JP2002346690A - 金属部品の鍛造成形方法 - Google Patents
金属部品の鍛造成形方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 開口よりも大径の内部空洞を有する金属部品
を１つの素材から鍛造成形すること、金属部品の製作工
数を削減すること、等が可能な金属部品の鍛造成形方法
を提供する。 【解決手段】 金属部品１の鍛造成形方法は、金属素材
６を成形して、その略下半部に厚肉部１０を形成すると
共に、略上半部にパンチ側程内径と外径が拡大するテー
パー部１１を形成する第１工程と、次に少なくとも厚肉
部１０を略カップ状に成形して内部空洞４を形成する第
２工程と、次にテーパー部１１を内部空洞形成部１２と
共にダイ１６の成形穴１６ｂに押し込んでテーパー部１
１を内周側へ塑性変形させ、上部に内部空洞４よりも小
径の上部開口２（パンチ側開口）を形成する第３工程
と、第３工程の次に内部空洞形成部１２の底壁部１２ａ
に内部空洞４よりも小径の底部開口３を形成する第４工
程とを備え、これら第１〜第４工程を経て、金属素材６
は上部開口２及び底部開口３よりも大径の内部空洞４を
有する金属部品１に鍛造成形される。
を１つの素材から鍛造成形すること、金属部品の製作工
数を削減すること、等が可能な金属部品の鍛造成形方法
を提供する。 【解決手段】 金属部品１の鍛造成形方法は、金属素材
６を成形して、その略下半部に厚肉部１０を形成すると
共に、略上半部にパンチ側程内径と外径が拡大するテー
パー部１１を形成する第１工程と、次に少なくとも厚肉
部１０を略カップ状に成形して内部空洞４を形成する第
２工程と、次にテーパー部１１を内部空洞形成部１２と
共にダイ１６の成形穴１６ｂに押し込んでテーパー部１
１を内周側へ塑性変形させ、上部に内部空洞４よりも小
径の上部開口２（パンチ側開口）を形成する第３工程
と、第３工程の次に内部空洞形成部１２の底壁部１２ａ
に内部空洞４よりも小径の底部開口３を形成する第４工
程とを備え、これら第１〜第４工程を経て、金属素材６
は上部開口２及び底部開口３よりも大径の内部空洞４を
有する金属部品１に鍛造成形される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】 本発明は、金属部品の鍛造
成形方法に関し、特に、開口より大径の内部空洞を有す
る金属部品を鍛造成形可能な方法に関する。
成形方法に関し、特に、開口より大径の内部空洞を有す
る金属部品を鍛造成形可能な方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】 従来、開口よりも大径の内部空洞を有
する金属部品は複数の部品を組み立てて製作されるのが
一般的である。図９，図１０に示すように、自動車用油
圧式パワーステアリング装置に使用される円筒状の金属
部品１００を製作する場合を例にとって説明すると、こ
の金属部品１００の筒壁部材１０１の内周４等分位置に
は油路として使用される４つの縦溝１０１ａが設けら
れ、筒壁部材１０１の上端側部分及び下端部にはリング
部材１０２，１０３が嵌合されている。この金属部品１
００においては、筒壁部材１０１の内径よりもリング部
材１０２，１０３の内径が小さいため、金属部品１００
は、上部及び下部の開口１０４，１０５（つまりリング
部材１０２，１０３の内径）よりも大径の内部空洞１０
６を有する。この金属部品１００を製作する際には、筒
壁部材１０１の内周面に切削加工により４つの縦溝１０
１ａを形成し、その後筒壁部材１０１の内側に上方及び
下方からリング部材１０２，１０３を夫々嵌合させる。
する金属部品は複数の部品を組み立てて製作されるのが
一般的である。図９，図１０に示すように、自動車用油
圧式パワーステアリング装置に使用される円筒状の金属
部品１００を製作する場合を例にとって説明すると、こ
の金属部品１００の筒壁部材１０１の内周４等分位置に
は油路として使用される４つの縦溝１０１ａが設けら
れ、筒壁部材１０１の上端側部分及び下端部にはリング
部材１０２，１０３が嵌合されている。この金属部品１
００においては、筒壁部材１０１の内径よりもリング部
材１０２，１０３の内径が小さいため、金属部品１００
は、上部及び下部の開口１０４，１０５（つまりリング
部材１０２，１０３の内径）よりも大径の内部空洞１０
６を有する。この金属部品１００を製作する際には、筒
壁部材１０１の内周面に切削加工により４つの縦溝１０
１ａを形成し、その後筒壁部材１０１の内側に上方及び
下方からリング部材１０２，１０３を夫々嵌合させる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】 前記の金属部品の製
造方法においては、金属部品１００が筒壁部材１０１と
２つのリング部材１０２，１０３の３つの部品を組み合
わせて製作されるため、３つの部品の製作費が高くなる
し、組立作業が必要になって製作工数が増えるため、製
作コストが高くなる。本発明の目的は、開口よりも大径
の内部空洞を有する金属部品を１つの素材から鍛造成形
して、金属部品の組立作業を不要にして製作費を低減す
ること、等である。
造方法においては、金属部品１００が筒壁部材１０１と
２つのリング部材１０２，１０３の３つの部品を組み合
わせて製作されるため、３つの部品の製作費が高くなる
し、組立作業が必要になって製作工数が増えるため、製
作コストが高くなる。本発明の目的は、開口よりも大径
の内部空洞を有する金属部品を１つの素材から鍛造成形
して、金属部品の組立作業を不要にして製作費を低減す
ること、等である。
【０００４】
【課題を解決するための手段】 請求項１の金属部品の
鍛造成形方法は、金属素材をパンチとダイにより複数工
程の成形加工で鍛造成形し、パンチ側開口とこのパンチ
側開口よりも大径の内部空洞を有する金属部品を鍛造成
形する方法であって、金属素材を成形して、その略下半
部に厚肉部を形成すると共に、略上半部にパンチ側程内
径と外径が拡大するテーパー部を形成する第１工程と、
次に少なくとも前記厚肉部を略カップ状に成形して内部
空洞を形成する第２工程と、次に前記テーパー部を内部
空洞形成部と共にダイの成形穴に押し込んで前記テーパ
ー部を内周側へ塑性変形させ、パンチ側の上部に内部空
洞よりも小径のパンチ側開口を形成する第３工程と、を
備えたことを特徴とするものである。
鍛造成形方法は、金属素材をパンチとダイにより複数工
程の成形加工で鍛造成形し、パンチ側開口とこのパンチ
側開口よりも大径の内部空洞を有する金属部品を鍛造成
形する方法であって、金属素材を成形して、その略下半
部に厚肉部を形成すると共に、略上半部にパンチ側程内
径と外径が拡大するテーパー部を形成する第１工程と、
次に少なくとも前記厚肉部を略カップ状に成形して内部
空洞を形成する第２工程と、次に前記テーパー部を内部
空洞形成部と共にダイの成形穴に押し込んで前記テーパ
ー部を内周側へ塑性変形させ、パンチ側の上部に内部空
洞よりも小径のパンチ側開口を形成する第３工程と、を
備えたことを特徴とするものである。
【０００５】パンチ側開口とこのパンチ側開口よりも大
径の内部空洞を有する金属部品を鍛造成形するには、第
１工程において、第１工程用のパンチの下端部には下方
程径が縮小するテーパー状の成形部が形成されており、
第１工程用のダイに金属素材をセットした後、パンチの
成形部とダイとの間で金属素材を塑性変形させ、金属素
材の略下半部に厚肉部を形成すると共に、略上半部にパ
ンチ側程内径と外径が拡大するテーパー部を形成する。
径の内部空洞を有する金属部品を鍛造成形するには、第
１工程において、第１工程用のパンチの下端部には下方
程径が縮小するテーパー状の成形部が形成されており、
第１工程用のダイに金属素材をセットした後、パンチの
成形部とダイとの間で金属素材を塑性変形させ、金属素
材の略下半部に厚肉部を形成すると共に、略上半部にパ
ンチ側程内径と外径が拡大するテーパー部を形成する。
【０００６】次に、第２工程において、前記の金属素材
のテーパー部を受け止めるテーパー穴と、このテーパー
穴から下方に連なる成形穴を有する第２工程用のダイを
用いて成形する。第２工程用のダイに金属素材をセット
し、テーパー部の外径側部分をテーパー穴の内周面に当
接させた状態で、第２工程用のパンチとダイとの間で金
属素材の厚肉部を塑性変形させ、厚肉部を略カップ状に
成形して内部空洞を形成する。この際、第２パンチとし
て外周部に種々の形状の突出部が設けられたパンチを使
用することにより、内部空洞の内周側部分をその突出部
に対応した形状に成形することができる。
のテーパー部を受け止めるテーパー穴と、このテーパー
穴から下方に連なる成形穴を有する第２工程用のダイを
用いて成形する。第２工程用のダイに金属素材をセット
し、テーパー部の外径側部分をテーパー穴の内周面に当
接させた状態で、第２工程用のパンチとダイとの間で金
属素材の厚肉部を塑性変形させ、厚肉部を略カップ状に
成形して内部空洞を形成する。この際、第２パンチとし
て外周部に種々の形状の突出部が設けられたパンチを使
用することにより、内部空洞の内周側部分をその突出部
に対応した形状に成形することができる。
【０００７】さらに、第３工程においては、前記の第２
工程用のダイに金属素材をセットした状態で、内部空洞
よりも小径の第３工程用のパンチの下端を内部空洞形成
部の底壁部に当接させてパンチを下方へ駆動すると、テ
ーパー部は内部空洞形成部と共に第２工程用のダイの成
形穴に押し込まれ、テーパー部は内周側へ塑性変形し
て、パンチ側の上部に内部空洞よりも小径のパンチ側開
口が形成される。
工程用のダイに金属素材をセットした状態で、内部空洞
よりも小径の第３工程用のパンチの下端を内部空洞形成
部の底壁部に当接させてパンチを下方へ駆動すると、テ
ーパー部は内部空洞形成部と共に第２工程用のダイの成
形穴に押し込まれ、テーパー部は内周側へ塑性変形し
て、パンチ側の上部に内部空洞よりも小径のパンチ側開
口が形成される。
【０００８】請求項２の金属部品の鍛造成形方法は、請
求項１の発明において、前記第３工程の次に、内部空洞
形成部の底壁部に前記内部空洞よりも小径の底部開口を
形成する第４工程を備えたことを特徴とするものであ
る。第３工程完了後、第４工程において、第４工程用の
ダイに金属部品をセットした後、内部空洞よりも小径の
パンチにより底壁部に打抜き加工を施して、内部空洞よ
りも小径の底部開口を形成する。
求項１の発明において、前記第３工程の次に、内部空洞
形成部の底壁部に前記内部空洞よりも小径の底部開口を
形成する第４工程を備えたことを特徴とするものであ
る。第３工程完了後、第４工程において、第４工程用の
ダイに金属部品をセットした後、内部空洞よりも小径の
パンチにより底壁部に打抜き加工を施して、内部空洞よ
りも小径の底部開口を形成する。
【０００９】請求項３の金属部品の鍛造成形方法は、請
求項１又は２の発明において、前記第２工程において形
成する内部空洞は、周方向に適当間隔置きに位置する複
数の縦溝部を有することを特徴とするものである。第２
工程用のパンチの外周に周方向に適当な間隔で位置し上
下方向に延びる複数の突出部を設け、このパンチにより
第２工程を行うことで、内部空洞にこれら突出部に対応
した複数の縦溝部が周方向に適当間隔置きに形成され
る。
求項１又は２の発明において、前記第２工程において形
成する内部空洞は、周方向に適当間隔置きに位置する複
数の縦溝部を有することを特徴とするものである。第２
工程用のパンチの外周に周方向に適当な間隔で位置し上
下方向に延びる複数の突出部を設け、このパンチにより
第２工程を行うことで、内部空洞にこれら突出部に対応
した複数の縦溝部が周方向に適当間隔置きに形成され
る。
【００１０】
【発明の実施の形態】 本発明の実施形態について説明
する。本実施形態は、自動車用油圧式パワーステアリン
グ装置のバルブボディとして使用される鋳鋼製（例えば
Ｓ４５Ｃ等）の金属部品を鍛造成形する方法に本発明を
適用したものである。図１，図２に示すように、円筒形
状の金属部品１は、上部開口２（パンチ側開口）と底部
開口３よりも大径の内部空洞４を有し、この内部空洞４
は周方向４等分位置に４つの縦溝部５を有する。この金
属部品１は、図３に示すような金属素材６からパンチと
ダイにより複数工程の成形加工で鍛造成形される。
する。本実施形態は、自動車用油圧式パワーステアリン
グ装置のバルブボディとして使用される鋳鋼製（例えば
Ｓ４５Ｃ等）の金属部品を鍛造成形する方法に本発明を
適用したものである。図１，図２に示すように、円筒形
状の金属部品１は、上部開口２（パンチ側開口）と底部
開口３よりも大径の内部空洞４を有し、この内部空洞４
は周方向４等分位置に４つの縦溝部５を有する。この金
属部品１は、図３に示すような金属素材６からパンチと
ダイにより複数工程の成形加工で鍛造成形される。
【００１１】図３〜図８に示すように、この金属部品１
の鍛造成形方法は、金属素材６を成形して、その略下半
部に厚肉部１０を形成すると共に、略上半部に上側（パ
ンチ側）程内径と外径が拡大するテーパー部１１を形成
する第１工程と、次に少なくとも厚肉部１０を略カップ
状に成形して内部空洞４を形成する第２工程と、次にテ
ーパー部１１を内部空洞形成部１２と共にダイ１６の成
形穴１６ｂに押し込んでテーパー部１１を内周側へ塑性
変形させ、上部に内部空洞４よりも小径の上部開口２を
形成する第３工程と、内部空洞形成部１２の底壁部１２
ｂに内部空洞４よりも小径の底部開口３を形成する第４
工程を備えている。
の鍛造成形方法は、金属素材６を成形して、その略下半
部に厚肉部１０を形成すると共に、略上半部に上側（パ
ンチ側）程内径と外径が拡大するテーパー部１１を形成
する第１工程と、次に少なくとも厚肉部１０を略カップ
状に成形して内部空洞４を形成する第２工程と、次にテ
ーパー部１１を内部空洞形成部１２と共にダイ１６の成
形穴１６ｂに押し込んでテーパー部１１を内周側へ塑性
変形させ、上部に内部空洞４よりも小径の上部開口２を
形成する第３工程と、内部空洞形成部１２の底壁部１２
ｂに内部空洞４よりも小径の底部開口３を形成する第４
工程を備えている。
【００１２】まず、第１工程について説明する。図３に
示すように、第１工程前に切削加工等により金属素材６
の上端部に凹部６ａを形成しておく。図３，図４に示す
ように、第１工程で使用するダイ１３には下方程小径化
するテーパー穴１３ａと、このテーパー穴１３ａの下端
に連なる成形穴１３ｂが形成されている。第１工程用の
パンチ１４の下端部には下方程小径化する２つのテーパ
ー面１５ａ，１５ｂよりなる成形部１５が形成されてい
る。
示すように、第１工程前に切削加工等により金属素材６
の上端部に凹部６ａを形成しておく。図３，図４に示す
ように、第１工程で使用するダイ１３には下方程小径化
するテーパー穴１３ａと、このテーパー穴１３ａの下端
に連なる成形穴１３ｂが形成されている。第１工程用の
パンチ１４の下端部には下方程小径化する２つのテーパ
ー面１５ａ，１５ｂよりなる成形部１５が形成されてい
る。
【００１３】図４に示すように、第１工程においては、
パンチ１４を金属素材６の凹部６ａに押し付けて成形品
６Ａを成形し、パンチ１４の成形部１５とダイ１３との
間で、成形品６Ａの略下半部に成形穴１３ｂに対応した
径と高さを有する厚肉部１０を形成すると共に、成形品
６Ａの略上半部にパンチ１４側程内径と外径が拡大する
テーパー部１１を形成する。このテーパー部１１は内周
面の段付き部１１ｃで区切られた上半部の第１テーパー
部１１ａと下半部の第２テーパー部１１ｂとを有する。
パンチ１４を金属素材６の凹部６ａに押し付けて成形品
６Ａを成形し、パンチ１４の成形部１５とダイ１３との
間で、成形品６Ａの略下半部に成形穴１３ｂに対応した
径と高さを有する厚肉部１０を形成すると共に、成形品
６Ａの略上半部にパンチ１４側程内径と外径が拡大する
テーパー部１１を形成する。このテーパー部１１は内周
面の段付き部１１ｃで区切られた上半部の第１テーパー
部１１ａと下半部の第２テーパー部１１ｂとを有する。
【００１４】次に第２工程について説明する。図５に示
すように、第２工程用のダイ１６には成形品６Ａのテー
パー部１１の外周側部分を受け止めるテーパー穴１６ａ
と、このテーパー穴１６ａの下端に連なる成形穴１６ｂ
が形成されている。図６に示すように、第２工程用のパ
ンチ１７の外周部には周方向４等分位置で上下方向にに
延びる４つの突出部１７ａが形成されている。
すように、第２工程用のダイ１６には成形品６Ａのテー
パー部１１の外周側部分を受け止めるテーパー穴１６ａ
と、このテーパー穴１６ａの下端に連なる成形穴１６ｂ
が形成されている。図６に示すように、第２工程用のパ
ンチ１７の外周部には周方向４等分位置で上下方向にに
延びる４つの突出部１７ａが形成されている。
【００１５】第２工程においては、成形品６Ａの厚肉部
１０をダイ１６の成形穴１６ｂに嵌め込み、テーパー部
１１の外周側部分をテーパー穴１６ａの内周面に当接さ
せた状態で、パンチ１７を厚肉部１０の上端面に押し付
け、厚肉部１０を成形穴１６ｂとパンチ１７との間で塑
性変形させて略カップ状の内部空洞形成部１２に成形
し、内部空洞形成部１２の内側に内部空洞４を形成し
て、成形品６Ｂを成形する。この際、パンチ１７の４つ
の突出部１７ａにより、内部空洞形成部１２の内周側部
分に周方向４等分位置に４つの縦溝５を形成する。
１０をダイ１６の成形穴１６ｂに嵌め込み、テーパー部
１１の外周側部分をテーパー穴１６ａの内周面に当接さ
せた状態で、パンチ１７を厚肉部１０の上端面に押し付
け、厚肉部１０を成形穴１６ｂとパンチ１７との間で塑
性変形させて略カップ状の内部空洞形成部１２に成形
し、内部空洞形成部１２の内側に内部空洞４を形成し
て、成形品６Ｂを成形する。この際、パンチ１７の４つ
の突出部１７ａにより、内部空洞形成部１２の内周側部
分に周方向４等分位置に４つの縦溝５を形成する。
【００１６】次に第３工程について説明する。図７に示
すように、第３工程においては、第２工程完了後成形品
６Ｂをダイ１６にセットした状態で、円柱状のパンチ２
０を内部空洞形成部１２の底壁部１２ａに当接させてパ
ンチ２０を下方へ駆動し、テーパー部１１を内部空洞形
成部１２と共にダイ１６の成形穴１６ｂに押し込んで成
形品６Ｃを成形する。テーパー部１１を内周側へ塑性変
形させる際には、第１テーパー部１１ａを成形品６Ｃの
上端部で環状部２１ａに変形させ、第２テーパー部１１
ｂを環状部２１ａの下側で内周側に突出した環状突起部
２１ｂに変形させて、この環状突起部２１ｂの内周側に
内部空洞４よりも小径の上部開口２を形成する。以上の
第１工程から第３工程により、金属素材６は、上部開口
２よりも大径の内部空洞４を有する有底円筒状の成形品
６Ｃに鍛造成形される。
すように、第３工程においては、第２工程完了後成形品
６Ｂをダイ１６にセットした状態で、円柱状のパンチ２
０を内部空洞形成部１２の底壁部１２ａに当接させてパ
ンチ２０を下方へ駆動し、テーパー部１１を内部空洞形
成部１２と共にダイ１６の成形穴１６ｂに押し込んで成
形品６Ｃを成形する。テーパー部１１を内周側へ塑性変
形させる際には、第１テーパー部１１ａを成形品６Ｃの
上端部で環状部２１ａに変形させ、第２テーパー部１１
ｂを環状部２１ａの下側で内周側に突出した環状突起部
２１ｂに変形させて、この環状突起部２１ｂの内周側に
内部空洞４よりも小径の上部開口２を形成する。以上の
第１工程から第３工程により、金属素材６は、上部開口
２よりも大径の内部空洞４を有する有底円筒状の成形品
６Ｃに鍛造成形される。
【００１７】次に第４工程について説明する。第４工程
用のダイ２５には円形断面を有する抜き穴２５ａが形成
されており、ダイ２５の上面において抜き穴２５ａに対
応する位置に成形品６Ｃをセットする。第４工程におい
て、成形品６Ｃをダイ２５にセットした状態から円柱状
のパンチ２７で内部空洞形成部１２の底壁部１２ａに打
抜き加工を施すことにより、底壁部１２ａに内部空洞４
よりも小径の底部開口３を形成し、金属部品１を成形す
る。
用のダイ２５には円形断面を有する抜き穴２５ａが形成
されており、ダイ２５の上面において抜き穴２５ａに対
応する位置に成形品６Ｃをセットする。第４工程におい
て、成形品６Ｃをダイ２５にセットした状態から円柱状
のパンチ２７で内部空洞形成部１２の底壁部１２ａに打
抜き加工を施すことにより、底壁部１２ａに内部空洞４
よりも小径の底部開口３を形成し、金属部品１を成形す
る。
【００１８】以上の金属部品１の鍛造成形方法によれ
ば、第１工程から第３工程による成形加工で上部開口２
よりも大径の内部空洞４を有する成形品６Ｃを鍛造成形
することができるので、１つの素材から成形品６Ｃを鍛
造成形することができるし、組立作業が不要となり製作
工数を削減できるため、製作コスト面で有利である。
ば、第１工程から第３工程による成形加工で上部開口２
よりも大径の内部空洞４を有する成形品６Ｃを鍛造成形
することができるので、１つの素材から成形品６Ｃを鍛
造成形することができるし、組立作業が不要となり製作
工数を削減できるため、製作コスト面で有利である。
【００１９】第３工程完了後、第４工程において内部空
洞形成部１２の底壁部１２ａに打抜き加工を施して、内
部空洞４よりも小径の底部開口３を形成することができ
るので、上部開口２及び底部開口３よりも大径の内部空
洞４を有する金属部品１を複数工程により成形すること
ができる。
洞形成部１２の底壁部１２ａに打抜き加工を施して、内
部空洞４よりも小径の底部開口３を形成することができ
るので、上部開口２及び底部開口３よりも大径の内部空
洞４を有する金属部品１を複数工程により成形すること
ができる。
【００２０】前記実施形態に種々の変更を加えた変更形
態について説明する。 １〕第４工程は省略してもよい。この場合には最終製品
として有底筒状の成形品６Ｃが鍛造成形されることにな
る。 ２〕各工程において、角柱形状のパンチと多角形形状の
成形穴を有するダイを使用することで、角筒形状の金属
部品を成形することも可能である。 ３〕金属素材６には、炭素鋼、ステンレス鋼、アルミニ
ウム又はアルミニウム合金、銅又は銅合金等、鍛造成形
可能な種々の金属材料を採用できる。
態について説明する。 １〕第４工程は省略してもよい。この場合には最終製品
として有底筒状の成形品６Ｃが鍛造成形されることにな
る。 ２〕各工程において、角柱形状のパンチと多角形形状の
成形穴を有するダイを使用することで、角筒形状の金属
部品を成形することも可能である。 ３〕金属素材６には、炭素鋼、ステンレス鋼、アルミニ
ウム又はアルミニウム合金、銅又は銅合金等、鍛造成形
可能な種々の金属材料を採用できる。
【００２１】４〕縦溝部５は４つに限定されるものでは
なく、パンチ１７の突出部１７ａの数に対応して１又は
複数の縦溝部５を形成することもできる。また、第２工
程用のパンチ１７に種々の形状の突出部を設けること
で、内部空洞形成部１２の内周側部分をそれら突出部に
対応した形状に形成することができる。勿論、突出部１
７ａを備えていないパンチを使用して第２工程を行い、
このパンチよりも小径の第３工程用のパンチ２０で第３
工程を行うことで、内部空洞形成部１２の内周側部分に
環状溝を形成することもできる。
なく、パンチ１７の突出部１７ａの数に対応して１又は
複数の縦溝部５を形成することもできる。また、第２工
程用のパンチ１７に種々の形状の突出部を設けること
で、内部空洞形成部１２の内周側部分をそれら突出部に
対応した形状に形成することができる。勿論、突出部１
７ａを備えていないパンチを使用して第２工程を行い、
このパンチよりも小径の第３工程用のパンチ２０で第３
工程を行うことで、内部空洞形成部１２の内周側部分に
環状溝を形成することもできる。
【００２２】
【発明の効果】 請求項１の発明によれば、金属部品の
鍛造成形方法は、金属素材に厚肉部とテーパー部を形成
する第１工程と、この金属素材に内部空洞を形成する第
２工程と、テーパー部を内周側へ塑性変形させてパンチ
側の上部に内部空洞よりも小径のパンチ側開口を形成す
る第３工程を備えたので、パンチ側開口よりも大径の内
部空洞を有する金属部品を１つの素材から鍛造成形する
ことができ、また、部品数が１つのために組立を不要で
製作コストを削減することができる。さらに、第２パン
チとして外周部に種々の形状の突起部を有するものを使
用した場合には、内部空洞形成部の内周側部分をその突
起部に対応した形状に成形することができる。
鍛造成形方法は、金属素材に厚肉部とテーパー部を形成
する第１工程と、この金属素材に内部空洞を形成する第
２工程と、テーパー部を内周側へ塑性変形させてパンチ
側の上部に内部空洞よりも小径のパンチ側開口を形成す
る第３工程を備えたので、パンチ側開口よりも大径の内
部空洞を有する金属部品を１つの素材から鍛造成形する
ことができ、また、部品数が１つのために組立を不要で
製作コストを削減することができる。さらに、第２パン
チとして外周部に種々の形状の突起部を有するものを使
用した場合には、内部空洞形成部の内周側部分をその突
起部に対応した形状に成形することができる。
【００２３】請求項２の発明によれば、金属部品の鍛造
成形方法は、前記第３工程の次に、内部空洞形成部の底
壁部に前記内部空洞よりも小径の底部開口を形成する第
４工程を備えたので、内部空洞よりも小径の上部のパン
チ側開口及び底部開口を備えた金属部品を１つの素材か
ら鍛造成形することによりができる。その他、請求項１
と同様の効果を有する。
成形方法は、前記第３工程の次に、内部空洞形成部の底
壁部に前記内部空洞よりも小径の底部開口を形成する第
４工程を備えたので、内部空洞よりも小径の上部のパン
チ側開口及び底部開口を備えた金属部品を１つの素材か
ら鍛造成形することによりができる。その他、請求項１
と同様の効果を有する。
【００２４】請求項３の発明によれば、第２工程におい
て、外周部の周方向に適当な間隔で位置する突起部を備
えた第２パンチを使用することで、内部空洞にこれら突
起部に対応した１又は複数の縦溝部を周方向に適当間隔
置きに形成することができる。その他、請求項１又は２
と同様の効果を有する。
て、外周部の周方向に適当な間隔で位置する突起部を備
えた第２パンチを使用することで、内部空洞にこれら突
起部に対応した１又は複数の縦溝部を周方向に適当間隔
置きに形成することができる。その他、請求項１又は２
と同様の効果を有する。
【図１】本発明の実施形態に係る金属部品の縦断面図で
ある。
ある。
【図２】図１のII-II 線断面図である。
【図３】金属素材の縦断面図である。
【図４】成形品（第１工程後）の縦断面図である。
【図５】成形品（第２工程後）の縦断面図である。
【図６】図３のVI-VI 線断面図である。
【図７】成形品（第３工程後）の縦断面図である。
【図８】金属部品（第４工程後）の縦断面図である。
【図９】従来の製造方法による金属部品の縦断面図であ
る。
る。
【図１０】図７のX-X 線断面図である。
１ 金属部品 ２ 上部開口 ３ 底部開口 ４ 内部空洞 ５ 縦溝部 ６ 金属素材 １０ 厚肉部 １１ テーパー部 １２ 内部空洞形成部 １２ａ 底壁部 １３，１６，２５ ダイ １４，１７，２０，２７ パンチ １６ｂ 成形穴
Claims (3)
- 【請求項１】 金属素材をパンチとダイにより複数工程
の成形加工で鍛造成形し、パンチ側開口とこのパンチ側
開口よりも大径の内部空洞を有する金属部品を鍛造成形
する方法であって、 金属素材を成形して、その略下半部に厚肉部を形成する
と共に、略上半部にパンチ側程内径と外径が拡大するテ
ーパー部を形成する第１工程と、 次に少なくとも前記厚肉部を略カップ状に成形して内部
空洞を形成する第２工程と、 次に前記テーパー部を内部空洞形成部と共にダイの成形
穴に押し込んで前記テーパー部を内周側へ塑性変形さ
せ、パンチ側の上部に内部空洞よりも小径のパンチ側開
口を形成する第３工程と、 を備えたことを特徴とする金属部品の鍛造成形方法。 - 【請求項２】 前記第３工程の次に、内部空洞形成部の
底壁部に前記内部空洞よりも小径の底部開口を形成する
第４工程を備えたことを特徴とする請求項１に記載の金
属部品の鍛造成形方法。 - 【請求項３】 前記第２工程において形成する内部空洞
は、周方向に適当間隔置きに位置する複数の縦溝部を有
することを特徴とする請求項１又は２に記載の金属部品
の鍛造成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001156446A JP2002346690A (ja) | 2001-05-25 | 2001-05-25 | 金属部品の鍛造成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001156446A JP2002346690A (ja) | 2001-05-25 | 2001-05-25 | 金属部品の鍛造成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002346690A true JP2002346690A (ja) | 2002-12-03 |
Family
ID=19000451
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001156446A Pending JP2002346690A (ja) | 2001-05-25 | 2001-05-25 | 金属部品の鍛造成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002346690A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007218430A (ja) * | 2007-03-13 | 2007-08-30 | Tsubakimoto Chain Co | チェーン用油溜まり盲溝付ブシュの製造方法 |
| US7334337B2 (en) | 2003-04-25 | 2008-02-26 | Tsubakimoto Chain Co. | Method of manufacturing cylindrical bearing member |
| US7594332B2 (en) | 2004-06-04 | 2009-09-29 | Tsubakimoto Chain Co. | Method and apparatus for making a cylindrical bearing member |
| CN102107255A (zh) * | 2010-12-20 | 2011-06-29 | 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 | 一种盆形零件毛胚胎模锻成型的方法 |
| DE102005021408B4 (de) * | 2004-05-18 | 2013-02-21 | Tsubakimoto Chain Co. | Nutenherstellungswerkzeug und ein Verfahren zur Herstellung eines zylindrischen Lagerelements |
| CN104308057A (zh) * | 2014-11-03 | 2015-01-28 | 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 | 一种长薄板类复杂模锻件胎模锻制坯成形方法 |
| JP2015120191A (ja) * | 2013-12-25 | 2015-07-02 | 三習工業株式会社 | プレス装置及びそれを用いたローラーの製造方法 |
| CN109746361A (zh) * | 2019-02-01 | 2019-05-14 | 华南理工大学 | 一种钣制发动机活塞室温近净塑性成形方法 |
-
2001
- 2001-05-25 JP JP2001156446A patent/JP2002346690A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7334337B2 (en) | 2003-04-25 | 2008-02-26 | Tsubakimoto Chain Co. | Method of manufacturing cylindrical bearing member |
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| US7594332B2 (en) | 2004-06-04 | 2009-09-29 | Tsubakimoto Chain Co. | Method and apparatus for making a cylindrical bearing member |
| GB2414697B (en) * | 2004-06-04 | 2010-07-14 | Tsubakimoto Chain Co | Method of making an oil reservoir blind-grooved bushing for a chain |
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| CN102107255B (zh) * | 2010-12-20 | 2012-11-14 | 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 | 一种盆形零件毛胚胎模锻成型的方法 |
| JP2015120191A (ja) * | 2013-12-25 | 2015-07-02 | 三習工業株式会社 | プレス装置及びそれを用いたローラーの製造方法 |
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