DE3036226A1

DE3036226A1 - Verfahren zum herstellen einer zuendkerzenelektrode aus verbundmaterial

Info

Publication number: DE3036226A1
Application number: DE19803036226
Authority: DE
Inventors: Albert Leroy Worthington Hoffmanner; Richard Stanley Maumee Ohio Podiak; Sheldon Lee Columbus Semiatin
Original assignee: Champion Spark Plug Co
Current assignee: Federal Mogul Ignition LLC
Priority date: 1979-10-15
Filing date: 1980-09-25
Publication date: 1981-04-23
Also published as: FR2467497A1; GB2060454A; IT1143198B; IT8049882A0; FR2467497B1; BE885672A; CA1169237A; JPS6349356B2; DE3036226C2; JPS5663789A; GB2060454B

Description

Verfahren zum Herstellen einer Zündkerzenelektrode aus

Verbundmaterial

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Zünderkzenelektroden aus Verbundmaterial. Solche Verfahren sind bekannt, beispielsweise durch die US-PS 3 144 576, erteilt am 11. August 1964 (Hagmaier). Es ist dort ein Verfahren zur Erzeugung einer Verbundmittelelektrode beschrieben, wobei eine genau kreisförmige zylindrische Platte aus Metall guter Wärmeleitfähigkeit, beispielsweise Kupfer einer genau kreisförmigen zylindrischen Platte aus einem korrosionsbeständigen Metall, beispielsweise Nickel, innerhalb einer Preßform überlagert wird und die Platten hierdurch extrudiert bzw. stranggepreßt werden, wodurch eine Stange mit einem Kern guter Wärmeleitfähigkeit innerhalb eines korrosionsbeständigen Mantels gebildet wird. Hauptnachteil dieses Verfahrens ist darin zu sehen, daß die Länge der Stange begrenzt ist, da der Kern innerhalb einer Verjüngung gebildet xvird, die zu entsprechend verminderter Dicke in den Wandungen des Mantels beim Extrudieren der Metallplatten führt. Hierdurch wird es unmöglich, eine gleichförmige Wärmeleitfähigkeit zu erreichen.

In der US-PS 3 548 472, erteilt am 22. Dezember 1970 (Hisashi Urushiwara) ist ein Verfahren zur Erzeugung einer Verbundmittelelektrode beschrieben, wobei ein genau kreisförmiger zylindrischer Materialbolzen aus korrosionsbeständigem Metall aufeinanderfolgenden Extruder- und Ziehvorgängen ausgesetzt wird, um einen länglichen Napf mit einem Hohlraum hierin zu bilden. Dann wird ein genau kreisförmiger zylindrischer Bolzen aus einem Metall relativ hoher Wärmeleitfähigkeit extrudiert und bildet einen Kern mit einem Kopfteil, dessen Durchmesser gleich

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dem des länglichen Napfes ist und einem vorstehenden Teil verminderten Durchmessers, der geringfügig kleiner als der des Hohlraums ist. Der vorstehende Teil des Kerns wird in den Hohlraum eingeführt und der Kern hierin zur Bildung einer einteiligen Stange gepreßt, die dann der Wärme ausgesetzt wird. Eine Verbundmittelelektrode wird dann durch Kaltverformung der Stange zur Bildung eines Kopfes hierauf geformt. Sowohl der längliche Napf wie der Kern werden getrennt auf Abmessungen bearbeitet, die im wesentlichen gleich ihren endgültigen Abmessungen vor der Wärmeübertragung sind. Obwohl durch dieses Verfahren ein Kern gleichförmigen Durchmessers innerhalb eines Mantels mit Wandungen gleichförmiger Dicke gebildet wird, ist die Verwendung aufeinanderfolgender Extruder- und Ziehvorgänge zur Bildung eines länglichen Napfes für die Massenproduktion unwirtschaftlich.

Die US-PS 3 85 7 147 (Patent erteilt am 31.T2.1974 dm Namenvon Terumoto Yamaguchi) beschreibt ein Verfahren zur Erzeugung einer Verbundmittelelektrode, in dem ein genau kreisförmiger zylindrischer Materialbolzen aus korrosionsbeständigem Metall nur einem Extruderschritt zur Bildung eines Napfes mit einem hierin sich erstreckenden Hohlraum ausgesetzt wird, ein genau kreisförmiger zylindrischer Metallbolzen guten Wärmeleitvermögens unter Bildung einer Kappe mit einem Kopfteil mit einem Durchmesser gleich dem des Napfes sowie einem vorstehenden Teil verminderten Durchmessers, der geringfügig kleiner als der des Hohlraums ist, ausgepreßt wird, der vorstehende Teil der Kappe in den Hohlraum des Napfes eingeführt wird und die Kappe über dem Napf innerhalb einer Preßform gelagert wird und beide durch diese unter Bildung einer Stange mit einem Kern gleichförmigen Durchmessers innerhalb eines Mantels

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mit Wandungen gleichförmiger Dicke extrudiert werden. Eine Verbundmittelelektrode wird dann durch Kaltbearbeiten der Stange zur Bildung eines Kopfes hierauf geformt. Obwohl Napf und Kappe getrennt bearbeitet werden, werden sie erst dann, wenn sie beide zusammen extrudiert werden, auf ihre endgültigen Abmessungen bearbeitet. Die Gesamtzahl der Kaltbearbeitungsschritte wird also vermindert, um so die Massenproduktion zu erleichtern.

Die Erfindung betrifft nun ein Verfahren zum Herstellen einer Zündkerzenelektrode aus Verbundmaterial. Das Verfahren geht davon aus, daß ein genau kreisförmiger zylindrischer Materialbolzen aus korrosionsbeständigem Metall in einen Napf mit geschlossenen und offenen Enden und einem hierin konzentrisch sich erstreckenden Hohlraum mit Wandungen geformt wird, in das offene Ende des Napfes ein eng sitzender genau kreisförmiger zylindrischer Bolzen aus einem Metall . hoher Wärmeleitfähigkeit eingeführt wird, der eng gegen die Wandungen des Hohlraums sitzt und einen Verbundmaterialbolzen mit geschlossenen und gefüllten Enden bildet; das geschlossene Ende des Verbundbolzens in eine Bohrung enger Passung einer Preßform eingeführt wird, welche innerhalb der Bohrung eine Extruderöffnung von einem Durchmesser, der kleiner als der der Bohrung ist, aufweist, ein Tauchkolben in die Bohrung der Preßform gegen das gefüllte Ende des Verbundbolzens eingeführt wird und Druck auf den Tauchkolben ausgeübt wird, um den gesamten Verbundbolzen, ausgenommen einen Endteil benachbart dessen gefülltem Ende, durch die Extruderöffnung zu pressen, um einen Elektrodenrohling zu formen, dessen nicht extrudierter Endteil einen oberen Kopfteil aufweist, wobei eine Stange verminderten Durchmessers in Längsrichtung hiervon als unterer Teil mit einem Durchmesser gleich dem der Extruderöffnung und einer Länge größer als die des Verbundbolzens absteht. Der Elektroden-

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rohling ist geeignet zur Verwendung als Verbundzündkerzenelektrode; der obere Kopfteil hiervon kann aber in eine mehr wünschenswerte Elektrodenkopfkonfiguration umgeformt werden.

Zur Sicherstellung, daß die Stange aus der Verbundmittelelektrode einen Kern gleichförmigen Durchmessers innerhalb eines Mantels mit Wandungen gleichförmiger Dicke aufweist, wurde in den Patentschriften von Urushiwara und Yamaguchi die Idee von Hagmaier so weitergebildet, daß der Materialbolzen aus korrosionsbeständigem Metall und der Metallbolzen guter Wärmeleitfähigkeit getrennt bearbeitet wurden. Die letztgenannte Stufe der getrennten Bearbeitung oder des Extrudierens des Metallbolzens guter Wärmeleitfähigkeit zur Bildung eines Kerns - im Falle von Urushiwara und einer Kappe im Falle von Yamaguchi, je mit einem Kopfteil und einem vorstehenden Teil - sind nun durch die Maßnahme nach der Erfindung eliminiert worden. Der genau kreisförmige zylindrische Materialbolzen wird gesondert überhaupt nicht bearbeitet, sondern einfach in das offene Ende des Napfes unter Bildung eines Verbundbolzens, der dann extrudiert wird, eingeführt. Zur Bildung der Verbundmittelelektrode umfassen die Patentschriften von Urushiwara und Yamaguchi jeweils die Stufe der Kaltbearbeitung der Stange, um den Kopf hierauf zu bilden. Dieser Schritt wird durch die Maßnahme nach der Erfindung dadurch umgangen, daß bis auf den Endteil des Verbundbolzens alles zur Bildung des oberen Kopfteils des Elektrodenrohlings extrudiert wird. Obwohl der Elektrodenrohling zur Verwendung als Verbundzündkerzenelektrode geeignet ist, kann eine zusätzliche Kaltbearbeitung zur Anwendung kommen, um dessen Kopfteil in eine wünschenswertere Elektrodenkopfkonfiguration umzugestalten.

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Der zylindrische Materialbolzen aus korrosionsbeständigem Metall kann aus Nickel oder einer Nickellegierung bestehen und kann in die Napfform durch Gegendruckextrudieren geformt werden. Der zylindrische Metallbolzen hoher Wärmeleitfähigkeit kann aus Kupfer bestehen und, nach Einführen in den Napf, kann hierin zusammengedrückt werden, um ein unteres Ende hiervon sowie dessen zylindrische Wandungen in engen Paßsitz mit dem Hohlraum des Napfes zu pressen.

Durch die Maßnahme nach der Erfindung wird also ein Verfahren zur Herstellung einer Zündkerzenelektrode aus Verbundmaterial mit einer verminderten Anzahl von Kaltbearbeitungsschritten gewährleistet, wodurch deren Massenproduktion wirtschaftlich vorteilhafter wird.

Auch wird bei einem solchen Verfahren erreicht, daß nur ein Schritt zur Umformung eines Verbundbolzenmaterials in einen Elektrodenrohling erforderlich ist, der sowohl einen oberen mit Kopf versehenen Teil, wie einen unteren Teil verminderten Durchmessers aufweist, der sich in Längsrichtung hierzu erstreckt und geeignet zur Verwendung als Verbundzündkerzenelektrode ist.

Beispielsweise Ausführungsformen der Erfindung sollen nun mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert werden. Diese zeigen in

Fig. 1 einen teilweise schematischen vertikalen Schnitt durch ein genau kreisförmiges zylindrisches Bolzenmaterial aus korrosionsbeständigem Metall nach der Formgebung und Einführung in den Hohlraum einer Preßform, bei der der Hohlraum geschlossene und offene Enden aufweist.

Fig. 2 ist ein Schnitt und zeigt das Bolzenmaterial der Fig. 1 nach dem Aufbohren und Extrudieren

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mit Gegendruck unter Bildung eines Napfes mit geschlossenen und offenen Enden und einem hierin konzentrisch sich erstreckenden Hohlraum;

Fig. 3 ist ein Schnitt durch das Bolzenmaterial der Fig. 1 nach dem Einführen in einen Hohlraum einer Preßform, wobei der Hohlraum geschlossene und offene Enden und eine abgeschrägte Oberfläche benachbart des geschlossenen Endes aufweist;

Fig. 4 ist ein Schnitt und zeigt das Bolzenmaterial der Fig. 3 nach dem Aufbohren und Extrudieren mit Gegendruck zur Bildung eines Napfes mit offenen und geschlossenen Enden und einer abgeschrägten Kante benachbart dem geschlossenen Ende sowie einem konzentrisch hierin angeordneten Hohlraum;

Fig. 5 ist ein teilschematischer Vertikalschnitt und zeigt den Napf der Fig. 4 sowie ein genau kreisförmiges zylindrisches Bolzenmetallmaterial hoher Wärmeleitfähigkeit vor dem Einführen in den Hohlraum des Napfes;

Fig. 6 ist ein Schnitt durch das Bolzenmaterial der Fig. 5 nach dem Einführen in den Hohlraum des Napfes und der Verdichtung hierin zur Bildung eines Verbundbolzenmaterials mit gefüllten und geschlossenen Enden sowie einer abgeschrägten Kante benachbart dem geschlossenen Ende;

Fig. 7 ist ein teilschematischer Vertikalschnitt und zeigt das Verbundbolzenmaterial der Fig. 6, nachdem dessen geschlossenes Ende in eine Bohrung mit engem Paßsitz einer Preßform eingeführt ist, wobei innerhalb der Bohrung eine Extruderöffnung vorgesehen ist;

Fig. 8 ist ein Schnitt und zeigt das Verbundbolzenmaterial der Fig. 7, nachdem ein Tauchkolben in die Boh-. rung der Preßform gegen das gefüllte Ende des Verbundbolzens eingeführt ist und nachdem Druck

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auf den Tauchkolben ausgeübt ist, wodurch das gesamte Verbundbolzenmaterial, abgesehen von einem Endteil benachbart dessen gefülltem Ende,durch die Extruderöffnung gequetscht wird und einen Elektrodenrohling bildet, der einen nicht extrudierten Endteil als oberen mit Kopf versehenen Teil aufweist;

Fig. 9 ist eine teilweise schematische vertikal geschnittene Darstellung und zeigt den Elektrodenrohling der Fig. 8; ·

Fig. 10 ist ein Schnitt und zeigt den Elektrodenrohling * der Fig. 9, nachdem der obere Kopfteil im Durchmesser vermindert wurde; und

Fig. 11 zeigt den Elektrodenrohling im Schnitt, nachdem der Kopfteil verminderten Durchmessers einer weiteren Kopfbearbeitung ausgesetzt wurde.

Nach den Zeichnungen, insbesondere nach Fig. 1, umfaßt ein mit Gegendruck arbeitender allgemein bei 10 bezeichneter Extruder eine Preßform 11, die auf einem Pressentisch 12 positioniert ist und eine genau kreisförmige durchgehende Bohrung 13 aufweist, wobei ein Kolben 14 durch den Pressentisch 12 baulich vereinigt mit einem schwimmenden Auswerfer 15 vorgesehen ist, der eine untere Öffnung der Bohrung 13 schließt und ein Tauchkolben 16 kleineren Durchmessers als die Bohrung 13 in eine obere Öffnung der Bohrung 13 einführbar ist. Ein allgemein bei 17 bezeichneter Hohlraum wird durch die Wandungen der Bohrungen 13 und eine Oberfläche 18 des schwimmend gelagerten Auswerfers 15 gebildet.

Nach dem ersten Schritt dieses Verfahrens wird ein genau kreisförmiges zylindrisches Bolzenmaterial aus einem korrosionsbeständigen Metall in einen Napf umgeformt. Das Bolzenmaterial kann aus Nickel oder einer Nickelle-

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gierung bestehen und kann durch Bohren oder Extrudieren mit Gegendruck geformt sein. Nach der bevorzugten Ausführungsform ist ein genau kreisförmiges zylindrisches Bolzenmaterial 19 aus einer Nickellegierung in einen Napf nach einem Gegendruck-Extruderschritt geformt, bei dem die folgenden Einzelschritte auftreten: der Stangen- oder Bolzenrohling 19 mit einem oberen konkaven Endteil 20 wird so bemessen, daß er dicht gegen die Wandungen der Bohrung 13 und eine konvexe Fläche 21 des Tauchkolbens 16 paßt und wird der Oberseite 18 des schwimmend gelagerten Auswerfers 15 überlagert. Der Tauchkolben 16 wird dann in den Hohlraum 17 gegen das obere konkave Ende 20 von Stange oder Bolzenmaterial eingeführt. Nun wird - Fig. 2 - Druck auf den Tauchkolben 16 gegeben, der das Bolzenmaterial 19 (siehe Fig. 1) aufbohrt und dessen Gegendruckextrusion zur Bildung eines Napfes mit geschlossenen und offenen Enden 23 und 24 und einem allgemein bei 25 dargestellten Hohlraum hervorruft, wobei die Wandungen 26 konzentrisch hierin bis zu einer unteren konkaven Fläche 27 reichen. Nach Herausziehen des Tauchkolbens 16 aus dem Hohlraum 25 des Napfes 22, wird der Kolben 14 mit Druck beaufschlagt, wodurch der schwimmende Auswerfer 15 den Napf 22 aus dem Hohlraum 17 der Preßform 11 drückt.

Fig. 3 zeigt bei 28 einen anderen mit Gegendruck arbeitenden Extruder ähnlich dem Gegendruckextruder 10 der Fig. 1, der eine Verbundpreßform 29 auf dem Pressentisch 12 umfaßt, der eine genau kreisförmige obere Bohrung 30 umfaßt, die hierin bis zu einer abgeschrägten Schulter 31 geht und im Durchmesser bis zu einer durchgehenden unteren Bohrung 32 abnimmt, wobei der Kolben 14 baulich vereinigt mit einem schwimmenden Auswerfer 33, der die untere Bohrung füllt, durch den Pressentisch 12 reicht; der Tauchkolben hat einen kleineren Durchmesser als die obere Bohrung 30

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und ist hierin eingeführt. Ein allgemein bei 34 dargestellter Hohlraum wird durch Wandungen der oberen Bohrung 30, einer Oberfläche 35 des schwimmenden Ejektors 33 sowie Wandungen der sich hierzwischen erstreckenden Schulter 31 gebildet. Nach der bevorzugten Ausführungsform erfolgt der hier erwähnte Gegendruckextruderschritt eher in diesem Gegendruckextruder 28 als im anderen· Das Bolzen- oder Stangenmaterial 19 ist so bemessen, daß es eng gegen die Wandungen der oberen Bohrung 30 paßt und sich auf die hierin vorgesehene abgeschrägte Schulter 31 setzt. Nachdem der Tauchkolben 16 in den Hohlraum 34 eingeführt ist - Fig. 4 - bohrt der Tauchkolben 16 das Bolzenmaterial 19 (Fig. 3) auf und bildet einen Napf 36 mit geschlossenen und offenen Enden 37 und 38 sowie eine abgeschrägte Kante 39 benachbart dessen geschlossenem Ende 37; auch ist ein im wesentlichen bei 40 dargestellter Hohlraum vorgesehen, dessen Wandungen 41 konzentrisch hierin bis zu einer unteren konkaven Fläche 42 reichen.

Beim nächsten Schritt wird ein Verbundbolzen (composite billet) geformt. Nach Fig. 5 wird ein eng sitzendes genau kreisförmiges zylindrisches Bolzenmaterial 43 aus Metall hohen Wärmeleitvermögens, wie durch den Pfeil angegeben, in das offene Ende 37 des Napfes 36 eingeführt und sitzt eng gegen die Wandungen 41 von dessen Hohlraum und bildet einen Verbundbolzen. Nach der bevorzugten Ausführungsform besteht der Verbundbolzen 43 aus Kupfer und ist innerhalb des Hohlraums 40 des Napfes 36 zusammengepreßt und drückt ein unteres Ende 44 sowie dessen zylindrische Wandungen in engen Paßsitz mit der unteren konkaven Fläche 42 sowie den Wandungen 41 des Hohlraums 40 des Napfes 36. Durch diesen Schritt wird ein allgemein bei 45 in Fig. 6 bezeichneter Verbundbolzen geformt, der geschlossene und gefüllte Enden 46 und 47 und eine abgeschrägte Kante 48 benachbart dessen geschlossenem Ende 46 aufweist. Zweck der Formung

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einer Kante benachbart dem geschlossenen Ende 46 des Verbundbolzens 45 ist darin zu sehen, den Verbundbolzen 45 zu führen, während dieser durch einen Vorwärtsextruder gepreßt wird. Somit kann die abgeschrägte Kante 48 irgend eine andere Konfiguration aufweisen, die ausreicht, um diesen Zweck zu erfüllen.

Der abschließende Schritt des Verfahrens umfaßt die Formung eines Elektrodenrohlings aus dem Verbundbolzenmaterial Nach Fig. 7 umfaßt ein allgemein bei 49 dargestellter Vorwärtsextruder eine Preßform 50 mit einer genau kreisförmigen oberen Bohrung 51, die sich hierin bis zu einer konkaven Schulter 52 erstreckt, die im Durchmesser abnimmt und eine Extruderöffnung 43 bildet, die dann bis zu einer unteren hier hindurchreichertden Bohrung 54 sich verbreitert. Die obere Bohrung 51 hat einen ausreichend großen Durchmesser zur Aufnahme des eng sitzenden Verbundbolzens 45. Der Vorwärtsextruder 49 umfaßt auch einen Tauchkolben 55, dessen Durchmesser gleich dem der oberen Bohrung 51 ist; er läßt sich hierhinein- einführen; vorgesehen ist weiterhin ein konzentrisch von dessen unterem Ende abstehender Stehbolzen 56, Der Stehbolzen 56 hat einen Durchmesser gleich dem des Kupferbolzenmaterials (siehe Fig. 5) sowie eine Tiefe, die nicht größer als dessen halber Durchmesser ist.

Nach der bevorzugten Ausführungs form wird das geschlossene Ende 46 des Verbundbolzenmaterials 45 in die obere Bohrung 51 der Preßform 50 eingeführt. Der Tauchkolben 55 wird dann in die obere Bohrung 51 der Preßform 50^: gegen das gefüllte Ende 47 des Verbundbolzenmaterials 45 eingeführt. Entsprechend Fig. 8 wird der Tauchkolben 55 mit Druck beaufschlagt, wodurch der gesamte Verbundbolzen 45 außer einem Endteil benachbart dem gefüllten Ende 47 durch die Extruderöffnung 53 der Preßform 50 gepreßt und bildet einen

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allgemein bei 57 zu sehenden Elektrodenrohling, dessen nicht extrudierter Endteil einen oberen Kopfteil 58 bildet und der einen Stangenteil 59 verringerten Durchmessers aufweist, der hiervon in Längsrichtung absteht und einen unteren Teil von einem Durchmesser gleich dem der Extruderöffnung 53 bildet. Er hat darüber hinaus eine größere Länge als die des Verbundbolzenmaterials 45 (Fig. 7). Der Elektrodenrohling 57 wird dann von der Preßform 50 durch deren obere Bohrung 51 entfernt.

Die Stange 59 des Elektrodenrohlings 5 7 verfügt über einen Kern 60 ausreichend gleichförmigen Durchmessers innerhalb eines Mantels 61, dessen Wandungen ausreichend gleichförmige Dicke aufweisen, um gleichförmige Wärmeleitfähigkeit sicherzustellen. Obwohl der Elektrodenrohling 57 zur Verwendung als Verbundzündkerzenelektrode geeignet ist, erfordert eine spezifische Anwendung manchmal den zusätzlichen Schritt, daß der obere Kopfteil 58 des Elektrodenrohlings 57 in eine mehr wünschenswerte Elektrodenkopfkonfiguration geformt wird. Beispielsweise umfaßt der obere Kopfteil 58 des Elektrodenrohlings 57 nach Fig. 9 einen Unterkopf 62, der durch die konkave Fläche der Schulter 52 der Preßform 50 gebildet ist, einen durch die Wandung der oberen Bohrung 51 der Preßform 50 gebildeten Seitenkopf 63 sowie einemit Ausnehmung versehene Kernfläche 64 aus Kupfer, konzentrisch mit einer abgestuften Lippe 65 aus Nickel, die durch den von der Unterseite des Tauchkolbens 55 (siehe Fig. 7 und 8) abstehenden Stehbolzen 56 gebildet ist.

Nach der bevorzugten Ausführungs form ist der Seitenkopf 63 des oberen Kopfteils 58 des Elektrodenrohlings 57 im Durchmesser durch Kaltbearbeitung reduziert und bildet einen oberen Kopfteil 58' des Elektrodenrohlings 57' mit einem abgeschrägten unteren Kopfteil 62' verminderten

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Durchmessers, einem Seitenkopf 63' verminderten Durchmessers und erhöhter Höhe und einer mit Ausnehmung versehenen oberen Kernfläche 64' verminderten Durchmessers, die konzentrisch mit einer abgerundeten Lippe 65' verminderten Durchmessers, wie dies Fig. 10 zeigt, ausgebildet ist. Der Unterkopf 62' sowie die abgerundete Lippe 65' des oberen Kopfteils 58' werden dann zur Bildung eines oberen Kopfteils 58'' aus einem Zündkerzenverbundmaterial 57'' abgeflacht, der einen abgeschrägten Unterkopf 62'' verminderten Winkels, einen Seitenkopf 63'' verminderter Höhe und eine mit Ausnehmung versehene Kernfläche 64'' verminderten Durchmessers konzentrisch mit einer runden Lippe 65'' aufweist, die abgeflacht ist, um im wesentlichen die obere Kernfläche 64'' abzudecken, wie dies Fig. 11 zeigt. Die Verbundzündkerzenelektrode 57'' ist dann für den besonderen in Betracht gezogenen Verwendungszweck geeignet.

Im Hinblick auf eine knappe Darstellung wurde die Erfindung nur anhand weniger Ausführungsformen erläutert; Änderungen und Abänderungen liegen im Rahmen der Erfindung»

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Claims

46$ 1 Herne 1, 8000 München 40, S'iaeferstraße18 „.. . . _ u _ . Eisenacher Straße Postfach 1140 L/ipi.-inCJ. K. Π. DaMI Postfach 400369 Pat.-Anw. Herrmann-Trentepohl ΓϊΐηΙ-Phve Frluarrf Rofolor Pat.-Anw. Betzier Fernsprecher: 0 23 23/51013 DipL-PliyS. Eduard BetZler Fernsprecher: 089/36 3011 ^n 51014 Dip!.-Ing. W. Herrmann-Trentepohl *»« Telegrammanschrift: 36 3013 Bahrpatente Herne PATENTANWÄLTE Telegrammanschrift.· Telex 08229853 Babetzpat München Telex 5 215 Bankkonten: Bayerische Vereinsbank München 952 Dresdner Bank AG Herne 7-520 Postscheckkonto Dortmund 558 68-467 Ref.: MO 6963 LW In der Antwort bitte angeben Zuschrift bitte nach: CHAMPION SPARK PLUG COMPANY Verfahren zum Herstellen einer Zündkerzenelektrode aus Verbundmaterial PATENTANSPRÜCHE

1.) Verfahren zum Herstellen einer Zündkerzenelektrode aus Verbundmaterial, dadurch gekennzeichnet , daß genau kreisförmiges zylindrisches Bolzenmaterial aus einem korrosionsbeständigen Metall in einen Napf mit geschlossenen und offenen Enden und einem hierin konzentrisch sich erstreckenden Hohlraum mit Wandungen geformt wird; in das offene Ende des Napfes ein eng passender genau kreisförmiger zylindrischer Bolzen aus einem Metall mit hohem Wärmeleitvermögen eingeführt wird, der eng gegen dessen Hohlraumwandungen paßt und ein Verbundbolzenmaterial mit geschlossenen und gefüllten Enden bildet; das geschlossene Ende des Verbundbolzenmaterials in eine eng passende Bohrung einer Preßform eingeführt wird, die innerhalb der Bohrung eine Extrüderöffnung von einem Durchmesser, der geringer als der der Bohrung ist, bildet, ein Tauchkolben in die Bohrung der Preßform gegen das gefüllte Ende des Verbundmaterialbolzen eingeführt wird und der Tauchkolben druck-

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beaufschlagt wird, wodurch das gesamte Verbundbolzenmaterial bis auf einen Endteil benachbart dessen gefülltem Ende durch die Extruderöffnung gepreßt wird und ein Elektrodenrohling geformt wird, dessen nicht extrudierter Endteil einen oberen Kopfteil und eine Stange reduzierten Durchmessers aufweist, die in Längsrichtung hiervon als unterer Teil mit einem Durchmesser absteht, der gleich dem der Extruderöffnung ist und eine Länge aufweist, die größer als die des Verbundmaterialbolzens ist; und daß dann der Elektrodenrohling aus der Bohrung entfernt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß das zylindrische Bolzenmaterial aus korrosionsbeständigem Metall in den Napf, nach einem Gegendruck-Extruderverfahren geformt wird.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß der zylindrische Bolzen aus Metall hohen Wärmeleitvermögens nach dem Einführen in den Napf hierin verdichtet wird, wodurch ein unteres Ende sowie die zylindrischen Wandungen hiervon in engen Paßsitz mit dem Hohlraum des Napfes gedrückt werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß als korrosionsbeständiges Metall Nickel oder eine Nickellegierung verwendet wird und daß als Metall hohen Wärmeleitvermögens Kupfer verwendet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß der obere Kopfteil des Elektrodenrohlings zusätzlich in eine- gewünschte Elektrodenkopfkonfiguration nach Entfernung des Elektrodenrohlings aus der Bohrung geformt wird.

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