DE2348596A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen einseitig offener formteile aus thermoplastischer kunststoffolie - Google Patents

Description

pat-lia-st.

Hermann Kronseder, 8404 Wörth/Donau, Regensbuf^gef Straße

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einseitig offener Formteile aus thermoplastischer Kunststoffolie _: .

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von einseitig offenen Formteilen wie Schalen, Bechern oder dgl. aus thermoplastischer Kunststoffolie, wobei die Folie erwärmt, eingespannt, und mechanisch und/oder durch einen pneumatischen Druckunterschied auf beiden Seiten der Folie verfqrmt wird und wobei das Formteil vor der vollständigen Ausformurig, v^>n der angrenzenden Restfolie abgetrennt wird, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Es ist bereits ein Verfahren zum Herstellen von becherartigen Formteilen bekannt, bei dem zuexißt,.die -Folie außerhalb, .,des zu . verformenden Bereichs eingespannt und dann mechanisch vorgereckt wird, der vorgeformte Becherinnerhalb der Einspannzone mittels Durchfallschnitt von der eingespannten Restfolie abgetrennt, in seinem Randbereicb. .erneute eingespannt, und dann, durch Aufblasen fertig geformt wird. Bei, diesem··bekannten, ;V erfahr en muß infolge der außerhalb des für das Formteil erforderlichen Folienmaterials erfolgenden ersten Einspannung ein relativ großer Folienabfall in Kauf genommen werden. Die Leistung ist wegen der Vielzahl nacheinander ablaufender Verfahrensschritte, insbesondere des zweimaligen Spannens, beschränkt. Da der Schnitt in der Nähe der ersten Einspannstelle in zumindest teilweise abgekühlter Folie erfolgt, ist eine große Schnittkraft erforderlich. Aus all diesen Gründen ist das bekannte Verfahren für eine rationelle Herstellung von Formteilen aus Kunststoff nicht geeignet.

Die Vorrichtung zur Durchführung des oben genannten Verfahrens ist äußerst kostspielig aufgebaut, da sie eine Vielzahl gegeneinander beweglicher und einzupassender Teile aufweist. Infolge

-2-

509816/0443

der teilweise außerhalb der Matxize angeordneten Elemente zum Spannen und Schneiden ist der --Rauntedarf eines einzelnen Werk- zeugs wesentlich größer als-der größte Durchmesser des fertigen Formteils. Aus diesem G-runde ist die Folienausnutzung bei einem entsprechenden Mehrfachwerkzeug äußerst schlecht. ■

Auch ist bereits ein Werkzeug zur Herstellung von Formteiien aus thermoplastischer Folie bekannt, bei dem—die Schneideeinrichtung zum Abtrennen des fertigen Formteils durch Bandstahlmesser gebildet wird, die mit einer S-chnittplatte zusammenwirken. Hierdurch kann zwar der Werkzeugäufbau vereinfacht werden, die Punktion dieses bekannten Werkzeugs ist jedoch nicht befriedigend. Die Einspannung und Abdichtung-der EoIie erfolgt nämlich nicht durch flächenhaftes Festklemmen,sondern lediglich durch ein teilweises Anschneiden des Folienmaterials mittels der Bandstahlmesser. Die sich daran anschließende Zone der Folie bzw. des späteren Formteile ist nicht weiter fixiert, so daß eine saubere Ausformung des Randes nicht möglich ist; Für "die Herstellung von Formteilen mit maßgenauen Rändern, z.B. von-Behältern mit Planrand, auf die später ein Deckel auf gesiegelt --" werden soll, ist dieses bekannte Werkzeug nicht geeignet. Hinzu kommt schließlich, daß das vollständige Durchschneiden des Folienmater i als im abgekühlten und damit verfestigten Zustand^erfolgt, was· eine hohe Sehnittfcraft erforderlich macht. -■■ '■-'--

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde·, ein Verfahren zur Herstellung einseitig offener Formteile aus thermoplastischer Kunststoffolie zu schaffen, das eine maßgenaue Fertigung verschiedener Formteile, insbesondere auch deren Ränder, unter wesentlicher Materialeinsparung ermöglicht und mit einfachsten Mittel^, durchgeführt werden kann. Außerdem soll eine einfache Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens geschaffen werden.

Diese Aufgabe wird^r bei einem Verfahren der eingangs genannten' Art erfindungsgemäß dadüren gelost,- daß zunächst aus der^r erwärmten Folie eine Platine-vollständig ausgestanzt-und in einer innerhalb der Schnittlinie liegenden Zone luftdicht einge- - spannt wird und danach die Verformung der Platine erfolgt. Es

-3-5098 16/04A3

wird somit in die weiche Folie geschnitten and äie erforderlichen Schnittkräfte sind gering. Bei der mit dem Stanz- bzw. Schneidvorgang einhergehenden Einspannung innerhalb der Schnittlinie wird nur Material erfaßt, das Teil des späteren Normteils ist, so daß sich die nachfolgende oder benachbarte Platine ohne nennenswerten Folienzwischenraum anschließen kann. Durch die im Allgemeinen gleichzeitig beginnende Abkühlung wird der eingespannte Formteilbereich so weit verfestigt, daß er bei der nachfolgenden Formung der Platine nicht nachgeben kann. Das Wesentliche der Erfindung ist somit darin zu sehen, daß dem eigentlichen Yerformungsvorgang, bei dem aus einem im wesentlichen ebenen Folienteil durch mechanisches Recken und/oder pneumatisches Aufblasen o. dgl. das Formteil hergestellt wird, ein kombinierter Verfahrensschritt vorausgeht, bei dem der Rand des späteren Formteils zugeschnitten, eingespannt und gegebenenfalls teilweise verfestigt wird. Dabei ist es unwesentlich, in welcher Zeitfolge diese Vorgänge des kombinierten Verfahrensschrittes im einzelnen ablaufen. Wichtig ist allein, daß bei Beginn der Verformung der Platine das Ausstanzen und Einspannen der Platine beendet ist.

Da das Ausstanzen der Platine,wie schon gesagt, im plastischen Zustand der Folie erfolgt, erfolgt entsprechend einer Weiterbildung der Erfindung das Ausstanzen vorzugsweise durch einen Messerschnitt, so daß der erforderliche Aufwand gering bleibt. Hierdurch lassen sich einwandfreie Schnittränder erzielen.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn gemäß einer Weiterbildung der Erfindung das Einspannen der Platine gleichzeitig mit dem Ausstanzen beendet ist. Hierdurch werden besonders einfache Werkzeugkonstruktionen möglich und der kombinierte Verfahrensschritt läßt sich in kürzester Zeit durchführen.

Insbesondere bei der Verarbeitung dünner Folien kann es gemäß einer anderen Weiterbildung der Erfindung auch zweckmäßig sein, wenn das Einspannen der Platine vor dem vollständigen Ausstanzen beendet ist.

Das Einspannen der Platine kann entsprechend weiteren Ausbil-

509816/044

dungen der Erfindung kraftschlüssig oder formschlüssig erfolgen. Auch eine Verbindung beider Einspannungsarten ist möglich.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn gemäß einer Weiterbildung der Erfindung die Einspannzone der Platine während des Einspannens kalibriert wird. Hierdurch wird zum einen eine gute Fixierung der Platine und zum anderen ein genaues Ausformen des Formteilrandes erreicht.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann zur Herstellung der verschiedensten Formteile Verwendung finden. Für Formteile mit einem einfach herzustellenden Rand ist es zweckmäßig, wenn entsprechend einer Weiterbildung der Erfindung zunächst aus der erwärmten Folie an der Umfangslinie des späteren Formteils eine Platine vollständig ausgestanzt und in einer der Schnittlinie benachbarten Zone unter Ausformung des Formteilrandes luftdicht eingespannt wird und danach die Verformung der Platine erfolgt. In diesem Falle umfaßt der der eigentlichen Verformung vorausgehende kombinierte Verfahrensschritt neben der vollständigen Austrennung der Platine und derer Einspannung auch die Ausformung des äußeren Randes des späteren Formteils.

Besonders günstig ist es, wenn gemäß einer Weiterbildung der Erfindung zur Herstellung eines Formteils mit Planrand die Platine während des Ausstanzens und Einspannens vollkommen eben bleibt. Es hat sich gezeigt, daß bereits eine Einspannzone von etwa 3 mm Breite entsprechend dem Planrand des späteren Formteils bei den üblichen kleineren Behälterformen vollkommen ausreichend ist.

Gemäß einer anderen Weiterbildung wird zur Herstellung eines randlosen Formteils die an die Schnittlinie angrenzende Zone der Platine während des Ausstanzens und Einspannens gegenüber der ebenen Platine abgebogen.

Für Formteile mit einem Bördelrand ist das erfindungsgemäße Verfahren besonders vorteilhaft. Bisher ist es nämlich in der· Praxis nicht gelungen, ein zufriedenstellend arbeitendes Verfahren zu finden, bei dem die Bördelung gleichzeitig mit der eigentlichen Verformung abläuft. Man war daher gezwungen, das Bördeln nach der eigentlichen Verformung durch einen zusätz-

509816/0443

lichen Schritt auszuführen, da bei den Dekannten Verfahren das Ausschneiden des Randes erst kurz vor oder bei Beendigung der Ausformung vonstatten ging. Beim erfindungsgemäßen Verfahren dagegen wird der Rand gleich am Anfang zugeschnitten und es kann daher während der Verformung der Platine auch gebördelt werden. Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung besteht darum darin, daß zur Herstellung eines Formteile mit Bördelrand zunächst aus der erwärmten Folie eine Platine vollständig ausgestanzt und in einer im Abstand von der Schnittlinie liegenden Zone eingespannt wird, daß der zwischen der Schnittlinie und der Einspannzone liegende Bereich der Platine bzw. des Normteils abgekantet wird und danach der abgekantete Bereich zur Bildung eines Bördelrandes quer zur Schnittebene mechanisch gestaucht wird. Die Verformung des sozusagen über die Einspannzone nach außen überstehenden Randes der Platine zu einer Bördelung kann ohne weiteres gleichzeitig mit der Verformung der Platine innerhalb der Einspannzone erfolgen, so daß das Anbringen der Bördelung keine zusätzliche Zeit erfordert.

Besonders günstig ist es, wenn gemäß einer weiteren Ausbildung der Erfindung während des Stanzens und Einspannens der Platine der zwischen der Schnittlinie und der Einspannzone liegende Bereich um weniger als 90 Grad gegenüber der Platine mechanisch abgebogen wird und während des Ausformens der Platine innerhalb der Einspannzone das Abkanten durch eine pneumatische Druckdifferenz auf beiden Seiten der Folie zu Ende geführt wird. Infolge der schrittweisen Abkantung kann diese gut gesteuert werden und es besteht die Möglichkeit, den zur Ausformung der Platine verwendeten Differenzdruck zur Abkantung mit hinzuzuziehen. Die erforderlichen Mittel sind daher gering.

Hinsichtlich der Vorrichtung wird die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe bei einer Vorrichtung mit mindestens zwei relativ zueinander bewegbaren Werkzeugteilen, mit Matrizen .und/oder Patrizen, mit einer steuerbaren Saug- und/oder Druckluftzuführung sowie mit entsprechend der Schnittlinie der Formteile angeordneten Stanzmessern in Bandstahlform, und zugehörigen Schnittplatten erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß innerhalb der durch die Stanzmesser und die mit diesen zusammenwirkenden Bereiche der Schnittplatten festgelegten Schnittlinie die Platine zwischen sich erfassende Klemmflächen vorgesehen sind.

509818/0443

Die Klemmfläehen können gleichzeitig zum Ausformen des Formteilrandes dienen, wobei die Wärmeabfuhr über die Stanzmesser, die Schnittflächen und die Klemmflächen erfolgen kann.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn gemäß einer Weiterbildung der Erfindung die Klemmflächen fest mit den Stanzmessernbzw. den Schnittplatten verbunden und derart angeordnet sind, daß ihr Abstand bei Auflage der Stanzmesser auf den Schnittplatten geringer als die Dicke der zu verarbeitenden Folie ist. Bei Beendigung des Stanzvorgangs nehmen di-e Klemmflächen somit automatisch die für die Einspannung und gegenbenenfalls Kalibrierung der Platine erforderliche Stellung ein. Es muß daher lediglich einer der beiden in sich starren Werkzeugteile angetrieben werden. Außerhalb der Stanzmesser befinden sich keine weiteren für die Verformung wichtigen Teile, so daß bei einem Mehrfachwerkzeug die einzelnen Formteile äußerst dicht aneinander angeordnet werden können.

Gemäß einer anderen Weiterbildung der Erfindung ist es auch möglich, daß eine der beiden Klemmflächen relativ zu den Stanzmessern oder den Schnittplatten beweglich angeordnet ist und unter Federeinwirkung steht. Hierdurch können die Herstellungstoleranzen des Werkzeugs verringert werden, was besonders für die Verarbeitung sehr dünner Folien vorteilhaft ist.

Gemäß einer anderen Weiterbildung der Erfindung sind beide Klemmflächen relativ zu den Stanzmessern bzw. zu den Schnittplatten beweglich angeordnet und stützen sich mittels Federn an den Trägern für die Stanzmesser bzw. die Schnittplatten ab, wobei die Federkraft der einen Klemmfläche die Federkraft der anderen Klemmfläche überwiegt und mindestens eine Klemmfläche zusätzlich zur Schließbewegung des Werkzeugs antreibbar ist. Diese Ausführungsform ist besonders gut zur Herstellung von Formteilen mit komplizierteren Rändern wie z. B. Bördelungen geeignet.

Eine weitere Ausbildung der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Matrize und die fest mit ihr verbundene Klemmfläche

-V-509816/0443

beweglich gegenüber dem benachbarten Stanzmesser oder der Schnittplatte angeordnet ist und unter entgegen dem Formdruck gerichteter Federeinwirkung steht, daß die Federstärke derart bemessen ist, daß bei voller Beaufschlagung der Matrize mit dem Formdruck .die Matrize entgegen der Federkraft bewegbar ist, und daß im Bereich des offenen Randes der Matrize ein gegenüber der Matrize feststehendes Formmittel angeordnet ist, so, daß es bei einer Relativbewegung der Matrize am Formteilrand angreift. Auf diese Weise wird eine besonders einfache Bauform des Werkzeugs ermöglicht, da für eine Zusatzbewegung der Matrize, z. B. zwecks Fertigstellung der Bördelung durch Stauchen, keine mechanischen Antriebsmittel oder zusätzlichen Steuermittel erforderlich sind. Die Herstellung der Bördelung ist praktisch gleichzeitig mit der Verformung der Platine beendet. Ein derartiges Werkzeug ermöglicht eine besonders rationelle Herstellung von Behältern mit Bördelung wie z. B. Trinkbechern usw.. Sie macht zusätzliche Bördelmaschinen überflüssig.

Eine gute Ausformung des Formteilrandes läßt sich gemäß einer Weiterbildung der Erfindung dadurch erreichen, daß zwischen einer Klemmfläche und dem benachbarten Stanzmesser bzw. der Schnittplatte Vakuum- oder Druckluftkanäle vorgesehen sind.

Eine besonders gedrängte Bauform^vMehrfachwerkzeugen wird gemäß einer Weiterbildung der Erfindung auch dadurch erleichtert, daß jede zu kühlende topfartige Matrize an ihrem äußeren Umfang mit Nuten nach Art eines zweigängigen Gewindes versehen ist, wobei die beiden Gänge an einer Seite der Matrize miteinander in Verbindung stehen, während sie am anderen Ende an einen Zulauf und einen Ablauf für ein Kühlmittel angeschlossen sind, und daß jede Matrize von einer Hülse, vorzugsweise einem Bandstahlmesser flüssigkeitsdicht umgeben ist. Eine derartige Kühlungseinrichtung ist nicht nur bei erfindungsgemäßen Werkzeugen sondern auch bei Werkzeugen bekannter Bauart vorteilhaft anwendbar.

-8-

509816/0443

Zur näheren Erläuterung der Erfindung werden im nachstehenden mehrere Ausführungs"beispiele an Hand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 bis 4 einzelne Verfahrensschritte bei der Herstellung eines Normteils mit Planrand und den Aufbau' eines entsprechenden Werkzeugs

Pig. 5 und 6 zwei Verfahrensschritte bei der Herstellung

eines Formteils mit U-Rand und den Aufbau eines entsprechenden Werkzeugs

Fig. 7 und 8. zwei Verfahrensschritte bei der Herstellung

eines Normteils mit positiver Formgebung und den Aufbau eines entsprechenden Werkzeugs

Fig. 9 und 10 zwei Verfahrensschritte bei der Herstellung

eines randlosen Formteils und.den Aufbau eines entsprechenden Werkzeugs

Fig. 11 den Schnitt durch ein Werkzeugunterteil entsprechend Figur 1 mit Einzelheiten der Kühleinrichtung in vergrößerter Darstellung

Fig. 12 die Matrize nach Figur 11 in schaubildlicher

Darstellung

Fig. 13 den Aufbau eines Werkzeugs zur Herstellung von.

Formteilen mit Bördelrand

Fig. 14 his 16 verschiedene Verfahrensschritte bei der Herstellung eines Formteils mit Bördelrand.

Die Vorrichtung nach Fig. 1 zur Herstellung von Formteilen mit Planrand weist ein feststehendes Werkzeugoberteil 1 mit einer Kopfplatte 2 und ein relativ dazu bewegbares Werkzeugunterteil 3 mit einer Grundplatte 4 auf. Die Kopfplatte 2 und die Grundplatte 4 sind beispielsweise an den Werkzeugträgern einer nicht

509816/044 3

dargestellten Thermoformmaschine herkömmlicher Bauart befestigt. Mit der Grundplatte 4 des Werkzeugunterteils 3 ist eine Matrize 5 mit einem entsprechend der Außenkontur des fertigen Formteils ausgebildeten Hohlraum 6 sowie ein die Matrize umgebendes', entsprechend der Randkontur des Normteils ausgebildetes Stanzmesser 7 aus Bandstahl verbunden. Die obere Stirnfläche 8 der Matrize 5 ist als Klemmflache ausgebildet und dient gleichzeitig zur Ausformung des Formteilrandes. Die Schneide des Stanzmessers 7 steht über die Klemmfläche 8 um ein Maß y vor, das geringfügig kleiner ist als die Dicke χ der zu verarbeitenden thermoplastischen Kunststoffolie 9· In der Grundplatte 4 ist außerdem ein Auswerfer 10 verschiebbar gelagert, der relativ zu dieser antreibbar ist. Weiter'sind im Werkzeugunterteil 3 nicht dargestellte Abluftbohrungen sowie Kühlmittelleitungen vorgesehen.

An der Kopfplatte 2 ist ein Niederhalter 11 befestigt, dessen untere Stirnfläche 12 im äußeren Bereich als mit dem Stanzmesser 7 korrespondierende Schnitt- oder Stanzplatte und im inneren Bereich als mit der Klemmfläche 8 der Matrize korrespondierende Klemmfläche dient. Weiter ist in der Kopfplatte 2 eine Bohrung 13 zur Zufuhr der für das Ausformen erforderlichen Druckluft vorgesehen. Außerdem ist in der Kopfplatte ein relativ zu dieser antreibbarer Vorreckstempel 14 gelagert.

Das mit der oben beschriebenen Vorrichtung durchführbare Verfahren zur Herstellung von Formteilen mit Planrand läuft folgendermaßen ab: Bei der in Figur 1 dargestellten Ausgangslage, in der sich die beiden Werkzeugteile 1 und 3 in der voneinander entferntesten Stellung befinden und der Auswerfer 10 sowie der Vorreckstempel 14 zurückgezogen sind, wird die zu verformende Folie mittels bekannter, am Folienrand angreifender Fördermittel nach Erwärmen in einer Heizstation zwischen die Werkzeugteile eingeführt. Die Heizstation arbeitet beispielsweise mit mehreren Infrarotstrahlern, während es sich bei dem Fördermittel beispielsweise um eine Stachelkette handelt. Daraufhin wird das Werkzeug in einer einzigen, zügigen Bewegung durch eine Kurvenscheibe, einen Hydraulikzylinder od. dgl. ge-· schlossen, d.h. das Unterteil 3 wird über die in Fig. 2 gezeigte

509816/0443 "¹°-

Zwischenstellung, in der gerade der Anschnitt der Folie erfolgt, bis zum Anliegen des Stanzmessers 7 an der Stirnfläche 12 des Niederhalters 11 herangefahren, wobei sozusagen die Folie selbst als Anschlag dient (Fig. 3). Da da,s Maß y kleiner ist als das Maß x,kommen bereits kurz vor der vollständigen Durchtrennung der Folie die Klemmflächen 8 und 12 zur Wirkung, die Folie wird geringfügig zusammengedrückt und dabei kraftschlüssig festgehalten. Die Einspannung und Abdichtung ist somit spätestens mit Beendigung des Schnitts vollständig. Durch den Schnitt wird aus der Folie 9 eine ebene'Platine 15 herausgetrennt, die an ihrem Rand fest eingespannt ist. In der Einspannzone erfolgt jetzt bereits eine erste Abkühlung infolge der Anlage an den teilweise gekühlten Werkzeugteilen, was zu einer guten Fixierung der Platine beiträgt. Die Verfestigung des Formteils beginnt somit an der Schnittlinie bzw. am Rand des Formteils. Da das Schließen des Werkzeugs einschließlich des Spannens und Schneidens in einem Zug geschieht,, ist der Antrieb entsprechend einfach.

Nach dem Schneiden und Einspannen erfolgt das Ausformen der ■ Platine 15 durch mechanisches Vorrecken mittels des Vorreckstempels 14 und eine anschließende Einleitung von Druckluft über die Bohrung 13 in den durch die Kopfplatte 2 und den Niederhalter 11 gebildeten Hohlraum, bis zur vollständigen Anlage der Folie an den Innenwänden der Matrize 5 (Fig. 4 linke Seite), wonach das Formteil fertiggestellt ist.

Darauf werden die Grundplatte 4 und der Vorreckstempel 14 in die Ausgangsstellung zurückgezogen und der Auswerfer 10 wird geringfügig abgesenkt, worauf das fertige Formteil 16 in Pfeilrichtung aus der Form ausgeworfen werden kann (Fig. 4 rechte Seite). Schließlich wird der Auswerfer 10 in die Ausgangsstellung entsprechend Fig. 1 zurückgezogen und das Arbeitsspiel kann von Neuem beginnen..

Insbesondere aus Fig. 4 ist deutlich zu ersehen, daß das Werkzeug praktisch einen nur um die Stärke des Stanzmessers größeren Durchmesser aufweist als das fertige Formteil, so daß bei einem Mehrfachwerkzeug die einzelnen Matrizen äußerst dicht.aneinander

gesetzt werden können und der Folienabfall entsprechend gering ist. Das Schneiden erfolgt in die plastifizierte Folie, so daß die erforderliche Schnittkraft gering und eine ausreichende Lebensdauer des Stanzmessers gesichert ist. Der während der mechanischen Einspannung des Platinenrandes fertig geformte Planrand läßt sich äußerst maßhaltig und glatt herstellen.

Die Vorrichtung nach Fig. 5 und 6 zur Herstellung eines Formteile mit U-Rand entspricht im grundlegenden Aufbau der Vorrichtung nach Fig.1. Das Stanzmesser 17 ist jedoch mit der nicht dargestellten Kopfplatte verbunden, während die Schnittplatte oder- fläche 18 an der Stirnseite der Matrize 19 ausgebildet ist. Die Schnittplatte 18 ist stufenförmig gegenüber der an der Stirnseite der Matrize 19 weiterhin ausgebildeten Klemmfläche 20 abgesetzt. Die Klemmflache 20 liegt somit wiederum innerhalb der Schnittlinie und zwar in größerer Höhe als die Schnittplatte 18. Am Niederhalter 21 ist gleichfalls eine Klemmfläche 22 ausgebildet, die mit der Klemmfläche 20 an der Matrize zusammenwirkt. Der Abstand der beiden Klemmflächen und 22 bei geschlossenem Werkzeug, das heißt bei Auflage des Stanzmessers 17 an der Schnittplatte 18, ist geringfügig kleiner als die Dicke der zu verarbeitenden Folie 9, so daß die Platine 25 in der Einspannzone kalibriert und abgedichtet wird.

Der Niederhalter 21 weist mindestens eine Bohrung 23 auf, die den Druckraum im Inneren des Niederhalters mit einer am äusseren Umfang ausgebildeten Ausnehmung 24 verbindet. Der beim Ausformen der Platine aufgebaute Druck im Niederhalter kann sich somit über die Bohrung 23 und die Ausnehmung 24 auf den zwischen dem Stanzmesser 17 und den Klemmflächen 20 und 22 befindlichen Platinenrand fortpflanzen.

Das mit der oben beschriebenen Vorrichtung durchführbare Verfahren entspricht in den Grundzügen dem Verfahren nach Fig. 1 bis 4. Hinzu kommt lediglich eine Abkantung des Platinen- bzw. Formteilrandes: Infolge der unterschiedlichen Höhenlage der Schnittplatte 18 und der Klemmfläche 20 einerseits und der Schneidkante und der Klemmfläche 22 andererseits wird beim

-12-509816/0443

Schließen des Werkzeugs neben dem Durchbrennen der Folie und dem Einspannen der zwischen der Schnittlinie und der Einspannzone liegende Randbereich der Platine 25 nach unten abgebogen, entsprechend der Form des oberen Randes der Matrize 19 (Fig. 5). Daran schließt sich die Ausformung der ansonsten ebenen Platine 25 durch mechanische Vorreckung und Aufblasen bis zur Fertigstellung des Formteils an (Fig. 6). Gleichzeitig mit dem Ausformen der Platine wird der Rand des Formteils nachgeformt, da die Formluft über die Bohrung 23 auf den abgebogenen Rand einwirken kann. Schließlich folgen noch das Ausbringen des Formteils 26 aus dem Werkzeug mittels des Auswerfers 10 und der Rückgang der Werkzeugteile in die Ausgangsstellung entsprechend Fig. 1.

Mit dem oben beschriebenen Werkzeug und Verfahren lassen sich verschiedene Formteile mit U-förmigem Rand äußerst maßhaltig und mit einwandfreier Oberfläche herstellen. Die Nachformung des abgebogenen Randbereichs kann genausogut auch durch Vakuum erfolgen, wobei die Kanäle in der Matrize angeordnet sein müssen. Eine pneumatische Nachformung ist jedoch nicht unbedingt erforderlich und von den Anforderungen an den Rand abhängig.

Die Vorrichtung nach Fig. 7 und 8 sowie das mit ihr durchführbare Verfahren entsprechen weitgehend der Vorrichtung und dem Verfahren nach Fig. 1 bis 4· Die Ausformung der gestanzten und eingespannten ebenen Platine (Fig. 7) erfolgt jedoch nicht durch Anlegen an einen Hohlraum in der "Matrize" 29» sondern durch Positivformung mittels eines im Werkzeugunterteil bewegbar angeordneten Patrizenstempels 27. Der Patrizenstempel 27 wird nach beendeter Ausstanzung und Einspannung in die Platine 15 eingefahren, worauf durch Druckluftzuführung in den Niederhalter 11 die Folie vollständig an den Stempel 27 angelegt wird. Danach wird der Stempel wieder zurückgefahren, während der Auswerfer 10 in der oberen Stellung bleibt, so daß das fertige Formteil 28 aus dem Werkzeug entfernt werden kann.

Die Vorrichtung nach Fig. 9 und 10 zur Herstellung eines randlosen Formteils weist ein Werkzeugunterteil 30 mit einer Grund-

-13-

509816/0443

platte 4 und einem" daran befestigten Stanzmesser 7 in Bandstahlform sowie einen verschiebbar darin gelagerten Auswerfer 31 auf. Das Werkzeugoberteil" besitzt einen Niederhalter 32, an dessen nach unten gerichteter Stirnseite eine mit dem Stanzmesser 7 korrespondierende Schnittfläche 33 sowie eine sich zum Werkzeuginneren hin daran im rechten Winkel anschließende Klemmfläche 34 ausgebildet ist. Die Klemmfläche 34 wirkt mit der sich nach innen zu an die Schneide des Stanzmessers 7 anschließenden Fläche zusammen. Sie liegt dem Stanzmesser mit einem Abstand gegenüber, der geringer als die Stärke der zu verarbeitenden Folie 9 ist, so daß die ansonsten ebene Platine 35 in diesem Bereich kalibriert und dabei fest eingespannt und luftdicht abgedichtet wird. Zur Erhöhung der Haltekraft ist die Schneide des Stanzmessers 7 nach innen hin geringfügig abgeschrägt, so daß im Bereich der Schnittlinie an der Platine 35 ein nach außen gerichteter Ansatz entsteht, der sich mit der Schneide verzahnt. Die üblichen Kühlmittelleitungen und DruckluftZuführungen sind nicht dargestellt.

Das mit dem oben beschriebenen Werkzeug durchgeführte Verfahren wird nachstehend erläutert: Nach der Einführung der durch Erwärmen plastifizierten Kunststoffolie 9 mittels einer üblichen, nicht gezeigten Transporteinrichtung zwischen die ähnlich Fig. 1 geöffneten Werkzeugteile wird das Unterteil 30 gegen das stationäre Oberteil bewegt, bis das Stanzmesser 7 mit seiner Schneide an der Schnittfläche 33 des Niederhalters zur Anlage kommt (Fig. 9). Dadurch wird die Platine 35 ausgestanzt und in ihrer Randzone nach oben umgebogen und an die Stirnfläche des Niederhalters 3 2 angelegt. Dabei erfolgt ein Kalibrieren und Einspannen sowohl kraftschlüssig als auch formschlüssig infolge der Abschrägung der Schneide. Bei Berührung mit den Werkzeugteilen beginnt die Folie bzw. die Platine sich zu verfestigen, wodurch die Haltekraft unterstützt wird. Nach dem Schließen der Form wird die Platine 35 gegebenenfalls nach ' mechanischer Vorreckung durch Druckluftzuführung in den Nieder-■. halter 32 zur Anlage an der als Formfläche dienenden Innenseite des Stanzmessers 7 und am Auswerfer 31 gebracht, wonach das Formteil 36 fertiggestellt ist. Daran schließt sich in herkömmlicher Weise ein Ausbringen des Formteils aus dem Werkzeug durch den Auswerfer 31 an.

RHQfi1fi/ΠΔΔ3 -H-

Bei den bisher beschriebenen Werkzeugen sind die Klemmflächen für die Platinen fest mit den benachbarten Stanzmessern oder Schnittplatten verbunden. Im Augenblick der Beendigung des Stanzvorgangs ist somit auch die Einspannung des Platinenrandes beendet. Es ist jedoch auch möglich, eine der beiden Klemmflächen beweglich.anzuordnen. So kann beispielsweise bei dem Werkzeug nach' Fig. 1 die Matrize 5 bewegbar innerhalb des Stanzmessers 7 gelagert werden und sich über Federn ähnlich Fig. 13 an der Grundplatte 4 abstützen, wobei bei geöffnetem Werkzeug die Klemmfläche 8 der Matrize etwa auf Höhe der Schneide des Stanzmessers 7 liegt oder geringfügig über diese hinaus ragt. Bei einem Schließen des Werkzeugs beginnt somit die Einspannung der Folie gleichseitig mit dem Stanzen bzw. schon vorher. Die eigentliche Einspannung ist dann auch schon vor dem Stanzvorgang beendet, der Druck auf die Klemmflachen wächst allerdings noch bis zum vollständigen Schließen des Werkzeugs, da die Bewegung des Werkzeu.gunterteils durch die Federn aufgefangen werden muß. Diese Anordnung ist besonders für dünne Folien vorteilhaft, da hier anderenfalls die Pertigungstoleranzen für den Abstand von Schneide und benachbarter Klemmfläche sehr gering sein müßten.

In Fig. 11 und 12 ist die Kühleinrichtung einer Matrize entsprechend Fig. 1 näher dargestellt. Die beispielsweise zur Herstellung eines Bechers mit Planrand ausgebildete Matrize 5 weist einen rotationssymetrischen Hohlraum 6 auf und ist am äußeren Umfang mit Nuten 37a und 37b nach Art eines zweigängigen Gewindes versehen. Am unteren und oberen Ende der Matrize sind Ringnuten 38,39 eingearbeitet, welche den Anfang bzw. das Ende der Gewindegänge miteinander verbinden. In die untere Ringnut 38 münden aneinander diametral gegenüber liegenden Stellen zwei Kanäle 40,41 ein, die mit Bohrungen 42,43 in der Grundplatte 4 verbunden sind. Die eine Bohrung 42 steht mit einer nicht gezeigten Kühlmittelzuleitung und die andere Bohrung 43 mit einer gleichfalls nicht gezeigten Kühlmittelableitung in Verbindung. Durch Stege 44,45 sind die Ringnuten 38,39 derart abgeteilt, daß, ausgehend vom Kanal 40 durch die Nuten 37a des ersten Gewindegangs zur oberen Ringnut 39 und von dort durch die Nuten 37b des zweiten Gewindeganges zurück zum Kanal

-15-cnooic/n/./. ο

41 ein zusammenhängender Kühlmittelweg festgelegt ist. Auf den äußeren Umfang der Matrize 5 ist das Stanzmesser 7 flüssigkeitsdicht aufgeschoben, so daß zwischen Stanzmesser 7 und Matrize 5 ein geschlossener Kühlmittelkanal von der Zuleitung

42 zur Ableitung 43 gebildet wird. Diese Anordnung ermöglicht eine intensive Kühlung und erlaubt einen äußerst kompakten Aufbau des Werkzeugs.

Die Vorrichtung nach Fig. 13 zum Herstellen von Bechern mit

UYl~t~ f* T*

einem umgebördelten Rand weist ein Werkzeugteil 46 mit einer Grundplatte 47 und ein Werkzeugoberteil 48 mit einer Kopfplatte 49 auf. Die beiden Platten sind beispielsweise an den Werkzeugträgern einer nicht dargestellten Thermoformmaschine herkömmlicher Bauart befestigt und relativ zueinander bewegbar. Vorzugsweise ist das Werkzeugoberteil stationär, während dau Werkzeugunterteil angetrieben wird.

Auf der Grundplatte 47 ist eine zylindrische Hülse 50 befestigt, die an ihrer oberen Stirnseite eine ringförmige Verdickung 53 aufweist. Die obere, horizontal liegende Ringfläche 51 dieser Verdickung dient als Stanzplatte oder — fläche. An der Innenkante dieser Stanzfläche 51 bzw. der Verdickung 53 ist eine Hohlkehle 52 ausgebildet. Der Querschnitt dieser Hohlkehle ist in etwa viertelkreisförmig und entspricht der Kontur des Endbereichs des Bördelrandes.

Im Inneren der Hülse 50 ist eine topfförmige Matrize 54 mit einer konischen Hohlform 55 verschiebbar gelagert. Der obere Rand der Matrize steht etwas über die Hülse 50 vor und ist im Bereich der Verdickung 53 mit einem ringförmigen Absatz versehen. Die Außenfläche der Matrize überhalb des Absatzes verläuft leicht konisch nach außen. Das Maß des Überstandes ist mit ausschlaggebend für die Größe oder Form des Bördelrandes. Die obere Ringfläche 56 der Matrize 54 ist als Klemmfläche ausgebildet.

In den Boden der Matrize' 54 ist mindestens ein Bolzen 57 eingeschraubt, der durch eine Bohrung in der Grundplatte 47

-16-

509816/0443

beweglich hindurchragt. Durch den Anschlag des Bolzenkopfes an der Grundplatte 47 wird die oberste Stellung der Matrize 54 festgelegt, während die unterste Stellung durch den Anschlag des Matrizenbodens an der Grundplatte bestimmt ist. Auf dem Bolzen 57 sind zwischen Matrize 54 und Grundplatte 47 mehrere Tellerfedern 58 angeordnet, welche die Matrize in die oberste Stellung drücken, wenn keine weiteren Kräfte einwirken. Am Boden der Matrize 54 ist ferner ein Auswerfer 59 vorgesehen, der unabhängig von der Grundplatte bewegt·werden kann. Außerdem sind im Boden der Matrize und in der Grundplatte Abluftbohrungen 60,61 angeordnet.

An der Kopfplatte 49 ist ein Stanzmesser 62 befestigt, dessen nach unten gerichtete kreisförmige Schneide mit der Stanzfläche 51 der Hülse 50 zusammenarbeitet. Im Inneren des Stanzmessers 62 ist ein topfförmiger Niederhalter 63 verschiebbar gelagert, dessen untere Stirnfläche 64 als Klemmfläche ausgebildet ist und mit der Klemmfläche 56 an der Matrize zusammenwirkt. An der Außenfläche des Niederhalters 63 ist am unteren Ende eine ringförmige Ausnehmung 65 ausgebildet, die durch Bohrungen 66 mit dem Innenraum des Niederhalters 63 verbunden ist. Auf diese Weise kann die durch Bohrungen 67»68 in der Kopfplatte und im Niederhalter 63 zugeführte Druckluft in die Ausnehmung 65 vordringen.

In die obere Grundfläche des Niederhalters 63 ist mindestens ein Bolzen 69 eingeschraubt, der durch eine Bohrung in der Kopfplatte 49 verschiebbar hindurchragt. Durch den Anschlag des Bolzenkopfes an der Kopfplatte wird die unterste Stellung des Niederhalters 63 festgelegt, in der die Klemmfläche 64 in etwa auf Höhe der Schneide des Stanzmessers 62 liegt. Zwischen dem Niederhalter und der Kopfplatte sind Tellerfedern 70 angeordnet, welche den Niederhalter in die unterste Stellung zu drücken suchen. Die Stärke dieser Federn 70 ist wesentlich geringer als die der Federn 58, so daß beim Schließen des Werkzeugs der Niederhalter 63 von der Matrize nach oben gedrückt werden kann, bis das Stanzmesser 62 an der Stanzfläche 51 an-· liegt. Im Inneren des Niederhalters 63 ist außerdem ein Vorreckstempel 71 angeordnet, der unabhängig vom Werkzeugoberteil

509816/0443 "¹⁷~

bewegbar ist. Die Kühleinrichtung für Werkzeugoberteil und/oder Werkzeugunterteil ist nicht dargestellt.

Zu bemerken ist, daß in Fig. 13 die den Abstand der beiden Klemmflächen 56 und 64 bewirkende Folie nicht gezeichnet ist. Dieser Abstand ist etwas kleiner als die FoIienstärke. Bei geöffnetem Werkzeug steht der Niederhalter 63 in der durch den Bolzen 69 fixierten unteren Stellung. Zu erkennen ist, daß die durch die Schneide des Stanzmessers 62 festgelegte Schnittlinie einen gewissen Abstand von der durch* die Klemmflächen 56 und 64 festgelegten Einspannzone und äußerem eine andere Höhenlage hat.

Das mit der oben beschriebenen Vorrichtung durchgeführte Verfahren zur Herstellung eines Bechers mit Bördelrand wird nachstehend an Hand der Fig. 14 bis 16 näher erläutert. Die Vorrichtung nach diesen Figuren ist gegenüber der Fig. 13 geringfügig abgeändert. Die Wandstärke der Hülse 50 ist etwas vergrößert, so daß die Verdickung 53 wegfällt. Dementsprechend ist die Wandstärke der Matrize 54 geringer und es entfällt der Absatz an ihrer Außenseite. Der schräg nach außen verlaufende Überstand mit der Klemmflache 56 bleibt jedoch erhalten.

Zuerst wird die erwärmte Kunststoffolie 9 zwischen die geöffneten Werkzeugteile eingeführt. Dieser Schritt ist nicht gezeigt, da er im Wesentlichen der Phase nach Fig. 1 entspricht. Daraufhin wird das Unterteil 46 gegen das Oberteil 48 gefahren, bis die Schnittfläche 51 an dem Stanzmesser 62 zur Anlage kommt. Während dieses Schließvorgangs wird zuerst die Folie durch die Klemmfläche 56 der Matrize 54 gegen die Klemmfläche 64 des Niederhalters 63 gedrückt und es beginnt das Einspannen. Der Niederhalter 63 weicht nach oben zurück und das Stanzmesser 62 dringt in die plastifizierte Folie ein. Gleichzeitig wird der zwischen Schnittlinie und Spannzone befindliche Bereich der Platine 72 nach unten abgebogen. Bei Beendigung des Schließvorgangs entsprechend Fig. 14 ist die' Platine 72 fertig ausgestanzt, die Spannkraft an der von der Schnittlinie entfernten Spannzone hat ihre höchste Kraft erreicht, die Klemmfläche 56 ist gegebenenfalls geringfügig in die Folie eingedrungen, der zwischen Schnittlinie und Spannzone liegende

509816/0443

-18-

Bereich der Platine 1st um etwa 45 Grad nach unten abgebogen und die obere Folienfläche liegt um das Maß w oberhalb der Stanzfläche 51 .

Nun beginnt die Verformung der Platine durch den Vorreckstempel 71 und die Einleitung von Druckluft über die Bohrungen 67 und 68 in das Innere des Niederhalters 63 bis zur Anlage der Folie an der Hohlform 55. Gleichzeitig dringt die Druckluft über die Bohrungen 66 in die Ausnehmung 65 ein, wodurch der überstehende Platinenrand an die konische Außenseite der Matrize angelegt und dabei in etwa U-förmig abgekantet wird (Fig. 15). Die obere Folienfläche liegt noch um das Maß w überhalb der Stanzfläche 51.

Sobald die Folie vollständig an der Hohlform 55 anliegt, kann der Formdruck über den Auswerfer 59 voll auf den Matrizenboden einwirken und die Matrize 54 wird entgegen der Kraft . der Federn 58 nach unten gedrückt,' vorzugsweise bis sie an der Grundplatte 47 anschlägt. Dabei kommt der abgekantete Rand des ansonsten bereits fertigen Bechers 73 in Berührung mit der stationär verbleibenden Hohlkehle 52 an der Hülse 50 und wird gestaucht bzw. zur Bechermitte hin abgebogen und gerundet.

Daraufhin kann das Werkzeug geöffnet und der fertige Becher entnommen werden. Die Ausformung des Bördelrandes erfolgt somit praktisch gleichzeitig mit der Ausformung des Becherkörpers in einem ausreichend plastischen Zustand der Folie. Die Abwärtsbewegung der Matrize beansprucht keinen spürbaren zusätzlichen Zeitaufwand.

-19-509816/0443

Claims (19)

1. pat-ha-st 24-9.73

   Patentansprüche

   y Verfahren zum Herstellen von einseitig offenen Formteilen wie Schalen, Bex-chern oder dgl. aus thermoplastischer Kunststoffolie, wobei die Folie erwärmt, eingespannt und mechanisch und / oder durch einen pneumatischen Druckunterschied auf beiden Seiten der Folie verformt wird und wobei das Formteil vor der vollständigen Ausformung von der angrenzenden Restfolie abgetrennt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst aus der erwärmten Folie(9) eine Platine (15,25, 35,72) vollständig ausgestanzt und in einer innerhalb der Schnittlinie liegenden Zone luftdicht eingespannt wird und danach die Verformung der Platine erfolgt.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Einspannen der Platine (15,25,35) gleichzeitig mit dem Ausstanzen beendet ist.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Einspannen der Platine (72) vor dem Ausstanzen beendet ist.
4. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausstanzen der Platine (15,25»35»72) durch einen Messerschnitt erfolgt.
5. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Einspannung der Platine (15,25,35,72) kraftschlüssig erfolgt.
6. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Einspannung der Platine (35) formschlüssig erfolgt.-
7. 7· Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Einspannzone der Platine (35) während des Einspannens kalibriert wird.

   -20-
8. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst aus der erwärmten Folie (9) an der Umfangslinie des späteren Formteils (16,26,28,36) eine Platine (15>25 j 35) vollständig ausgestanzt und in einer der Schnittlinie benachbarten Zone unter Ausformung des Formteilrandes luftdicht eingespannt wird und danach die Verformung der Platine erfolgt.
9. 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung eines randlosen Formteils (36) die an die Schnittlinie angrenzende Zone der Platine (35) während des Ausstanzens und Einspannens gegenüber der ebenen Platine abgebogen wird.
10. 10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung eines Formteils (16,28) mit Planrand die Platine (15) während des Ausstanzens und Einspannens vollkommen eben gehalten wird.
11. 11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7» dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung eines Formteils (73) mit Bördelrand zunächst aus der erwärmten Folie (9) eine Platine (72) vollständig ausgestanzt und in einer im Abstand von der Schnittlinie liegenden Zone eingespannt wird, daß der zwischen der Schnittlinie und der Einspannzone liegende Bereich der Platine bzw. des Formteils abgekantet wird und danach der abgekantete Bereich zur Bildung eines Bördelrandes quer zur Schnittebene mechanisch gestaucht wird.
12. 12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß während des Stanzens und Einspannens der Platine (72) der zwischen der Schnittlinie und der Einspannzone liegende Bereich um weniger als 90 Grad gegenüber der Platine mechanisch abgebogen wird und während des Ausformens der Platine innerhalb der Einspannzone das Abkanten durch pneumatische Druckdifferenz™geführt wird.

    -21-

    50 98 16/0443
13. 13. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 12 mit mindestens zwei relativ zueinander bewegbaren Normteilen, die mit Matrizen und / oder Patrizen, mit einer steuerbaren Saug- und / oder Druckluftzuführung sowie mit entsprechend der Schnittlinie der Formteile angeordneten Stanzmessern in Bandstahlform und zugehörigen Schnittplatten versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb der durch die Stanzmesser (7,17,62) und die mit diesen zusammenwirkenden Bereiche der Schnittplatten (12,18,33,51) festgelegten Schnittlinie die Platine zwischen sich erfassende Klemmflachen (8,12,20,22,34> 56,64) vorgesehen sind.
14. 14· Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmflächen (8,12,20,22,34) fest mit den Stanzmessern (7,17,) und den Schnittplatten (12,18,33) verbunden und derart angeordnet sind, daß ihr Abstand bei Auflage der Stanzmesser auf den Schnittplatten geringer als die Dicke der zu verarbeitenden Folie ist.
15. 15. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß eine der beiden Klemmflächen relativ zu den Stanzmessern oder den Schnittplatten beweglich angeordnet ist und unter Federeinwirkung steht.
16. 16. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß beide Klemmflächen (56,64) relativ zu den Stanzmessern (62) bzw. zu den Schnittplatten (51) beweglich angeordnet sind, und sich mittels Federn (58,70) an den Trägern (47,49) für die Stanzmesser bzw. die Schnittplatten abstützen, wobei die Federkraft der einen Klemmfläche die Federkraft der anderen Klemmfläche überwiegt und mindestens eine Klemmfläche zusätzlich zur Schließbewegung des Werkzeugs antreibbar ist.
17. 17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrize (54) und die fest mit ihr verbundene Klemmfläche (56) beweglich gegenüber dem benachbarten Stanzmesser oder der Schnittplatte (51) angeordnet ist und unter "

    -22-509816/0443

    entgegen dem Formdruck gerichteter Federeinwirkung steht, daß die Federstärke derart bemessen ist, daß bei voller Beaufschlagung der Matrize mit dem Formdruck die Matrize entgegen der Federkraft bewegbar ist, und daß im Bereich des offenen Eandes der Matrize ein gegenüber der Matrize feststehendes Formmittel (52) derart angeordnet ist, daß es bei einer Relativbewegung der Matrize am Formteilrand angreift.
18. 18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen einer Klemmfläche (22,64) und dem benachbarten Stanzmesser (17,62) bzw. der benachbarten Schnittplatte Vakuum- oder Druckluftkanäle (23,66) vorgesehen sind.
19. 19. Vorrichtung zum Herstellen von einseitig offenen Formteilen wie Behältern oder dgl. aus thermoplastischer Kunststofffolie, insbesondere nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß jede topfartige Matrize(5) an ihrem äußeren Umfang mit Nuten (37a,37b) nach Art eines zweigängigen Gewindes versehen ist, wobei die beiden Gänge an einer Seite der Matrize miteinander in Verbindung stehen, während sie am anderen Ende an einen Zulauf (42) und einen Ablauf (43) für ein Kühlmittel angeschlossen sind, und daß jede Matrize von einer Hülse,vorzugsweise von einem Bandstahlmesser (7), flüssigkeitsdicht umgeben ist.

    509816/0443