DE3118793A1 - Verfahren zur herstellung einer zusammengesetzten mittenelektrode fuer zuendkerzen - Google Patents

Description

Dr. rer. nat. Thomas Berendt

Dr.-Ing. Hans Leyh Innere Wiener Str. 20 - D 8000 Mönchen 80

Unser Zeichen: A 14 Lh/fi

CHAMPION SPARK PLUG COMPANY
900 Upton Avenue
Toledo, Ohio, U.S.A.

Verfahren zur Herstellung einer zusammengesetzten Mittenelektrode für Zündkerzen

Ϋ. A 14 490

Champion Spark Plug Co.

Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer zusammengesetzten Mittenelektrode für Zündkerzen.

Verfahren zur Herstellung von zusammengesetzten Mittenelektroden sind bekannt.

Ihre Nachteile sollen anhand der Fig. 1 bis 4, die ein bekanntes Verfahren zeigen, erläutert werden.

Nach diesem Verfahren wird gemäß Fig. 1 zuerst ein Napf 10 aus einem korrosionsbeständigen Metall, wie z.B. Nickel geformt. Der Napf 10 hat ein geschlossenes Ende 11, von dem Wände 12 aus nach oben verlaufen bis zu einem offenen Ende 13 und einen Hohlraum 14, der sich konzentrisch bis zum Boden bzw. zur unteren Fläche 15 erstreckt. Es wird dann ein zusammengesetztes Teil gebildet, indem im Innern des Napfes 10 ein eng sitzender kreiszylindrischer Bolzen oder Barren 16 aus einem Metall angeordnet wird, das eine hohe thermische Leitfähigkeit hat, wie z.B. Kupfer. Der Barren 16 sitzt eng innerhalb der Wände 12, wodurch ein zusammengesetzter Klotz 17 gemäß Fig. 2 gebildet wird, der geschlossene und volle Enden 18 und 19 hat. Das Ende 18 des Klotzes 17 wird in eine Form 20 gemäß Fig. 3 eingelegt, die eine abgestufte Bohrung 21 aufweist, mit einer oberen Bohrung 22, in welcher der Klotz 17 eng sitzt und einer Auspreßöffnung 23, deren Durchmesser relativ zur oberen Bohrung 22 reduziert ist. Mittels eines Kolbens 24 wird dann Druck auf den Klotz 17 ausgeübt₅ um alles, außer einem Endstück 25 (Fig. 4) des Klotzes 17 durch die Strangpreßöffnung 23 durchzudrücken. Auf diese Weise wird ein Elektrodenrohling 26 gebildet, der einen nicht-stranggepreßten Endteil 25 als oberes Kopfstück aufweist, ferner einen unteren Abschnitt 27 mit reduziertem Durchmesser, der sich in Längsrichtung vom Kopf aus erstreckt, mit einem Kupferkern 28, der im Innern in Längsrichtung verläuft. Nachdem der Rohling 26 aus der

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Form 20 herausgenommen worden ist, eignet er sich zur Verwendung als zusammengesetzte Mittenelektrode für eine Zündkerze. Wenn gewünscht, kann jedoch das obere Kopfstück 25 durch Kaltbearbeitung oder weiteres Pressen in eine bessere Form für den Elektrodenkopf gebracht werden. An das obere Kopfstück 25 des Rohlings 26 wird ein nicht-gezeigter Metallstab angeschweißt, um die Elektrode zu vervollständigen.

Der Hauptnachteil dieser bekannten Methode liegt nun darin, daß das Anschweißen des Metallstabes an den Kopf 25 sehr schwierig ist, weil die verbleibende Menge an Nickel, nachdem der Kupferkern 28 stranggepreßt worden ist, nicht ausreicht.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer zusammengesetzten Mittenelektrode für eine Zündkerze anzugeben, in welchem das obere Kopfstück des Elektrodenrohlings ausreichend Nickel aufweist, so daß an das Nickelmaterial ein Metallstab angeschweißt werden kann. Ferner soll es nicht erforderlich sein, daß das obere Kopfstück des Elektrodenrohlings nachgeformt werden muß.

Gemäß der Erfindung wird dies dadurch erreicht, daß die Positionen und die relativen Größen des Barrens und des Napfes so festgelegt werden, daß der erstere eng in dem letzteren und angrenzend an dessen geschlossenes Ende sitzt, jedoch kurz vor dem offenen Napfende endigt, so daß die Napfwände am offenen Ende über den Barren überstehen, und daß die Napfwände im Bereich des offenen Endes radial einwärts gewalzt werden, unter Bildung des zusammengesetzten Klotzes. Durch Vergrößern der Höhe der Wände des Napfes bezüglich der Höhe des eingesetzten Barrens erhält man ausreichend Nickel zur Bildung des oberen Kopfstückes des Elektrodenrohlings, während durch das Einwalzen der Napfwände im Bereich des offenen Napfendes radial nach innen gewährleistet wird, daß das Nickelmetall den in dem Napf enthaltenen Barren während des Strangpressens ausreichend umschließt.

Vorzugsweise wird der zusammengesetzte Barren zuerst in eine Form mit einer abgestuften Bohrung eingesetzt, mit einer oberen Bohrung, in die der Barren oder das Verbundteil eng paßt und die eine Strangpreßöffnung mit reduziertem Durchmesser hat, die gleich demjenigen des gewünschten Elektrodenkopfes ist, worauf das Verbundteil durch diese öffnung hindurchgepreßt wird, wobei ein langgestrecktes Verbundteil mit geschlossenen und vollen Enden gebildet wird, worauf das geschlossene Ende dieses langgestreckten Verbundteiles in eine zweite Form mit einer abgestuften Bohrung eingebracht wird, die ebenfalls eine obere Bohrung hat, in welche das .Verbundteil eng paßt und die ferner mit einer Strangpreßöffnung mit reduziertem Durchmesser versehen ist, worauf das Ganze, außer einem oberen Kopfstück, das an das obere Ende des langgestreckten Verbundteiles angrenzt, durch die Strangpreßöffnung hindurchgepreßt wird, unter Bildung der zusammengesetzten Mittenelektrode. Das obere Kopfstück der zusammengesetzten Mittenelektrode benötigt daher keine weitere Formbearbeitung, da der Barren zuerst auf den gewünschten Durchmesser stranggepreßt worden ist.

Beispielsweise Ausführungsformen der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung erläutert, in der

Fig. 1 bis 4 das bekannte Verfahren zur Herstellung eines Elektrodenrohlings zeigen.

Fig. 5 zeigt im Schnitt einen kreiszylindrischen Barren oder eine Platte aus einem korrosionsfesten Metall, eingesetzt in den Hohlraum eines Gesenks, entsprechend der Erfindung.

Fig. 6 zeigt im Schnitt die Bildung eines Napfes aus dem Barren gemäß Fig. 5 durch Preßverformung.

Fig. 7 zeigt schematisch im Schnitt einen kreiszylindrischen Barren aus Metall hoher thermischer Leitfähigkeit vor dem Einsetzen in den Napf nach Fig. 6.

Fig. 8 zeigt den Barren von Fig. 7, eingesetzt in den Napf.

Fig. 9 zeigt schematisch im Schnitt Barren und Napf von Fig. 8, eingesetzt in den Formhohlraum eines Gesenkes.

Fig. 10 zeigt das zusammengesetzte Verbundteil, das aus dem Napf und dem Barren in der Form nach Fig. 9 gebildet worden ist, eingesetzt in den Formhohlraum eines Gesenkes, der mit einer Strangpreßöffnung versehen ist.

Fig. 11 zeigt im Schnitt einen Elektrodenrohling, der aus dem Verbundteil nach Fig. 4 gebildet worden ist, nachdem das gesamte Material, außer einem oberen Kopfstück, durch die Strangpreßöffnung hindurchgepreßt worden ist.

Fig. 12 zeigt im Schnitt den Elektrodenrohling nach Fig. 5, eingesetzt in eine Form mit einer abgestuften Bohrung, einschl. einer oberen Bohrung, einer ersten Schulter, einer zweiten Schulter und einer unteren Bohrung.

Fig. 13 zeigt im Schnitt eine zusammengesetzte Mittenelektrode, die durch Ausformung des oberen Kopfstückes des fehlijgs nach Fig. 12 gebildet worden ist.

Fig. 14 zeigt schematisch im Schnitt ein zusammengesetztes Verbundteil, das aus dem Napf und dem Barren im Werkzeug nach Fig. 9 gebildet worden ist, und das in eine Bohrung eines Gesenkes eingesetzt ist, die eine Strangpreßöffnung hat, deren Durchmesser gleich dem des gewünschten Elektrodenkopfes ist.

Fig. 15 zeigt im Schnitt das langgestreckte Verbundteil, das aus dem Verbundteil gemäß Fig. 4 mittels Durchpressen durch die Strangpreßöffnung gebildet worden ist, sowie darüber ein zweites Verbundteil in teilweise verformtem Zustand.

Fig. 16 zeigt schematisch im Schnitt das langgestreckte Verbundteil nach Fig. 15, eingesetzt in eine Bohrung eines Gesenkes, die eine Strangpreßöffnung aufweist.

Fig. 17 zeigt im Schnitt eine zusammengesetzte Mittenelektrode, die aus dem Verbundteil nach Fig. 16 gebildet worden ist, nachdem das gesamte Material, außer einem oberen Kopfstück, durch die Strangpreßöffnung hindurchgepreßt worden ist.

Fig. 5 zeigt ein Preßwerkzeug 29 mit einem Gesenk 30, das auf einer Platte 31 sitzt und eine kreisförmige Durchgangsbohrung 32 aufweist. Das Werkzeug 29 hat ferner einen Kolben 33, der sich durch die Platte

31 erstreckt und mit einem schwimmenden Auswerfer 34 zusammenwirkt, der die Bohrung 32 unten abschließt, sowie einen Stempel 35, dessen Durchmesser kleiner ist als der der Bohrung 32, mit einer unteren Stirnfläche 34, und der in die Bohrung einführbar ist. Durch die Wände der Bohrung 32 und die obere Fläche 38 des Auswerfers 34 wird ein Formhohlraum 37 gebildet.

Ina ersten Arbeitsschritt wird ein Napf aus einem geraden kreiszylindrischen Barren aus einem korrosionsfesten Material gebildet, wie z.B. Nickel oder einer Nickellegierung. Der Napf kann durch Bohren oder durch Preßverformung gebildet werden, wobei die letztere vorgezogen wird, an die sich dann folgende Schritte anschließen. Ein gerader kreiszylindrischer Barren 39 aus einer Nickellegierung mit einem oberen Ende 40 wird so bemessen bzw. bearbeitet, daß es eng in die Wände der Bohrung 32 paßt. Nachdem der Barren 39 in die Form 37 der Bohrung

32 eingesetzt worden ist und auf der oberen Fläche 38 des Auswerfers aufliegt, wird der Stempel 35 eingeführt und gegen das obere Ende 40 des Barrens 39 gepreßt. Durch die vom Stempel 35 ausgeübte Kraft wird der Barren 35 eingedrückt und das Material entgegen der Bewegungsrichtung des Stempels verdrängt, wobei ein Napf 41 gebildet ist, wie in Fig. 6 dargestellt ist. Der Napf 41 hat ein geschlossenes Ende 42, Wände 43, die vom geschlossenen Ende 42 aus nach oben zu einem offenen Ende 44 verlaufen, sowie einen allgemein mit 45 bezeichneten Hohlraum,

der darin konzentrisch zu einer unteren Fläche 46 ausgebildet ist, die der Form der unteren Fläche 36 des Stempels 35 entspricht. Nachdem der Stempel 35 aus dem Hohlraum 45 des Napfes 41 herausgezogen worden ist, wird auf den Kolben 33 Druck ausgeübt, wodurch der Auswerfer 34 den Napf 31 nach oben drückt und aus dem Formhohlraum 37 des Gesenks 30 auswirft.

Der nächste Arbeitsschritt betrifft die Bildung des zusammengesetzten Verbundteiles. Wie Fig. 7 zeigt, wird ein eng passendes, gerades, kreiszylindrisches Teil, z.B. ein Barren 47 aus einem Metall mit einer hohen thermischen Leitfähigkeit, z.B. Kupfer, in das offene Ende 44 des Napfes 41 eingeführt und es sitzt eng im Innern der Napfwände 43. Der Kupferbarren 47 wird in den Hohlraum 45 des Napfes 41 eingepreßt, so daß er eng an dessen untere Fläche 46 angepaßt ist, wie Fig. 8 zeigt. Der Barren 47 sitzt eng in den Napfwänden 43 im Bereich des geschlossenen Endes 42, er endigt jedoch kurz vor dem offenen Ende 44, so daß sich die Wände 43 über den Barren hinaus bis zum offenen Ende 44 erstrecken. Gemäß Fig. 9 ist ein Gesenk oder eine Form 48 mit einem Formhohlraum 49 vorgesehen, der sich in Längsrichtung darin erstreckt bis zu einer unteren konkaven Fläche 50. Nachdem das Verbundteil mit dem offenen Ende 44 voraus in den Formhohlraum 49 der Form 48 eingesetzt worden ist, wird ein Stempel 51 in die Form eingeführt und auf das geschlossene Ende 42 des Verbundstückes aufgesetzt. Danach wird der Stempel 51 mit Druck beaufschlagt, wodurch die Wände 43 des Napfes im Bereich des offenen Endes 44 radial einwärts gerollt werden, derart, daß sie das Verbundstück 47 im wesentlichen umschließen und ein zusammengesetztes Verbundstück 52 mit geschlossenen bzw. einwärts gebogenen Enden 53 bzw. 54 bilden, wie Fig. 10 zeigt.

Der nächste Arbeitsschritt besteht darin, aus dem Verbundteil 52 einen Elektrodenrohling zu formen. Fig. 10 zeigt ein Strangpreßwerkzeug mit einem Gesenk 56 mit einer abgestuften Bohrung 57, einschl. einer oberen Bohrung 58, in welcher das Verbundteil 52 eng sitzt und mit

einer Strangpreßöffnung 59, deren Durchmesser reduziert ist, relativ zur oberen Bohrung 58. Das Preßwerkzeug hat ferner einen Stößel 60 mit einem Durchmesser gleich demjenigen der oberen Bohrung 58, in welche er einführbar ist, sowie mit einer unteren Fläche 61. Nachdem das geschlossene Ende 53 des Verbundteiles 52 in die obere Bohrung 58 des Gesenkes 56 eingeführt worden ist, wird der Stößel 60 in die Form eingeführt und gegen die einwärts gebogenen Enden 54 des Verbundteiles 52 angesetzt. Danach wird, wie Fig. 11 zeigt, Druck auf den Stößel 60 ausgeübt, wodurch sämtliches Material, außer einem Endstück des Verbundteiles 52 durch die Strangpreßöffnung 59 der Form 56 hindurchgepreßt wird, wobei ein Elektrodenrohling 62 geformt wird. Bei dem Rohling 62 bildet das nicht-stranggepreßte Endstück des Verbundteiles 52 ein oberes Kopfstück 63, an das sich ein unterer Abschnitt 64 mit verringertem Durchmesser anschließt, der sich in Längsrichtung vom Kopf aus erstreckt und in sich einen Kupferkern 65 enthält. Nachdem der Rohling 62 aus der Form 56 herausgenommen worden ist, eignet er sich als Mittenelektrode für eine Zündkerze. Wenn gewünscht, kann jedoch das obere Kopfstück 63 durch Kaltbearbeitung, durch Strangpressen oder durch Beschneiden weitergeformt werden und es kann eine geeignetere oder mehr erwünschte Elektrodenkopf-Form gebildet werden, wobei die leiztge- ■ nannte Methode vorgezogen wird.

Der letzte Arbeitsschritt besteht dann darin, das obere Kopfstück des Rohlings 72 zu beschneiden. Wie Fig. 12 zeigt, ist eine Abscher- oder Beschneide- und Formvorrichtung 66 vorgesehen, die ein Gesenk 67 mit einer abgestuften Bohrung 68 aufweist, welche eine gerade kreisförmige obere Bohrung 69 hat, die sich bis zu einer Schneidkante oder Schulter 70 mit verringertem Durchmesser erstreckt, woran sich eine zentrale Bohrung unterhalb der Schulter 60 anschließt, die sich bis zu einer zweiten Schulter 71 erstreckt, an welche sich eine untere Bohrung 72 ausgehend von der zweiten Schulter 71 anschließt, die durch die Form 67 verläuft. Der erste Schritt besteht darin, den Elektrodenrohling in die Bohrung 68 einzusetzen. Wenn der

Rohling 62 in der Weise eingesetzt ist, sitzt das obere Kopfstück 63 auf der Schulter oder Schneidkante 70 auf und es sitzt ferner eng in der oberen Bohrung 69, während der untere Teil 64 eng in der unteren Bohrung 72 sitzt. Die Vorrichtung 66 hat ferner einen Stößel 73, dessen Durchmesser im wesentlichen gleich der Schulter 70 ist, und der durch diese hindurchführbar ist, und der ferner eine untere Fläche 74 hat.

Der Stößel 73 wird konzentrisch in die obere Bohrung 69 eingeführt, gegen das obere Kopfstück 63 des Rohlings 62. Dann wird Druck auf den Stößel 73 ausgeübt, wodurch das obere Kopfstück 63 des Rohlings 62 an der ringförmigen Schneidkante bzw. Schulter 70 vorbei bzw. durch diese hindurchgepreßt wird, wodurch ein Ring 75 (Fig. 13) aus überschüssigem Material verbleibt, der vom Kopfstück abgeschert worden ist, und der Rohling weiter gegen die zweite Schulter 71 (Fig. 12) angepreßt wird, um die gewünschte zusammengesetzte Mittenelektrode 76 (Fig. 13) zu bilden. Die zusammengesetzte Elektrode 76 besteht aus einem Kopf 77 und dem Schaft 64 des Rohlings 62 (Fig. 11 und 12).

Der Elektrodenkopf 77 (Fig. 13) hat obere und untere Oberflächen 78 und 79, die der Form der unteren Fläche 74 (Fig. 12) des Stößels 73 und der zweiten Schulter 71 der Form 67 entsprechen. Obwohl die untere Fläche 74 des Stößels 73 als konkav dargestellt ist, kann sie auch von jeder anderen geeigneten Form sein, um die obere Fläche 78 (Fig. 13) in eine für den Elektrodenkopf 77 gewünschte Form zu bringen. Der Elektrodenkopf 77 hat ferner eine zylindrische Seitenwand 80, deren Durchmesser gleich dem der Schulter 70 (Fig. 12) der Form 67 ist. Die Elektrode 76 (Fig. 13) wird dann aus der Form (Fig. 12) durch die obere Bohrung 69 herausgenommen und sie ist nun gebrauchsfertig ohne weitere Kaltbearbeitung oder Strangpreßbearbeitung.

Eine weitere Verbesserung ergibt sich dann, wenn das Verbundteil 52 nach Fig. 10, das aus dem Napf 41 und dem Teil 47 in der Form 49 des

Gesenkes 48 (Fig. 9) gebildet worden ist, zuerst auf den gewünschten Elektrodenkopf-Durchmesser stranggepreßt wird. Der erste Schritt dieser Methode besteht darin, einen langgestreckten Verbundkörper aus dem Teil 52 zu bilden. Fig. 14 zeigt hierzu ein Preßwerkzeug 81 mit einem Gesenk 82 mit abgestufter Bohrung 83 einschl. einer oberen Bohrung 84, in welche das Verbundstück 52 eng paßt, sowie einer Strangpreßöffnung 85, die einen kleineren Durchmesser als die obere Bohrung 84 hat, und der gleich demjenigen des gewünschten Elektrodenkopfes ist. Das Preßwerkzeug 81 hat einen Stößel 86, dessen Durchmesser gleich dem der oberen Bohrung 84 ist und der in diese einführbar ist, sowie eine untere Fläche 87. Nachdem das geschlossene Ende 53 des Barrens 52 in die obere Bohrung 84 des Gesenkes 82 eingeführt worden ist, wird der Stößel 86 in die Form eingeschoben und gegen das einwärts gebogene Ende 54 des Barrens 52 gerichtet. Danach . wird Druck auf den Stößel 86 ausgeübt, wodurch alles Material, außer einem Endstück des Barrens 52 durch die Strangpreßöffnung 85 des Gesenkes 82 hindurchgepreßt wird. Der Stößel 86 wird aus dem Gesenk 82 zurückgezogen und ein zweiter, nicht-gezeigter Barren, gleich dem ersten Barren 52, wird in die Form eingesetzt und auf das einwärts gebogene Ende 54 des ersten Barrens 52 aufgesetzt. Der Stößel 86 wird dann wieder in die obere Bohrung 84 der Form 82 eingeführt und gegen den zweiten Barren angedrückt. Danach wird, wie Fig. 15 zeigt, Druck auf den Stößel 86 gegeben, wodurch der zweite Barren zu einer Zwischenform 88 verpreßt wird und das restliche Endstück des ersten Barrens 52 durch die Strangpreßöffnung hindurchgedrückt wird, wobei ein langgestrecktes zusammengesetztes Verbundstück 89 gebildet wird, das geschlossene volle Enden 90 und 91 hat.

Im letzten Schritt dieser Methode wird eine zusammengesetzte Mittenelektrode aus dem langgestreckten Barren 89 gebildet. Hierzu wird ein zweites Preßwerkzeug 82 verwendet, wie Fig. 16 zeigt, das ein Gesenk 93 mit einer abgestuften Bohrung 94 aufweist, einschl. einer oberen Bohrung 95, die sich bis zu einer Schulter 96 erstreckt, sowie eine Strangpreßöffnung 97 mit reduziertem Durchmesser angrenzend und

unterhalb der Schulter 96. Das Preßwerkzeug 92 hat ferner einen Stößel 98, dessen Durchmesser gleich dem der oberen Bohrung 95 ist und der in diese einführbar ist, sowie eine untere Fläche 99. Nachdem das geschlossene Ende 90 des Barrens 89 in die obere Bohrung 95 des Gesenkes 93 eingesetzt worden ist, wird der Stößel 98 eingeführt und gegen das Ende 91 des Barrens 89 angesetzt. Danach wird auf den Stößel 98 Druck ausgeübt, wie Fig. 17 zeigt, wodurch alles Material, außer einem Endstück des Barrens 89, durch die Strangpreßöffnung 97 des Gesenkes 93 hindurchgepreßt wird unter Bildung einer zusammengesetzten Mittenelektrode 100. Die Elektrode hat das nicht-stranggepreßte Endstück des langgestreckten Barrens als Kopf 101 und einen von diesem in Längsrichtung ausgehenden Schaft 102. Der Elektrodenkopf 101 hat eine obere Fläche 103, die der Form der unteren Fläche 99 des Stößels 98 entspricht, eine zylindrische Seitenwand 104, deren Durchmesser gleich dem der oberen Bohrung 95 des Gesenkes 93 ist und eine untere Fläche 105, die der Form der Schulter 96 entspricht. Obwohl die untere Fläche 99 des Stößels 98 als konkav dargestellt ist, kann sie jede geeignete Form haben, um der oberen Fläche 93 eine für den Elektrodenkopf 101 gewünschte Form zu geben. Die Elektrode 100 wird dann aus dem Gesenk durch die obere Bohrung 95 herausgenommen und sie ist nun gebrauchsfertig ohne weitere Kaltbearbeitung oder Strangpreßformung.

Claims (3)

A 14 490 Champion Spark Plug Co. Patentansprüche

1. / Verfahren zur Herstellung einer zusammengesetzten Mittenelektrode für eine Zündkerze, wobei aus einem korrosionsfesten Metall ein Napf mit einem geschlossenen Ende, von diesem geschlossenen Ende aus nach oben zu einem offenen Ende verlaufenden Wänden und einem konzentrischen Hohlraum gebildet wird, worauf in den Napf ein gerader, kreiszylindrischer Barren aus einem Metall mit hoher thermischer Leitfähigkeit mit engem Sitz eingesetzt wird und ein zusammengesetztes Verbundstück mit geschlossenen und vollen Enden gebildet wird, worauf dieses Verbundstück zu einem Elektrodenrohling stranggepreßt wird, der ein oberes Kopfstück und einen unteren Abschnitt mit reduziertem Durchmesser hat, der sich in Längsrichtung vom Kopfstück aus erstreckt, dadurch gekennzeichnet, daß die Positionen und relativen Größen des Barrens und des Napfes so festgelegt werden, daß der erstere eng in den Napf paßt, jedoch kurz vor dessen oberem Ende endigt, so daß die Napfwände am offenen Ende über den Barren überstehen, und daß die Napfwände im Bereich des offenen Napfendes radial einwärts gerollt werden, unter Bildung eines zusammengesetzten Verbundstückes.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Napf mit dem in seinem Hohlraum angeordneten Barren'mit seinem offenen Ende voraus in ein Gesenk eingesetzt wird, das einen Formhohlraum hat, der sich in Längsrichtung bis zu einer unteren konkaven Fläche erstreckt, wobei der Napf eng in den Formhohlraum paßt, daß dann der Napf gegen die konkave Fläche angepreßt wird, um die Napfwände im Bereich des offenen Napfendes radial einwärts unter Bildung des zusammengesetzten Verbundstückes zu rollen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das geschlossene Ende des zusammengesetzten Verbund-Stückes in ein Gesenk eingesetzt wird, das eine abgestufte Bohrung aufweist, mit einem oberen Bohrungsteil, in welchen das Verbundstück eng paßt, und einer Strangpreßb'ffnung mit reduziertem Durchmesser, der gleich demjenigen des gewünschten Elektrodenkopfes ist, daß dann das Verbundstück durch die Strangpreßöffnung hindurchgepreßt wird, um ein langgestrecktes zusammengesetztes Verbundstück mit geschlossenen und vollen Enden zu bilden, worauf das geschlossene Ende des langgestreckten Verbundstückes in ein weiteres Gesenk eingesetzt wird, das eine abgestufte Bohrung aufweist, mit einem oberen Bohrungsteil, in welchen das Verbundstück eng paßt, ferner mit einer Strangpreßöffnung von reduziertem Durchmesser, und daß das gesamte Material, außer einem oberen Kopfabschnitt, anschließend an das volle Ende des langgestreckten Verbundstückes durch die Stangpreßöffnung hindurchgepreßt wird unter Bildung der zusammengesetzten Mittenelektrode.