DE69921167T2

DE69921167T2 - Blindniet und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE69921167T2
Application number: DE69921167T
Authority: DE
Inventors: Frederick Arthur Leighton Buzzard SUMMERLIN
Original assignee: Milladale Ltd
Current assignee: Milladale Ltd
Priority date: 1998-09-25
Filing date: 1999-09-08
Publication date: 2006-02-02
Anticipated expiration: 2019-09-09
Also published as: CN1320197A; GB2330639A; AU5752399A; JP2002525532A; CN1145746C; ES2230886T3; US6494652B1; JP4491138B2; EP1115983A1; WO2000019114A1; EP1115983B1; GB9820974D0; IL142145A0; DE69921167D1; GB2330639B

Description

Die Erfindung betrifft einen Blindniet. Ein Blindniet ist ein Niet, der nur von einer Seite der zu vernietenden, gelochten Elementen her eingesteckt und gesetzt werden kann.
Insbesondere betrifft die Erfindung einen selbststeckenden Blindniet, der eine rohrförmige Hülse, die einen vorgeformten radialen Kopf an einem Ende aufweist, und einen Stab, der sich durch die rohrförmige Hülse erstreckt, und einen Stabkopf benachbart zum hinteren Ende der Hülse aufweist, umfasst. In Gebrauch wird der Niet, das hintere Ende der Hülse zuerst, durch die Öffnungen in den zu vernietenden Elementen gesteckt, bis der Hülsenkopf das nähere Element berührt und das Ende der Hülse über das fernere Element herausragt. Um den Niet zu setzen, wird der Hülsenkopf durch eine Auflage unterstützt und der Stab wird anschließend gezogen, so dass der Stabkopf die Hülse gegen die Auflage zusammendrückt und die axiale Kontraktion der Hülse und die radiale Ausdehnung mindestens eines Teils davon bewirkt, um einen Blindkopf zu bilden, welcher zusammen mit dem vorgeformten Kopf die Elemente zusammenklemmt. Mindestens ein Teil des Stabs benachbart zu seinem Kopf wird innerhalb der Hülse gehalten, um letztere zu verschließen, nachdem der Niet gesetzt wurde. Der Rest des Stabs (d.h. das hintere Ende, das von dessen Kopf entfernt ist) wird vorzugsweise abgebrochen, um das Herausragen aus dem Hülsenkopf zu vermeiden. Dies wird im Allgemeinen durch Bereitstellen einer Bruchstelle an einer geeigneten Position in dem Schaft des Stabs verwirklicht.
Ein Niet dieses Typs ist in WO 98/23872 beschrieben und Merkmale, die in der Leistungsfähigkeit solch eines Niets wichtig sind, werden in dieser Patentanmeldung beschrieben. Die Patentanmeldung beschreibt ebenfalls, wie ein Niet aufgebaut werden kann, in welchem der Abschnitt des Nietstabs, der in dem Niet nach dem Anordnen gehalten wird, die Bohrung des Niets vollständig verschließt und bündig mit dem Kopf des Niets unter allen Arbeitsbedingungen der Blechdicke bricht. Zu diesem Ende weist die Pinne einen verringerten Durchmesser bezüglich des Stabschafts auf und die Bruchstelle wird an der Verbindung des Stabschafts und der Pinne gebildet.
In einem ersten Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung wird ein selbststeckender Blindniet zum Verbinden gelochter Elemente bereitgestellt, wobei der Niet umfasst: eine rohrförmige Hülse, die eine hintere Endfläche an einem Ende und einen vorgeformten radial vergrößerten Kopf an dem anderen Ende aufweist, und einen Stab, der sich durch die Hülse erstreckt, und einen Stabkopf benachbart zu der hinteren Endfläche der Hülse aufweist, und eine Bruchstelle, die von dem Stabkopf weg angeordnet ist, in welcher der Bereich des Stabschafts auf der Stabkopfseite der Bruchstelle mehrere, darin gebildete Vertiefungen aufweist, die sich zu der Bruchstelle erstrecken, wobei der entsprechende Bereich der Hülse im Wesentlichen die Vertiefungen in einem Bereich benachbart zum Stabkopf ausfüllt und fortschreitend weniger zu der Bruchstelle, wodurch in Gebrauch und unter axialer Druckbelastung der Hülse die Hülse vorzugsweise in dem Bereich benachbart zum Element geknickt wird, der von dem vorgeformten Kopf entfernt ist, um einen Blindkopf im Kontakt mit dem Element zu bilden, um die gelochten Elemente zusammen festzuklemmen.
Die Vertiefungen sind vorzugsweise axiale Rillen, können aber auch spiralförmig oder sogar ringförmig sein. Besonders wo die Vertiefungen axial oder spiralförmig sind, können der Stabschaft und die Hülse mit gegenseitig zusammenwirkenden Mitteln bereitgestellt werden, um sie zusammen zu verriegeln. Solche Mittel können eine ringförmige Rille umfassen, die um den Stabschaft herum gebildet wird, vorzugsweise direkt unter dem Stabkopf, wobei die Rille Hülsenmaterial enthält, um den Stab innerhalb der Hülse zu halten, so dass, vor dem Anordnen, die Baugruppe aus Stab und Hülse zusammen verriegelt wird und der Teil des Stabs in der Hülse nach dem Anordnen ebenfalls mit der Hülse verriegelt wird. Die Rille kann eine axiale Länge von ungefähr einer Hälfte seines Durchmessers aufweisen.
Vorzugsweise weist der Bereich des Stabschafts, der darin gebildete Vertiefungen aufweist, im Allgemeinen einen Außendurchmesser auf, der größer als der Durchmesser des Bereichs ist, der von der Bruchstelle entfernt ist, wodurch das Ende, das benachbart zur Bruchstelle ist, einen oder mehr radial herausragende Ansätze umfasst, welche in Gebrauch mit einem Positionierwerkzeug die Spitze des Positionierwerkzeugs einrasten, so dass der gehaltene Teil des Stabs im Wesentlichen bündig mit dem Nietkopf im gesamten Arbeitsbereich der Dicke der zu vernietenden Elemente ist.
Vorzugsweise ist die Querschnittsfläche und die Festigkeit des Stabs in dem Bereich benachbart zum Stabkopf im Wesentlichen gleich der des zylindrischen Teils des Stabs. Die Anzahl der axialen Vertiefungen kann von einem Minimum von vier in Abhängigkeit von dem Herstellungsverfahren variieren. Vorzugsweise ist der Abstand durch die Mündung der Vertiefungen kleiner als die Umfangsbreite der Stegflächen dazwischen.
Vorzugsweise werden die Vertiefungen durch ein Umformverfahren hergestellt, so dass das Material, das aus dem Stabschaft bei der Bildung der Vertiefungen verdrängt wurde, in den Stegen zwischen den Vertiefungen enthalten ist, was zu einem erhöhten Durchmesser führt.
Gemäß einem weiteren Gesichtspunkt der Erfindung wird ein Verfahren des Montierens eines Niets bereitgestellt, umfassend: eine rohrförmige Niethülse, die einen vorgeformten radial vergrößerten Kopf an einem Ende aufweist, und einen Stab, der einen Kopf und einen Schaft aufweist, welcher eine Bruchstelle entfernt von dem Stabkopf trägt, wobei der Bereich zwischen dem Stabkopf und der Bruchstelle mit mehreren Vertiefungen gebildet wird, die sich zu der Bruchstelle erstrecken, wobei das Verfahren das Hineinstecken der Hülse in einen Stempel, wobei ein erster Teil davon eng am Außendurchmesser der Hülse anliegt, wobei ein zweiter Teil als ein Kegel gebildet wird und welcher fortschreitend im Durchmesser zunimmt, bis er einen dritten Teil des Stempels schneidet, in welchen das hintere Ende der Hülse herausragt, das Unterstützen des Kopfes der Hülse mit einer Auflage, das Hineinstecken eines Dorns, welcher einen ersten Durchmesser, der eng an der Bohrung der Niethülse anliegt, und einen zweiten Durchmesser, welcher eng an dem dritten Teil des Stempels anliegt, aufweist, das Anwenden einer Druckkraft zwischen dem Dorn und der Auflage, um die Niethülse zusammenzudrücken, um sowohl den Kegel, als auch den größeren Durchmesser des Stempels zu füllen, das Entfernen der Auflage und des Dorns, das Hineinstecken eines Stabs und das Ausstoßen der montierten Hülse und des Stabs durch den Stempel, wodurch während des Ausstoßens das Material der Hülse in die Vertiefung in dem Stab gepresst wird, um im Wesentlichen die Vertiefungen an dem hinteren Ende der Hülse und fortschreitend weniger zu der Bruchstelle hin zu füllen, umfasst.
Vorzugsweise ist der Außendurchmesser der Hülse in dem montierten Niet gleich dem Durchmesser des Stabkopfes. Zu diesem Ende sollte die erste Stempelbohrung den gleichen Durchmesser wie der Stabkopf aufweisen, obgleich in der Praxis schwierig zu realisieren sein kann. Daher ist es vorzugsweise, dass der Stabkopf vor der Montage des Niets geringfügig größer als die erste Stempelbohrung ist, so dass, wenn die Baugruppe ausgestoßen wird, der Stabkopf auf die Größe des Durchmessers der ersten Stempelbohrung und folglich des Durchmessers der Hülse gebracht wurde.
Als eine Alternative zur Verwendung eines separaten Dorns, um die Niethülse auf die Form des Stempels zu formen, ist es möglich, sich dieser durch Verwendung des Stabs anstelle des Dorns zu nähern, um die Hülse gegen die Auflage zusammenzudrücken, indem dadurch im Wesentlichen der Stempel gefüllt, die Auflage entfernt und der montierte Stab und die Hülse durch den Stempel ausgestoßen werden.
Die Ausführungsformen der Erfindung werden nun beispielhaft und mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, in welchen zeigen:
1 – einen Längsschnitt durch die Hülse des Niets vor der Montage;
2 – einen Seitenriss des Stabs eines Niets vor der Montage;
3 – einen Schnitt längs der Linie A-A' von 2;
4 – einen Schnitt durch einen Stempel, der einen Nietkörper beinhaltet, vor dem Beginnen der ersten Stufe des Montageprozesses;
5 ist ähnlich zu 4, zeigt aber die erste Stufe des Montageprozesses vollendet;
6 ist ähnlich zu 5, zeigt aber den Stab, eingesteckt in den Niet;
7 zeigt den vollendeten Montageprozess und den montierten Niet, der aus dem Stempel ausgestoßen wurde; und
8 und 9 zeigen Schnitte des Niets, der in Blechen minimaler und maximaler Dicke entsprechend angeordnet wurde.
Mit Bezug auf 1 umfasst die Hülse 17 einen rohrförmigen Körper 11, der eine konzentrische Bohrung 12 aufweist, und an einem Ende einen radial vergrößerten Kopf 13, welcher eine Senkbohrung 15 trägt. Das hintere Ende 16 der Hülse ist eben und unter rechten Winkeln zu der Hülsenachse.
Der Stab 21, der in 2 gezeigt ist, ist länglich und im Allgemeinen zylinderförmig. An einem Ende weist er einen einstückigen radial vergrößerten Kopf 22 auf, welcher eine konvexe Fläche 23 aufweist, die vom Stabschaft 25 weg zeigt, und eine im Wesentlichen flache ringförmige Fläche 24, die zu dem Stabschaft hin zeigt. Der Durchmesser des Stabkopfes ist größerer als der Durchmesser des Körpers der Hülse. Von dem Stabkopf weg ist eine Rille 27 angeordnet, die eine Bruchstelle bildet, welche die Position bestimmt, an welcher der Stab bricht, wenn der Niet angeordnet wird. Die Bruchstelle 27 weist eine kegelförmige Fläche 30 auf, die auf den Stabkopf zeigt, und eine Fläche 31, die senkrecht zu der Stabachse ist, die auf die Pinne 29 zeigt. Zwischen der Bruchstelle 27 und dem Kopf des Stabs 23 trägt der Stab axiale Vertiefungen 32, die in einem Abstand weg von dem Stabkopf enden, um einen glatten zylinderförmigen Abschnitt 33 zu erzeugen, dessen Länge ungefähr einen halben Stabdurchmesser beträgt und dessen Durchmesser im Wesentlichen der gleiche wie die Pinne 29 ist. Die Vertiefungen 32 werden durch ein Umformverfahren erzeugt, so dass das Stabmaterial aus den Vertiefungen Stege 34 zwischen den Vertiefungen bildet, wie in 3 gezeigt ist, welche ein Querschnitt längs der Linie A-A' des Stabs von 2 ist. Auf diese Weise ist die Querschnittsfläche des Stabs in dem Bereich der Vertiefungen und ihre Festigkeit im Wesentlichen unverändert. Die Stege 34 werden so angeordnet, dass sie auf einem Kreis liegen, dessen Durchmesser möglichst dicht an der Bohrung der Niethülse 12 ist. Außerdem wird die Abmessung über die Stege 34 bezüglich der Teile des Stabs erhöht, die keine Vertiefungen tragen, nämlich des glatten zylinderförmigen Abschnitts 33 und der Pinne 29. In diesem Beispiel ist die Breite der Mündung der Vertiefungen etwas kleiner als die Breite der Stege 34. Durch Vergleichen dieses Stabs mit dem in 3 von WO 98/23872 gezeigten ist ersichtlich, dass der Stab dieser Patentanmeldung aus einem Stabschaft von gleichmäßigem Durchmesser gebildet werden kann, wohingegen der Stab in der vorhergehenden Patentanmeldung erfordert, dass die Pinne einen verringerten Durchmesser bezüglich des glatten Abschnitts aufweisen muss, was nur durch Fliesspressen der Pinne oder einen anderen zusätzlichen Arbeitsgang während der Herstellung bewirkt werden kann.
4 zeigt eine Niethülse 17, die in einem Stempel 40 angeordnet wird. Der Stempel 40 weist eine kleine Bohrung 41 auf, die eng am Außendurchmesser der Niethülse anliegt, und das Ende der Niet 18 ragt in eine größere Bohrung 42 hervor. Die Bohrung 41 und die Bohrung 42 werden durch einen kegelförmigen Abschnitt des Stempels 43 verbunden.
Der Kopf des Niets 13 wird durch ein Element 44 unterstützt, welches dem Nietkopf eng entspricht und eine Mittenbohrung 45 aufweist. Der Dorn 46 wird in die große Bohrung 42 gesteckt, so dass der kleinere Durchmesser 47 des Dorns in die Bohrung 12 der Niethülse hineingeht, in welcher er eng anliegt. Der größere Durchmesser 48 des Dorns geht in die größere Bohrung des Stempels 42 hinein, in welcher er ebenfalls eng anliegt.
5 zeigt die Vollendung der ersten Stufe der Montage. Der Dorn 46 wird zu dem Stützelement 44 getrieben und der Körper des Niets wird zusammengedrückt, so dass er die größere Bohrung des Stempels 42 und den kegelförmigen Abschnitt 43 vollständig füllt.
Für die zweite Stufe der Montage wird der Dorn 46 herausgezogen, das Element 44 wird zurückgezogen und der Stempel 40 wird zusammen mit der geformten Niethülse 17 zu einer zweiten Montagestation (6) bewegt. Hier wird der Stab 21 hineingesteckt. Der Stempel 40 wird nun durch das Element 50 unterstützt. Die Druckkraft wird nun über den Dorn 51 aufgebracht, welcher die Nietbaugruppe 52 aus dem Stempel bei dem Vorgang schiebt, der den kegelförmigen Abschnitt 43 des Niets in die Aussparungen 32 des Stabs tief zieht, welche fortschreitend mehr gefüllt werden, wie sich der Durchmesser des Kegels verringert, wobei im Wesentlichen das vollständige Füllen des nahen Endes des Kegels 43 auftritt.
Die ist in 7 gezeigt. Außerdem wird der Stabkopf 22 auf die Größe des genauen Durchmessers 58 der fertigen Baugruppe gebracht. Die fortschreitende Zunahme des Querschnitts der Niethülse führt zu einer entsprechenden Zunahme der Steifigkeit der Hülse, so dass, wenn der Niet angeordnet wird, das Ende des Niets immer benachbart zu den zu vernietenden Elementen gebildet wird. Dieser Effekt wird durch die gestiegene Kaltverfestigung zu dem Ende des Niets hin verstärkt. 7 zeigt ebenfalls, wie der glatte zylinderförmige Abschnitt des Stabs 33, welcher eine Aussparung zwischen dem Stabkopf 22 und dem erhöhten Durchmesser der Stege 34 bildet, mit dem Hülsenmaterial gefüllt wird und den Stab und die Hülse zusammen verriegelt.
8 zeigt einen Niet, der in Blechen minimaler Dicke gesetzt wurde, und 9 in Blechen maximaler Dicke, die entsprechend mit 59 und 60 nummeriert. Die Niete werden in die entsprechenden Bohrungen 61 und 62 hineingesteckt und mit einem geeigneten Spannwerkzeug gesetzt, welches einen ringförmigen Amboss 63, der am Kopf anstößt, und Spannbacken, die den herausragenden Teil des Nietstabs 29 greifen, aufweist. Durch Betätigen des Setzwerkzeugs werden die Backen bezüglich des Ambosses zurückgezogen. Derartige Setzwerkzeuge sind auf dem Fachgebiet der Blindnietung gut bekannt. Die Bohrung 64 des Ambosses 63 liegt eng auf der Pinne 29 an und der Teil des Stabs, der die axialen Vertiefungen trägt, weist einen ausreichenden Durchmesser auf, der durch die Bohrung des Ambosses nicht hindurchgehen kann. Folglich bricht während des Anordnens der Stab immer an dem Amboss. Der Amboss 63 trägt eine Wulst 65 eines Durchmessers, der geringfügig kleiner als die Senkbohrung 15 in dem Nietkopf ist. Der Stab bricht demzufolge, wenn er den Wulst berührt, indem sichergestellt wird, dass die Bruchstelle immer unter der Oberfläche des Nietkopfes ist. 8 und 9 zeigen ebenfalls, wie aufgrund der fortschreitenden Zunahme des Nietabschnitts zu dem Ende des Niets hin die Verdickung immer benachbart zu dem rückseitigen Blech gebildet wird. Außerdem, da der Stab um den gleichen Abstand vor dem Brechen ohne Rücksicht auf die Blechdicke gezogen wird, ändert sich die Form des Endes um einen minimalen Betrag. Ebenfalls ist das Ende 66 des angeordneten Niets so gut wie unverformt und daher bleiben der Stab und die Hülse zusammen verriegelt.

Claims

Selbststeckender Blindniet zum Verbinden gelochter Elemente, wobei der Niet umfasst: eine rohrförmige Hülse (11), die eine hintere Endfläche (16) an einem Ende und einen vorgeformten radial vergrößerten Kopf (13) an dem anderen Ende aufweist, und einen Stab (21), der sich durch die Hülse (11) erstreckt, und einen Stabkopf (22), der benachbart zu der hinteren Endfläche (16) der Hülse (11) ist, und eine Bruchstelle (27), die sich vom Stabkopf (22) weg befindet, wobei der Bereich des Stabschafts (25) auf der Seite des Stabkopfes (22) der Bruchstelle (27) mehrere Vertiefungen (32) aufweist, die darin gebildet sind, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Vertiefungen (32) zu der Bruchstelle erstrecken, der entsprechende Bereich der Hülse (11) im Wesentlichen die Vertiefungen (32) in einem Bereich, der benachbart zum Stabkopf (22) ist, und fortschreitend weniger zu der Bruchstelle (27) hin füllt, wodurch in Gebrauch und unter axialer Druckbelastung der Hülse (11) die Hülse (11) vorzugsweise in dem Bereich verformt wird, der benachbart zum Element ist, das von dem vorgeformten Kopf (13) entfernt ist, um einen Blindkopf in Berührung mit dem Element zu bilden, um die gelochten Elemente zusammen zu spannen.
Blindniet nach Anspruch 1, in welchem die Niethülse (11) einen Härtegradienten vom Ende (16) zum Kopf (13) aufweist, wobei das Ende härter als der Kopf ist.
Blindniet nach Anspruch oder Anspruch 2, in welchem der Bereich des Stabschafts (25), der darin gebildete Vertiefungen (32) aufweist, im Allgemeinen von erhöhtem Durchmesser bezüglich des Bereichs (29) ist, der von der Bruchstelle (27) entfernt ist, wodurch das Ende, das benachbart zur Bruchstelle (27) ist, einen oder mehr radial herausragende Ansätze umfasst, welche in Gebrauch mit einem Positionierwerkzeug die Spitze des Positionierwerkzeugs einrasten, so dass der gehaltene Teil des Stabs im Wesentlichen bündig mit dem Nietkopf im gesamten Arbeitsbereich der Dicke der zu vernietenden Elemente bricht.
Blindniet nach einem vorhergehenden Anspruch, in welchem die Vertiefungen (32) axiale Rillen sind.
Blindniet nach einem der Ansprüche 1 bis 3, in welchem die Vertiefungen (32) spiralförmig sind.
Blindniet nach einem der Ansprüche 1 bis 5, in welchem der Stabschaft (25) und die Hülse (11) mit gegenseitig zusammenwirkenden Mitteln bereitgestellt werden, um sie zusammen zu verriegeln.
Blindniet nach Anspruch 6, in welchem die gegenseitig zusammenwirkenden Mittel eine ringförmige Rille (33) umfassen.
Blindniet nach Anspruch 7, in welchem die Rille (33) um den Stabschaft (25) herum gebildet wird.
Blindniet nach Anspruch 7 oder Anspruch 8, in welchem die ringförmige Rille (33) direkt unter dem Stabkopf (22) ist.
Blindniet nach einem der Ansprüche 7 bis 9, in welchem die Rille (33) ein Hülsenmaterial enthält, um den Stab (21) innerhalb der Hülse (11) zu halten.
Blindniet nach einem der Ansprüche 7 bis 10, in welchem die Rille (33) eine axiale Länge von ungefähr einer Hälfte seines Durchmessers aufweist.
Blindniet nach einem vorhergehenden Anspruch, in welchem die Querschnittsfläche und die Festigkeit des Stabs (21) in dem Bereich, der benachbart zum Stabkopf (22) ist, im Wesentlichen gleich der des zylindrischen Teils des Stabs ist.
Blindniet nach einem vorhergehenden Anspruch, in welchem der Stabschaft (25) mindestens vier Vertiefungen (32) aufweist.
Blindniet nach einem vorhergehenden Anspruch, in welchem der Abstand durch die Mündung der Vertiefungen (32) kleiner als die Umfangsbreite der Stegflächen (34) dazwischen ist.
Blindniet nach einem vorhergehenden Anspruch, in dem Material, das aus dem Stabschaft (25) bei der Bildung der Vertiefungen (32) verdrängt wurde, in den Stegen (34) zwischen den Vertiefungen (32) enthalten ist.
Blindniet nach einem vorhergehenden Anspruch, in welchem der Außendurchmesser der Hülse (11) in dem montierten Niet gleich dem Durchmesser des Stabkopfes (22) ist.
Verfahren des Montierens eines Niets, umfassend eine rohrförmige Niethülse (11), die einen vorgeformten radial vergrößerten Kopf (13) an einem Ende aufweist, und einen Stab (21), der einen Kopf (22) und einen Schaft (25) umfasst, der eine Bruchstelle (27) trägt, die von dem Stabkopf (22) entfernt ist, wobei der Bereich zwischen dem Stabkopf (22) und der Bruchstelle (27) mit mehreren Vertiefungen (32) gebildet wird, welche sich zu der Bruchstelle (27) erstrecken, wobei das Verfahren das Hineinstecken der Hülse (11) in einen Stempel (40), das Unterstützen des Kopfes der Hülse (11) mit einer Auflage (44), das Hineinstecken eines Dorns (46) in die Hülse (11), das Aufbringen einer Druckkraft zwischen dem Dorn und der Auflage, um die Niethülse (11) zusammenzudrücken, das Entfernen der Auflage und des Dorns, das Hineinstecken des Stabs (21) und das Ausstoßen der montierten Hülse (11) und des Stabs (21) durch den Stempel umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Teil (41) des Stempels eng am Außendurchmesser der Hülse (11) anliegt, ein zweiter Teil (43) des Stempels als ein Kegel gebildet wird und welcher fortschreitend im Durchmesser zunimmt, bis er einen dritten Teil (42) des Stempels schneidet, in welchen das hintere Ende der Hülse herausragt, und wodurch der Dorn (46) einen ersten Durchmesser (47) aufweist, der dicht in der Bohrung der Niethülse (11) anliegt und einen zweiten Durchmesser (48), wobei der zweite Durchmesser (48) eng am dritten Teil des Stempels anliegt, und dass die Druckkraft aufgebracht wird, so dass die Hülse (11) sowohl den Kegel, als auch den größeren Durchmesser des Stempels füllt, wodurch während des Ausstoßens das Material der Hülse (11) in die Vertiefungen (32) in dem Stab (21) gepresst wird, um im Wesentlichen die Vertiefungen mindestens an dem hinteren Ende der Hülse (11) und fortschreitend weniger zu der Bruchstelle (27) hin zu füllen.
Verfahren der Montage eines Niets nach Anspruch 17, in welchem der Ausstoßprozess zu einem Härtegradienten in dem Hülsenschaft (25) zwischen dem hinteren und dem vorderen Ende führt, wobei das hintere Ende härter als das vordere Ende ist.