. 3) wird die Rondelle 10 im Boden der Kopfformmatrize 20 abgelegt, der dann seinen Weg zurück in die Ausgangslage vornimmt.
Um ein sicheres zentriertes Halten der Membrane 18 am Stößel 23 beim Abheben des Kolbens 16 zu gewährleisten, kann dieser auf die Stirnfläche herausgeführte Kanäle (nicht dargestellt) enthalten, die mit einer abschaltbaren Vakuumquelle verbunden sind oder Haftflächen aufweisen, die eine lösbare, aber dennoch ausreichende Haftbindung am Kolben gewährleisten. Die Kanäle oder Haftflächen sind vorzugsweise im Randbereich des Kolbens 16 angeordnet.
Falls keine Membrane 18 vorgesehen sein soll, kann auch der Kolben 16 mit Kanälen, die mit einer abschaltbaren Vakuumquelle verbunden sind, versehen sein. Die Membrane 18 wird dann beim Rückzug des Deponier- und Stanzstempels 9 mitgenommen und bei der Weiterbewegung des Drehtisches 1 ausgestoßen.
Bei der Relativbewegung des oberen Blockes 3 und des unteren Blocks 4 voneinander weg erfolgt zunächst die Rückbewegung des Tiefziehstempels 7 und des Deponier- und Stanzstempels 9, dann lösen sich auch die Klemmen 12, so daß lediglich der abgefederte Zentrierstempel 8, dessen Form der des Tiefziehstempels 7 entspricht, die im Takt vorher geformte Rondelle 10 in eine Tiefziehform 5 drückt und hierdurch das gesamte Band 14 zentriert. In der Endlage der Relativbewegung liegt das Band 14 herausgehoben durch die Anhebeber 13 frei und wird um einen Takt, der dem Abstand der benachbarten, in einer Reihe angeordneten Tiefziehformen 5 entspricht, weiterbewegt, und es wiederholt sich die Arbeit
Nachdem sich der Deponier- und Stanzstempel 9 vollständig aus der Kopfformmatrize 20 herausbewegt hat, dreht sich der Drehtisch 1 um einen Takt und in die Kopfformmatrize 20 wird eine Portion einer thermoplastischen Masse 26 durch die Zufuhrvorrichtung 25 eingeführt (Fig.4), dann bewegt sich der Drehtisch 1 um einen weiteren Takt.
Beim Erreichen der neuen Position wird der der Kopfformmatrize 20 zugeordnete, den Verpreßstempel
31 tragende gewinkelte Arm 29 verschwenkt, bis die Kopfformmatrize 20 in einer Achse mit dem Verpreßstempel 31 angeordnet ist Hierbei liegt der die Ausflußöffnung des Kopfstückes 19 bildende Vorsprungteil des Verpreßstempels 31 mit einer Stirnfläche parallel auf oder in geringem Abstand von der Membran 18.
Bei der Weiterbewegung des Drehtisches 1 wird die Kopfformmatrize 20 in Richtung zum Verpreßstempel 31 aus dem Drehtisch I ausgefahren (Fig.6), und zwar so weit, daß der Verpreßstempel 31 etwas in die Halte- und Führungsbuchse 30 eingeschoben wird (F i g. 6), wobei die Feder 32 zusammengedrückt wird. Sobald die vorgesehene Endlage erreicht ist oder kurz davor, gelangt die ausgefahrene Kopfformmatrize 20 mit dem Verpreßstempel 31 in die Verpreßstation, wobei die Kopfformmatrize 20 derart von unten abgestützt wird und von oben derart auf den Verpreßstempel 31 der Verpreßdruck angelegt wird, daß der Verpreßdruck in
einem geschlossenen System bleibt und nicht auf den Drehtisch 1 übertragen wird. Beim Anlegen des Verpreßdruckes erfolgt eine Bewegung des Verpreßstempels 31 in die Kopfformmatrize 20, wobei die Feder
32 in die Ausgangsstellung zur Anlage gelangt und damit den Verpreßstempel 31 in einer Position zentriert,
welche der endgültigen Kopfstückform entspricht
Der Druck wird die erforderliche Zeit zum Erhärten des Kopfstückes 19 aufrechterhalten. Auf dem weiteren Weg der Kopfformmatrize 20 können je nach Bedarf
eine oder mehrere Kühlstationen vorgesehen sein. Auf dem weiteren Weg der Kopfformmatrize 20 wird die Gewindepartie aus der k.opfformmatrize 20 des Kopfstückes 19 in einer Station ausgedreht dann wird der gewinkelte Arm 29 mit dem fertigen Kopfstück
so zurückgeschwenkt so daß der Verpreßstempel 31 waagerecht ist In einer weiteren Station kann dann das Kopfstück i9 mit einem Schraubverschluß versehen werden, eine derartige Vorrichtung, die am Umfang des Drehtisches 1 angeordnet ist «st bekannt In einer weiteren Station kann dann das Kopfstück 19 in einen Sammelbehälter durch Abschieben vom Verpreßstempel 31, durch Ausstoßer oder durch Abblasen mittels Druckluft abgegeben werden. Sofern bei dem Verpreßstempel 31 eine ihn umgebende zylindrische Hülse 31a
vorgesehen ist, kann der die Innenform des gebildeten Kopfstücks 19 wiedergebende Verpreßstempe! 31 eingezogen werden und, da sich das Kopfstück 19 auf der Stirnseite der Hülse 31a abstützt wird es vom sich zurückziehenden Verpreßstempel 31 »abgesprengt«.
Dabei löst es sich auch von der Hülse 31a, gegebenenfalls kann ein zusätzlicher Abstreifer vorgesehen sein.
Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, das Kopfstück 19 zunächst auf dem Verpreßstempel 31 zu
belassen und mittels einer am Umfang des Drehtisches 1 angeordneten Vorrichtung vorgefertigte Tubenrohrkörper aus einem Laminat mit metallischer Sperrschicht über die Kopfstücke 19 zu schieben. In einer nachfolgenden Station kann dann eine Verschweißvor-
10
richtung, z. B. eine Hochfrequenz- oder UV-Schweißvorrichtung, angeordnet sein, die das Kopfstück 19 mit dem Tubenkörper verschweißt Je nach Bedarf werden Kühlstationen und eine Ausstoßstation vorgesehen.
Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (16)

  1. Patentansprüche:
    ί. Verfahren zum Herstellen von Kopfstücken mit einer Membrane für Verpackungsbehälter aus Laminat mit einer metallischen Sperrschicht, wobei das Kopfstück aus einem thermoplastischen Material besteht, einstückig gefertigt ist, sowie einen Mündungshals, einen sich daran anschließenden kegelförmigen Brustteil, eine sich daran anschließende ringförmige Schulter sowie eine Rondelle und eine Membrane aus einem Laminat mit metallischer Sperrschicht aufweist, wobei die Rondelle vorgefertigt und mit dem Kopfstück verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, daß aus einem Band aus Laminat mit metallischer Sperrschicht durch Tiefziehen die Rondelle in der der Kontur des herzustellenden Kopfstückes entsprechenden Gestalt ausgeformt, ausgestanzt und dann in eine Formmatrize abgesenkt wird, wobei gleichzeitig mit dem Absenken aus deren zentralem Teil die Membrane ausgestanzt und festgehalten wird, wonach in die Formmatrize thermoplastisches Material eingeführt, und dann anschließend die Membrane in ihre Endlage in der Formmatrize abgesenkt wird, wobei gleichzeitig mit dem Absenken der Membrane das Verpressen des thermoplastischen Materials in der Formmatrize erfolgt.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die aus dem Laminatband tiefgezogene Rondelle mit dem Laminatband weitertransportiert und dabei zentriert und erst oberhalb der Formmatrize ausgestanzt wird.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß beim Tiefziehen Prägelinien für die Membrane und/oder im Membranenteil ausgeführt werden.
  4. 4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, enthaltend mindestens eine Kopfformmatrize und einen damit zusammenwirkenden Verpreßstempel, eine Vorrichtung zur Zufuhr von thermoplastischem Material in die Formmatrize, eine Verpreßvorrichtung zum Gegeneinanderpressen von Verpreßstempel und Kopfmatrize, eine Ausdrehvorrichtung, eine Vorrichtung zum Versehen der Kopfstücke mit Verschlußkappen sowie eine Entladevorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß ein Stanzwerkzeug (2) bestehend aus zwei relativ zueinander verschiebbaren, übereinander angeordneten Blöcken (3, 4) vorgesehen ist, zwischen denen ein Band (14) aus Laminat mit einer Sperrschicht über Führungen durch einen Antrieb taktweise hindurchtransportierbar ist, wobei der untere Block (4) mindestens eine Tiefziehform (5) und eine durchgehende Bohrung (6), die im oberen Teil eine Schneidkante enthält, und der obere Block (3) wenigstens einen Tiefziehstempel (7) und einen durch die durchgehende Bohrung (6) verschiebbaren kombinierten Deponier- und Stanzstempel (9) aufweist, daß die Außenform des Kopfstückes (19) wiedergebende Kopfformmatrizen (20) senkrecht angeordnet, axial verschiebbar sind und schrittweise auf einer Bahn geführt sind, wobei in einer Stellung der Deponier- und Stanzstempel (9) die durchgehende Bohrung (6) und eine Kopfformmatrize (20) in einer Achse angeordnet sind, daß mindestens ein die Innenform des Kopfstückes (19) wiedergebender Verpreßstempel (31) vorgesehen ist, der jeweils axial verschiebbar in einem um etwa 90° schwenkbaren gewinkelten Arm (29) angeordnet, jeweils einer Kopfformmatrize (20) zugeordnet und in diese einschiebbar ist, daß auf der Bewegungsbahn der Kopfformmatrizen (20) eine Schwenkvorrichtung (36) zum Ein- und eine zum Ausschwenken der Arme (29) mit den Verpreßstempeln (31) aus und in die Arbeitsstellungen der Verpreßstempel (31) vorgesehen ist
  5. 5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Tiefziehstempel (7) und der Deponier- und Stanzstempel (9) von im oberen Block (3) ausschiebbar angeordneten abgefederten Klemmen (12) umgeben sind.
  6. 6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß im oberen Block (3) des Stanzwerkzeuges (2) zusätzlich mindestens ein axial verschiebbarer abgefederter Zentrierstempel (8) vorgesehen ist.
  7. 7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Tiefziehform (5) gleichzeitig als Prägeform ausgebildet ist.
  8. 8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein zusätzlicher Prägestempel vorgesehen ist.
  9. 9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Deponier- und Stanzstempel (9) von einer gleichachsigen, unabhängig von diesem verschiebbaren Stanzhülse (11), deren Schneidkante mit der Schneidkante der durchgehenden Bohrung (6) zusammenwirkt, umgeben ist.
  10. 10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß in einer zentralen Bohrung (15) im Deponier- und Stanzstempel (9) ein Kolben (16) auf- und abbewegbar angeordnet ist, wobei der Rand der Bohrung (15) als Schneidkante ausgebildet ist, und daß in einer zentralen Bohrung der Kopfformmatrize (20) ein Kolben (24) mit einem fest mit ihm verbundenen Stößel (23) auf- und abbewegbar angeordnet ist.
  11. 11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der verschiebbare Stößel (23) in der Kopfformmatrize (20) eine Einrichtung zum Festhalten der Membrane (18) enthält.
  12. 12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Festhalten der Membrane (18) aus mindestens einem auf die Stirnfläche des Stößels (23) herausgeführten Kanal besteht, der mit einer abschaltbaren Vakuumquelle verbunden ist.
  13. 13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis
    12, dadurch gekennzeichnet, daß der Verpreßstempel (31) und die Kopfformmatrize (20) jeweils axial verschiebbar angeordnet sind.
  14. 14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis
    13, dadurch gekennzeichnet, daß der Verpreßstempel (31) in einer mit der Halte- und Führungsbuchse (30) in Verbindung stehenden zylindrischen Buchse (3Ia^ verschiebbar ist und daß die Stirnseite der zylindrischen Buchse (3Ia^ ein Teil der Form das herzustellende Kopfstück (19) ist.
  15. 15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis
    14, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Kopfformmatrizen (20) vorgesehen und gleichmäßig auf einer Kreisbahn auf einem waagerecht aufgestellten Drehtisch (1) angeordnet sind.
  16. 16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegungsabläufe des
    Drehtisches (1) durch eine zentrisch unter dem Drehtisch (1) angeordnete stationäre Trommel (33) mit Kurvenbahnen (34) während der Fortschaltbewegung des Drehtisches (1) gesteuert werden.
    Aus der DE-AS 14 86 193 ist ein Verfahren mi: den ic Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1 bekannt.
    Bei diesem bekannten Verfahren wird ein vorgefertigter Einsatz mit Membrane im vorgefertigten Kopf an der Innenseite eingelagert oder mit dessen Plastikmaterial verschmolzen. Derartige Einsätze mit Sperrschicht werden insbesondere bei zusammendrückbaren Behältern wie Tuben verwendet und dienen dazu, die Gasundurchlässigkeit der Tuben aus Laminai mit Sperrschicht im Kopfbereich zu verbessern. Dies ist durch den Einsatz der Erfindung gemäß der DE-AS 14 86193 in erheblichem Umfang erreicht worden, dennoch verbleibt, da der Einsatz im Innern des Kopfstücks angeordnet wird, zwischen Tubenkörper und dem Einsatz ein etwa der Dicke des Kopfstückes entsprechender Spalt, der nur aus Kunststoff besteht und somit gasdurchlässig ist.
    Ferner ist es bei diesem Verfahren notwendig, eine hochwertige Formengleichheit der Innenwand des Kopfstücks mit dem Einsatz zu gewährleisten, da sonst bei einer Einlagerung kein absolut dichtes Anliegen möglich ist oder es muß das Kopfstück weitgehend angeschmolzen werden, was das Herstellungsverfahren kompliziert und verlängert. Durch die getrennte Herstellung und das anschließende Verbinden des Kopfstücks und des Einsatzes ist das ganze Verfahren sehr aufwendig. Außerdem liegt die Membrane am Boden des Halses, was einerseits beim öffnen der Tube nicht schön aussieht und wegen der Tiefe des Halses das Zerstören der Schicht beim Ingebrauchnehmen erschwert.
    Aus der DE-OS 26 28 014 ist ein Verfahren zur Herstellung einer Verpackungstube bekannt, wobei auf ein getrennt dargestelltes Kopfstück aus Kunststoff ein Verbindungskörper in Form einer mehrschichtigen Rondelle aus einer in Kunststoffschichten eingebetteten Metallschicht auf den kegelförmigen Brustteil und etwas auf die ringförmige Schulter übergreifend aufgesetzt und miteinander durch ein Hochfreque.izfeld verschweißt wird. Hierbei ist eine nahezu perfekte gasdichte Verbindung zwischen dem Rohrkörper mit Sperrschicht und der Rondelle gewährleistet. Hierbei werden jedoch ebenfalls das Kopfstück und die Rondelle separat hergestellt und dann miteinander verbunden, was ebenfalls die oben dai gestellten Nachteile bedingt. Außerdem kann nach diesem Stand der Technik eine gasdichte Membarn nur in einem gesonderten Arbeitsgang, was zusätzliche Maschinen erfordert, hergestellt werden.
    So ist es aus »Modem Packaging« Juni 1978, S. 27 — 29 bekannt, in einer VerschluPVaope eine dreischichtige Einlage aus einer Alumir..iin:oiie, die auf einer Seite eine Wachs- und auf der anderen Seite eine Kunststoffschicht trägt mit der Wachsschicht zum Kappenboden gerichtet einzulegen, die Kappe auf das Kopfstück aufzuschrauben und dann in ein Hochfrequenzfeld derart einzuführen, daß die Kunststoffschicht der Einlaee mit dem Kunststoff des Kopfstücks verschmilzt.
    Aus der DE-AS 17 86 574 ht ein Verfahren zur Herstellung eines Behälters aus einem Laminat mit einer eingelagerten Sperrschicht bekannt, bei der der Behälterrohrkörper in eine zweiteilige Kopfstückgießform eingeführt wird, in die eine Rondelle mit einer Sperrschicht so eingebracht wird, daß sie beim anschließenden Spritzen des Kopfes mit thermoplastischem Material mindestens an der dem Behälterinneren zugewandten Fläche mit dem tbermo-plastischen Material bedeckt bzw. verbunden ist. Hierbei ist der Mündungshals durch Kunststoff verschlossen. Ein solcher Verschluß ist nicht gasdicht und erfordert zum öffnen ein Messer, was wegen der Verletzungsgefahr insbesondere für Kinder die Verwendung einschränkt. Obwohl der radiale Abstand des äußeren Randes der Rondelle vom mit dem Kopfstück zu verbindenden Rand gering sein soll, verbleibt ein nur aus Kunststoff bestehender und damit gasundichter Teil im Schulterbereich.
    Aus den CH-PS 3 54 577 und 4 31923 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Tuben bekannt, wobei ein Rohrkörper aus einem thermoplastischen Material auf einer Spindel angeordnet und in eine Kopfformmatrize eingeführt wird, in die vorher von unten eine definierte Menge thermoplastisches Material zur Herstellung des Kopfstückes eingeführt und anschließend verpreßt wird, d. h. das Kopfstück wird auf den Rohrkörper aufgespritzt. Die Vorrichtung enthält einen Drehtisch mit mehreren Arbeitsstationen1 wobei in einer Station eine vorgefertigte Membrane auf die Auslaßöffnung des Kopfstückes aufgebracht wird. Die hergestellten Tuben sind vollständig gasdurchlässig.
    Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von Kopfstücken und letztlich von nahezu gasdichten Tuben anzugeben, das einfacher als die bekannten Verfahren ist und bei dem eine Rondelle und eine Membrane mit Sperrschicht in einem Arbeitsgang und gleichzeitig mit den Kopfstücken hergestellt wird. wobei die Membrane am Ausgang des Mündungshalses angeordnet ist und die Sperrschicht im Brust- und Schulterteil des Kopfstückes derart angeordnet ist, daß ein nahezu gasdichtes Verbinden von Tubenkörpern aus einem Laminat mit Sperrschicht und dem Kopfstück möglich ist.
    Diese Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 wiedergegebene Erfindung gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den weiteren Ansprüchen wiedergegeben.
    Durch das erfindungsgemäße Verfahren und die Vorrichtung ist es beliebig möglich, Kopfstücke mit einer außen liegenden Rondelle aus Laminat mit metallischer Sperrschicht mit Membrane in einer einzigen Vorrichtung und dadurch letztlich auch vollständige Tuben mit optimaler Gasdichte herzustellen, da die außen liegende Rondelle des Kopfstückes nahezu 100% gasdicht mit den Rohrkörpern verbunden werden kann.
    Nachstehend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Vorrichtung unter Bezug auf die Zeichnungen erläutert. Es zeigt
    Fig. 1 ein über einer in einem Drehtisch angeordneten Kopfformmatrize befindliches Stanzwerkzeug während eines Formvorgangs;
    Fig. 2 das gleiche Stanzwerkzeug wie in Fig. 1, wobei eine Rondelle mit Membrane bereits abeetrennt
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