DE19613180C2 - Verfahren zum Tiefziehen eines Formkörpers unter Verwendung des Fließpressens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Tiefziehen eines Formkörpers unter Verwendung des Fließpressens.

Es sind allgemein Tiefziehverfahren bekannt, bei denen aus einem Körper, wie z. B. aus einer aus einem tiefziehfähigen Material, meist Metall, gefertigten Platte ein Formkörper, z. B. eine Warze, in einen Ziehspalt zwischen einem Ziehstempel und einem Ziehring (Matrize) tiefgezogen wird.

Aus der DE 28 39 469 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung von Metallgebilden unter Verwendung der superplastischen Formung und Biegung bekannt. Bei diesem Verfahren wird die bei bestimm­ ten Metallen anzutreffende Eigenschaft der Superelastizität ausgenutzt, um solche Metallgebilde herzustellen, die kompli­ zierte Formen und variable Wanddicken aufweisen sollen. Um die superelastischen Eigenschaften des umzuformenden Materials aus­ nutzen zu können, muß das Material zunächst auf eine Temperatur von ca. 850°C erwärmt werden. Somit handelt es sich bei diesem bekannten Verfahren nicht um ein klassisches Tiefzieh- oder Fließpreß- oder daraus kombiniertes Verfahren, sondern um ein Hochtemperaturverfahren der superplastischen Umformung. Bei dem bekannten Verfahren wird ein Rohling nach Erhöhung seiner Tem­ peratur durch Drücken des Materials in einen Formhohlraum zwi­ schen einem oberen und einem unteren Formhohlraum superpla­ stisch verformt, wobei anschließend ein von einem Stempel aus­ geübter Druck erhöht und aufrechterhalten wird, so daß ein Kriechvorgang des Materials auftritt, wie beim üblichen heißen Formen oder dem isothermischen Schmieden, so daß schließlich der gewünschte Formkörper mit den speziellen Konturen herge­ stellt wird. In einer Ausgestaltung weist ein Halteglied an seinem unteren Ende Zacken auf, die sich in den Rohling ein­ drücken.

Der Formkörper soll je nach späterem Verwendungszweck am Ende der Fertigung eine bestimmte Wandstärke und Wandlänge aufweisen.

Beim herkömmlichen Tiefziehen von Formkörpern hat es sich jedoch als problematisch erwiesen, daß bei großer Wand (oder Zieh-)länge die Wandstärke des Formkörpers so stark abnimmt, daß am Ende des Tiefziehvorganges ein Formkörper mit einer zu dünnen Wand entsteht.

Eine Erklärung dafür ist darin zu sehen, daß beim herkömmlichen Tiefziehen ab einer bestimmten Ziehtiefe nicht genügend Material vom Körper aus der benachbarten Umgebung des Tiefziehbereiches in den Ziehspalt nachfließt oder nachgezogen wird, so daß ab einer gewissen Ziehtiefe nicht mehr genügend Material zur Aufrechterhaltung der gewünschten Wandstärke zur Verfügung steht.

Um diesen Nachteil zu beheben, kann ein Nachfließen von Material in den Ziehspalt dadurch unterstützt werden, daß in Ziehrichtung Material aus dem flächigen Körper durch Ausüben eines Druckes auf die Umgebung des Tiefziehbereiches nachgedrückt wird. Diesen Vorgang nennt man Fließpressen.

Untersuchungen haben jedoch ergeben, daß trotz des Nachdrückens von Material die gewünschte Wandstärke nicht erhalten werden konnte.

Der Erfindung liegt demnach die Aufgabe zugrunde, das eingangs genannte Verfahren so zu verbessern, daß genügend Material beim Tiefziehen in den Ziehspalt gelangt, um genügend Stoffvolumen zu erhalten.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein Verfahren zum Tiefziehen eines Formkörpers aus einem Körper unter Verwendung des Fließpressens gelöst, wobei bei einem Tiefziehen in einen Ziehspalt Material des Körpers aus einer dem Tiefziehbereich benachbarten Umgebung in Tiefzieh­ richtung nachgedrückt wird, und wobei zumindest auf einer Seite des Körpers um die benachbarte Umgebung herum eine Barriere soweit in den Körper eingedrückt wird, daß ein Ausweichen des nachgedrückten Materials vom Ziehspalt weg gehindert ist.

Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens hat es sich überraschend gezeigt, daß durch das Eindrücken der Barriere in den Körper, beim Nachdrücken von Material aus der benachbarten Umgebung des Tiefziehbereichs, das nachgedrückte Material in ausreichender Menge in den Ziehspalt gelangt, so daß die gewünschte Wandstärke des Formkörpers erzielt werden kann.

Es wurde nämlich festgestellt, daß das nachgedrückte Material, ohne das Eindrücken der Barriere in den Körper, seitlich in das Volumen des Körpers ausweicht und nicht in den Ziehspalt fließt. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird dieses uner­ wünschte Ausweichen dadurch vermindert, daß die Barriere dem nachgedrückten Material einen seitlichen Widerstand entgegen­ setzt.

Beim Nachdrücken von Material aus der dem Tiefziehbereich benachbarten Umgebung in Ziehrichtung, d. h. in Richtung des zu formenden Formkörpers, entsteht ein Materialfluß zu derjenigen Seite des flächigen Körpers, auf der der Formkörper gezogen wird. Aus diesem Gebiet hoher Dichte kann das nachgedrückte Material in Richtung Ziehspalt aber auch seitlich vom Ziehspalt weg in Richtung des Körpers ausweichen. Das nachgedrückte Material fließt wegen der Begrenzung durch die Werkzeuge (Stempel, Ziehring) hauptsächlich im Bereich der Oberfläche des Körpers. Indem erfindungsgemäß die Barriere auf zumindest einer Seite eingedrückt wird, wird der vom Ziehspalt weg gerichtete Materialfluß wirksam gehindert und richtet sich demnach definiert nur zum Ziehspalt hin und in diesen hinein.

Da das Ausweichen des nachgedrückten Materials, wie zuvor erwähnt, hauptsächlich im Oberflächenbereich der Seite erfolgt, kann die Eindrücktiefe so gewählt werden, daß der gewünschte Effekt gerade eintritt, ohne daß dabei die Gefahr besteht, daß der Formkörper durch das Eindrücken der Barriere von dem übrigen Teil des flächigen Körpers abgetrennt wird.

Die Aufgabe wird somit vollkommen gelöst.

In einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens wird das Material des Körpers aus einer solchen benachbarten Umgebung nachgedrückt, die sich unmittelbar an den Ziehspalt anschließt.

Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß bereits ein Teil des nachgedrückten Materials unmittelbar in den Ziehspalt gedrückt wird. Um genügend Material aus dem Körper in den Ziehspalt nachzudrücken, ohne dabei jedoch die Dicke des meist flächigen Körpers zu stark zu vermindern, kann sich die benachbarte Umgebung, aus dem das Material nachgedrückt wird, auch noch seitlich des Ziehspalts erstrecken. Ein seitliches Ausweichen des nachgedrückten Materials vom Ziehspalt weg wird dann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren durch die eingedrückte Barriere vermieden.

In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens wird die Barriere um die benachbarte Umgebung herum, diese vollständig umschließend in den Körper eingedrückt.

Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß der gesamte Ziehbereich rundum gegen ein seitliches Ausweichen des nachgedrückten Materials gesperrt ist, wodurch ein Formkörper resultiert, der über seinen gesamten Umfang eine konstante Wandstärke aufweist.

In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens wird eine solche Barriere in den flächigen Körper eingedrückt, die etwa V-förmig ausgebildet.

Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß sich die Barriere mit ihrer Spitze leicht in den flächigen Körper eindrücken läßt und dabei die Struktur des Körpers nicht nachteilig verändert, wobei das V einen spitzen oder einen stumpfen Winkel einschließen kann.

In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens wird eine solche Barriere eingedrückt, bei der die zwei Schenkel des V's einen Winkel in einem Bereich von etwa 20° bis 100° einschließen.

Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß sich in diesem Winkelbereich die Barriere einerseits leicht in den flächigen Körper eindrücken läßt, und die Barrierenwirkung bei schon relativ geringer Eindrücktiefe ausreichend ist.

In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird die Barriere bis zu etwa 2/3 der Dicke des flächigen Körpers eingedrückt.

Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß durch das Eindrücken einer Barriere von einer Seite aus bis zu 2/3 der Dicke des Körpers eine ausreichende Sperrwirkung gegen Ausweichen des nachgepreßten Materials erzielt werden kann.

In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird die Barriere auf der dem zu ziehenden Formkörper zugewandten Seite einge­ drückt.

Diese Maßnahme beruht auf der Erkenntnis, daß festgestellt wurde, daß ein seitliches Ausweichen verstärkt auf der Seite statt­ findet, auf der der Formkörper ausgebildet wird. Durch Eindrücken der Barriere auf dieser Seite kann schon bei relativ geringen Eindrücktiefen eine ausreichende Sperrwirkung gegen seitliches Ausweichen des nachgedrückten Materials erzielt werden.

In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird die Barriere auf beiden Seiten des zu ziehenden Formkörpers eingedrückt.

Diese Maßnahme hat nun den Vorteil, da ja festgestellt wurde, daß ein Fließen des Material verstärkt im Oberflächenbereich stattfindet, daß durch das Eindrücken auf beiden Seiten schon bei einer relativ geringen Tiefe ein Ausweichen von Material wirksam verhindert werden kann. Insbesondere dann, wenn ein Eindrücken einer Barriere von einer Seite eine erhebliche Schwächung des gebildeten Körpers darstellen würde, kann auf ein beidseitiges Eindrücken der Barriere zurückgegriffen werden.

In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung werden die Barrieren versetzt zueinander auf den beiden Seiten eingedrückt.

Diese Maßnahme hat den Vorteil, insbesondere bei relativ dünnen Bauelementen, daß die durch das Eindrücken der Barriere mögliche Schwächung des Körpers an seitlich versetzten Stellen statt­ findet, so daß jede einzelne Barriere tiefer eingedrückt werden kann, als dies bei genau gegenüberliegenden Barrieren der Fall ist.

Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Beschreibung und der beigefügten Zeichnung.

Es versteht sich, daß die vorstehend genannten und die nachste­ hend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der beigefügten Zeichnung dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Ansicht eines Ausschnitts einer Vorrichtung zum Tiefziehen, wobei ein erster Ar­ beitsgang des Verfahrens dargestellt ist; und

Fig. 2 die Vorrichtung nach Fig. 1 mit Werkzeugen, mit denen das erfindungsgemäße Verfahren durchgeführt werden kann.

Anhand der Fig. 1 und 2 wird das erfindungsgemäße Verfahren am Beispiel des Tiefziehens eines als Nietzapfen bzw. Warze ausgebildeten topfförmigen Formkörpers aus einem als metallische Grundplatte ausgebildeten flächigen Körper beschrieben, jedoch ist das erfindungsgemäße Verfahren nicht auf einen derartigen Anwendungsfall beschränkt.

Fig. 1 zeigt einen ersten Verfahrensschritt, in dem eine Wand 16 und ein Boden 18 des zu bildenden Formkörpers 14 vorgeformt wird, wobei die Wand 16 bis zu einer in Fig. 1 dargestellten Wandhöhe h_a tiefgezogen wird. Mit dem Vorformschritt wird bereits ein Außendurchmesser d_A und ein Innendurchmesser d_I des Form­ körpers 14 in etwa so festgelegt, wie sie der fertige tiefge­ zogene Formkörper 14 am Ende des Verfahrens aufweisen soll, wie er in Fig. 2 dargestellt ist. Fig. 2 zeigt den weiteren Verfahrensschritt, in dem der Formkörper 14 bis zu einer gewünschten Wandhöhe h_e und der Wandstärke d_w weitergezogen wird.

Im gezeigten Beispiel besteht der flächige Körper 12 aus einer Aluminium-Magnesium-Legierung, und weist eine Dicke d_F von etwa 1,5 mm auf. Während in den Fig. 1 und 2 das Ziehen nur eines Formkörpers aus dem flächigen Körper 12 dargestellt ist, ist es selbstverständlich möglich, aus dem flächigen Körper 12 an anderen Stellen gleichzeitig weitere anders oder gleich gestal­ tete Formkörper mit dem erfindungsgemäßen Tiefziehverfahren zu formen.

Mit Bezug zunächst auf Fig. 1 ist der flächige Körper 12 zwischen einem Niederhalter 20 und einem ersten Ziehring 22 unter hohem Druck eingespannt. Der Niederhalter 20 und der Ziehring 22 sind jeweils hohl-zylindrisch ausgebildet.

In dem Niederhalter 20 läuft ein erster Ziehstempel 24, dessen unteres Ende 26 zylindrisch ausgebildet ist, wobei der Durch­ messer des unteren Endes 26 dem gewünschten Innendurchmesser d_I des zu ziehenden Formkörpers 14 entspricht. Das untere Ende 26 des ersten Ziehstempels 24 weitet sich nach oben hin auf und geht in einen Schaft 28 über. Der erste Ziehstempel 24 wird über Presse in Ziehrichtung 30 bewegt.

Der Durchmesser des unteren Endes 26 des ersten Ziehstempels 24 ist kleiner als ein lichter Innendurchmesser d_Z des ersten Ziehringes 22, so daß zwischen dem unteren Ende 26 und dem ersten Ziehring 22 ein ringförmiger Ziehspalt 32 freibleibt, in den beim Tiefziehen Material des flächigen Körpers 12 hineingezogen wird.

In dem in Fig. 1 gezeigten Vorformschritt ist es noch nicht unbedingt erforderlich, Material aus dem flächigen Körper 12 nachzuschieben, da aus dem flächigen Körper 12 zu Beginn des Tiefziehens genügend Material in den Ziehspalt 32 mitgenommen wird, so daß die gewünschte Wandstärke d_w erhalten wird.

Bei dem Beispiel des Tiefziehens von Nietzapfen beträgt der Innendurchmesser d_I des angeformten Formkörpers 14 etwa 3,3 mm und der Außendurchmesser d_A etwa 4,2 mm. Dementsprechend beträgt die Wandstärke d_w etwa 0,55 mm. Der Formkörper 14 weist am Ende des in Fig. 1 dargestellten ersten Verfahrensschrittes eine Wandhöhe h_a von etwa 1,2 mm auf.

Zusätzlich wird in dem ersten Verfahrensschritt mittels eines Druckstückes 34 der Boden 18 des Formkörpers 14 auf eine Restbodendicke b von etwa 0,7 mm reduziert, in dem der Boden 18 gegen das feststehende, als Anschlag dienende Druckstück 34 gepreßt wird.

In Fig. 2 ist nun der Formkörper 14 am Ende des erfindungsgemäßen Verfahrensschrittes dargestellt.

Für den in Fig. 2 dargestellten Verfahrensschritt wurde der flächige Körper 12 an eine entsprechende Station einer Stufen­ presse verfahren, an der der zweite Ziehstempel 36 vorgesehen ist. Der zweite Ziehstempel 36 weist einen ersten Abschnitt 38 auf, dessen Durchmesser in etwa dem Durchmesser des unteren Endes 26 des ersten Ziehstempels 24 entspricht.

Weiterhin weist der zweite Ziehstempel 36 einen zweiten Abschnitt 40 auf, dessen Durchmesser größer als der Durchmesser des ersten Abschnittes 38 ist. Zwischen dem ersten Abschnitt 38 und dem zweiten Abschnitt 40 weist der zweite Ziehstempel 36 eine Schulter 42 auf, wobei die Schulter 42 als Übergang von dem ersten Abschnitt 38 zu dem zweiten Abschnitt 40 etwa rechtwinklig ausgebildet ist. Die Schulter 42 kann mit einer bestimmten anderen geometrischen Form, mit Riefen oder speziellen Kanten versehen sein.

Anstelle des ersten Ziehringes 22 wird nunmehr ein zweiter Ziehring 44 verwendet. Ein Innendurchmesser des zweiten Zieh­ ringes 44 ist so groß, daß wiederum wie in Fig. 1 der Ziehspalt 32 zwischen dem ersten Abschnitt 38 und dem zweiten Ziehring 44 als Ringraum freibleibt. Der Ziehspalt 32 weist somit wieder eine Breite auf, die der gewünschten Wandstärke d_w entspricht.

Der Ziehring 44 weist auf seiner dem flächigen Körper 12 zugewandten Seite eine umfängliche, als Ringzacke ausgebildete Barriere 46 auf.

Die Barriere 46 ist V-förmig ausgebildet, wobei ein erster Schenkel 48 und ein zweiter Schenkel 50 der Barriere 46 einen Winkel von etwa 20° bis 100°, im dargestellten Ausführungs­ beispiel etwa 70°, einschließen. Ein Scheitel 52 der Barriere 46 ist auf einer Breite von bspw. etwa 0,1 bis 0,3 mm abgeflacht.

Die Barriere 46 ist einstückig mit dem zweiten Ziehring 44 und verläuft geschlossen ringförmig auf dem zweiten Ziehring 44.

Beim Einspannen des flächigen Körpers 12 zwischen den Nieder­ halter 20' und den zweiten Ziehring 44 wird die Barriere 46 auf der dem Formkörper 14 zugewandten Seite des flächigen Körpers 12 in diesen eingedrückt.

In dem vorliegenden Beispiel des Tiefziehens von Nietzapfen weist die Barriere 46 eine Höhe t von etwa 0,5 mm auf, so daß die Barriere 44 entsprechend eine komplementäre Nut 56 der Tiefe t in den flächigen Körper 12 einprägt.

Ausgehend von dem in Fig. 1 dargestellten Verfahrensstadium wird der Formkörper 14 beim Herunterfahren des zweiten Zieh­ stempels 36 zunächst durch den ersten Abschnitt 38 als Innen­ führung geformt, bis die Schulter 42 des zweiten Ziehstempels 36 die dem Formkörper 14 abgewandte Oberfläche 58 des flächigen Körpers 12 erreicht. Durch weiteres Vorantreiben des zweiten Ziehstempels 36 in der Ziehrichtung 30 drückt nun der zweite Abschnitt 40 mit der Schulter 42 Material aus einer benachbarten Umgebung 60 des Tiefziehbereiches in der Ziehrichtung 30 nach, indem der zweite Abschnitt 40 in den flächigen Körper 12 hineingedrückt wird. Die benachbarte Umgebung 60 schließt sich dabei unmittelbar an den Ziehspalt 32 an.

Der Außendurchmesser des zweiten Abschnittes 40 und damit die Breite der Schulter 42 ist dabei so gewählt, daß die Schulter 42 den Ziehspalt 32 seitlich nach außen überragt, im vorliegenden Beispiel um 2 mm. Demnach ist die Umgebung 60 breiter als der Ziehspalt 32. Dadurch kann das Nachschieben von Material aus der benachbarten Umgebung 60 so ausgeführt werden, daß die Schulter 42 nur soweit in den flächigen Körper 12 gedrückt werden muß, daß es nicht zu einer erheblichen Schwächung der Dicke 4 des flächigen Körpers 12 an dieser Stelle führt, und dennoch genügend Material aus dem flächigen Körper 12 in den Ziehspalt 32 nachgeschoben wird.

In dem hier dargestellten Beispiel wird der zweite Abschnitt 40 bis zu einer Tiefe von etwa 0,6 mm in den flächigen Körper 12 gedrückt.

Das aus der Umgebung 60 nachgedrückte Material bewegt sich, wie durch Pfeile 62 angedeutet, in den Ziehspalt 32 hinein, hat aber die Neigung von dem Ziehspalt 32 weg in Richtung der Barriere 46 auszuweichen, was letztere aber verhindert.

Die räumliche Anordnung der Barriere 46 auf dem zweiten Ziehring 44 ist so, daß die Barriere 46 seitlich der Mantellinie des zweiten Abschnittes 40 des zweiten Ziehstempels 36 liegt. In dem vorliegenden Beispiel beträgt der Abstand zwischen der Barriere 46 und dem zweiten Abschnitt 40 etwa 4-6 mm.

Das aus der Umgebung 60 (also der Bereich unter der Schulter 42) nachgedrückte Material fließt aufgrund des von dem zweiten Abschnitt 40 ausgeübten Druckes zur dem Formkörper 14 zugewandten Oberfläche 64 des flächigen Körpers 12, wo es an einer weiteren in Ziehrichtung 30 gerichteten Ausbreitung durch den zweiten Ziehring 44 gehindert ist, es kann sich im Bereich der Oberfläche 64 nur noch in Richtung des Ziehspaltes 32 bewegen, da die Barriere 46 ein seitliches Ausweichen sperrt.

Somit bleibt beim Tiefziehen des Formkörpers 14 bis zur gewün­ schten Wandhöhe h_e die Wandstärke d_w der Wand 16 erhalten, indem Material aus dem flächigen Körper 12 in den Ziehspalt 32 nachge­ schoben wird. Dabei wird durch die Barriere 46 verhindert, daß Material über die Barriere 46 hinaus wegfließt. Der Materialfluß wird also definiert in den Ziehspalt 32 gelenkt.

Während in dem vorliegenden Beispiel das Verfahren in zwei Schritten ausgeführt wurde, ist es auch möglich, den Formkörper 14 in einem Schritt aus dem flächigen Körper 12 gemäß Fig. 2 zu ziehen.

Claims (9)

1. Verfahren zum Tiefziehen eines Formkörpers (14) aus einem Körper (12) unter Verwendung des Fließpressens, wobei beim Tiefziehen in einen Ziehspalt (32) Material des Körpers (12) aus einer dem Tiefziehbereich benachbarten Umgebung (60) in Tiefziehrichtung (30) nachgedrückt wird, und wobei auf zumindest einer Seite des Körpers (12) um die benachbarte Umgebung (60) herum eine Barriere (46) so weit in den Körper (12) eingedrückt wird, daß ein Ausweichen des nachgedrückten Materials vom Ziehspalt (32) weg gehindert ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Material des Körpers (12) aus einer solchen benachbarten Umgebung (60) nachgedrückt wird, die sich unmittelbar an den Ziehspalt (32) anschließt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Barriere (46) um die benachbarte Umgebung (60) herum diese vollständig umschließend in den Körper (12) eingedrückt wird.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine solche Barriere (46) in den Körper (12) eingedrückt wird, die etwa V-förmig ausgebildet ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine solche Barriere (46) eingedrückt wird, bei der die zwei Schenkel (48, 50) des V's einen Winkel in einem Bereich von etwa 20° bis 100° einschließen.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Barriere (46) bis zu etwa 2/3 der Dicke (d_f) des Körpers (12) eingedrückt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Barriere (46) auf der dem zu ziehenden Formkörper (14) zugewandten Seite eingedrückt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Barriere (46) auf beiden Seiten des zu ziehenden Formkörpers eingedrückt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Barrieren versetzt zueinander auf den beiden Seiten eingedrückt werden.