DE1479559C - Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunst stoff - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff, deren Halsteil spritzgegossen und deren Hauptteil aus einem mit dem Halsteil einstükkig verbundenen Hauptteil-Külbel geblasen ist, mit einer feststehenden Hauptteil-Spritzgußform, mindestens einem auf einem um eine vertikale Achse in mehrere Einstellagen drehbaren Träger angeordneten Spritzgußteil-Kopf, der zwecks. Ausformens des Halsteils und des daran um einen Külbel-Formkern angeformten Hauptteil-Külbels mit der Hauptteil-Spritzgußform verbindbar ist, und einer dem Spritzgußteil-Kopf zugeordneten, an dem Träger angebrachten, aus mehreren horizontal verstellbaren Teilen bestehenden Blasform, in die der Spritzgußteil-Kopf mit dem Hauptteil-Külbel einführbar ist, einem Blaskopf zum Aufblasen des Hauptteil-Külbels in der Blasform und einer Ausgabestation, zu der der Spritzgußteil-Kopf zwecks Auswurfs des fertigen Hohlkörpers bewegbar ist.

Es ist eine Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffgegenständen durch ein Spritzguß-, Strangpreß- und Blasverfahren bekannt (USA.-Patentschrift 3 800 192), bei welcher es sich infolge der Beschaffenheit der aufeinanderfolgenden Vorgänge, die an einer Einführungsdüse für das plastifizierte Material durchgeführt werden, notwendigerweise um die Anwendung eines »Einzelstationbetriebes« handelt. Bei diesem werden alle Vorgänge, die zur Herstellung eines Gegenstandes notwendig sind, d. h. das Spritzgießen, das Strangpressen, das Verblasen und das Entfernen des Gegenstandes an derselben Station durchgeführt. Obwohl durch Benutzung einer Reihe miteinander fluchtender Mündungen eine Anzahl von Gegenständen gleichzeitig herstellbar ist, ist das mit dieser Vorrichtung durchführbare Verfahren nicht überschneidend. Die Herstellung eines zweiten Gegenstandes oder einer zweiten Reihe von mehreren Gegenständen kann nicht durchgeführt werden, bevor nicht ein erster Gegenstand oder die erste Reihe Gegenstände fertiggestellt und von der Maschine entfernt worden sind.

Außerdem ist eine Vorrichtung bekannt (USA.-Patentschrift 3 172929), bei welcher ein Formling zunächst spritzgußgeformt und anschließend in die Fertigform verblasen wird. Das Verfahren, das mit dieser Vorrichtung durchführbar ist, kann jedoch nicht in einem sich vollständig überschneidenden Betrieb durchgeführt werden.

Des weiteren ist eine Vorrichtung bekannt (USA.-Patentschrift 2914799), mittels welcher ein Verfah-

ren zur Herstellung eines Behälters mit einem im Spritzfußverfahren hergestellten Halsteil und einem geblasenen Hauptteil durchführbar ist. Bei dieser Vorrichtung ist jedoch zur Verstellung des Vorformlings von der Spritzgußform zu der auf dem Träger angeordneten Blasform ein verhältnismäßig kompliziertes Gestänge erforderlich, da die Spritzgußform und die Blasform auf etwa der gleichen Horizontalebene liegen und der Vorformling eine verhältnismäßig verwickelte Bewegungsbahn durchlaufen muß. Außerdem ist zum Anpressen des Vorformlings an die Spritzgußform ein Druckstempel erforderlich, der den Vorformling während des Spritzgußvorganges mit einer ausreichend hohen Anpreßkraft beaufschlagt. Die Verbindung des Blaskopfes mit dem Vqrformling erfolgt erst, nachdem der Vorformling in die Blasform eingesetzt wurde.

Es ist weiterhin eine Vorrichtung bekannt (USA.-Patentschrift' 3 002225), bei welcher ein Blas- und Kalibierdorn mit dem durch Spritzguß hergestellten Vorformling zwischen einer Stellung in der Spritz^sgußform und einer Stellung in der Blasform bewegbar ist. Die Nachteile einer solchen Anordnung bestehen im wesentlichen darin, daß sich überschneidende Arbeitsverfahren nicht durchführbar sind.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, bei welcher die Nachteile der bekannten Vorrichtungen vermieden werden. Durch die Vorrichtung soll ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoffgegenständen ermöglicht werden, welches ein kombiniertes Spritzguß- und Blasverfahren unter Verwendung von mehreren aufeinanderfolgenden Formstationen in einer sich vollständig überschneidender Arbeitsweise darstellt, wobei mehrere Gegenstände durch gleichzeitige Ausführung nacheinanderfolgender Vorgänge an getrennten Stationen hergestellt werden können.

Diese Aufgabe wird bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß der Spritzgußteil-Kopf auf dem Träger von der Hauptteil-Spritzgußform senkrecht zu der oberhalb davon angeordneten Blasform verschiebbar angeordnet und fest mit dem Blaskopf verbunden ist.

Dabei sind Teile der Blasform seitlich der senkrechten Achse des Spritzgußteil-Kopfes angeordnet.

Vorteilhaft sind mehrere Spritzgußteil-Köpfe auf dem Träger angeordnet und ihnen jeweils eine Blasform zugeordnet. Der Träger ist vorteilhaft mit mindestens einer öffnung versehen, durch die der Spritzgußteil-Kopf senkrecht hindurcWührbar ist.

In einer weiteren Ausbildung sind die Teile der Blasform auf der Oberseite des Trägers angebracht und horizontal zwischen einer Schließlage, in der sie die zugeordnete öffnung überdecken, und einer Öffnungslage verstellbar, in der sie seitlich von der öffnung angeordnet sind. Die Hauptteil-Spritzgußform enthält vorteilhaft einen nach oben geöffneten Formhohlraum, mit dem die öffnungen des Trägers nacheinander ausrichtbar sind. _:

Eine weitere Ausbildung der Erfindung geht dahin, daß der Träger drehbar an einem Rahmen mit einer querverlaufenden oberen Deckplatte gehaltert und daß zur senkrechten Verstellung des Spritzgußteil-Kopfes eine Kolben-Zylinderanordnung vorgesehen ist, deren Zylinder bei Verbindung des Spritzgußteil-Kopfes mit der Hauptteil-Spritzgußform an der Deckplatte abstützbar ist.

Der Spritzgußteil-Kopf weist einen mit dem Blaskopf versehenen Külbel-Formkcrn und eine Halsteil-Spritzgußform auf. · J .· :>

Zur Zufuhr plastifizierten Materials^; unter Druck zur Hauptteil-Spritzgußform und zur Halsteil-Spritzgußform ist vorteilhaft eine Plastifizierungsschnecke ■vorgesehen. ■'.'■■■

Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist die Herstellung von geblasenen Kunststoffbehältern u. dgl. durch Spritzgießen eines aufblasfähigen Vorformlings an einem feststehenden ersten Ort, danach durch Übergabe des Vorformlings an eine Blasformstation, durch Blasformen des Vorformlings, und durch Überführen des Vorformlings nach dem oder während des Blasens an einen entfernten Ort, wonach ein zweiter Vorformling an der ersten Station im Spritzgußverfahren für einen'" anschließenden Blasformbetrieb hergestellt wird, in besonders vorteilhafter Weise möglich.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird· im folgenden näher erläutert. Es zeigt

F i g. 1 eine Seitenansicht der Vorrichtung mit teilweise fortgebrochenen Teilen,

F i g. 2 einen Schnitt durch einen der Formköpfe der Vorrichtung der Fig. 1, in vergrößerter Darstellung, ^:

Fig.3 einen Schnitt gemäß der Linie 3-3 der F i g. 2 in vergrößerter Darstellung,

F i g. 4 einen Teilschnitt gemäß der Linie 4-4 der · Fig. 2 in vergrößerter Darstellung, .

F i g. 5 einen Teilschnitt gemäß der Linie 5-5 der Fig.2, ■

F i g. 6 eine schematische Draufsicht auf die Vorrichtung gemäß der Linie 6-6 der F i g. 1 in einer ersten Stellung ihrer Hin- und Herbewegung in verkleinerter Darstellung,

Fig.7 eine Draufsicht auf die Vorrichtung in einer zweiten, um 90° gegenüber der F i g. 6 weiterbewegten Stellung,

F i g. 8 einen Schnitt gemäß der Linie 8-8 der F i g. 6 der Vorrichtung in einer dritten Arbeitsstellung in vergrößerter Darstellung,

Fi g. 9 einen Schnitt gemäß der Linie. 9-9 der F i g. 6 in schematischer Darstellung,

F i g. 10 einen Schnitt ähnlich dem der F i g. 9 der Vorrichtung in einer nachfolgenden Arbeitsstellung,'

Fig. 11 einen Schnitt ähnlich denen der Fig.9 und 10, in einer weiteren Arbeitsstellung und

Fig. 12 einen Schnitt ähnlich dem der Fig.9, jedoch gemäß der Linie 12-12 der F i g. 7. ,

Die Vorrichtung 20 (Fig. 1) weist ein Untergestell 21 und ein unteres eingeschlossenenes Teil 22 auf, über dem eine Grundplatte 23 angeordnet ist. Von der Grundplatte 23 aus ragen drei senkrechte Säulen 24 nach oben, an deren freien oberen Enden eine obere oder Deckplatte 25 mittels Muttern 26 befestigt ist.

Zwischen der Deckplatte 25 und der Grundplatte. 23 befindet sich ein innerer Raum 27, durch welchen sich eine senkrecht verlaufende, in der Mitte befestigte Welle 30 erstreckt. Die Welle 30 ist in einem oberen Lager 28, das in der Mitte der Deckplatte 25, und einem unteren Lager 29, das in der Mitte der Grundplatte 23 angeordnet ist und diese überragt, gelagert. Es können beliebige Lager 28, 29 benutzt werden, obwohl als Lager 28 vorzugsweise ein Gleitlager und als Lager 29 zwei Axialschubkegelrollenlager Verwendung finden.

An der frei umlaufenden Welle 30 ist ein kreisförmig ausgebildeter Träger 31 befestigt, um den herum ein Zahnkranz 32 angeordnet ist. Der Träger 31 und der Zahnkranz 32 sind senkrecht in einem Abstand über der Grundplatte 23 und parallel zu dieser angeordnet. Der Zahnkranz 32 kämmt mit zwei Ritzeln 33, die z. B. von hydraulischen Motoren 34 angetrieben werden, d. h., der Träger 31 dreht sich im Raum 27 durch den Eingriff der durch den Motor 34 angetriebenen Ritzel 33 in den Zahnkranz 32.

Auf dem Träger 31 sind mehrere senkrechte Stangen 35 befestigt, die als Führungsstangen zur Führung von zwei Spritzgußteil-Köpfen 37 bei deren senkrechten Verschiebung dienen. Diese sind hinsichtlich ihrer Konstruktion und Form identisch.

Wie am besten aus den F i g. 2 bis 5 ersichtlich ist, sind die Spritzgußteil-Köpfe 37 jeweils mit seitwärts auf Abstand gehaltenen senkrecht vorstehenden Hülsen 38 versehen, die an die Spritzgußteil-Köpfe 37 angeformt sind und die Stangen 35 umfassen. Sie führen die Spritzgußteil-Köpfe 37 bei einer senkrechten Verschiebung auf den Stangen 35.

Die Spritzgußteil-Köpfe 37 werden unabhängig voneinander relativ zu dem Träger 31 durch hydraulisch betätigte Zylinder 40 (Fig. 1) in senkrechter Richtung angetrieben. Die Zylinder 40 sind an der Oberseite einer Deckplatte 36 mittels Bolzen 41 befestigt und stehen senkrecht nach oben auf ihr. Die Kolbenstangen 42 der Zylinder 40 erstrecken sich senkrecht nach unten durch Öffnungen 43 in der Deckplatte 36 und sind durch Anbaublöcke 44 jeweils an den Spritzgußteil-Köpfen 37 befestigt.

Die Zylinder 40 enden an ihrer Oberseite jeweils in einem Anschlagblock 45, wobei an der Unterseite der Deckplatte 25 je ein entsprechender Anschlagblock 46 vorgesehen ist. Die Anschlagblöcke 46 sind an besonderen Drehstationen des Trägers 31 angeordnet. Darüber hinaus wird die Oberseite beider an den Zylindern 40 angebrachten Anschlagblöcke 45 um einen geringen Abstand 47 von den entsprechenden Anschlagblöcken 46 auf Abstand gehalten. Dieser Abstand liegt in der Größenordnung von einigen tausendstel Millimetern. Bei Betätigung des einen oder anderen Zylinders 40 zum Ausziehen der Kolbenstangen 42 nach unten wird der Spritzgußteil-Kopf 37 gegen einen festen Anschlag nach unten bewegt.

Daraufhin wird der entsprechende Zylinder 40 durch die Druckkraft der Kolbenstange 42 senkrecht nach oben verschoben. Die obere Deckplatte 36 des drehbaren Gestells besitzt keine allzu hohe Steifigkeit; dadurch kann sich die Deckplatte 36 wenigstens um den Abstand 47 senkrecht nach oben durchbiegen, so daß sich die Anschlagblöcke 45 des einen Zylinders 40 gegen die von der Deckplatte 25 aufgenommenen Anschlagblöcke 46 abstützen können. Somit braucht die auf die entsprechende Kolbenstange 42 wirkende Belastung nicht von dem drehbaren Gestell aufgenommen zu werden, sondern sie wird auf die massive, feste Deckplatte 25 und die massiven Säulen 24 übertragen.

. Jeder Spritzgußteil-Kopf 37 (F i g. 2) wird von den Hülsen 38 bei einer senkrechten Verschiebung auf ' den Stangen 35 geführt, nachdem die entsprechenden Zylinder 40 betätigt worden sind. Der Spritzgußteil-Kopf 37 selbst weist einen Hauptteil 50 auf, an den die Hülsen 38 einstückig angeformt sind. Dieser Hauptteil 50 hat eine rechteckige Außenform und umfaßt eine innere zylindrische Wand 51, innerhalb derer ein Lagerabstandshalter 52 angeordnet ist. Der Lagerabstandshalter 52 umfaßt einen mittleren, in senkrechter Richtung verlaufenden Block 53, über dem der an der Kolbenstange 42 befestigte Anbaublock 44 angeordnet ist. Das Hauptteil 50 und der mittlere Block 53. sind senkrecht verschiebbar.

Am Außenteil des Hauptteiles 50 sind zwei Seitenplatten 55 beispielsweise durch Schrauben 56 befestigt. Die Seitenplatten 55 selbst sind, mit Öffnungen 57 versehen, durch quer verlaufende untere Stützelemente 58 miteinander verbunden.

In dem Hauptteil 50 ist ein Kreuzkopfeinsatzblock 60 derart angeordnet, daß er senkrecht zum Hauptteil 50 und gemeinsam mit dem Block 53 bewegbar ist. Der Kreuzkopfeinsatzblock 60 umfaßt zwei Anschlagblöcke 61, die in die Öffnungen 57 in den Seitenplatten 55 hineinragen und senkrecht zu diesen bewegbar sind. Dadurch wird der Kreuzkopfeinsatzblock 60 durch die Ränder der öffnungen 57 und durch eine aus einem Führungsstift und einer Buchse bestehende Anordnung (nicht gezeigt) bei einer Verschiebebewegung senkrecht zum Haupteil 50 geführt. Die Anschlagblöcke 61, welche die Bewegung der Halsringe begrenzen, sind beispielsweise durch Schrauben 62 an einem mittleren Block 63 befestigt. Dieser Block 63 ist an seinem oberen Ende an einer Halteplatte 64 (F i g. 3) angebracht und umfaßt das erweiterte Ende 65 einer Zylinderstange 66.

Die Zylinderstangc 66 erstreckt sich senkrecht nach oben und weist an ihrem oberen Ende einen durch Strömungsmittel verschiebbaren Kolben 67 auf, der in einer im Hauptteil 50 vorgesehenen Zylinderbohrung 68 hin und her bewegbar ist (F i g. 5). Die Zylinderbohrung 68 ist in der Weise angeordnet, daß sie nach oben hin offen ist. Diese Öffnung nach oben wird durch eine am Hauptteil 50 befestigte obere Kappe 69 verschlossen. Die Zylinderstange 66 selbst ist durch eine untere Führungsbuchse 70 geführt.

Ein Kanal 71 führt unter Druck stehendes Strömungsmittel in den Raum unterhalb des Kolbens 67; das hier zugeführte Strömungsmittel treibt den Kolben 67 nach oben. Damit der Kolben 67 die rückwärtige Bewegung, also die Bewegung nach unten ausführt, wird unter Druck stehendes Strömungsmittel in den Raum oberhalb des Kolbens 67 durch einen zweiten Kanal zugeführt.

Der Kreuzkopfeinsalzblock 60 ist mit zwei seitwärts auf Abstand gehaltenen, in senkrechter Richtung abgestuften, durch ihn hindurchführenden Bohrungen 75 versehen (Fig.2 und3). Zu diesen Bohrungen 75 gehören eine obere verhältnismäßig kleine Bohrung 76, eine etwas größere mittlere Bohrung 77, eine erheblich erweiterte mittlere Bohrung 78 und eine noch größere Bohrung 79, die zur Unterseite des Kreuzkopfeinsatzblockes 60 führt. Dort ist ein Haltering 80 befestigt, der einen nach oben weisenden, sich radial erweiternden Absatz 81 besitzt. Durch diesen Haltering 80 wird ein Külbel-Formkern 83 gehalten und ist mit ihm verschiebbar.

Der Külbel-Formkern 83 sitzt mit einem dem Absatz 81 entsprechenden, sich radial erweiternden Flansch 84 auf dem Absatz 81 des Halteringes 80 auf. Der Külbel-Formkern 83 hat eine zylindrische Außenform und hängt von dem Kreuzkopfeinsatzblock 60 in Fluchtlage mit dessen Bohrung 75 herunter. Es ist jeweils ein Külbel-Formkern 83 für jede

■ Bohrung 75 vorgesehen, wobei die Külbel-Formkerne 75 an den unteren Enden 85 in einen nach innen gebogenen Endflansch 86 enden, der eine mittlere axiale Öffnung 87 aufweist. Das Innere des Külbel-Formkems 83 ist im wesentlichen zylindrisch ausgebildet; dabei befindet sich am Anfang des unteren Drittels 88 des Külbel-Formkerns 83 ein nach innen verlaufender Absatz 89.

•Innerhalb des Külbel-Formkerns 83 befindet sich eine axiale Betätigungsstange 90, deren unteres Ende in einen radial erweiterten Ventilkopf 91 ausläuft, der sich eng anliegend gegen das untere Ende 85 des Külbel-Formkems 83 abstützt. Die Betätigungsstange 90 ist zylindrisch ausgebildet und weist eine oder mehrere Abflachungen 92 auf. Die Betätigungsstange 90 ist in senkrechter Richtung verschiebbar; sie wird in einer Buchse 93 geführt, die eng anliegend durch den nach innen gebogenen Endflansch 86 des Külbel-Formkerns 83 begrenzt wird und an ihm befestigt ist.

Die Betätigungsstange 90 ist von einem zylindrischen Luftrohr 95 umgeben, welches über das obere Ende des Külbel-Formkerns 83 hinausragt und in den Kreuzkopfeinsatzblock 60 in mittlerer Höhe desselben einmündet. Außerdem ist dieses Luftrohr 95 mit einer Bohrung 96 versehen, deren Innenwand in einem bestimmten Abstand von der Außenfläche der Betätigungsstange 90 angeordnet ist, so daß zwischen Innenfläche der Bohrung 96 und der Außenfläche der Betätigungsstange 90 ein Luftraum 97 gebildet wird.

Die Betätigungsstange 90 ragt senkrecht über die Begrenzungen des Luftrohres 95 hinaus, weist an ihrem oberen Ende einen Flansch 98 auf und setzt sich nach oben in einem Betätigungsansatz 99 über die Begrenzungen des Kreuzkopfeinsatzblockes 60 fort. Gegen das obere Ende des Luftrohres 95 liegt eine Druckfeder 100 an, die auf die Unterseite des erweiterten Flansches 98 der Betätigungsstange 90 wirkt, um diese relativ zum Kreuzkopfeinsatzblock 60 und relativ zum Külbel-Formkern 83 nach oben zu drükken. Die Druckfeder 100 drückt somit den radial erweiterten an der Betätigungsstange 90 befestigten Ventilkopf 91 dicht gegen das Ende 85 des Külbel-Formkerns 83.

Die Betätigungsstange 90 kann gegen den Federdruck mittels eines quer angeordneten Luftsteuerarmes 101 betätigt werden, der zwischen dem Block 53 und dem Kreuzkopfeinsatzblock 60 eingesetzt ist (F i g. 2) und dessen seitwärts vorstehende äußere Enden 102 sich über dem Betätigungsansatz 99 befinden. In der Mitte des Blockes 53 befindet sich eine Kolbenstange 103 und erstreckt sich in der Mitte des Blockes 53 durch eine darin befindliche Bohrung 104 hindurch bis über eine erste verhältnismäßig kleine Ausnehmung 105 hinaus. Eine zweite verhältnismäßig größere Ausnehmung 106 begrenzt eine Zylinderbohrung innerhalb des Blockes 53, in dem sich ein am freien Ende der Kolbenstange 103 befestigter Betätigungskolben 107 auf und ab bewegt. Der Betätigungskolben 107 wird nur von oben durch unter Druck stehendes Strömungsmittel über einen Kanal 108, der in einer Zylinderanschlußkappe 109 gebildet ist, beaufschlagt. Gegen den Absatz der Ausnehmung 105 legt sich eine Druckfeder 110 an und wirkt auf die Unterseite des Betätigungskolbens 107. Dadurch befindet sich der Betätigungskolben 107 normalerweise in der in Fig.2 gezeigten Stellung, in welcher sich der Luftsteuerarm 101 in seiner angehobenen Stellung befindet, und in welcher der Ventilkopf 91 das untere offene Ende 85 des Külbel-Formkerns 83 schließt.

Wenn unter Druck stehendes Strömungsmittel durch den Kanal 108 der Ausnehmung 106 zugeführt wird, wird der Betätigungskolben 107 entgegen der Kraft der Druckfeder 110 nach unten betätigt, senkt dadurch den Luftsteuerarm 101 ab, dieser berührt

ίο den Betätigungsansatz 99, um die Betätigungsstange 90 senkrecht nach unten zu verschieben und den Ventilkopf 91 von dem Ende 85 des Külbel-Formkerns 83 auf Abstand zu bringen. Diese Bewegung der Betätigungsstange 90 ist notwendig, um Luft durch den die Betätigungsstange 90 umgebenden Luftkanal 97 einzuführen. Dabei wird die Luft über einem mit der Bohrung 77 in dem Kreuzkopfeinsatzblock 60 in Verbindung stehenden Luftkanal 112 herangeführt.

zo Gemäß der Darstellung in der F i g. 3 kann der Kreuzkopfeinsatzblock 60 gemeinsam mit zwei nach oben und nach innen geneigten Nockenflächen 140 bewegt werden. Diese Nockenflächen 140 sind an den Innenseiten eines Nockenblockes 141 vorgesehen. Nach der Darstellung in der Fig.4 ist der Kreuzkopfeinsatzblock 60 an seinen unteren seitlichen Enden mit zwei auf Abstand gehaltenen Bodenausnehmungen 142 versehen, in denen Nockenelemente 143 angeordnet sind, die zur gemeinsamen Bewegung mit ihm an dem Kreuzkopfeinsatzblock 60 befestigt sind und nach unten sowie nach außen geneigte Nockenflächen 144 aufweisen.

An den Seitenplatten 55, insbesondere an dem quer verlaufenden Stützelement 58 sind gemäß der Darstellung in F i g. 4 zwei Nockenblöcke 145 angeordnet. Diese Nockenblöcke sind zur Ausführung einer Querbewegung durch das Stützelement 58 geführt. Die Nockenblöcke 145 haben erste Nockenflächen 146, die mit den Nockenflächen 140 (F i g. 3) des Nockenblockes 141, sowie zweite Nockenflächen 147, die mit den Nockenflächen 144 der Nockenelemente 143 (F i g. 4) zusammenwirken können. Dabei sind die Nockenblöcke 145 nur in der Querrichtung relativ zu dem Hauptteil 50 bewegbar, während sich die Nockenblöcke 141 und Nockenelemente 143 in senkrechter Richtung zusammen mit dem Kreuzkopfeinsatzblock 60 bewegen können.

An den Nockenblöcken 145 sind zwei Halsteil-Spritzgußformen 150 befestigt, die halbzylindrische Innenseiten 151 aufweisen, die jedoch mit radialem Abstand von der Außenfläche des Külbel-Formkerns 83 angeordnet sind. Diese Halsteil-Spritzgußformen 150 sind gegenüber dem Külbel-Formkern 83 in der Querrichtung und auch gegenüber einem Halsformring 155 verschiebbar. Die Unterseite 156 des Halsformringes 155 führt die Halsteil-Spritzgußformen 150 bei einer Querbewegung.

Die Kolbenstange 42 des Zylinders 40 wird durch die großen Zylinder 40 in ihrer Stellung gehalten; auf diese Weise wird die Lage des mittleren Blockes 53 fixiert. Bei einer Betätigung des Kolbens 67 durch Einführung von unter Druck stehendem Strömungsmittel über den Kanal 71 wird der Kreuzkopf einsatzblock durch den Zylinder 40 in seiner Stellung gehalten, und die Zylinderstange 66 kann sich nicht bewegen. Daher bewegt sich der Hauptteil 50, in welchem sich die Zylinderbohrung 68 befindet, über den Kolben 67 nach unten. Die Bewegung des

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Kreuzkopfeinsatzblockes 60 führt die Seitenplatten 55 und die Nockenblöcke 145 relativ zu dem Kreuzkopfeinsatzblock 60 nach unten. Durch diese Abwärtsbewegung der Nockenblöcke 145 über das Nokkenelement 143 spreizt das Nockenelement 143 die Nockenblöcke 145 seitwärts nach außen. Diese Nokkenblöcke 145 tragen die Halsteil-Spritzgußform 150 zur Trennung der Halsformen in der Querrichtung von jeglichem sich zwischen der Halsform und dem Külbel-Formkern 83 befindlichen Material. Bei der Fortsetzung dieser Bewegung berührt die Unterseite des Halsformringes 155 die Oberseite jeglichen derartigen Materials und schiebt den fertigen Gegenstand von dem Külbel-Formkern 83 herunter.

Wie am besten aus der F i g. 8 ersichtlich ist, wie es auch in der F i g. 1 gezeigt ist, ist die Grundplatte 23 der Maschine mit senkrechten Öffnungen 160 versehen, durch welche senkrechte, rohrförmige Zufuhrleitungen 161 hindurchragen; in diesen Zufuhrleitungen 161 befinden sich senkrecht verlaufende B ohrungen 162. An der Oberseite der Zufuhrleitungen

161 sind Umfangsflanschen 163 angeformt, die die Öffnungen 160 überlappen. Die Zufuhrleitungen 161 werden jeweils durch einen Mündungsblock 165 überragt, der mittels Schrauben 166 an der Zufuhrleitung 161 befestigt ist, und weisen eine mittlere nach oben weisende Mittelführung 167 auf, die von einer elektrischen Widerstandsheizung 168 umgeben ist. Ein Befestigungsring 169 hält den Mündungsblock 165; und über dem Befestigungsring 169 ist eine Külbelbodenplatte 170 angeordnet, deren Oberseite nach unten eine schalenförmige Ausnehmung 171 hat, die damit den Boden des durch Spritzgußformen gebildeten Külbels bildet.

Die Külbelform ist in Abschnitte unterteilt, und jeder der Külbelformabschnitte 172 ist mit einem halbzylindrischen, etwas nach unten geschrägten inneren Formhohlraum 173 versehen, der mit der Ausnehmung 171 in der Oberseite der Külbelbodenplatte 170 fluchtet. Die Külbelformabschnitte 172 sind durch Schrauben 174 in Hauptteil-Spritzgußformen 175 befestigt, die unter dem Träger 31 angeordnet sind und axial mit Öffnungen 176 fluchten. Die Külbelformabschnitte 172 können gegebenenfalls durch eine geeignete Trennbewegung geöffnet werden. Diese Trennung wird durch strömungsmitteldruckbetätigte Zylinder 172a (Fig. 1) durchgeführt. In der Külbelform kann ein dem Formhohlraum 173 umgekehrt schräg ausgebildetes Külbel hergestellt werden.

Es ist eine Strangpresse 180 vorgesehen, die einen Außenzylinder 181 aufweist, in welchem sich eine in axialer Richtung hin- und herbewegbare Plastifizierungsschnecke 182 befindet. Das Innere des Außenzylinders 181 setzt sich an seinem vorderen Ende 183 in einem Querkanal 184 fort, der die Zufuhrleitungen 161 für plastifiziertes Material miteinander verbindet. Von diesen ist jede mit einer erweiterten Ausnehmung 185 konzentrisch zu der Bohrung 162 versehen, um einen senkrechten Kanal für plastifiziertes Material zu erzeugen. Jeder Mündungsblock 165 ist mit einem Kanal 186 ausgestattet, der mit der Ausnehmung 185 in Verbindung steht und nach oben und nach innen schräg in Richtung auf eine eingeengte wiederum abgeschrägte Mündung 187 in der Külbelbodenplatte 170 verläuft. In der Bohrung

162 ist eine langgestreckte Ventilstange 190 angeordnet, die sich axial durch die Ausnehmung 185 erstreckt und an ihrem oberen Ende nach unten abgestuft ist. Sie geht in eine kegelstumpfförmige Ventilspitze 191 über, welche zusammen mit der Mündung 187 als Ventil wirkt.

Die Ventilstange 190 ragt nach unten über die Zufuhrleitung 161 hinaus (Fig. 1), um eine Verbindung mit dem Kolben (nicht gezeigt) einer aus Kolben und Zylinder bestehenden Hydraulikanordnung

193 herzustellen, die die Ventilstange 190 aus ihrer in F i g. 8 gezeigten Stellung nach unten betätigen kann, so daß sie den Kanal 186 und den Formhohlraum 173 miteinander verbindet.

Wie am besten aus den F i g. 6,7 und 8 ersichtlich ist, sind am drehbaren Träger 31 an seiner Oberseite zwei auf Abstand gehaltene Führungsschienenpaare

194 angeordnet, die zur Führung der Blasformhälften 195 der Blasform bei der Ausführung einer Querverschiebung relativ zu dem Träger 31 dienen. Nach der Darstellung in deii F i g. 6,8 und 9 weist jede derartige Blasformhälfte 195 an ihrer radial nach innen gerichteten Seite eine Blasformausnehmung 196 auf. Diese Blasformausnehmungen 196 sind oben offen und jeweils hälbzylindfisch ausgebildet, so daß bei einer Bewegung der beiden Blasformhälften 195 miteinander (F i g. 7 und 8) die Blasformausnehmungen 196 zusammen einen inneren, oben offenen Blasformhohlraüm bilden, der der Gestalt des Hauptteiles oder geblasenen Abschnittes des herzustellenden Behälters entspricht. Die oberen Ränder der Blasformausnehmungen 196 haben eine Ausnehmung 197, die mit den Blasformausnehmungen 196 fluchten. Darin werden die Halsteil-Spritzgußformen 150 aufgenommen.

■ Der Spritzgußteil-Kopf 37 wird abgesenkt, um die Külbel-Formkeme 83 in die Formhohlräume 173 des unteren Külbelformblockes der Hauptteil-Spritzgußform 175 einzusetzen. Dieser eine Spritzgußteil-Kopf 37 wird durch den entsprechenden Zylinder 40 und die Kolbenstange 42 abgesenkt, so daß der Spritzgußteil-Kopf 37 durch die öffnung 176 in dem Träger 31 hindurchragt. Die Blasformhälften 195 werden durch ihre Betätigungszylinder 198 zurückgezogen, um eine Abwärtsverschiebung zu ermöglichen (F i g. 6). Der Formhohlraum 173 weist eine obere verhältnismäßig flache Ausnehmung 173« auf, von welcher die Halsteil-Spritzgußformen 150 herabhängen.

Wenn der Spritzgußteil-Kopf 37 derart angeordnet ist, dann wird die Plastifizierungsschnecke 182 nach rechts weiterbewegt (F i g. 8), und die Ventilstange 190 wird durch die Hydraulikanordnung 193 nach unten zurückgezogen, so daß eine Beschikkungsmenge plastifizierten Materials durch die Ausnehmung 185 der Zufuhrleitung 161 und durch den abgeschrägten Kanal 186 sowie die Ventilspitze 191 in den Külbelformraum eintritt, welcher sich innerhalb des Formhohlraumes 173 und um die Külbel-Formkerne 83 herum befindet. Diese Beschickungsmenge füllt auch den Halsformraum 200, der von den Halsteil-Spritzgußformen 150 und dem Külbel-Formkern 83 begrenzt wird (F i g. 3).

In der schematischen Darstellung der F i g. 9 bis 12 sind einige Einzelheiten der Ausführung, wie z. B. die Ventilstange 190, der Mündungsblock 165 und die Külbelbodenplatte 170 zur Verdeutlichung der Darstellung ausgelassen worden.

In jedem Falle ist im Anschluß an das Füllen des Külbelformraumes ein vollständiges Külbel um die

Külbel-Formkerne 83 herum gebildet worden, welches ebenfalls den angeformten und im Spritzgußverfahren hergestellten Hals einschließt.

Nachdem der Formraum gefüllt worden ist, wird die Ventilstange 190 (F i g. 8) in ihre in der F i g. 8 gezeigte Stellung nach oben betätigt, um die Verbindung zwischen dem Formhohlraum 173, der Ausnehmung 185 und dem Kanal 186 für das plastifizierte Material zu verschließen. Im Anschluß an das Schließen der Ventilspitze 191 wird die Plastifizierungsschnecke 182 nach links bewegt, und zwar entweder durch Innendruck oder durch eine äußere Druckquelle, um den nächstfolgenden Vorrat an plastifiziertem Material einzuführen.

Im Anschluß an die Beendigung des Spritzgieß-Vorganges verweilt der Spritzgußteil-Kopf 37 für eine verhältnismäßig kurze, vorher festgelegte Zeit in seiner abgesenkten Stellung (nach Fig.9), bis das plastifizierte Material sich bis zu einem solchen Zustand verfestigt hat, in welchem es sich bei Halterung auf dem Külbel-Formkern 83 im wesentlichen selbst hält. Als nächstes wird der abgesenkte Spritzgußteil-Kopf 37 durch den Zylinder 40 und die Kolbenstange 42 angehoben, um den im Spritzgießverfahren gebildeten Külbel von den Külbelformabschnitten 172 abzustreifen. Die Külbelformabschnitte 172 sind vorzugsweise nach der Seite hin trennbar, um bei einer solchen Abstreifbewegung gegebenenfalls unterstützend mitzuwirken. Die Külbelformabschnitte ■ -< 172 werden durch hydraulisch betätigte Zylinder (nicht gezeigt) zu dieser Trennstellung gebracht, und umgekehrt.

Wahlweise können die Külbelformabschnitte 172 geschlossen bleiben, oder sie können sogar aus einem Stück gebildet sein, wenn eine solche Trennbewegung für ein richtiges Abstreifen weder wünschenswert noch nötig ist.

Dieses Anheben des abgesenkten Spritzgußteil-Kopfes 37 ist in der F i g. 10 dargestellt, wobei die im Spritzgußverfahren hergestellten Külbel 201 durch die öffnungen 176 nach oben bewegt werden. Vorzugsweise wird während dieses Anhebens und nach dem Abstreifen des hergestellten Külbels 201 aus den Formhohlräumen 173 der radial vergrößerte Ventilkopf 91 durch seine Betätigungsstange 90 nach unten betätigt, um den Eintritt von Luft aus der Bohrung 77 in das Innere des Külbels 201 zu ermöglichen. Zu Beginn wird eine kleine Luftmenge eingeführt, um das Külbel 201 »aufzupuffen« oder teilweise aufzublasen.

Wenn die Külbel 201 in genügendem Maße angehoben worden sind, dann werden die Blasformhälften 195 bis in die in F i g. 8 und auch in F i g. 11 gezeigte Stellung geschlossen. Die Formhälften 195 werden hierbei durch die Führungsschienen 194 geführt. Die Halsteil-Spritzgußform 150 bleibt durch die Nockenblöcke 141 geschlossen, die Ausnehmungen 197 in den Blasformhälften 195 schließen sich um die Halsteil-Spritzgußform 150, um diese gegenüber den Blasformhälften 195 zu zentrieren.

Als nächstes wird Blasluft unter hohem Druck in der Größenordnung von 7,0 kg/cm² durch den Luftkanal 112 und um die Betätigungsstange 90 herum eingeführt, und strömt durch den Kanal, der dadurch, daß der Ventilkopf 91 in bestimmtem Abstand von dem unteren Ende 85 des Külbel-Formkernes 83 angeordnet ist, gebildet wird, so daß das Külbel 201 in der Blasform in die endgültige Gestalt des Behälters aufgeblasen wird.

Bis jetzt wurde nur der Betrieb des linken Spritzgußteil-Kopfes 37 beschreiben. Während der Bildung des Külbels 201 durch Spritzgießen, während des senkrechten Zurückziehens des linken Spritzgußteil-Kopfes 37 nach oben und während des Aufblasens der Külbel 201 in ihre endgültige Gestalt, wurde der rechte Spritzgußteil-Kopf 37 in seiner oberen Stellung über dem Träger 31 in die Stellung gebracht, in der er mit der Öffnung 176 fluchtet. Nach Ablauf einer genügenden Zeit nach dem anfänglichen Aufblasen des fertigen Behälters 202 in dem rechten Spritzgußteil-Kopf 37 werden die Blasformen durch einen Betätigungszylinder 198 geöffnet und die Halsteil-Spritzgußform 150 durch das beschriebene Verfahren, d.h. unter Verwendung der Abwärtsbewegung der Zylinderbohrung 68 über dem Kolben 67 zum Absenken des Blockes 63 in dem Spritzgußteil-Kopf 37 geöffnet, um dadurch die Nockenblöcke 145 nach unten und nach außen über das feste Nockenelement 143 zu treiben. Eine derartige Bewegung der Halsformen öffnet die Halsformen und schiebt gleichfalls den fertigen Behälter 202 nach unten von den Külbel-Formkernen 83 herunter und in eine untere Förderrutsche 203.

Nacfr dem Auswerfen der fertigen Behälter 202 wird der Träger 31 gedreht oder aus seiner in F i g. 6 gezeigten Stellung um 180° weiterbewegt, so daß der vorher abgesenkte linke Spritzgußteil-Kopf 37 die Stellung des rechten Spritzgußteil-Kopfes 37 einnimmt und der rechte Spritzgußteil-Kopf 37 sich in senkrechter Fluchtlage mit den Formhohlräumen 173 befindet.

F i g. 7 erläutert diese Bewegung und zeigt den Spritzgußteil-Kopf 37 nach einer Bewegung um 90° aus seiner in F i g. 6 dargestellten Stellung heraus. Der Träger 31 setzt seine Bewegung in Uhrzeigerrichtung fort, wie es durch den Richtungspfeil 205 gezeigt ist, bis die Stellung gemäß der F i g. 6 erreicht ist, in welcher die Spritzgußteil-Köpfe 37 umgekehrt angeordnet sind.

Nachdem der Spritzgußteil-Kopf 37 einmal um 180° bewegt worden ist, beginnen die beschriebenen Vorgänge wieder von neuem, um ein Külbel 201 im Spritzgießverfahren herzustellen, das Külbel 201 aufzupuffen und in den Blasformen an dem linken Spritzgußteil-Kopf 37 aufzublasen. Der nächstfolgende Vorgang findet in einer Richtung entgegen dem Uhrzeigersinne statt, so daß der Träger 31, die Spritzgußteil-Köpfe 37, die Blasformen und der gesamte übrige Teil der darauf angeordneten Vorrichtung zwischen zwei Stellungen eine Hin- und Herbewegung bogenförmig um einen Winkel von 180° ausführen.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (9)

Patentansprüche:

1.· Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff, deren Halsteil spritzgegossen und deren Hauptteil aus einem mit dem Halsteil einstückig verbundenen Hauptteil-Külbel geblasen ist, mit einer feststehenden Hauptteil-Spritzgußform, mindestens einem auf einem um eine vertikale Achse in mehrere Einstellagen drehbaren Träger angeordneten Spritzgußteil-Kopf, der zwecks Ausformens des Halsteils und des daran um einen Külbel-Formkern angeformten Hauptteil-Külbels mit der Hauptteil-Spritzgußform verbindbar ist, und einer dem Spritzgußteil-Kopf zugeordneten, an dem Träger angebrachten, aus mehreren horizontal verstellbaren Teilen bestehenden Blasform, in die der Spritzgußteil-Kopf mit dem Hauptteil-Külbel einführbar ist, einem Blaskopf zum Aufblasen des Hauptteil-Külbels in der Blasform und einer Ausgabestation, zu der der Spritzgußteil-Kopf zwecks Auswurfs des fertigen Hohlkörpers bewegbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Spritzgußteil-Kopf (37) auf dem Träger (31) von der Hauptteil-Spritzgußform

(175) senkrecht zu der oberhalb davon angeordneten Blasform verschiebbar angeordnet und fest mit dem Blaskopf verbunden ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch ge_r kennzeichnet, daß die Blasformhälften (195) der Blasform seitlich der senkrechten Achse des Spritzgußteil-Kopfes (37) angeordnet sind.

3. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Spritzgußteil-Köpfe (37) auf dem Träger (31) angeordnet sind und ihnen jeweils eine Blasform zugeordnet ist.

4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (31) mit mindestens einer öffnung (176) versehen ist, durch die der Spritzgußteil-Kopf (37) senkrecht hindurchführbar ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Blasformhälften (195) der Blasform auf der Oberseite des Trägers (31) angebracht und horizontal zwischen einer Schließlage, in der sie die zugeordnete öffnung (176) überdecken, und einer Öffnungslage verstellbar sind, in der sie seitlich von der öffnung (176) angeordnet sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Hauptteil-Spritzgußform (175) einen nach oben geöffneten Formhohlraum (173) enthält, mit dem die öffnungen

(176) des Trägers (31) nacheinander ausrichtbar sind.

7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (31) drehbar an einem Rahmen mit einer querverlaufenden oberen Deckplatte (25) gehaltert und zur senkrechten Verstellung des Spritzgußteil-Kopfes (37) eine Kolben-Zylinderanordnung vorgesehen ist, deren Zylinder (40) bei Verbindung des Spritzgußteil-Kopfes (37) mit der Hauptteil-Spritzgußform (175) an der Deckplatte (25) abstützbar ist.

8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Spritzgußteil-Kopf (37) einen mit dem Blaskopf versehenen Külbel-Formkern (83) und eine HaIsteil-Spritzgußform (150) aufweist.

9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Zufuhr plastifizierten Materials unter Druck zur Hauptteil-Spritzgußform (175) und zur Halsteil-Spritzgußform (150) eine Plastifizierungsschnecke (182) vorgesehen ist.