CH640172A5

CH640172A5 - Verfahren zum herstellen von kopfstuecken mit einer membrane fuer verpackungsbehaelter aus laminat mit einer metallischen sperrschicht und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens.

Info

Publication number: CH640172A5
Application number: CH841179A
Authority: CH
Inventors: Engelbert Sander
Original assignee: Automation Industrielle Sa
Priority date: 1978-09-29
Filing date: 1979-09-18
Publication date: 1983-12-30
Also published as: GB2032336A; US4474719A; JPS6121819B2; DE2842515C2; DE2842515B1; JPS5549215A; FR2437285A1; FR2437285B1; GB2032336B

Description

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von Kopfstücken und letztlich von nahezu gasdichten Tuben abzugeben, das einfacher als die bekannten Verfahren ist und bei dem eine Rondelle und eine Membrane mit Sperrschicht in einem Arbeitsgang und gleichzeitig mit den Kopfstücken hergestellt wird, wobei die Membrane am Ausgang des Mündungshalses angeordnet ist und die Sperrschicht im Brust- und Schulterteil des Kopfstückes derart angeordnet ist, dass ein nahezu gasdichtes Verbinden von Tubenkörpern aus einem Laminat mit Sperrschicht und dem Kopfstück möglich ist. Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 wiedergegebenen Merkmale gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sowie vorzugsweise Vorrichtungen zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens sind in den weiteren Ansprüchen wiedergegeben.

Nachstehend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemässenVorrichtung unter Bezug auf Zeichnungen und unter Angabe von Vorteilen erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 ein über einer in einem Drehtisch angeordneten Kopfformmatrizen befindliches Stanzwerkzeug während eines Formvorgangs,

Fig. 2 das gleiche wie in Fig. 1, wobei eine Rondelle mit Membrane bereits abgetrennt ist,

Fig. 3 das gleiche wie Fig. 1 und Fig. 2, wobei die Rondelle in die Endlage abgesenkt und die Membrane ausgestanzt ist,

Fig. 4 eine über einer Kopfformmatrize angeordnete Zufuhrvorrichtung für ein thermoplastisches Material,

Fig. 5 ein über einer Kopfformmatrize angeordneter Verpressstempel in Ausgangsstellung vor dem Verpressen,

Fig. 6 das gleiche wie in Fig. 5, wobei die Kopfformmatrize in die Verpressstellung ausgefahren ist,

Fig. 7 das gleiche wie in Fig. 6, wobei auch der Verpressstempel in die Verpressstellung ausgefahren ist,

Fig. 8 einen Drehtisch mit Verpressstempeln und Kopfformmatrizen in verschiedenen Stellungen.

Die erfindungsgemässe Vorrichtung weist einen Drehtisch 1 auf. Über dem Drehtisch 1 ist ein Stanzwerkzeug 2 (Fig. 1-3) angeordnet. Das Stanzwerkzeug 2 besteht aus einem oberen Block 3 und einem unteren Block 4. Im unteren Block 4 sind Tiefziehformen 5 und eine durchgehende Bohrung 6 ausgeführt. Die Tiefziehformen 5 können auch auswechselbar im unteren Block 4 angeordnet sein. Der obere Rand der durchgehenden Bohrung 6 ist als Schneidkante ausgebildet. Der obere Block 3 enthält einen Tiefziehstempel 7, einen axial verschiebbaren abgefederten Zentrierstempel 8 sowie einen kombinierten Deponier- und Stanzstempel 9. Die Tiefzieh- und Zentrierstempel 1, 8 arbeiten mit den Tiefziehformen 5 zusammen, während der Deponier- und Stanzstempel 9 in der Achse der durchgehenden Bohrung 6 angeangeordnet ist. Der Deponier- und Stanzstempel 9 kann eine Kante aufweisen, die mit dem Rand der durchgehenden Bohrung das Ausstanzen einer Rondelle 10 ermöglicht, er kann aber wie im Ausführungsbeispiel von einer den Schneidvorgang durchführenden separaten Stanzhülse 11

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umgeben sein. Die Stanzhülse 11 ist fest im oberen Block 3 angeordnet.

Sowohl der Tiefziehstempel 7 als auch der Deponier- und Stanzstempel 9 mit der Stanzhülse 11 sind von abgefederten ausschiebbaren Klemmen 12 umgeben. Der obere und untere Block 3,4 sind gegeneinander auf Führungen verschiebbar angeordnet. Zwischen dem oberen und unteren Block wird ein Band 14 aus einem Laminat mit einer metallischen Sperrschicht schrittweise und in Führungen (nicht dargestellt) durchgeführt. In der Nähe der Tiefziehformen 5 ist mindestens ein abgefederter Anheber 13 vorgesehen, der bei offenem Stanzwerkzeug 2 das Band 14 aus Laminat aus der Tiefziehform 5 heraushebt, um einer Beschädigung beim Weitertransport vorzubeugen.

Im Deponier- und Stanzstempel 9 ist eine zentrale Bohrung 15 (Fig. 2) ausgeführt, in der ein Kolben 16 mit einer Kolbenstange 17 verschiebbar angeordnet ist. Die Aussen-kante der zentralen Bohrung ist als Schneidkante ausgestaltet, d. h. die Grösse der Querschnittsfläche der Bohrung 15 entspricht der auszustanzenden Membrane 18 (Fig. 3). Die Stirnfläche des Deponier- und Stanzstempels 9 ist der Form der Rondelle 10 angepasst.

Im Drehtisch 1 sind die die Aussenform eines herzustellenden Kopfstückes 19 (Fig. 7) wiedergebende Kopfformmatrizen 20 (Fig. 1,8) axial verschiebbar angeordnet. Zur Erleichterung der Herstellung können sie mehrteilig (wie dargestellt) und bei Bedarf mit Kühlkanälen versehen sein. In der zentralen Achse der Kopfformmatrizen 20 ist eine Bohrung 21 ausgeführt, die eine axial dazu angeordnete Mündung 22 in den Hohlraum der Kopfformmatrize 20 mit verringertem Durchmesser aufweist. Der obere Teil 22a der Mündung 22 gibt die Aussenform des Halses (Gewinde) des herzustellenden Kopfstücks wieder, während der untere Teil 22b mit glatter Wandung als Führung für einen Stössel 23 dient, der fest auf einem in die Bohrung 21 verschiebbaren Kolben 24 angeordnet ist. Über dem Drehtisch I ist eine Vorrichtung 25 (in Fig. 4 nur als Düse angedeutet) zur Zufuhr von thermoplastischem Material 26 (Fig. 4) in die Kopfformmatrize 20 angeordnet.

Die Kopfformmatrizen sind im gleichen Abstand voneinander und von der Drehachse des Drehtisches 1 angeordnet. Zwischen der Drehachse und jeder Kdpfformmatrize 20 ist ein Halter 27 (Fig. 8) angeordnet. Die Halter 27 sind ebenfalls auf einer Kreisbahn angeordnet. In den Haltern 27 ist eine waagrechte Achse 28 gelagert. Um die waagrechte Achse 28 ist um 90° schwenkbar ein gewinkelter Arm 29 angeordnet. Es ist auch prinzipiell möglich, die gewinkelten Arme 29 um die senkrechte Achse verschwenkbar anzuordnen. Die Verschwenkbarkeit ist notwendig, um einen ungehinderten Zugang zu den Kopfformmatrizen zu haben, z.B. beim Deponieren von Rondelle und Membrane sowie beim Einführen von thermoplastischem Material u.a.m.

Im freien Ende des Armes 29 ist eine Halte- und Führungsbuchse 30 angeordnet, in der ein Verpressstempel 31 (Fig. 5-8) verschiebbar angeordnet ist. Der Verpressstempel 31 gibt an einem Ende die Innenform des herzustellenden Kopfstücks 19 wieder. Der Verpressstempel 31 kann auch von einer mit der Halte- und Führungsbuchse 30 verbundenen zylindrischen Hülse 31a (in Fig. 6 und 7 schematisch angedeutet) umgeben sein, in der der Verpressstempel verschiebbar ist. Die Stirnseite der Hülse 31a begrenzt den unteren Rand des herzustellenden Kopfstücks 19. Der Verpressstempel 31 wird durch eine Feder 32 in einer Bewegungsendstellung gehalten.

Durch die Verschwenkbarkeit des Armes 29 um die waagrechte Achse 28 liegt der Verpressstempel 31 in einer Endstellung waagrecht, was es ihm ermöglicht, mit am Umfang um den Drehtisch angeordneten Vorrichtungen auf einfache Weise zusammenzuwirken, z.B. kann so leicht eine Verschlusskappe aufgesetzt oder ein vorgefertigter Rohrkörper aufgeschoben werden.

Unter dem Drehtisch 1 ist zentrisch eine stationäre Trommel 33 mit Kurvenbahnen 34 angeordnet. In die Kurvenbahnen 34 greifen Abnehmer 35 ein, die mit den Vorrichtungen an den einzelnen Arbeitsstationen kinematisch gekoppelt sind. In Fig. 8 ist beispielsweise die kinematische Kopplung für die Schwenkbewegung der gewinkelten Arme 29 über ein Zahnstangengetriebe 36 und für die Hubbewegung der KopfFormmatrize 20 über ein Gestänge 37 wiedergegeben. Zusätzliche Vorrichtungen im Zusammenhang mit der Herstellung von Tuben können ebenfalls über Abnehmer durch Kurvenbahnen in der Trommel während der Fortschaltbewegung des Drehtisches 1 gesteuert und mindestens teilweise auch angetrieben werden. Dies hat den Vorteil, dass nur ein Antrieb - der des Drehtisches - notwendig ist, wodurch Probleme mit asynchronen Bewegungsabläufen durch verschiedene Steuerungsantriebe vermieden werden und die Vorrichtung insgesamt kompakter, sicherer und besser überschaubar wird, so dass auch die Funktionskontrolle erleichtert wird.

Nachstehend wird die Arbeitsweise der Vorrichtung und damit auch das erfindungsgemässe Verfahren erläutert.

Ein Laminatband 14 mit metallischer Sperrschicht wird zwichen den oberen und unteren Block 3,4 in das Stanzwerkzeug 2 eingeführt. Das Material des Laminatbandes kann das gleiche sein wie bei einem Tubenrohrkörper, es kann aber auch aus anderem Material bestehen oder andere Stärken aufweisen.

Über einen nicht dargestellten Antrieb wird das Band schrittweise durch das Stanzwerkzeug geführt. Die einzelnen Schritte entsprechen den Abständen der Bearbeitungsstationen. Bei einer Relativbewegung des oberen und unteren Blocks 3,4 gegeneinander kommen zuerst die abgefederten Klemmen 12 sowie der Zentrierstempel 8 mit dem Laminatband in Kontakt und drücken es fest gegen den unteren Block 4 bzw. in eine Tiefziehform 5. Bei der weiteren Bewegung formt der Tiefziehstempel 7 eine Rondelle mit Membrane in der Tiefziehform 5. Vorzugsweise werden hier die Begrenzungslinien der Rondelle und der Membrane sowie, sofern erforderlich, andere Prägelinien, z.B. um das Durchstechen der Membrane zu erleichtern, mitgeprägt.

Mit dem Formen einer neuen Rondelle wird gleichzeitig eine einige Takte vorher geprägte Rondelle durch den Deponier- und Stanzstempel 9 oder die diesen umgebende Stanzhülse 11 aus dem Laminatband herausgetrennt und durch die durchgehende Bohrung 6 hindurch in Richtung einer in der gleichen Achse angeordneten Kopfformmatrize 20 bewegt (Fig. 2). Hierbei ist der Stössel 23 der Kopfformmatrize vollständig ausgefahren. Bei der Abwärtsbewegung der Rondelle 10 (Fig. 2) trifft sie mit ihrem Membranteil auf den Stössel 23. Da dieser stehen bleibt, wird der Kolben 16 im Deponier- und Stanzstempel 9 bei seiner weiteren Abwärtsbewegung eingeschoben. Hierdurch wird durch die Schneidkante der zentralen Bohrung 15 die Memrane 18 (Fig. 3) ausgeschnitten. In der Endbewegung des Deponier- und Stanzstempels 9 (Fig. 3) wird die Rondelle 10 im Boden der Kopfformmatrize abgelegt, der dann seinen Weg zurück in die Ausgangslage vornimmt.

Um ein sicheres zentriertes Halten der Membrane 18 am Stössel 23 beim Abheben des Kolbens 16 zu gewährleisten, kann dieser auf die Stirnfläche herausgeführte Kanäle (nicht dargestellt) enthalten, die mit einer abschaltbaren Vakuumquelle verbunden sind oder Haftflächen aufweisen, die eine lösbare, aber dennoch ausreichende Haftbindung am Kolben gewährleisten. Die Kanäle oder Haftflächen sind vorzugsweise im Randbereich des Kolbens angeordnet.

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Bei der Relativbewegung des oberen Blocks 3 und des unteren Blocks 4 voneinander weg erfolgt zunächst die Rückbewegung des Tiefziehstempels 7 und des Deponierund Stanzstempels 9, dann lösen sich auch die Klemmen 12, so dass lediglich der abgefederte Zentrierstempel 8, dessen Form der des Tiefziehstempels entspricht, die im Takt vorher geformte Rondelle in eine Tiefziehform 5 drückt und hierdurch das gesamte Laminatband zentriert. In der Endlage der Relativbewegung liegt das Band 14, herausgehoben durch die Anheber 13, frei und wird um einen Takt, der dem Abstand der benachbarten, in einer Reihe angeordneten Tiefziehformen 5 entspricht, weiterbewegt, und es wiederholt sich die Arbeit.

Nachdem sich der Deponier- und Stanzstempel 9 vollständig aus der Kopfformmatrize 20 herausbewegt hat,

dreht sich der Drehtisch 1 um einen Takt und in die Kopfformmatrize 20 wird eine Portion einer thermoplastischen Masse durch die Zufuhrvorrichtung 25 eingeführt (Fig. 4), dann bewegt sich der Drehtisch um einen weiteren Takt.

Beim Erreichen der neuen Position wird der der Kopfformmatrize 20 zugeordnete, den Verpressstempel 31 tragende gewinkelte Arm 29 verschwenkt, bis die Kopfformmatrize 20 in einer Achse mit dem Verpressstempel 31 angeordnet ist. Hierbei liegt der die Ausflussöffnung des Kopfstücks 19 bildende Vorsprungteil des Verpressstempels 31 mit einer Stirnfläche parallel auf oder in geringem Abstand von der Membrane 18.

Bei der Weiterbewegung des Drehtisches wird die Kopfformmatrize in Richtung zum Verpressstempel 31 aus dem Drehtisch 1 ausgefahren (Fig. 6), und zwar soweit, dass der Verpressstempel 31 etwas in die Halte- und Führungsbuchse 30 eingeschoben wird (Fig. 6), wobei die Feder 32 zusammengedrückt wird. Sobald die vorgesehene Endlage erreicht ist oder kurz davor, gelangt die ausgefahrene Kopfformma-trize 20 mit dem Verpressstempel 31 in die Verpressstation, wobei die Kopfformmatrize 20 derart von unten abgestützt wird und von oben derart auf den Verpressstempel 31 der Verpressdruck angelegt wird, dass der Verpressdruck in einem geschlossenen System bleibt und nicht auf den Drehtisch übertragen wird. Beim Anlegen des Verpressdruckes erfolgt eine Bewegung des Verpressstempels 31 in die Kopfformmatrize 20, wobei die Feder 32 in die Ausgangsstellung zur Anlage gelangt und damit den Verpressstempel 31 in einer Position zentriert, welche der endgültigen Kopfstückform entspricht.

Der Druck wird die erforderliche Zeit zum Erhärten des Kopfstückes aufrechterhalten. Auf dem weiteren Weg der s Kopfformmatrize 20 können je nach Bedarf eine oder mehrere Kühlstationen vorgesehen sein. Auf dem weiteren Weg der Kopfformmatrize 20 wird die Gewindepartie aus der Kopfformmatrize 20 des Kopfstückes 19 in einer Station ausgedreht, dann wird der gewinkelte Arm mit dem fertigen io Kopfstück zurückgeschwenkt, so dass der Verpressstempel waagrecht ist. In einer weiteren Station kann dann das Kopfstück mit einem Schraubverschluss versehen werden, eine derartige Vorrichtung, die am Umfang des Drehtisches angeordnet ist, ist bekannt. In einer weiteren Station kann 15 dann das Kopfstück in einen Sammelbehälter durch Abschieben vom Verpressstempel 31, durch Ausstosser oder durch Abblasen mittels Druckluft abgegeben werden. Sofern bei dem Verpressstempel 31 eine ihn umgebende zylindrische Hülse 31a vorgesehen ist, kann der die Innenform des gebil-20 deten Kopfstücks 19 wiedergebende Verpressstempel 31 eingezogen werden und, da sich das Kopfstück 19 auf der Stirnseite der Hülse 31a abstützt, wird es vom sich zurückziehenden Verpressstempel 31 «abgesprengt». Dabei löst es sich auch von der Hülse 31a, gegebenenfalls kann ein zusätzlicher 25 Abstreifer vorgesehen sein.

Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, das Kopfstück zunächst auf dem Verpressstempel zu belassen und mittels einer am Umfang des Drehtisches angeordneten Vorrichtung vorgefertigte Tubenrohrkörper aus einem Laminat mit 30 metallischer Sperrschicht über die Kopfstücke zu schieben. In einer nachfolgenden Station kann dann eine Verschweiss-vorrichtung, z.B. eine Hochfrequenz- oder UV-Schweissvor-richtung, angeordnet sein, die das Kopfstück mit dem Tubenkörper verschweisst. Je nach Bedarf werden Kühlsta-35 tionen und eine Ausstossstation vorgesehen.

Durch das erflndungsgemässe Verfahren und die Vorrichtung ist es möglich, Kopfstücke mit einer aussenliegen-den Rondelle das Laminat mit metallischer Sperrschicht mit Membrane in einer einzigen Vorrichtung und dadurch letzt-40 lieh auch vollständige Tuben mit optimaler Gasdichte herzustellen, da die aussenliegende Rondelle des Kopfstücks nahezu 100% gasdicht mit den Rohrkörpern verbunden werden kann.

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2 Blatt Zeichnungen

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PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zur Herstellung von Kopfstücken mit einer Membrane für Verpackungsbehälter aus Laminat mit einer metallischen Sperrschicht, wobei das Kopfstück aus einem thermoplastischen Material besteht, einstückig gefertigt ist, sowie einen Mündungshals, einen sich daran anschliessenden kegelförmigen Brustteil, eine sich daran anschliessende ringförmige Schulter sowie eine Rondelle und eine Membrane aus einem Laminat mit metallischer Sperrschicht aufweist, wobei die Rondelle vorgefertigt und mit dem Kopfstück verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, dass aus einem Band (14) aus Laminat mit metallischer Sperrschicht durch Tiefziehen die der Kontur des herzustellenden Kopfstückes entsprechende Rondelle hergestellt, ausgestanzt und dann in eine Formmatrize abgesenkt wird, wobei gleichzeitig mit dem Absenken aus dem zentralen Teil die Membrane ausgestanzt wird, wonach in die Formmatrize thermoplastisches Material eingeführt und dann anschliessend die Membrane in ihre Endlage in der Formmatrize abgesenkt wird, wobei gleichzeitig das Verpressen des thermoplastischen Materials in der Formmatrize erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die aus dem Laminatband tiefgezogene Rondelle mit dem Laminatband weitertransportiert und dabei zentriert und erst oberhalb der Formmatrize ausgestanzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass beim Tiefziehen Prägelinien für die Membrane und/oder im Membranenteil ausgeführt werden.
4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, enthaltend mindestens eine Kopfformmatrize und einen damit zusammenwirkenden Verpressstempel, eine Vorrichtung zur Zufuhr von thermoplastischem Material in die Formmatrize, eine Verpressvor-richtung zum Gegeneinanderpressen von Verpressstempel und Kopfmatrize, eine Ausdreh Vorrichtung, eine Vorrichtung zum Versehen der Kopfstücke mit Verschlusskappen sowie eine Entladevorrichtung, dadurch gekennzeichnet,

dass ein Stanzwerkzeug (2), bestehend aus zwei relativ zueinander verschiebbaren, übereinander angeordneten Blöcken (3,4), vorgesehen ist, zwischen denen ein Band (14) aus Laminat mit einer Sperrschicht über Führungen durch einen Antrieb taktweise hindurchtransportierbar ist, wobei der untere Block (4) mindestens eine Tiefziehform (5) und eine durchgehende Bohrung (6), die im oberen Teil eine Schneidkante enthält, und der obere Block (3) wenigstens einen Tief-ziehstempel (7) und einen durch die durchgehende Bohrung (6) verschiebbaren kombinierten Deponier- und Stanzstempel (9) aufweist, dass die Aussenform des Kopfstücks (19) wiedergebende Formmatrizen (20) senkrecht angeordnet, axial verschiebbar und schrittweise auf einer Bahn geführt sind, wobei in einer Stellung der Deponier- und Stanzstempel (9) die durchgehende Bohrung (6) und eine Kopfformmatrize (20) in einer Achse angeordnet sind, dass mindestens ein die Innenform des Kopfstückes (19) wiedergebender Verpressstempel (31) vorgesehen ist, der jeweils axial verschiebbar in einem um etwa 90° schwenkbaren gewinkelten Arm (29) angeordnet, jeweils einer Kopfformmatrize (20) zugeordnet und in diese einschiebbar ist, dass auf der Bewegungsbahn der Kopfformmatrizen (20) eine Schwenkvorrichtung (36) zum Ein- und eine zum Ausschwenken der Arme (19) mit den Verpressstempeln (31) aus der und in die Arbeitsstellungen der Verpressstempel (31) vorgesehen ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Tiefziehstempel (7) und der Deponier- und Stanzstempel (9) von im oberen Block (3) ausschiebbar angeordneten abgefederten Klemmen (12) umgeben sind.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass im oberen Block (3) des Stanzwerkzeuges (2)

zusätzlich mindestens ein axial verschiebbarer abgefederter Zentrierstempel (8) vorgesehen ist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Tiefziehform (5) gleichzeitig als Prägeform ausgebildet ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein zusätzlicher Prägestempel vorgesehen ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Deponier- und Stanzstempel (9) von einer gleichachsigen, unabhängig von diesem verschiebbaren Stanzhülse (11), deren Schneidkante mit der Schneidkante der durchgehenden Bohrung (6) zusammenwirkt, umgeben ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass in einer zentralen Bohrung (15) im Deponier- und Stanzstempel (9) ein Kolben (16) auf und ab bewegbar angeordnet ist, wobei der Rand der Bohrung (15) als Schneidkante ausgebildet ist, und dass in einer zentralen Bohrung der Kopfformmatrize (20) ein Kolben (24) mit einem fest mit ihm verbundenen Stössel (23) auf und ab bewegbar angeordnet ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der verschiebbare Stössel (23) in der Kopfformmatrize (20) und/oder der Kolben (16) im Deponieroder Stanzstempel (9) Vorrichtungen zum Festhalten der Membrane (18) enthält.
12. Vorrichtimg nach Anspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zum Festhalten der Membrane (18) aus mindestens einem auf die Stirnfläche des Stös-sels (23) bzw. des Kolbens (16) herausgeführten Kanal besteht, der mit einer abschaltbaren Vakuumquelle verbunden ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Verpressstempel (31) und die Kopfformmatrize (20) jeweils axial verschiebbar angeordnet sind.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Verpressstempel (31) in einer mit der Halte- und Führungsbuchse (30) in Verbindung stehenden zylindrischen Buchse verschiebbar ist und dass die Stirnseite der zylindrischen Buchse (31a) ein Teil der Form für das herzustellende Kopfstück (19) ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Kopfformmatrizen (20) vorgesehen und gleichmässig auf einer Kreisbahn auf einem waagrecht aufgestellten Drehtisch (1) angeordnet sind und dass am Umfang des Drehtisches (1) mindestens eine Vorrichtung zum Aufschieben von Rohrkörpern aus Laminat mit einer Sperrschicht auf die fertigen Kopfstücke (19) und eine Verschweissvorrichtung zum Verbinden der Kopfstücke (19) mit einem Rohrkörper vorgesehen sind.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass Bewegungsabläufe des Herstellungsverfahrens durch den Antrieb des Drehtisches und eine zentrisch unter dem Drehtisch (1) angeordnete stationäre Trommel (33) mit Kurvenbahnen (34) während der Fortschaltbewegung des Drehtisches (1) gesteuert werden.

Aus der DE-AS I 486 193 ist ein Verfahren gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs I bekannt.

Hierbei wird ein vorgefertigter Einsatz mit Membrane im vorgefertigten Kopf an der Innenseite eingelagert oder mit

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dessen Plastikmaterial verschmolzen. Derartige Einsätze mit Sperrschicht werden insbesondere bei zusammendrückbaren Behältern wie Tuben verwendet und dienen dazu, die Gasundurchlässigkeit der Tuben aus Laminat mit Sperrschicht im Kopfbereich zu verbessern. Dies ist durch den Einsatz der Erfindung gemäss der DE-AS 1 486 193 in erheblichem Umfang erreicht worden, dennoch verbleibt, da der Einsatz im Innern des Kopfstücks angeordnet wird, zwischen Tubenkörper und Einsatz ein etwa der Dicke des Kopfstückes entsprechender Spalt, der nur aus Kunststoff besteht und somit gasdurchlässig ist.

Ferner ist es bei diesem Verfahren notwendig, eine hochwertige Formgleichheit der Innenwand des Kopfstücks mit dem Einsatz zu gewährleisten, da sonst bei einer Einlagerung kein absolut dichtes Anliegen möglich ist oder es muss das Kopfstück weitgehend angeschmlozen werden, was das Herstellungsverfahren kompliziert und verlängert. Durch die getrennte Herstellung und das anschliessende Verbinden des Kopfstücks und des Einsatzes ist das ganze Verfahren sehr aufwendig.

Ausserdem liegt die Membrane am Boden des Halses, was einerseits beim Öffnen der Tube nicht schön aussieht und wegen der Tiefe des Halses das Zerstören der Schicht beim Ingebrauchnehmen erschwert.

Aus der DE-OS 2 628 014 ist ein Verfahren zur Herstellung einer Verpackungstube bekannt, wobei auf ein getrennt dargestelltes Kopfstück aus Kunststoff ein Verbindungskörper in Form einer mehrschichtigen Rondelle aus einer in Kunststoffschichten eingebetteten Metallschicht auf den kegelförmigen Brustteil und etwas auf die ringförmige Schulter übergreifend aufgesetzt und miteinander durch ein Hochfrequenzfeld verschweisst wird. Hierbei ist eine nahezu perfekte gasdichte Verbindung zwischen dem Rohrkörper mit Sperrschicht und der Rondelle gewährleistet. Hierbei werden jedoch ebenfalls das Kopfstück und die Rondelle separat hergestellt und dann miteinander verbunden, was ebenfalls die oben dargestellten Nachteile bedingt. Ausserdem kann nach diesem Stand der Technik eine gasdichte Membrane nur in einem gesonderten Arbeitsgang, was zusätzliche Maschinen erfordert, hergestellt werden.

So ist es aus «Modern Packaging» Juni 1978, S. 27-29 bekannt, in einer Verschlusskappe eine durchsichtige Einlage aus einer Aluminiumfolie, die auf einer Seite eine Wachsund auf der anderen Seite eine Kunststoffschicht trägt, mit der Wachsschicht zum Kappenboden gerichtet einzulegen, die Kappe auf das Kopfstück aufzuschrauben und dann in ein Hochfrequenzfeld derart einzuführen, dass die Kunststoffschicht der Einlage mit dem Kunststoff des Kopfstücks verschmilzt.

Aus der DE-AS 1 786 574 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Behälters aus einem Laminat mit einer eingelagerten Sperrschicht bekannt, bei der der Behälterrohrkörper in eine zweiteilige Kopfstückgiessform eingeführt wird, in die eine Rondelle mit einer Sperrschicht so eingebracht wird,

dass sie beim anschliessenden Spritzen des Kopfes mit thermoplastischem Material mindestens an der dem Behälterinnern zugewandten Fläche mit dem thermoplastischen Material bedeckt bzw. verbunden ist. Hierbei ist der Mündungshals durch Kunststoff verschlossen. Ein solcher Verschluss ist nicht gasdicht und erfordert zum Öffnen ein Messer, was wegen der Verletzungsgefahr insbesondere für Kinder die Verwendung einschränkt. Obwohl der radiale Abstand des äusseren Randes der Rondelle vom mit dem Kopfstück zu verbindenden Rand gering sein soll, verbleibt ein nur aus Kunststoff bestehender und damit gasundichter Teil im Schulterbereich.

Aus den CH-PS 354 577 und 431 923 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Tuben bekannt,

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wobei ein Rohrkörper aus einem thermoplastischen Material auf einer Spindel angeordnet und in eine Kopfformmatrize eingeführt wird, in die vorher von unten eine definierte Menge thermoplastisches Material zur Herstellung der Kopfstük-ke eingeführt und anschliessend verpresst wird, d.h. das Kopfstück wird auf den Rohrkörper aufgespritzt. Die Vorrichtung enthält einen Drehtisch mit mehreren Arbeitsstationen, wobei in einer Station eine vorgefertigte Membrane auf die Auslassöffnung des Kopfstückes aufgebracht wird. Die hergestellten Tuben sind vollständig gasdurchlässig.