JP2999177B2 - 合わせガラス用中間膜及び合わせガラス - Google Patents

合わせガラス用中間膜及び合わせガラス

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Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、合わせガラス用中
間膜及び上記合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラ
スに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、少なくとも二枚のガラス板の
間に可塑化ポリビニルブチラールからなる中間膜が挟着
されてなる合わせガラスは、透明性、耐候性及び接着性
がよく、しかも耐貫通性がよく、ガラス破片が飛散しに
くい等の合わせガラスに必要な基本性能を有し、例え
ば、自動車や建築物の窓ガラスに広く使用されている。
【０００３】この種の合わせガラスは、上記の基本性能
が良好で安全性に優れているが、耐湿性が劣る。即ち、
上記合わせガラスを湿度の高い雰囲気中に置いた場合、
合わせガラスの周縁では中間膜が直接環境空気と接触し
ているため、周辺部の中間膜が白化してしまう問題が起
こる。
【０００４】この白化現象には、以下に述べる中間膜と
ガラスの接着力調整を行うための添加剤が関与してい
る。上記合わせガラスとしての機能を充分発揮させるた
めには、中間膜とガラスとの接着力を適正な範囲内に収
まるように調整しておくことが必要である。即ち、中間
膜とガラスとの接着力が弱過ぎると、外部からの衝撃等
により破損したガラス破片が中間膜から剥がれ、飛散し
て人体等に傷害を与える危険性が高くなり、逆に中間膜
とガラスとの接着力が強過ぎると、外部からの衝撃等に
よりガラスと中間膜が同時に破損し、ガラスと中間膜の
接着破片が飛散して人体等に障害を与える危険性が高く
なる。
【０００５】これに対し、中間膜とガラスとの接着力が
適正な範囲内にある場合には、ガラスの破損が広範囲に
わたって起こるとともに、ガラスが破損すると同時に中
間膜とガラスとの部分的な界面剥離が起こり、かつ、中
間膜が延伸するという現象が生じるため、衝撃吸収効果
や貫通防止効果が大きくなる。
【０００６】従って、自動車等の輸送機器の事故の場合
は、運転者や乗客がガラスへ衝突する時の衝撃を吸収し
たり貫通を防止する為に、又、建築物の事故の場合は、
外部からの飛来物がガラスを貫通するのを防止したりガ
ラス破片の飛散を防止する為に、中間膜とガラスとの接
着力を上述の如く適正な範囲内に収まるように調整して
おくことが必要である。
【０００７】上記に鑑み、従来より、中間膜とガラスと
の接着力を適正な範囲内に調整するために、中間膜用の
接着力調整剤が種々検討されてきた。特公昭４６−４２
７０号公報では、水分０．２〜０．８重量％と、接着力
調整剤として特定の金属アルキルカルボキシレートを特
定量含有するポリビニルアセタール樹脂組成物よりなる
合わせガラス用中間膜が提案されている。上記提案によ
る中間膜は、中間膜表層部と中間膜内層部における金属
アルキルカルボキシレートの分布量を変化させるか、又
は、中間膜中の水分量を変化させることにより、中間膜
とガラスとの接着力を適正な範囲に調整しようとするも
のである。
【０００８】しかし、上記提案のような金属アルキルカ
ルボキシレートを含有する中間膜は、耐湿性が低下し、
該中間膜を用いて製造された合わせガラスを湿度の高い
雰囲気下に放置しておくと、合わせガラスの周辺部では
中間膜が空気と直接接触しているので、金属アルキルカ
ルボキシレートの量が多くなるとともに中間膜の吸湿に
よる白化現象が激しく起こるという問題点がある。上記
中間膜の白化現象は、金属アルキルカルボキシレートの
量を極力減らすか無くすことにより防止できるが、その
場合、中間膜とガラスとの接着力が適正な範囲より強く
なり過ぎ、外部からの衝撃等によりガラスと中間膜が同
時に破損したり貫通し易くなるという合わせガラスとし
ての致命的な問題点が発生していた。
【０００９】特公昭４４−３２１８５号公報では、０．
１〜０．８％の水分を含有し、６〜２２炭素原子のモノ
カルボン酸と、４〜１２炭素原子のジカルボン酸と、２
〜６炭素原子の脂肪族モノアミノモノカルボン酸と、４
〜５炭素原子の脂肪族モノアミノジカルボン酸と、クエ
ン酸及びこれらの混合物から選んだ少なくとも一つの有
機酸を樹脂１００重量部につき０．０１〜３重量部含有
せしめた、成形ポリビニルアセタール樹脂よりなる合わ
せガラス用中間膜が提案されている。
【００１０】しかしながら、カルボン酸を添加すると、
接着力が時間とともに変化するという問題がある。ま
た、酸の影響により中間膜の耐熱性・耐候性が低下する
という問題が生じる。
【００１１】特公昭４８−５７７２号公報では、少なく
とも２枚のガラスを可塑化ポリビニルアセタール樹脂組
成物で貼り合わせたガラスにおいて、該可塑化ポリビニ
ルアセタール樹脂組成物中に炭素数１０〜２２の脂肪族
カルボン酸のナトリウム金属塩を含有せしめたことを特
徴とする合わせガラスが提案されている。
【００１２】更に、特公昭５３−１８２０７号公報で
は、合わせガラスの可塑化ポリビニルアセタール樹脂中
間膜中の接着力調整剤として、モノカルボン酸又はジカ
ルボン酸のアルカリ金属塩又はアルカリ土類金属塩を使
用することが提案されている。
【００１３】上記２つの提案では、いずれも接着力調整
剤として、中間膜中に含有される可塑剤に溶解し易いこ
とから比較的炭素数が大きいカルボン酸の金属塩を用い
ている。
【００１４】しかし、接着力調整剤として炭素数の大き
いカルボン酸の金属塩を用いると、中間膜とガラスとの
接着力が時間経過（経時）とともに変化するという問題
点がある。即ち、初期の接着力は適正であっても、経時
とともに次第に接着力が低下し、衝撃を受けた時にガラ
スが剥離し易くなる。この接着力低下を防止するために
は、中間膜を例えば４０〜５０℃の雰囲気下で１〜２ケ
月間保管して熟成する必要があるが、中間膜は粘着性や
自着性等を有するため、上記のような雰囲気下で長期間
保管することは現実的には困難であり、又、仮に熟成を
行ったとしても、接着力の経時低下を抑制することはで
きるが皆無にすることはできず、上記問題点は依然とし
て残る。
【００１５】特開昭６０−２１０５５１号公報には、可
塑化ポリビニルアセタール樹脂１００重量部に、炭素数
が１〜６であるモノカルボン酸カリウム０．０２〜０．
４０重量部及び変性シリコーンオイル０．０１〜０．２
６重量部が含有されるか又は付着されている中間膜によ
って少なくとも２枚のガラスが貼り合わされてなる合わ
せガラスが開示されている。しかし、この合わせガラス
は、用いられている金属塩の種類によっては、中間膜中
でこの金属塩が粒子状に固まり白化の原因となるので、
長期の吸湿による白化を防止する観点からは、完全なも
のとはいえなかった。
【００１６】特公平２−４１５４７号公報では、接着力
調整剤にアルカリ又はアルカリ土類金属ギ酸塩を使用し
たポリビニルブチラールシートが提案されている。更
に、特表平６−５０２５９４号公報では、実施例で接着
力調整剤として酢酸カリウムを添加した中間膜が用いら
れている。
【００１７】上記３つの提案では、接着力調整剤とし
て、炭素数の大きいカルボン酸の金属塩を用いる場合の
前記問題点を解消するため、比較的炭素数が小さいカル
ボン酸の金属塩を用いている。
【００１８】しかし、接着力調整剤として炭素数の小さ
いカルボン酸の金属塩を用いると、中間膜とガラスとの
経時接着力低下の問題点は解消されるものの、中間膜の
耐湿性が不充分となり、その結果、合わせガラスの周縁
部（端部）に吸湿による白化現象を起こし易くなるとい
う別の問題点が発生する。
【００１９】即ち、中間膜は通常の雰囲気（湿度）下に
おいては吸湿性があるため、合わせガラスに加工する場
合、例えば、２５％ＲＨの雰囲気下で含水率が０．５重
量％程度以下となるように調湿して合わせ加工を行うの
が一般的である。ところが、通常合わせガラスの周縁部
は剥き出しの状態であるため、高湿度雰囲気下では中間
膜が吸湿し、含水率が２〜３重量％程度にまで上昇す
る。この時、中間膜中に微小な結晶として存在する酢酸
カリウムや酢酸マグネシウムあるいはギ酸カリウム等の
ような炭素数の小さいカルボン酸の金属塩の周囲に水が
集まり、白化現象を惹起する。又、白化現象を低減する
ために、炭素数の小さいカルボン酸又はその塩の添加量
を減少させると、中間膜とガラスとの接着力が適正な範
囲を逸脱し、合わせガラスの衝撃吸収性や耐貫通性等が
不充分となる。
【００２０】カルボン酸金属塩を含有する中間膜の白化
を改善する試みとして、特開平５−１８６２５０号公報
では、ポリビニルアセタール樹脂、可塑剤、炭素数が１
２以下の脂肪族モノ又はジカルボン酸のアルカリ又はア
ルカリ土類金属塩及び有機酸を含有する樹脂組成物より
形成されている合わせガラス用中間膜が提案されてい
る。
【００２１】また、特開平７−４１３４０号公報には、
ポリビニルアセタール樹脂と可塑剤、カルボン酸金属塩
及び直鎖脂肪酸を含有する樹脂組成物からなる合わせガ
ラス用中間膜が提案されている。
【００２２】ところが、上記提案の合わせガラス用中間
膜を用いた合わせガラスでは、耐湿試験後の周縁部の白
化は低減されているものの、依然充分ではない。しか
も、白化を更に低減しようとして直鎖脂肪酸の含有量を
増やすと、合わせガラスが比較的高温下に置かれた場合
発泡や変色を生ずるおそれがある。
【００２３】上記提案の中間膜は、接着力調整剤の改良
により白化の解決を試みたものであるが、接着力調整剤
を加えていない中間膜においても吸湿による白化が生じ
る。この原因の一つとして、以下に述べる樹脂中の不純
物が関与していることが我々の最近の研究によって明ら
かとなった。
【００２４】本発明の合わせガラス用中間膜は、ポリビ
ニルアセタール樹脂を主成分とするものであるが、ポリ
ビニルアセタール樹脂を製造する場合においては、中和
工程が含まれており、この中和工程においては、例え
ば、水酸化ナトリウム、炭酸水素ナトリウム等のナトリ
ウム塩の水溶液が使用されるため、それらのナトリウム
塩が過剰に使用されたり、また中和により新たなナトリ
ウム塩が生成したりすることにより、得られるポリビニ
ルアセタール樹脂中にナトリウム塩が残留する。この残
留したナトリウム塩は、重合時や乾燥時に粒子状となっ
てポリビニルアセタール樹脂が吸水した際に水の凝集を
促進するため、得られる合わせガラス用中間膜の吸湿に
よる白化の大きな原因となる。また、ポリビニルアルコ
ールにもナトリウム塩が残留している場合があり、この
ナトリウム塩が合わせガラス用中間膜の吸湿による白化
の原因となる場合もある。
【００２５】近年、合わせガラスを自動車のサイドガラ
スや各種建築物に使用する動きが盛んになっており、こ
れらの用途においては、合わせガラスの周辺部を剥き出
しの状態で使用する場合も増えており、白化現象防止に
対する要望がますます強くなっている。
【００２６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の問題
を解決するもので、その目的とするところは、透明性、
耐候性、接着性、耐貫通性等の合わせガラスに必要な基
本性能を損なうことなく、しかも、湿度の高い雰囲気中
に置かれた場合でも合わせガラス周縁部の白化が少ない
合わせガラス用中間膜及びそれを用いた合わせガラスを
提供することにある。
【００２７】
【課題を解決するための手段】本発明は、可塑化ポリビ
ニルアセタール樹脂膜からなる合わせガラス用中間膜で
あって、厚さ０．３〜０．８ｍｍの上記中間膜を２３℃
の水に浸漬したとき、２４時間後のヘイズが５０％以下
である合わせガラス用中間膜である。以下に本発明を詳
述する。
【００２８】本発明の合わせガラス用中間膜は、厚さ
０．３〜０．８ｍｍの中間膜を２３℃の水に浸漬したと
き、２４時間後のヘイズが５０％以下である。
【００２９】本発明者らは、厚さ０．３〜０．８ｍｍの
中間膜を２３℃の水に浸漬したとき、２４時間後のヘイ
ズが５０％以下の合わせガラス用中間膜が、湿度の高い
雰囲気中に置かれた場合でも合わせガラス周縁部の白化
が少なく、耐湿性に優れたものであることを見出し、本
発明を完成した。
【００３０】上記ヘイズが５０％を超えると、高湿度下
における白化を防ぐことが不充分となり、耐湿性に劣る
ので、上記範囲に限定される。本明細書において、上記
ヘイズとは、厚さ０．３〜０．８ｍｍの中間膜を２３℃
の水に浸漬したとき、２４時間後に積分式濁度計を用い
て測定した値を意味するものとする。
【００３１】本発明の合わせガラス用中間膜は、可塑性
ポリビニルアセタール樹脂膜よりなるものであり、上記
可塑性ポリビニルアセタール樹脂膜は、ポリビニルアセ
タール樹脂を主成分とするものである。
【００３２】上記ポリビニルアセタール樹脂としては、
平均アセタール化度４０〜７５モル％のものが好まし
い。４０モル％未満であると、可塑剤との相溶性が低下
して、耐貫通性の確保に必要な量の可塑剤を混合し難く
くなる場合がある。７５モル％を超えると、得られる合
わせガラス用中間膜の機械的強度が低下するとともに、
樹脂を得るために長時間の反応時間を要し、プロセス上
好ましくないことがある。より好ましくは、６０〜７５
モル％である。６０モル％未満であると、吸湿性が高く
なるため白化が起こりやすくなることがある。更に好ま
しくは、６４〜７１モル％である。
【００３３】上記可塑化ポリビニルアセタール樹脂中に
おいては、ビニルアセテート成分が３０モル％以下のも
のが好ましい。３０モル％を超えると、樹脂の製造時に
ブロッキングを起こし易くなるため、製造しにくくな
る。好ましくは、１９モル％以下である。
【００３４】上記可塑化ポリビニルアセタール樹脂は、
ビニルアセタール成分、ビニルアルコール成分及びビニ
ルアセテート成分とから構成されており、これらの各成
分量は、例えば、ＪＩＳ Ｋ ６７２８「ポリビニルブ
チラール試験方法」や核磁気共鳴法（ＮＭＲ）に基づい
て測定することができる。
【００３５】上記ポリビニルアセタール樹脂がポリビニ
ルブチラール樹脂以外の場合は、ビニルアルコール成分
量とビニルアセテート成分量とを測定し、残りのビニル
アセタール成分量は１００から上記両成分量を差し引く
ことにより算出することができる。
【００３６】上記ポリビニルアセタール樹脂は、従来公
知の方法により製造することができる。例えば、ポリビ
ニルアルコールを温水に溶解し、得られた水溶液を所定
の温度、例えば０〜９５℃、好ましくは１０〜２０℃に
保持しておいて、所要の酸触媒及びアルデヒドを加え、
攪拌しながらアセタール化反応を進行させる。次いで、
反応温度を７０℃に上げて熟成し反応を完結させ、その
後、中和、水洗及び乾燥を行ってポリビニルアセタール
樹脂の粉末を得る方法等が挙げられる。
【００３７】上記原料となるポリビニルアルコールとし
ては、平均重合度５００〜５０００のものが好ましく、
平均重合度１０００〜２５００のものがより好ましい。
５００未満であると、得られる合わせガラスの耐貫通性
が低下することがある。５０００を超えると樹脂膜の成
形がし難くくなることがあり、しかも樹脂膜の強度が強
くなりすぎることがある。
【００３８】得られるポリビニルアセタール樹脂のビニ
ルアセテート成分を３０モル％以下に設定するのが好ま
しいので、そのために上記ポリビニルアルコールの鹸化
度は、７０モル％以上のものが好ましい。７０モル％未
満であると、樹脂の透明性や耐熱性が低下することがあ
り、また反応性も低下することがある。より好ましく
は、９５モル％以上のものである。
【００３９】上記ポリビニルアルコールの平均重合度及
び鹸化度は、例えばＪＩＳ Ｋ ６７２６「ポリビニル
アルコール試験方法」に基づいて測定することができ
る。上記アルデヒドとしては、炭素数３〜１０のアルデ
ヒドが好ましい。炭素数が３未満では、充分な樹脂膜の
成形性が得られないことがある。１０を超えると、アセ
タール化の反応性が低下し、しかも反応中に樹脂のブロ
ックが発生しやすくなり、樹脂の合成に困難を伴い易く
なる。
【００４０】上記アルデヒドとしては特に限定されず、
例えば、プロピオンアルデヒド、ｎ−ブチルアルデヒ
ド、イソブチルアルデヒド、バレルアルデヒド、ｎ−ヘ
キシルアルデヒド、２−エチルブチルアルデヒド、ｎ−
ヘプチルアルデヒド、ｎ−オクチルアルデヒド、ｎ−ノ
ニルアルデヒド、ｎ−デシルアルデヒド、ベンズアルデ
ヒド、シンナムアルデヒド等の脂肪族、芳香族、脂環族
アルデヒド等が挙げられる。好ましくは、炭素数４〜８
のｎ−ブチルアルデヒド、ｎ−ヘキシルアルデヒド、２
−エチルブチルアルデヒド、ｎ−オクチルアルデヒドで
ある。炭素数４のｎ−ブチルアルデヒドは、得られるポ
リビニルアセタール樹脂の使用により、各樹脂膜の接着
強度が強くなり、また耐候性にも優れ、しかも樹脂の製
造も容易となるので、より好ましい。これらは、単独で
使用されてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００４１】本発明の中間膜においては、中間膜中のナ
トリウム塩の粒子径が１０μｍ以下であることが好まし
く、より好ましくは、５μｍ以下である。また、中間膜
中のカリウム塩の粒子径については、１０μｍ以下であ
ることが好ましく、より好ましくは、５μｍ以下であ
る。粒子径は細かいほどよく、更に好ましくは０に近い
方がよい。
【００４２】上記ナトリウム塩の粒子径が１０μｍを超
えるか、又は、カリウム塩の粒子径が１０μｍを超える
と、水の凝集を促進することがあるため、得られる中間
膜の吸湿による白化の大きな原因となりうる。
【００４３】上記ナトリウム塩の粒子径及びカリウム塩
の粒子径は、中間膜中での粒子径を指すが、主原料であ
るポリビニルアセタール樹脂中のナトリウム塩の粒子径
及びカリウム塩の粒子径は、製膜の過程で減少すること
もあるが、粒子径が保持される場合があるので、ポリビ
ニルアセタール樹脂においてもナトリウム塩の粒子径及
びカリウム塩の粒子径は上記範囲内であることが好まし
い。
【００４４】上記中間膜中のナトリウム塩及びカリウム
塩の粒子径は、飛行時間型二次イオン質量分析装置（Ｔ
ＯＦ−ＳＩＭＳ）を用いた二次イオン像のイメージング
により測定することができる。
【００４５】本発明の中間膜においては、ナトリウム濃
度が５０ｐｐｍ以下であることが好ましい。また、中間
膜中のカリウム濃度については、１００ｐｐｍ以下であ
ることが好ましい。より好ましくは、ナトリウム濃度が
０．５ｐｐｍ以上１５ｐｐｍ以下、カリウム濃度が０．
５ｐｐｍ以上１００ｐｐｍ以下である。
【００４６】上記中間膜中のナトリウム含量が５０ｐｐ
ｍ、カリウム含量が１００ｐｐｍを超えると、ナトリウ
ム元素及びカリウム元素の周辺に集合した水分子が可視
化される大きさにまで成長するため、白化が顕著になる
ことがある。上記中間膜中のナトリウム含量及びカリウ
ム含量のいずれの場合も０．５ｐｐｍより少ない中間膜
を調製することは、樹脂の調製で残存ナトリウム元素又
はカリウム元素を洗浄する工程を非常に長くしたり、使
用する水や原材料等の精製度を上げたりする処置が必要
となり、多大な時間と費用を要することとなり、実用
上、好ましくない場合がある。
【００４７】上記中間膜中のナトリウム濃度及びカリウ
ム濃度は、ＩＣＰ発光元素分析によって定量することが
できる。上記ＩＣＰ発光元素分析は、試料を硫酸と硝酸
で加熱・分解し、分解物を超純水で定容した後、ＩＣＰ
−ＡＥＳ法によって定量する方法である。
【００４８】上記ナトリウム及び／又はカリウムの混入
は、例えばポリビニルアセタール樹脂の調製において、
反応のために使用した硫酸、塩酸等の酸触媒を中和する
ために、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、酢酸ナ
トリウム、水酸化ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸水素
カリウム、酢酸カリウム、水酸化カリウム等のナトリウ
ム元素又はカリウム元素を含んだ中和剤を用いたことに
由来する。
【００４９】上記ポリビニルアセタール樹脂の製造方法
において、中和工程は、その前の工程であるポリビニル
アセタール樹脂の生成反応において不可欠な塩酸（ＨＣ
ｌ）のような酸触媒が、樹脂中に残留して樹脂自身の劣
化を引き起こすことを防ぐことができる。
【００５０】上記中和剤としては、アルカリ金属塩及び
アルカリ土類金属塩を使用することができる。アルカリ
土類金属は、アルカリ金属と異なり、中間膜中に多量に
残留していても高湿度下における白化を抑制することが
できる点で好ましい。
【００５１】上記アルカリ土類金属塩としては、例え
ば、炭酸水素マグネシウム、水酸化マグネシウム、塩基
性炭酸マグネシウム等のマグネシウム塩；水酸化バリウ
ム等のバリウム塩；水酸化カルシウム等のカルシウム塩
等が挙げられる。
【００５２】上記ナトリウム及び／又はカリウムの混入
は、接着力調整剤としてカルボン酸やオクチル酸等のナ
トリウム塩又はカリウム塩等を添加する場合、使用した
水や原材料、特にポリビニルアルコール等にナトリウム
元素又はカリウム元素が含有されており、これらが中間
膜に残存する場合によっても起こる。
【００５３】上記純水中に含有されるアルカリ金属は、
例えば、イオン交換水を使用することによって、１ｐｐ
ｍ以下に削減することが可能である。これに対して、ポ
リビニルアルコール中に含有されるアルカリ金属は、ポ
リビニルアルコール原料の製造工程において、ポリ酢酸
ビニルを鹸化する際に生成する酢酸ナトリウムに由来す
るものであり、含有量は、通常０．４〜１．５重量％で
ある。
【００５４】従って、酢酸ナトリウムの含有量が０．４
重量％以下であるポリビニルアルコール原料を使用する
ことによって、樹脂中に含有される洗浄困難なナトリウ
ム元素を削減でき、洗浄強化等によって安定してナトリ
ウム元素を５０ｐｐｍ以下にすることができる。
【００５５】上記ポリビニルアセタール樹脂の製造方法
において、上記中和工程を行わずに、ポリビニルアセタ
ール樹脂をｐＨ５以上になるまで水洗し、更に６０℃以
下で乾燥することにより行うこともできる。ｐＨ５以上
になるまで充分に水洗を行うことによって、得られる樹
脂膜の白化の原因となるアルカリ金属含有量を所定量以
下に抑えることができる。また、６０℃以下という比較
的低温で乾燥することにより、アルカリ金属の混入と酸
触媒の残留による樹脂劣化を防止するとともに、乾燥装
置の酸による腐食を防止することができる。乾燥方法は
常法で良いが、特に真空乾燥法が効率的で優れている。
【００５６】上記水洗工程において、４０℃以上の水で
洗浄することが好ましい。スラリー中の樹脂が４０℃以
上で膨潤することに注目し、洗浄時に用いる水の温度を
４０℃以上にすることにより洗浄効率を上げ、アルカリ
金属の混入や酸触媒の残留による樹脂劣化を防止するた
めである。洗浄時に４０℃以上、好ましくは４０〜６０
℃の洗浄水を用いることにより、スラリー中の樹脂が膨
潤し、樹脂中に取り込まれている酸（ＨＣｌ）及びその
中和物（アルカリ金属含有物）が容易に洗い流され、洗
浄効率を向上させることができる。洗浄水が４０℃より
低いと、樹脂が充分に膨潤せず、効果は上がりにくい。
また、洗浄水が６０℃より高い場合には、樹脂の軟化が
起こり、粒子同士が合着してブロックの形成が見られ、
安定した粒子径のものが得られないことがあるととも
に、６０℃の水と比較して大幅な効果の向上が期待でき
ず、エネルギー的にも無駄となる。
【００５７】上記ナトリウム及びカリウムの混入を防ぐ
ために、ポリビニルアルコール、塩酸触媒及びアルデヒ
ドをアセタール化反応させてポリビニルアセタール樹脂
を合成するに際して、反応の停止剤及び塩酸除去剤とし
てエポキシドを使用してポリビニルアセタール樹脂を
得、その後、膜形成を行う方法を挙げることもできる。
上記エポキシドとしては、下記一般式（Ｉ）で表される
【００５８】
【化１】
【００５９】（Ｒ1 及びＲ2 は、水素又はアルキル基を
表す。ｎは０〜３の整数を表す。） １，２−エポキシドのほか、トリメチレンオキシド、テ
トラヒドロフラン、テトラヒドロピラン等の１，３−エ
ポキシド、１，４−エポキシド、１，５−エポキシド等
が挙げられ、これらは１種又は２種以上併用してもよ
い。エポキシドとしては、特に、エチレンオキサイド及
びプロピレンオキサイド等が好ましい。
【００６０】上記エポキシドの使用量としては、反応の
停止及び塩酸除去を行うことができる有効量を使用する
ことができる。上記エポキシドを使用する方法は、塩酸
触媒の中和剤に代えて、エポキシドを用いてアセタール
化反応を停止させ、更に塩酸を除去することにより、ア
ルカリ金属の混入、また、酸触媒の残留による樹脂の劣
化を防止することができる。
【００６１】本発明においては、合わせガラス用中間膜
は、高湿度下における白化をより効果的に防ぐために、
分散剤を添加してなるものであることが好ましい。上記
分散剤を添加することによって、ポリビニルアセタール
樹脂中や可塑剤中に存在するナトリウム化合物やカリウ
ム化合物等を分散することができ、これらの元素の粒子
径を小さくすることができる。
【００６２】上記分散剤としては、ナトリウム塩及びカ
リウム塩と錯体を形成しうる化合物、並びに、樹脂及び
可塑剤に相溶する有機酸及び樹脂及び可塑剤に相溶する
アミンが挙げられる。
【００６３】上記ナトリウム塩及びカリウム塩と錯体を
形成しうる化合物は、ナトリウム塩及びカリウム塩等の
金属塩の周囲を疎水化することにより水を近づきにくく
するため、上記ポリビニルアセタール樹脂が吸湿して
も、得られる合わせガラス用中間膜の白化を抑制するこ
とができる。
【００６４】上記ナトリウム及びカリウム塩と錯体を形
成しうる化合物としては特に限定されず、例えば、エチ
レンジアミン四酢酸、サリチルアルデヒド、サリチル
酸、サリチルアニリド、シュウ酸、１，１０−フェナン
トロリン、アセチルアセトン、８−ヒドロキシキノリ
ン、ジメチルグリオキシム、１，１−シクロヘキサン二
酢酸、サリチルアルドキシム、グリシン等が挙げられ
る。これらは単独で使用してもよく、２種以上を併用し
てもよい。
【００６５】上記ナトリウム及びカリウム塩と錯体を形
成しうる化合物の添加量は、ポリビニルアセタール樹脂
に残留する金属塩の量によるが、上記ポリビニルアセタ
ール樹脂１００重量部に対して、０．０２〜２重量部で
あることが好ましい。０．０２重量部未満であると、吸
湿による白化の防止効果が不充分となることがあり、２
重量部を超えると、上記ポリビニルアセタール樹脂との
相溶性が不良となり透明性に問題が生じる場合がある。
より好ましくは、０．０５〜１重量部である。
【００６６】上記分散剤としては、樹脂及び可塑剤に相
溶する有機酸及び樹脂及び可塑剤に相溶するアミンを用
いることもできる。上記樹脂及び可塑剤に相溶する有機
酸としては、スルホン酸、カルボン酸、リン酸、硝酸等
の単量体酸、ポリスルホン酸、ポリカルボン酸等の高分
子酸等が挙げられ、なかでもスルホン酸、カルボン酸及
びリン酸が好ましい。これらは単独で用いられてもよい
し、２種以上併用されてもよい。
【００６７】上記樹脂及び可塑剤に相溶する有機酸とし
て、より好ましくは、炭素数が２〜２１であるスルホン
酸、炭素数が２〜２０であるカルボン酸、及び、下記一
般式（ＩＩ）で表されるリン酸からなる群より少なくと
も１種を用いることである。
【００６８】
【化２】
【００６９】（式中、Ｒ3 は、炭素数が１〜１８である
脂肪族系炭化水素基、又は、炭素数が１〜１８である芳
香族系炭化水素基を表す。Ｒ4 は、水素原子、炭素数が
１〜１８である脂肪族系炭化水素基、又は、炭素数が１
〜１８である芳香族系炭化水素基を表す。）
【００７０】上記炭素数が２〜２１であるスルホン酸に
おいて、炭素数が２未満であると、親水性が高くなって
ポリビニルアセタール樹脂との相溶性が悪くなり、分散
が不充分となることがあり、炭素数が２１を超えると、
疎水性となってポリビニルアセタール樹脂との相溶性が
悪くなり、相分離をおこすおそれがある。より好ましく
は、炭素数が７〜１８のものである。
【００７１】上記炭素数が２〜２１であるスルホン酸と
しては、脂肪族系のもの、芳香族系のもの等を用いるこ
とができる。上記炭素数が２〜２１であるスルホン酸と
しては特に限定されず、例えば、ベンゼンスルホン酸、
ナフタレンスルホン酸、アルキル基の炭素数が２〜２１
であるアルキルスルホン酸、アルキル基の炭素数が２〜
１５であるアルキルベンゼンスルホン酸、アルキル基の
炭素数が２〜１１であるアルキルナフタレンスルホン酸
等であり、具体的には、ｐ−トルエンスルホン酸、ドデ
シルベンゼンスルホン酸、樟脳スルホン酸、ヒドロキシ
プロパンスルホン酸、メシチレンスルホン酸等が挙げら
れる。これらは単独で使用してもよく、２種以上を併用
してもよい。
【００７２】上記炭素数が２〜２１であるスルホン酸の
添加量は、上記ポリビニルアセタール樹脂１００重量部
に対して、０．０１〜２重量部であることが好ましい。
０．０１重量部未満であると、吸湿による白化の防止効
果が不充分になる場合があり、２重量部を超えると、樹
脂の劣化を促進したり、該スルホン酸自身が白化の原因
となる場合がある。より好ましくは、０．０３〜１重量
部である。
【００７３】上記炭素数が２〜２０のカルボン酸におい
ては、炭素数が２未満であると、親水性が高くなってポ
リビニルアセタール樹脂との相溶性が悪くなり、分散が
不充分となる場合があり、炭素数が２０を超えると、疎
水性となってポリビニルアセタール樹脂との相溶性が悪
くなり、相分離をおこすおそれがある。より好ましく
は、炭素数が６〜１４のものである。
【００７４】上記炭素数が２〜２０であるカルボン酸と
しては、脂肪族系のもの、芳香族系のもの等を用いるこ
とができる。また、ジカルボン酸であってもよい。上記
炭素数が２〜２０であるカルボン酸としては特に限定さ
れず、例えば、酢酸、プロピオン酸、酪酸、イソ酪酸、
２−エチル酪酸、オクタン酸、２−エチルヘキシル酸、
ラウリン酸、ミリスチン酸、ステアリン酸、シュウ酸、
マロン酸、コハク酸、アジピン酸、ピメリン酸、セバシ
ン酸、オレイン酸、安息香酸、トルイル酸、ナフトエ
酸、１，１−シクロヘキサン二酢酸、サリチル酸等が挙
げられる。これらは単独で使用してもよく、２種以上を
併用してもよい。
【００７５】上記炭素数が２〜２０であるカルボン酸の
添加量は、上記ポリビニルアセタール樹脂１００重量部
に対して、０．０１〜３重量部であることが好ましい。
０．０１重量部未満であると、吸湿による白化の防止効
果が不充分になる場合があり、３重量部を超えると、樹
脂との相溶性が不良となり、透明性に問題が生じたり、
樹脂の劣化を促進したりするおそれがある。より好まし
くは、０．０５〜１重量部である。
【００７６】上記一般式（ＩＩ）で表されるリン酸のＲ
3 及びＲ4 において、上記脂肪族系炭化水素基又は上記
芳香族系炭化水素基の炭素数が１８を超えると、疎水性
となってポリビニルアセタール樹脂との相溶性が悪くな
ることがある。より好ましくは、炭素数が６〜１２であ
る。
【００７７】上記一般式（ＩＩ）で表されるリン酸とし
ては特に限定されず、一般に用いられるリン酸が使用で
き、具体的には、例えば、メチルリン酸、エチルリン
酸、プロピルリン酸、イソプロピルリン酸、ブチルリン
酸、ラウリルリン酸、ステアリルリン酸、２−エチルヘ
キシルリン酸、ジ（２−エチルヘキシル）リン酸、イソ
デシルリン酸、フェニルリン酸、ジメチルリン酸、ジエ
チルリン酸、ジイソプロピルリン酸、ジオクチルリン
酸、ジフェニルリン酸、ジベンジルリン酸等が挙げられ
る。これらは単独で使用してもよく、２種以上を併用し
てもよい。
【００７８】上記一般式（ＩＩ）で表されるリン酸の添
加量は、上記ポリビニルアセタール樹脂１００重量部に
対して、０．０１〜２重量部であることが好ましい。
０．０１重量部未満であると、吸湿による白化の防止効
果が不充分になることがあり、２重量部を超えると、樹
脂の劣化を促進したり、該リン酸自身が白化の原因とな
る場合がある。より好ましくは、０．０３〜１重量部で
ある。
【００７９】上記樹脂及び可塑剤に相溶する有機酸は、
樹脂及び可塑剤に相溶するアミンと合わせて使用するも
のである。上記樹脂及び可塑剤に相溶するアミンは、下
記一般式（ＩＩＩ）で表されるものを好適に使用するこ
とができる。
【００８０】
【化３】
【００８１】（式中、Ｒ5 、Ｒ6 及びＲ7 は、それぞ
れ、水素原子、炭素数が１〜２０である脂肪族系炭化水
素基、又は、炭素数が１〜２０である芳香族系炭化水素
基である。Ｒ5 、Ｒ6 及びＲ7 は、同一であってもよ
く、異なっていてもよい。）
【００８２】上記脂肪族系炭化水素基又は上記芳香族系
炭化水素基の炭素数が２０を超えると、疎水性となって
ポリビニルアセタール樹脂との相溶性が悪くなることが
ある。Ｒ5 、Ｒ6 、Ｒ7 のうちいずれか１つは長鎖であ
ることが好ましく、より好ましくは、Ｒ5 及びＲ6 が水
素原子、炭素数１〜２である炭化水素基、Ｒ7 が炭素数
６〜１６の炭化水素基である。
【００８３】上記一般式（ＩＩＩ）で表されるアミンと
しては、例えば、１、２及び３級のアルキルアミン、ア
ニリン等の芳香族アミン、ピリジン等の含窒素複素環式
化合物等が挙げられ、具体的には、メチルアミン、エチ
ルアミン、プロピルアミン、ヘキシルアミン、オクチル
アミン、デシルアミン、ドデシルアミン、テトラデシル
アミン、アニリン、トルイジン、ナフチルアミン等の１
級アミン；ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジプロピ
ルアミン、ジヘキシルアミン、ジオクチルアミン、Ｎ−
メチルアニリン等の２級アミン；トリメチルアミン、ト
リエチルアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルヘキシルアミン、
Ｎ，Ｎ−ジメチルオクチルアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルデ
シルアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルドデシルアミン、Ｎ，Ｎ
−ジメチルアニリン、ピリジン等の３級アミン等が挙げ
られる。これらは単独で使用してもよく、２種以上を併
用してもよい。
【００８４】上記一般式（ＩＩＩ）で表されるアミンの
添加量は、樹脂及び可塑剤に相溶する有機酸として炭素
数が２〜２１であるスルホン酸を使用する場合、ポリビ
ニルアセタール樹脂１００重量部に対して、０．０１〜
２重量部であることが好ましい。０．０１重量部未満で
あると、吸湿による白化の防止効果が不充分になること
があり、２重量部を超えると、樹脂との相溶性が不良と
なり、透明性に問題が生じたり、中間膜が着色したりす
ることがある。より好ましくは、０．０２〜１重量部で
ある。
【００８５】上記樹脂及び可塑剤に相溶する有機酸とし
て炭素数が２〜２０であるカルボン酸を使用する場合、
一般式（ＩＩＩ）で表されるアミンの添加量は、ポリビ
ニルアセタール樹脂１００重量部に対して、０．０１〜
３重量部であることが好ましい。０．０１重量部未満で
あると、吸湿による白化の防止効果が不充分となること
があり、３重量部を超えると、樹脂との相溶性が不良と
なり、透明性に問題が生じたり、中間膜が着色したりす
ることがある。より好ましくは、０．０５〜１重量部で
ある。
【００８６】上記樹脂及び可塑剤に相溶する有機酸とし
て上記一般式（ＩＩ）で表されるリン酸を使用する場
合、一般式（ＩＩＩ）で表されるアミンの添加量は、ポ
リビニルアセタール樹脂１００重量部に対して、０．０
１〜２重量部であることが好ましい。０．０１重量部未
満であると、吸湿による白化の防止効果が不充分になる
ことがあり、２重量部を超えると、樹脂との相溶性が不
良となり、透明性に問題が生じたり、中間膜が着色した
りすることがある。より好ましくは、０．０５〜１重量
部である。
【００８７】上記有機酸やアミンは、上記ポリビニルア
セタール樹脂のアセタール化度や上記可塑剤の種類に応
じて、分子構造や分子量を適宜選択して用いられること
が好ましい。
【００８８】上記分散剤として用いられる樹脂及び可塑
剤に相溶する有機酸及び樹脂及び可塑剤に相溶するアミ
ンは、それぞれ、スルホニルイオン、カルボキシルイオ
ン、リン酸イオン、及び、アンモニウンイオン等のイオ
ンとなり、ポリビニルアセタール樹脂中に存在する粒子
状の金属塩の表面に作用して、この金属塩を構成する金
属イオン及びその対イオンと結合する。そして、製膜時
に樹脂を混練することにより、これらイオンが結合した
金属塩が樹脂中に分散され、その結果として、粒子状の
金属塩は小さくなるか又は消滅する。このため、水の局
所的な凝集が抑制され、ポリビニルアセタール樹脂が吸
湿しても、得られる合わせガラス用中間膜の白化を抑制
することができる。また、上記分散剤として用いられる
樹脂及び可塑剤に相溶する有機酸のうち、特にリン酸に
おいては、樹脂とガラスのカップリング剤の役割をも果
たし、吸湿しても膜とガラスが剥離しにくい性質を持つ
ので、合わせガラス周辺部の吸湿による剥離を抑制する
ことができる。
【００８９】本発明において、合わせガラス用中間膜
は、接着力調整剤として、アルカリ金属塩及びアルカリ
土類金属塩からなる群より選択される少なくとも１種を
含有することが好ましい。
【００９０】上記アルカリ金属塩及びアルカリ土類金属
塩としては特に限定されず、例えば、カリウム、ナトリ
ウム、マグネシウム等の塩が挙げられる。上記塩として
は、オクチル酸、ヘキシル酸、酪酸、酢酸、蟻酸等のカ
ルボン酸等の有機酸；塩酸、硝酸等の無機酸が挙げられ
る。
【００９１】上記アルカリ金属塩及びアルカリ土類金属
塩としては、炭素数５〜１６の有機酸のアルカリ金属塩
及び炭素数５〜１６の有機酸のアルカリ土類金属塩であ
ることがより好ましい。更に好ましくは、炭素数６〜１
０のカルボン酸又はジカルボン酸のマグネシウム塩であ
る。
【００９２】上記カルボン酸又はジカルボン酸のマグネ
シウム塩としては特に限定されず、例えば、２−エチル
酪酸マグネシウム、吉草酸マグネシウム、ヘキサン酸マ
グネシウム、ヘプタン酸マグネシウム、オクタン酸マグ
ネシウム、ノナン酸マグネシウム、デカン酸マグネシウ
ム、グルタル酸マグネシウム、アジピン酸マグネシウム
等が挙げられる。
【００９３】上記炭素数６〜１０のカルボン酸又はジカ
ルボン酸のマグネシウム塩は、膜中で電離せずに塩の形
で存在し、水分子を引き寄せることにより、中間膜とガ
ラスとの間の接着力を抑えることが可能になっていると
考えられ、このことにより、得られる合わせガラスの耐
貫通性能を良好なものとすることができる。更に、膜中
で凝集することなく膜表面に高濃度に分布するため、少
量で接着力調整効果を示すとともに、吸湿時の過度の白
化を起こすこともないので、好ましいものである。
【００９４】上記アルカリ金属塩及びアルカリ土類金属
塩は、粒径が３μｍ以下であることが好ましく、より好
ましくは１μｍ以下である。３μｍを超えると、アルカ
リ金属塩及び／又はアルカリ土類金属塩の周辺に集合し
た水分子が可視化される大きさにまで成長するため、白
化が顕著になり、好ましくない場合がある。
【００９５】上記粒径を３μｍ以下にするための手段と
しては特に限定されず、例えば、ポリビニルアセタール
樹脂や可塑剤に溶解し易い化合物を接着力調整剤として
用いる方法、並びに、ポリビニルアセタール樹脂や可塑
剤に溶解し難い化合物であっても、ポリビニルアセター
ル樹脂中や可塑剤中で凝集し難いものを用いる方法、及
び、それらを分散させるような分散剤や相溶化剤等を併
用する方法等が挙げられる。
【００９６】上記配合に溶解し易い化合物としては、例
えば、ポリビニルアセタール樹脂としてポリビニルブチ
ラール樹脂を用い、可塑剤としてトリエチレングリコー
ル−２−エチルブチレートを用いる配合の場合、オクタ
ン酸マグネシウム、ネオデカン酸マグネシウム、アジピ
ン酸マグネシウム等の有機酸塩等が挙げられ、これらの
１種又は２種以上が好適に用いられる。
【００９７】上記配合に溶解し易いカリウム化合物とし
ては、オクタン酸カリウム、ネオデカン酸カリウム、ス
テアリン酸カリウム等の有機酸のカリウム塩等が挙げら
れ、これらの１種又は２種以上が好適に用いられる。
【００９８】上記配合に溶解し易いナトリウム化合物と
しては、オクタン酸ナトリウム、ネオデカン酸ナトリウ
ム、ステアリン酸ナトリウム等の有機酸のナトリウム塩
等が挙げられ、これらの１種又は２種以上が好適に用い
られる。
【００９９】上記配合に溶解し難いものの配合中で凝集
し難い化合物としては、例えば、塩化マグネシウム、硝
酸マグネシウム等の無機酸のマグネシウム塩等が挙げら
れ、これらの１種又は２種以上が好適に用いられる。
【０１００】上記配合に溶解し難い化合物を併用により
分散させ得る分散剤や相溶化剤としては、特に限定され
るものではないが、例えば、エタノール、オクチルアル
コール等のアルコール類やオクタン酸、ノナン酸等の長
鎖系有機酸類等が挙げられ、これらの１種又は２種以上
が好適に用いられる。
【０１０１】上記各種方法のなかでも、ポリビニルアセ
タール樹脂や可塑剤にそれ自体が溶解し易い化合物を用
いる方法が最も好ましく、次いで、ポリビニルアセター
ル樹脂中や可塑剤中で凝集し難い化合物を用いる方法が
好ましい。
【０１０２】上記アルカリ金属塩及びアルカリ土類金属
塩としては、可塑剤としてジエステル系化合物を使用す
る場合、ジエステル系化合物の酸成分と同構造を有する
ものであることが好ましい。可塑剤として使用されるジ
エステル系化合物の酸成分と類似な構造を有することに
より、膜中で安定的にかつ均一に分散して存在すること
ができるので、経時変化を起こすことがない。
【０１０３】上記可塑剤としてトリエチレングリコール
−ジ−２−エチルブチレート（以下、「３ＧＨ」ともい
う）又はジヘキシルアジペート（以下、「ＤＨＡ」とも
いう）を用いる場合、接着力調整剤として炭素数５又は
６のカルボン酸の金属塩を含有させることにより、中間
膜とガラスとの接着力の経時低下を防止することがで
き、白化防止と接着力の経時低下防止を両立させること
ができるので好ましい。また、同様の理由により、可塑
剤としてトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキ
サノエート（以下、「３ＧＯ」ともいう）を用いる場
合、炭素数６〜８のカルボン酸の金属塩が含有されてい
ることが好ましい。可塑剤としてテトラエチレングリコ
ール−ジ−２−エチルヘキサノエート（以下、「４Ｇ
Ｏ」ともいう）を用いる場合、炭素数６又は７のカルボ
ン酸の金属塩が含有されていることが好ましい。
【０１０４】上記可塑化されたポリビニルアセタール樹
脂の製膜時の熱による加水分解を極力防止するために、
トリエチレングリコール−ジ−ヘプタノエート（３Ｇ
７）やテトラエチレングリコール−ジ−ヘプタノエート
（４Ｇ７）のような可塑剤に比較し、加水分解を起こし
難い３ＧＨ、３ＧＯ、４ＧＯのような側鎖タイプの可塑
剤又はＤＨＡのようなアジペート系タイプの可塑剤を用
いることが好ましい。
【０１０５】上記３ＧＨは、中間膜用の可塑剤として永
い実績を有するものであり、原料の有機酸成分が側鎖タ
イプであって、直鎖タイプである３Ｇ７や４Ｇ７等に比
較し、加水分解を起こし難いという利点を有する。上記
３ＧＯ又は４ＧＯは、例えば３ＧＨに比較し、高沸点で
あるので製膜時又は合わせ加工時に揮散し難いという利
点を有する。
【０１０６】上記３ＧＨ、３ＧＯ、４ＧＯ及びＤＨＡ
は、単独で使用してもよく、また、後述する他の可塑剤
と併用してもよい。上記３ＧＨ、３ＧＯ、４ＧＯ及びＤ
ＨＡと他の可塑剤との併用割合は、特に限定されるもの
ではないが、他の可塑剤の併用量が上記３ＧＨ、３Ｇ
Ｏ、４ＧＯ及びＤＨＡの可塑剤の５０重量％未満である
ことが好ましい。５０重量％以上であると、上記３Ｇ
Ｈ、３ＧＯ、４ＧＯ及びＤＨＡの有する特性が他の可塑
剤により弱められるため、これらに対応して用いられる
接着力調整剤の効果が充分に発揮されなくなることがあ
る。
【０１０７】上記の中間膜中の可塑剤を特定のものに設
定する際に使用される接着力調整剤としてのカルボン酸
の金属塩は、特に限定されるものではないが、ペンタン
酸金属塩（炭素数５）、ヘキサン酸（２−エチルブタン
酸）金属塩（炭素数６）、ヘプタン酸金属塩（炭素数
７）、オクタン酸金属塩（炭素数８）等が挙げられ、上
記可塑剤の種類に応じて、これらの１種又は２種以上が
好適に用いられる。上記カルボン酸は直鎖タイプであっ
ても良いし、側鎖タイプであっても良い。
【０１０８】上記カルボン酸の炭素数が小さすぎる金属
塩であると、得られる中間膜の耐湿性が不充分となって
白化現象の発生が大きくなることがあり、逆に、カルボ
ン酸の炭素数が大きすぎる金属塩であると、中間膜とガ
ラスとの接着力の経時低下防止効果が不充分となること
がある。
【０１０９】上記接着力調整剤としてのカルボン酸の金
属塩は、それぞれ単独で用いられてもよいが、ギ酸マグ
ネシウム、酢酸マグネシウム、プロパン酸マグネシウ
ム、ブタン酸マグネシウムのような炭素数１〜４のカル
ボン酸の金属塩系接着力調整剤；後述する変性シリコン
オイル系接着力調整剤等の他の接着力調整剤と併用され
ても良い。
【０１１０】上記アルカリ金属塩及び／又はアルカリ土
類金属塩を接着力調整剤として添加する場合、その添加
量は、ポリビニルアセタール樹脂１００重量部に対して
０．０１〜０．２重量部が好ましい。０．０１重量部未
満であると、接着力調整効果がなくなるため、得られる
合わせガラスの耐貫通性能が低下することがある。０．
２重量部を超えると、ブリードアウトして得られる合わ
せガラスの透明性を損なうとともに、中間膜とガラスと
の接着力が過度に低下するおそれがある。より好ましく
は、０．０３〜０．０８重量部である。
【０１１１】上記アルカリ金属塩がナトリウム塩の場
合、特に白化が起こりやすいため、ナトリウム濃度は５
０ｐｐｍ以下となることが好ましい。また、上記アルカ
リ金属塩がカリウム塩の場合も白化が起こりやすいた
め、カリウム元素濃度は１００ｐｐｍ以下となることが
好ましい。
【０１１２】上記アルカリ金属塩及び／又はアルカリ土
類金属塩は、上記接着力調整剤として添加する場合のほ
かに、ポリビニルアセタール樹脂の反応において使用し
た硫酸、塩酸等の酸触媒の中和剤としてアルカリ金属塩
及びアルカリ土類金属塩を用いたことに由来する場合
や、ポリビニルアセタール樹脂の反応において使用した
各種原材料や水等に上記金属塩が含有されていた場合等
がある。上記中和剤としてのアルカリ金属塩及びアルカ
リ土類金属塩は、接着力調整剤として転用することがで
きる。
【０１１３】本発明の合わせガラス用中間膜は、上記ポ
リビニルアセタール樹脂、可塑剤、並びに、必要によ
り、上述の分散剤及び接着力調整剤等の添加剤からなる
可塑性樹脂膜よりなるものである。
【０１１４】本発明において使用される可塑剤として
は、この種の中間膜に用いられている公知の可塑剤、例
えば、一塩基酸エステル、多塩基酸エステル等の有機エ
ステル系可塑剤や、有機リン酸系、有機亜リン酸系等の
リン酸系可塑剤等が用いられる。
【０１１５】上記一塩基酸エステルの中では、例えば、
トリエチレングリコールと、酪酸、イソ酪酸、カプロン
酸、２−エチル酪酸、ヘプタン酸、ｎ−オクチル酸、２
−エチルヘキシル酸、ペラルゴン酸（ｎ−ノニル酸）、
デシル酸等の有機酸との反応によって得られたグリコー
ル系エステルが好ましい。その他、テトラエチレングリ
コール、トリプロピレングリコールと上記有機酸とのエ
ステルも用いられる。
【０１１６】上記多塩基酸エステルとしては、例えば、
アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸等の有機酸と、
炭素数４〜８の直鎖状又は分岐状アルコールとのエステ
ルが好ましい。
【０１１７】上記有機エステル系可塑剤の具体例として
は、トリエチレングリコールジ−２−エチルブチレー
ト、トリエチレングリコールジ−２−エチルヘキソエー
ト、トリエチレングリコールジカプリレート、トリエチ
レングリコールジ−ｎ−オクトエート、トリエチレング
リコールジ−ｎ−ヘプトエート、テトラエチレングリコ
ールジ−ｎ−ヘプトエート、その他ジブチルセバケー
ト、ジオクチルアゼレート、ジブチルカルビトールアジ
ペートが好適に用いられる。
【０１１８】その他、エチレングリコールジ−２−エチ
ルブチレート、１，３−プロピレングリコールジ−２−
エチルブチレート、１，４−プロピレングリコールジ−
２−エチルブチレート、１，４−ブチレングリコールジ
２−エチルブチレート、１，２−ブチレングリコールジ
−２−エチレンブチレート、ジエチレングリコールジ−
２−エチルブチレート、ジエチレングリコールジ−２−
エチルヘキソエート、ジプロピレングリコールジ−２−
エチルブチレート、トリエチレングリコールジ−２−エ
チルペントエート、テトラエチレングリコールジ−２−
エチルブチレート、ジエチレングリコールジカプリエー
ト等も、可塑剤として用いられる。
【０１１９】上記リン酸系可塑剤としては、トリブトキ
シエチルホスフェート、イソデシルフェニルホスフェー
ト、トリイソプロピルホスファイト等が好ましい。上記
可塑剤のなかで、ジカルボン酸と１価アルコールとから
なるか、又は、モノカルボン酸と２価アルコールとから
なるジエステル系化合物を配合することが好ましい。
【０１２０】上記可塑剤量としては、ポリビニルアセタ
ール樹脂１００重量部に対して２０〜７０重量部が好ま
しく、より好ましくは４０〜６０重量部である。２０重
量部未満であると、得られる合わせガラスの耐貫通性が
低下することがあり、７０重量部を超えると可塑剤がブ
リードして、光学歪みが大きくなったり、樹脂膜の透明
性や接着性が低下することがある。
【０１２１】本発明において、添加剤としては、分散剤
及び接着力調整剤のほか、耐貫通性を制御するための変
成シリコーンオイル、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防
止剤、界面活性剤、着色剤等の合わせガラス用中間膜に
使用されている公知の添加剤を配合することができる。
【０１２２】上記変性シリコーンオイルとしては特に限
定されず、例えば、特公昭５５−２９９５０号公報で開
示されているようなエポキシ変性シリコンオイル、エー
テル変性シリコンオイル、エステル変性シリコンオイ
ル、アミン変性シリコンオイルカルボキシル変性シリコ
ーンオイル等が挙げられる。これらの変性シリコーンオ
イルは一般に、ポリシロキサンに変性すべき化合物を反
応させて得られる液体である。
【０１２３】本発明においては、下記一般式（ＩＶ）
【０１２４】
【化４】
【０１２５】（式中、ｌ及びｍは３０以下の正の整数を
表す）で表されるエポキシ変性シリコーンオイル、下記
一般式（Ｖ）
【０１２６】
【化５】
【０１２７】（式中、ｌ及びｍは３０以下の正の整数を
表す；ｘ及びｙは２０以下の正の整数を表す）で表され
るエーテル変性シリコーンオイル、及び、下記一般式
（ＶＩ）
【０１２８】
【化６】
【０１２９】（式中、ｌ及びｍは３０以下の正の整数を
表す）で表されるエステル変性シリコーンオイルが特に
好ましく用いられる。また、上記一般式（ＩＶ）、
（Ｖ）及び（ＶＩ）によって示される各々の変性シリコ
ーンオイルはブロック共重合体の構造式で表されたもの
であるが、本発明においては、ランダム共重合体の構造
式で表されるものも同様に用いられる。
【０１３０】上記変性シリコーンオイルは、単独で使用
してもよく、２種以上を併用してもよい。上記変性シリ
コーンオイルの分子量は、８００〜５０００が好まし
い。８００未満であると、表面への局在化が低下し、５
０００を超えると、樹脂との相溶性が不良となり、膜表
面にブリードアウトしてガラスとの接着力が低下する。
より好ましくは、１５００〜４０００である。
【０１３１】上記変性シリコーンオイルの添加量は、上
記ポリビニルアセタール樹脂１００重量部に対して、
０．０１〜０．２重量部が好ましい。０．０１重量部未
満であると、吸湿による白化の防止効果が不充分にな
り、０．２重量部を超えると、樹脂との相溶性が不良と
なり、膜表面にブリードアウトしてガラスとの接着力が
低下する。より好ましくは、０．０３〜０．１重量部で
ある。
【０１３２】上記酸化防止剤としては特に限定されず、
フェノール系のものとして、例えば、ｔ−ブチルヒドロ
キシトルエン（ＢＨＴ）（住友化学社製「スミライダー
ＢＨＴ（商品名）」）、テトラキス−［メチレン−３−
（３′−５′−ジ−ｔ−ブチル−４′−ヒドロキシフェ
ニル）プロピオネート］メタン（イルガノックス１０１
０、チバガイギー社製）等が挙げられる。
【０１３３】上記紫外線吸収剤としては特に限定され
ず、ベンゾトリアゾール系のものとして、例えば、２−
（２′−ヒドロキシ−５′−メチルフェニル）ベンゾト
リアゾール（チヌビンＰ、チバガイギー社製）、２−
（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔ−ブチルフェ
ニル）ベンゾトリアゾール（チヌビン３２０、チバガイ
ギー社製）、２−（２′−ヒドロキシ−３′−ｔ−ブチ
ル−５′−メチルフェニル）−５−クロロベンゾトリア
ゾール（チヌビン３２６、チバガイギー社製）、２−
（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−アミルフェニ
ル）ベンゾトリアゾール（チヌビン３２８、チバガイギ
ー社製）等のベンゾトリアゾール系のもの；ＬＡ−５７
（アデカアーガス社製）等のヒンダードアミン系のもの
等が挙げられる。
【０１３４】上記光安定剤としては、ヒンダードアミン
系のもの、例えば、旭電化社製「アデカスタブＬＡ−５
７（商品名）」等が挙げられる。上記界面活性剤として
は、例えば、ラウリル硫酸ナトリウム、アルキルベンゼ
ンスルホン酸等が挙げられる。
【０１３５】本発明の合わせガラス用中間膜の製造方法
は、特に限定されるものではないが、上述の各樹脂に所
定量の可塑剤及び必要に応じて他の添加剤を配合し、こ
れを均一に混練りした後、押出法、カレンダー法、プレ
ス法、キャスティング法、インフレーション法等により
シート状に製膜して樹脂膜を成形し、これを中間膜とす
る。
【０１３６】本発明の合わせガラス用中間膜の全体の膜
厚は、合わせガラスとして最小限必要な耐貫通性や耐候
性を考慮すると、実用的には通常の合わせガラス用中間
膜における膜厚と同様に、一般に０．３〜１．６ｍｍの
範囲が好ましい。
【０１３７】上記合わせガラスに用いられるガラス板と
しては、無機透明ガラス板のみならず、ポリカーボネー
ト板、ポリメチルメタクリレート板等の有機透明ガラス
板も使用することができる。
【０１３８】上記無機透明ガラス板の種類としては、特
に限定されるものではなく、フロート板ガラス、磨き板
ガラス、型板ガラス、網入り板ガラス、線入り板ガラ
ス、熱線吸収板ガラス、着色された板ガラス等の各種無
機ガラス等が挙げられ、これらは単独で用いられてもよ
く、２種以上が併用されてもよい。また、無機透明ガラ
ス板と有機透明ガラス板とが積層されたものであっても
よい。また、ガラスの厚みは、用途によって適宜選択さ
れればよく、特に制限されるものではない。
【０１３９】本発明の合わせガラスを製造するには、通
常の合わせガラスの製法が採用される。例えば、２枚の
透明なガラス板の間に、前述の方法で成形した樹脂膜か
らなる中間膜を挟み、これをゴムバッグに入れ、減圧吸
引しながら約７０〜１１０℃で予備接着し、次いで、オ
ートクレーブを用いるか又はプレスを用い、約１２０〜
１５０℃で、約１０〜１５ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で本接着
を行うことにより製造される。
【０１４０】また、合わせガラスの製造方法において、
少なくとも一対のガラス板間に、可塑化されたポリビニ
ルブチラール樹脂が製膜されてなる上記中間膜を介在さ
せ、減圧下で吸引脱気すると同時に、温度６０〜１００
℃で加熱圧着してもよい。より具体的には、ガラス板／
中間膜／ガラス板の積層体をゴムバッグに入れ、例えば
オートクレーブ中で、−５００〜−７００ｍｍＨｇ程度
の減圧下で吸引脱気しながら約６０〜１００℃の温度及
び１〜１０ｋｇ／ｃｍ2 程度の圧力で１０〜３０分間程
度加熱圧着し、脱気と接着とを同時に行うことにより実
施される。
【０１４１】この製造方法においては、上述のように、
加熱圧着する時の温度を６０〜１００℃の範囲に限定
し、圧着圧力、圧着時間及び吸引脱気する時の減圧度等
の諸条件を上記程度の範囲内で適宜設定することによ
り、中間膜とガラスとの接着力を所望の適性範囲内に収
まるように調整することができる。
【０１４２】
【実施例】以下に実施例を掲げて本発明を更に詳しく説
明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるもの
ではない。尚、実施例中の「部」は「重量部」を意味す
る。
【０１４３】実施例１ （１）樹脂の調製 純水２８９０ｇに、平均重合度１７００、ケン化度９
８．９モル％のポリビニルアルコール２７５ｇを加えて
加温溶解した。反応系を１２℃に温度調節し、３５％の
塩酸触媒２０１ｇとｎ−ブチルアルデヒド１４８ｇを加
え、この温度を保持して反応物を析出させた。その後、
反応系を４５℃で３時間保持して反応を完了させ、過剰
の水で洗浄して未反応のｎ−ブチルアルデヒドを洗い流
し、塩酸触媒を汎用の中和剤である水酸化ナトリウム水
溶液で中和し、更に過剰の水で２時間水洗及び乾燥を経
て、白色粉末状のポリビニルブチラール樹脂を得た。こ
の樹脂のビニルアセタール成分（アセタール化度）は６
５．０モル％、ビニルアセテート成分は１．１モル％で
あった。
【０１４４】（２）中間膜の製造 上記ポリビニルブチラール樹脂１００重量部と、可塑剤
としてトリエチレングリコールジ−２−エチルブチレー
ト４０重量部とを混合し、これをミキシングロールで充
分に溶融混練した後、プレス成形機で１５０℃、３０分
間プレス成形して、厚さ０．７６ｍｍの中間膜を得た。
中間膜中のナトリウム塩及びカリウム塩の粒子径を飛行
時間型二次イオン質量分析（ＴＯＦ−ＳＩＭＳ）装置
（ＰＨＩＥＶＡＮＳ社製 ＴＦＳ−２０００型）を用い
た二次イオン像のイメージングにより測定した結果、中
間膜中のナトリウム塩の粒子径は１μｍ、カリウム塩の
粒子径は０．５μｍ未満であった。該中間膜のナトリウ
ム元素含有量をＩＣＰ発光元素分析で定量した結果、６
ｐｐｍであった。なお、ＩＣＰ発光元素分析は、試料を
硫酸と硝酸で加熱・分解し、この分解物を超純水で定容
した後、ＩＣＰ−ＡＥＳ装置（日本ジャーレルアッシュ
社製「ＩＣＡＰ−５７５型」）を用いたＩＣＰ−ＡＥＳ
法で定量する方法である。
【０１４５】（３）合わせガラスの製造 上記中間膜を用い、両側から透明なフロートガラス（縦
３０ｃｍ×横３０ｃｍ×厚さ２．５ｍｍ）で挟み、これ
をゴムバッグ内に入れ、２０ｔｏｒｒの真空度で２０分
間脱気した後、脱気したまま９０℃のオーブンに移し、
さらに８０℃で３０分間保持しつつ真空プレスした。こ
のようにして予備接着された合わせガラスを、エアー式
オートクレーブ中で圧力１２ｋｇ／ｃｍ2 、温度１３５
℃の条件で２０分間本接着を行い、透明な合わせガラス
を得た。得られた合わせガラスについて、以下の方法で
接着性試験（パンメル試験）および耐湿白化性試験を行
った。
【０１４６】性能評価 （１）接着性（パンメル）試験 合わせガラスを−１８℃±０．６℃の温度に放置して調
整し、これを頭部の重量が０．４５ｋｇのハンマーで打
って、ガラスの粒径が６ｍｍ以下になるまで粉砕する。
そして、ガラスが部分剥離した後の膜の露出度を、表１
に示すように、あらかじめグレード付けした限度見本で
判定する。これは、ガラス板と中間膜との接着力が所定
の範囲にあるかどうかを判定するためのものである。
【０１４７】
【表１】
【０１４８】（２）耐湿白化性試験 樹脂膜を４×４ｃｍのサイズにカットし、常温（２３
℃）のイオン交換水に浸漬し、２４時間後のヘイズを、
積分式濁度計（東京電色社製）を用いて測定した。結果
を表２に示した。
【０１４９】実施例２ 実施例１の樹脂の調製において、中和剤を入れてからの
洗浄・水洗工程を１．５時間に変更し、それ以外は実施
例１と同様に行った。この場合、得られた中間膜中のナ
トリウム元素含有量は１３ｐｐｍ、ナトリウム塩の粒子
径は３μｍ、カリウム塩の粒子径は０．５μｍ未満であ
った。
【０１５０】実施例３ 実施例１の樹脂の調製において、中和剤を入れてからの
洗浄・水洗工程を２．５時間に変更した以外は実施例１
と同様に行った。この場合、得られた中間膜中のナトリ
ウム元素含有量は３ｐｐｍ、ナトリウム塩の粒子径は
０．５μｍ、カリウム塩の粒子径は０．５μｍ未満であ
った。
【０１５１】実施例４ 実施例１の樹脂の調製において、中和剤を入れてからの
洗浄・水洗工程を３．５時間に変更した以外は実施例１
と同様に行った。この場合、得られた中間膜中のナトリ
ウム元素含有量は０．９ｐｐｍ、ナトリウム塩の粒子径
は０．５未満、カリウム塩の粒子径は０．５μｍ未満で
あった。
【０１５２】比較例１ 実施例１の樹脂の調製において、中和剤を入れてからの
洗浄・水洗工程を１時間に変更した以外は実施例１と同
様に行った。この場合、得られた中間膜中のナトリウム
元素含有量は１７ｐｐｍ、ナトリウム塩の粒子径は６μ
ｍであった。
【０１５３】比較例２ 実施例１の樹脂の調製において、中和剤を入れてからの
洗浄・水洗工程を０．５時間に変更した以外は実施例１
と同様に行った。得られた中間膜中のナトリウム元素含
有量は３５ｐｐｍ、ナトリウム塩の粒子径は１３μｍで
あった。以上の実施例１〜４及び比較例１、２の評価結
果を表２に示した。
【０１５４】
【表２】
【０１５５】上記結果から明らかなように、実施例１〜
４では優れた耐湿性を示す。
【０１５６】実施例５ （１）樹脂の調製 純水２８９０ｇに、平均重合度１７００、ケン化度９
８．９モル％のポリビニルアルコール２７５ｇを加えて
加温溶解した。反応系を１２℃に温度調節し、３５％の
塩酸触媒２０１ｇとｎ−ブチルアルデヒド１４８ｇを加
え、この温度を保持して反応物を析出させた。その後、
反応系を４５℃で３時間保持して反応を完了させ、過剰
（樹脂に対して３０倍量）の水で洗浄して未反応のｎ−
ブチルアルデヒドを洗い流し、塩酸触媒を汎用な中和剤
である水酸化カリウム水溶液で中和し、更に過剰の水で
２時間水洗及び乾燥を経て、白色粉末状のポリビニルブ
チラール樹脂を得た。この樹脂のビニルアセタール成分
（アセタール化度）は６５．０モル％、ビニルアセテー
ト成分は１．１モル％であった。
【０１５７】（２）中間膜の製造 上記ポリビニルブチラール樹脂１００重量部と、可塑剤
としてトリエチレングリコールジ−２−エチルブチレー
ト４０重量部とを混合し、これをミキシングロールで十
分に溶融混練した後、プレス成形機で１５０℃、３０分
間プレス成形して、厚さ０．７６ｍｍの中間膜を得た。
該中間膜のカリウム元素含有量をＩＣＰ発光元素分析で
定量した結果、２３ｐｐｍであった。中間膜中のナトリ
ウム塩の粒子径は０．５μｍ未満μｍ、カリウム塩の粒
子径は３μｍ未満であった。
【０１５８】（３）合わせガラスの製造 上記中間膜を用い、両側から透明なフロートガラス（縦
３０ｃｍ×横３０ｃｍ×厚さ２．５ｍｍ）で挟み、これ
をゴムバッグ内に入れ、２０ｔｏｒｒの真空度で２０分
間脱気した後、脱気したまま９０℃のオーブンに移し、
さらに８０℃で３０分間保持しつつ真空プレスした。こ
のようにして予備接着された合わせガラスを、エアー式
オートクレーブ中で圧力１２ｋｇ／ｃｍ2 、温度１３５
℃の条件で２０分間本接着を行い、透明な合わせガラス
を得た。
【０１５９】実施例６ 実施例５の樹脂の調製において、中和剤を入れてからの
洗浄・水洗工程を２．５時間に変更した以外は実施例５
と同様に行った。この場合、得られた中間膜中のカリウ
ム元素含有量は５ｐｐｍ、カリウム塩の粒子径は１μ
ｍ、ナトリウム塩の粒子径は０．５μｍ未満であった。
【０１６０】実施例７ 実施例５の樹脂の調製において、中和剤を入れてからの
洗浄・水洗工程を３．５時間に変更した以外は実施例５
と同様に行った。この場合、得られた中間膜中のカリウ
ム元素含有量は０．７ｐｐｍ、カリウム塩の粒子径は
０．５μｍ未満、ナトリウム塩の粒子径は０．５μｍ未
満であった。
【０１６１】比較例３ 実施例５の樹脂の調製において、中和剤を入れてからの
洗浄・水洗工程を１時間に変更した以外は実施例５と同
様に行った。この場合、得られた中間膜中のカリウム元
素含有量は１０４ｐｐｍ、カリウム塩の粒子径は６μｍ
であった。
【０１６２】比較例４ 実施例５の樹脂の調製において、中和剤を入れてからの
洗浄・水洗工程を０．５時間に変更した以外は実施例５
と同様に行った。この場合、得られた中間膜中のカリウ
ム元素含有量は２２０ｐｐｍ、カリウム塩の粒子径は９
μｍであった。
【０１６３】以上の実施例５〜８および比較例３、４で
得られた合わせガラスについて、前述と同様の方法で接
着性試験（パンメル試験）および耐湿性試験を行い、そ
の評価結果を表３にまとめて示す。
【０１６４】
【表３】
【０１６５】上記結果から明らかなように、実施例５〜
７では優れた耐湿性を示す。
【０１６６】実施例８ （１）樹脂の調製 純水２８９０ｇに、平均重合度１７００、ケン化度９
８．９モル％のポリビニルアルコール２７５ｇを加えて
加温溶解した。反応系を１２℃に温度調節し、３５％の
塩酸触媒２０１ｇとｎ−ブチルアルデヒド１４８ｇとを
加え、この温度を保持して反応物を析出させた。その
後、反応系を４５℃で３時間保持して反応を完了させ、
過剰の水で洗浄して未反応のｎ−ブチルアルデヒドを洗
い流し、塩酸触媒を汎用な中和剤である水酸化ナトリウ
ム水溶液で中和し、更に過剰の水で水洗及び乾燥を経
て、白色粉末状のポリビニルブチラール樹脂を得た。こ
の樹脂のアセタール化度は６５．０モル％であった。
【０１６７】（２）中間膜の製造 上記ポリビニルブチラール樹脂１００重量部と、可塑剤
としてトリエチレングリコールジ−２−エチルブチレー
ト４０重量部とを混合し、プレス成形機でプレス成形し
て中間膜を得た。該中間膜のナトリウム元素含有量をＩ
ＣＰ発光元素分析装置で定量した結果、１３ｐｐｍであ
った。中間膜中のナトリウム塩の粒子径は、３μｍであ
った。
【０１６８】（３）合わせガラスの製造 上記中間膜を、厚み２．５ｍｍの２枚のフロートガラス
の間に挟み、これをゴムバッグ内に入れ、オートクレー
ブ中で−６００ｍｍＨｇの減圧下で吸引脱気しつつ、同
時に温度６０℃、圧力５ｋｇ／ｃｍ2 の条件で２０分間
加熱圧着を行って合わせガラスを作製した。
【０１６９】実施例９ 実施例８の合わせガラスの作製において、加熱圧着時の
温度を８０℃としたこと以外は実施例８と同様にして合
わせガラスを作製した。中間膜中のナトリウム塩の粒子
径は、３μｍであった。
【０１７０】実施例１０ 実施例８の合わせガラスの作製において、加熱圧着時の
温度を１００℃としたこと以外は実施例８と同様にして
合わせガラスを作製した。中間膜中のナトリウム塩の粒
子径は、３μｍであった。
【０１７１】比較例５ 実施例８の樹脂の調製において、洗浄・水洗工程をやや
短時間に変更した以外は実施例８と同様に行い、合わせ
ガラスを作製した。この場合、得られた中間膜中のナト
リウム元素含有量は３０ｐｐｍ、ナトリウム塩の粒子径
は１１μｍであった。
【０１７２】以上の実施例８〜１０および比較例５で得
られた合わせガラスについて、以下の方法で接着性試験
（パンメル試験）及び耐熱性試験を行った。耐湿性試験
については、実施例１と同様に行った。
【０１７３】評価方法 （１）接着性（パンメル）試験 合わせガラスを−２０℃で２時間冷却した後、自動ハン
マーリング装置に装着し、ハンマーヘッドで合わせガラ
スの全面を一様に打撃し、合わせガラスの中間膜に付着
しているガラス片の面積を目視で観察し、表１に示した
グレード見本と対比して接着力（パンメル値）を判定す
る。グレード見本は、接着力最小が１点、最大が１０点
の１０点法である。又、用いた自動ハンマーリング装置
は、底面が半径５０ｍｍの曲率にて曲面成形され、打撃
有効直径が５ｍｍ、重量が２４０ｇのハンマーヘッドを
有し、ハンマーヘッドの打撃力は、スプリングネジで調
整できるものである。
【０１７４】（２）耐熱性試験 ＪＩＳ Ｒ３２０５「合わせガラス」に基づいて、得ら
れた合わせガラスを１３０℃の雰囲気下に２時間放置し
た後、取り出して、発泡の有無を目視で観察する。以上
の実施例８〜１０及び比較例５の結果を表４にまとめて
示した。
【０１７５】
【表４】
【０１７６】実施例１１ （１）樹脂の調製 純水２８９０ｇに、平均重合度１７００、ケン化度９
８．９モル％のポリビニルアルコール２７５ｇを加えて
加温溶解した。反応系を１２℃に温度調節し、３５％の
塩酸触媒２０１ｇとｎ−ブチルアルデヒド１４８ｇとを
加え、この温度を保持して反応物を析出させた。その
後、反応系を４５℃で３時間保持して反応を完了させ、
過剰（樹脂に対して３０倍）の水で洗浄して未反応のｎ
−ブチルアルデヒドを洗い流した。このときの系のｐＨ
を測定したところ、ｐＨ値は５．１であった。更にセン
トル脱水機で脱水し、５０％含水率の樹脂を得た。該樹
脂を６０℃、−７００ｍｍＨｇの雰囲気下での乾燥を経
て、白色粉末状のポリビニルブチラール樹脂を得た。こ
の樹脂のアセタール化度は６５．０モル％であった。
【０１７７】（２）中間膜の製造 上記ポリビニルブチラール樹脂１００重量部と、可塑剤
としてトリエチレングリコールジ−２−エチルブチレー
ト４０重量部とを混合し、プレス成形機でプレス成形し
て中間膜を得た。該中間膜中のナトリウム元素含有量を
ＩＣＰ発光元素分析装置で定量した結果、０．７ｐｐｍ
であった。また、中間膜中のナトリウム塩の粒子径は
０．５μｍ未満であった。
【０１７８】（３）合わせガラスの製造 上記中間膜を、厚み２．５ｍｍの２枚のフロートガラス
の間に挟み、これをゴムバッグ内に入れ、オートクレー
ブ中で−６００ｍｍＨｇの減圧下で吸引脱気しつつ、同
時に温度６０℃、圧力５ｋｇ／ｃｍ2 の条件で２０分間
加熱圧着を行って合わせガラスを作製した。
【０１７９】実施例１２ （１）樹脂の調製 純水２８９０ｇに、平均重合度１７００、ケン化度９
８．９モル％のポリビニルアルコール２７５ｇを加えて
加温溶解した。反応系を１２℃に温度調節し、３５％の
塩酸触媒２０１ｇとｎ−ブチルアルデヒド１４８ｇを加
え、この温度を保持して反応物を析出させた。その後、
反応系を４５℃で３時間保持して反応を完了させ、過剰
（樹脂に対して３０倍）の水で洗浄して未反応のｎ−ブ
チルアルデヒドを洗い流し、塩酸触媒を汎用な中和剤で
ある水酸化ナトリウム水溶液を用いて中和した。その
後、過剰（樹脂に対して３０倍）の温度５０℃の水で水
洗を行い、乾燥を経て、白色粉末状のポリビニルブチラ
ール樹脂を得た。この樹脂のアセタール化度は６５．０
モル％であった。
【０１８０】（２）中間膜の製造 上記ポリビニルブチラール樹脂１００重量部と、可塑剤
としてトリエチレングリコールジ−２−エチルブチレー
ト４０重量部とを混合し、プレス成形機でプレス成形し
て中間膜を得た。該中間膜中のナトリウム元素含有量を
ＩＣＰ発光元素分析装置で定量した結果、１０ｐｐｍで
あった。また、中間膜中のナトリウム塩の粒子径は３μ
ｍであった。
【０１８１】（３）合わせガラスの製造 上記中間膜を、厚み２．５ｍｍの２枚のフロートガラス
の間に挟み、これをゴムバッグ内に入れ、オートクレー
ブ中で−６００ｍｍＨｇの減圧下で吸引脱気しつつ、同
時に温度６０℃、圧力５ｋｇ／ｃｍ2 の条件で２０分間
加熱圧着を行って合わせガラスを作製した。
【０１８２】実施例１３ 実施例１２において、中和後の洗浄で温度６０℃の水を
用いた以外は全て実施例１２と同様にして中間膜を得
た。この中間膜のアセタール化度は６５．０モル％であ
った。該中間膜中のナトリウム元素含有量をＩＣＰ発光
元素分析装置で定量した結果、１５ｐｐｍであった。ま
た、中間膜中のナトリウム塩の粒子径は４μｍであっ
た。
【０１８３】実施例１４ （１）樹脂の調製 純水２８９０ｇに、平均重合度１７００、ケン化度９
８．９モル％のポリビニルアルコール２７５ｇを加えて
加温溶解した。反応系を１２℃に温度調節し、３５％の
塩酸触媒２０１ｇとｎ−ブチルアルデヒド１４８ｇとを
加え、この温度を保持して反応物を析出させた。その
後、反応系を４５℃で３時間保持して反応を完了させ、
過剰の水で洗浄して未反応のｎ−ブチルアルデヒドを洗
い流し、塩酸触媒を汎用な中和剤である水酸化マグネシ
ウムで中和し、更に過剰の水で水洗を行い、乾燥を経
て、白色粉末状のポリビニルブチラール樹脂を得た。
【０１８４】（２）中間膜の製造 上記ポリビニルブチラール樹脂１００重量部と、可塑剤
としてトリエチレングリコールジ−２−エチルブチレー
ト４０重量部とを混合し、プレス成形機でプレス成形し
て中間膜を得た。該中間膜中のナトリウム元素含有量を
ＩＣＰ発光元素分析装置で定量した結果、０．７ｐｐｍ
であった。また、中間膜中のナトリウム塩の粒子径は
０．５μｍ未満であった。
【０１８５】（３）合わせガラスの製造 上記中間膜を、厚み２．５ｍｍの２枚のフロートガラス
の間に挟み、これをゴムバッグ内に入れ、オートクレー
ブ中で−６００ｍｍＨｇの減圧下で吸引脱気しつつ、同
時に温度６０℃、圧力５ｋｇ／ｃｍ2 の条件で２０分間
加熱圧着を行って合わせガラスを作製した。
【０１８６】以上の実施例１１〜１４で得られた合わせ
ガラスについて、以下の方法で耐熱性試験を行った。耐
湿性試験については、実施例１と同様に行った。但し、
実施例１４は耐湿性試験のみ実施した。
【０１８７】評価方法 （１）耐熱性試験 通常の試験管に樹脂１ｇを入れ、１５０℃の油浴中で６
０分加熱し、樹脂の劣化の有無を観察した。以上の実施
例１１〜１４の結果を表５にまとめて示した。
【０１８８】
【表５】
【０１８９】実施例１５ （１）樹脂の調製 純水２８９０ｇに、平均重合度１７００、ケン化度９
８．９モル％、酢酸ナトリウム含有量０．１重量％のポ
リビニルアルコール２７５ｇを加えて加温溶解した。反
応系を１２℃に温度調節し、３５％の塩酸触媒２０１ｇ
とｎ−ブチルアルデヒド１４８ｇを加え、この温度を保
持して反応物を析出させた。その後、反応系を４５℃で
３時間保持して反応を完了させ、過剰の水（樹脂に対し
て３０倍）で洗浄して未反応のｎ−ブチルアルデヒドを
洗い流し、塩酸触媒を汎用な中和剤である水酸化ナトリ
ウムを用いて中和した後、更に過剰の水で洗浄を行い、
乾燥を経て、白色粉末状のポリビニルブチラール樹脂を
得た。この樹脂のアセタール化度は６５モル％であっ
た。
【０１９０】（２）中間膜の製造 上記ポリビニルブチラール樹脂１００重量部と、可塑剤
としてトリエチレングリコールジ−２−エチルブチレー
ト４０重量部とを混合し、プレス成形機でプレス成形し
て中間膜を得た。該中間膜中のナトリウム元素含有量を
ＩＣＰ発光元素分析装置で定量した結果、８ｐｐｍであ
った。
【０１９１】実施例１６ 平均重合度１７００、ケン化度９８．９モル％、酢酸ナ
トリウム含有量０．４重量％のポリビニルアルコール２
７５ｇを使用したこと以外は、実施例１５と同様にして
中間膜を得た。この中間膜のアセタール化度は６５．０
モル％であった。該中間膜中のナトリウム元素含有量を
ＩＣＰ発光元素分析装置で定量した結果、１３ｐｐｍで
あった。
【０１９２】実施例１７ （１）樹脂の調製 純水２８９０ｇに、平均重合度１７００、ケン化度９
８．９モル％、酢酸ナトリウム含有量０．１重量％のポ
リビニルアルコール２７５ｇを加えて加温溶解した。反
応系を１２℃に温度調節し、３５％の塩酸触媒２０１ｇ
とｎ−ブチルアルデヒド１４８ｇとを加え、この温度を
保持して反応物を析出させた。その後、反応系を４５℃
で３時間保持して反応を完了させ、過剰の水（樹脂に対
して３０倍）で洗浄して未反応のｎ−ブチルアルデヒド
を洗い流し、塩酸触媒を中和剤であるオクタン酸マグネ
シウムを用いて中和した後、更に過剰の水で洗浄を行
い、乾燥を経て、白色粉末状のポリビニルブチラール樹
脂を得た。この樹脂のアセタール化度は６５モル％であ
った。
【０１９３】（２）中間膜の製造 上記ポリビニルブチラール樹脂１００重量部と、可塑剤
としてトリエチレングリコールジ−２−エチルブチレー
ト４０重量部とを混合し、プレス成形機でプレス成形し
て中間膜を得た。該中間膜中のナトリウム元素含有量を
ＩＣＰ発光元素分析装置で定量した結果、２ｐｐｍであ
った。
【０１９４】実施例１８ 塩酸触媒の中和剤としてエチレンオキサイドを使用した
こと以外は、実施例１７と同様にして中間膜を得た。こ
の中間膜のアセタール化度は６５モル％であった。該中
間膜中のナトリウム元素含有量をＩＣＰ発光元素分析装
置で定量した結果、２ｐｐｍであった。上記実施例１５
〜１８で得られた中間膜を用いて、実施例１１と同様の
耐熱性試験、及び、実施例１と同様の耐湿性試験を行
い、その結果を表６に示した。
【０１９５】
【表６】
【０１９６】実施例１９ （１）ポリビニルアセタール樹脂の調製 純水２８９０ｇに、平均重合度１７００、鹸化度９８．
９モル％のポリビニルアルコール２７５ｇを加えて加温
溶解した。反応系を１２℃に温度調節し、３５重量％の
塩酸触媒２０１ｇとｎ−ブチルアルデヒド１４８ｇを加
え、この温度を保持して反応物を析出させた。その後、
反応系を４５℃で３時間保持して反応を完了させ、過剰
の水で洗浄して未反応のｎ−ブチルアルデヒドを洗い流
し、塩酸触媒を汎用な中和剤である水酸化ナトリウム水
溶液で中和し、さらに過剰の水で２時間水洗及び乾燥を
経て、白色粉末状のポリビニルブチラール樹脂を得た。
この樹脂の平均ブチラール化度は６４モル％、残存アセ
チル基量は１モル％であった。
【０１９７】（２）合わせガラス用中間膜の製造 上記で得られたポリビニルブチラール樹脂（平均重合度
１７００、平均ブチラール化度６４モル％、残存アセチ
ル基量１モル％）１００部に対し、可塑剤としてトリエ
チレングリコールジ−２−エチルブチレート４０部及び
接着性調整剤としてオクタン酸マグネシウム０．０８部
を添加し、ミキシングロールで十分に溶融混練した後、
プレス成形機を用いて１５０℃で３０分間プレス成形
し、平均膜厚０．７６ｍｍの合わせガラス用中間膜を得
た。得られた合わせガラス用中間膜中のナトリウム含量
は１０ｐｐｍ、ナトリウム塩の粒子径は１μｍであっ
た。また、中間膜中に存在するマグネシウム塩の粒子径
を飛行時間型二次イオン質量分析装置（ＴＯＦ−ＳＩＭ
Ｓ）を用いて測定したところ、０．９μｍであった。
【０１９８】（３）合わせガラスの製造 上記で得られた合わせガラス用中間膜を、その両側から
透明なフロートガラス（縦３０ｃｍ×横３０ｃｍ×厚さ
３ｍｍ）で挟み込み、これをゴムバッグ内に入れ、２０
ｔｏｒｒの真空度で２０分間脱気した後、脱気したまま
オーブンに移し、さらに９０℃で３０分間保持しつつ真
空プレスした。このようにして予備圧着された合わせガ
ラスを、エアー式オートクレーブ中で温度１３５℃、圧
力１２ｋｇ／ｃｍ2 の条件で２０分間本圧着を行い、合
わせガラスを得た。
【０１９９】実施例２０ 合わせガラス用中間膜の製造において、接着性調整剤と
して、オクタン酸マグネシウム０．０８部の代わりに、
ネオデカン酸マグネシウム０．０９部を添加したこと以
外は実施例１９と同様にして、合わせガラス用中間膜及
び合わせガラスを得た。上記で得られた合わせガラス用
中間膜中に存在するマグネシウム塩の粒子径を実施例１
９と同様にして測定したところ、０．５μｍであった。
【０２００】実施例２１ 合わせガラス用中間膜の製造において、接着性調整剤と
して、オクタン酸マグネシウム０．０８部の代わりに、
塩化マグネシウム０．０４部を添加したこと以外は実施
例１９と同様にして、合わせガラス用中間膜及び合わせ
ガラスを得た。上記で得られた合わせガラス用中間膜中
に存在するマグネシウム塩の粒子径を実施例１９と同様
にして測定したところ、２μｍであった。
【０２０１】実施例２２ ポリビニルアセタール樹脂の製造において、中和剤とし
て、水酸化ナトリウム水溶液の代わりに、塩基性炭酸マ
グネシウムを用いたこと以外は実施例１９と同様にし
て、平均重合度１７００、平均ブチラール化度６４モル
％、残存アセチル基量１モル％の白色粉末状のポリビニ
ルブチラール樹脂を得た。次いで、合わせガラス用中間
膜の製造において、実施例１９で得られたポリビニルブ
チラール樹脂１００部の代わりに、上記で得られたポリ
ビニルブチラール樹脂１００部を用い、接着力調整剤と
してのオクタン酸マグネシウム０．０８部を添加しなか
ったこと以外は実施例１９と同様にして、合わせガラス
用中間膜及び合わせガラスを得た。中間膜中のナトリウ
ム含量は０．７ｐｐｍ、ナトリウム塩の粒子径は０．５
μｍ未満であった。中間膜中に存在するマグネシウム塩
の粒子径を実施例１９と同様にして測定したところ、２
μｍであった。
【０２０２】実施例２３ ポリビニルアセタール樹脂の製造において、中和剤とし
て、水酸化ナトリウム水溶液の代わりに、水酸化マグネ
シウム水溶液を用いたこと以外は実施例１９と同様にし
て、平均重合度１７００、平均ブチラール化度６４モル
％、残存アセチル基量１モル％の白色粉末状のポリビニ
ルブチラール樹脂を得た。次いで、合わせガラス用中間
膜の製造において、実施例１９で得られたポリビニルブ
チラール樹脂１００部の代わりに、上記で得られたポリ
ビニルブチラール樹脂１００部を用い、接着力調整剤と
してのオクタン酸マグネシウム０．０８部を添加しなか
ったこと以外は実施例１９と同様にして、合わせガラス
用中間膜及び合わせガラスを得た。ナトリウム含量は
０．７ｐｐｍ、ナトリウム塩の粒子径は０．５μｍ未満
であった。中間膜中に存在するマグネシウム塩の粒子径
を実施例１９と同様にして測定したところ、２．５μｍ
であった。
【０２０３】比較例６ 合わせガラス用中間膜の製造において、接着性調整剤と
して、オクタン酸マグネシウム０．０８部の代わりに、
ポリビニルブチラール樹脂や可塑剤に溶解し難い酢酸マ
グネシウム０．０４部を添加したこと以外は実施例１９
と同様にして、合わせガラス用中間膜及び合わせガラス
を得た。上記で得られた合わせガラス用中間膜中に存在
するマグネシウム塩の粒子径を実施例１９と同様にして
測定したところ、１０μｍであった。
【０２０４】比較例７ 合わせガラス用中間膜の製造において、接着性調整剤と
して、オクタン酸マグネシウム０．０８部の代わりに、
ポリビニルブチラール樹脂や可塑剤に溶解し難い酢酸マ
グネシウム０．０４部及び短鎖系有機酸である酪酸０．
０５部を添加したこと以外は実施例１９と同様にして、
合わせガラス用中間膜及び合わせガラスを得た。上記で
得られた合わせガラス用中間膜中に存在するマグネシウ
ム塩の粒子径を実施例１９と同様にして測定したとこ
ろ、４μｍであった。
【０２０５】実施例１９〜２３並びに比較例６及び７で
得られた合わせガラス用中間膜の耐湿性試験を実施例１
と同様にして行った。その結果は表７に示すとおりであ
った。
【０２０６】
【表７】
【０２０７】表７から明らかなように、本発明による実
施例１９〜２３の合わせガラスは優れた耐湿性を示し
た。これに対し、合わせガラス中間膜中に存在するマグ
ネシウム塩の粒子径が３μｍを超える比較例６及び７の
合わせガラスは耐湿性が悪かった。
【０２０８】実施例２４ 合成・調製 （ポリビニルブチラール樹脂の合成）イオン交換水２９
００重量部、平均重合度１７００でケン化度９９．２モ
ル％のポリビニルアルコール１９８重量部（ビニルアル
コール４．５モル相当量）を撹拌装置付き反応器に供給
し、撹拌しながら９５℃に加熱して溶解した。この溶液
を３０℃に冷却し、３５重量％塩酸２０８重量部（２．
１モル）とｎ−ブチルアルデヒド１５２重量部（２．１
モル）を加え、次いで液温を２℃に下げてこの温度を保
持し、ポリビニルブチラール樹脂が析出した後、液温を
３０℃に昇温して５時間保持した。保持した後、炭酸水
素ナトリウム１５６重量部（１．８モル）を加えて中和
し、水洗及び乾燥を行いブチラール化度６５モル％のポ
リビニルブチラール樹脂を得た。得られたポリビニルブ
チラール樹脂のナトリウム含有量をＩＣＰ発光分析法に
より測定したところ、５０ｐｐｍであった。ナトリウム
塩の粒子径は、１２μｍであった。
【０２０９】（樹脂膜の作製）得られたポリビニルブチ
ラール樹脂１００重量部、トリエチレングリコールジ−
２−エチルブチレート４０重量部、エチレンジアミン四
酢酸０．０５重量部、２−エチル酪酸マグネシウム０．
０４重量部、及び、変性シリコーンオイル０．０５重量
部をミキシングロールに供給し、混練して得られた混練
物をプレス成形機にて１５０℃、１２０ｋｇ／ｃｍ2 の
条件で３０分間プレス成形し、厚さ０．８ｍｍの樹脂膜
を得た。得られた樹脂膜について、実施例１と同様の耐
湿性試験を行った。なお、変性シリコーンオイルとして
は、下記化学式で表されるものを用いた。
【０２１０】
【化７】
【０２１１】実施例２５ エチレンジアミン四酢酸０．０５重量部の代わりに、サ
リチルアルデヒド０．０８重量部を用いたこと以外は、
実施例２４と同様にして樹脂膜を得、評価した。結果を
表８に示した。
【０２１２】実施例２６ エチレンジアミン四酢酸０．０５重量部の代わりに、シ
ュウ酸１．０重量部を用いたこと以外は、実施例２４と
同様にして樹脂膜を得、評価した。結果を表８に示し
た。
【０２１３】実施例２７ エチレンジアミン四酢酸０．０５重量部の代わりに、
１，１０−フェナントロリン０．０３重量部を用いたこ
と以外は、実施例２４と同様にして樹脂膜を得、評価し
た。結果を表８に示した。
【０２１４】実施例２８ エチレンジアミン四酢酸０．０５重量部の代わりに、ア
セチルアセトン０．３重量部を用いたこと以外は、実施
例２４と同様にして樹脂膜を得、評価した。結果を表８
に示した。
【０２１５】比較例８ エチレンジアミン四酢酸０．０５重量部を使用しなかっ
たこと以外は、実施例２４と同様にして樹脂膜を得、評
価した。結果を表８に示した。
【０２１６】比較例９ エチレンジアミン四酢酸０．０５重量部の代わりに、ア
セトン０．１重量部を用いたこと以外は、実施例２４と
同様にして樹脂膜を得、評価した。結果を表８に示し
た。
【０２１７】
【表８】
【０２１８】実施例２９ （１）ポリビニルアセタール樹脂の調製 純水２８９０ｇに、平均重合度１７００、ケン化度９
８．９モル％のポリビニルアルコール２７５ｇを加えて
加温溶解した。反応系を１２℃に温度調節し、３５重量
％塩酸触媒２０１ｇとｎ−ブチルアルデヒド１４８ｇを
加え、この温度を保持して反応物を析出させた。その
後、反応系を４５℃で３時間保持して反応を完了させ、
過剰の水で洗浄して未反応のｎ−ブチルアルデヒド洗い
流し、塩酸触媒を汎用な中和剤である水酸化ナトリウム
水溶液で中和し、更に過剰の水で２時間水洗及び乾燥を
経て、白色粉末状のポリビニルブチラール樹脂を得た。
この樹脂の平均ブチラール化度は６４モル％、残存アセ
チル基量は１モル％であった。
【０２１９】（２）合わせガラス用中間膜の製造 得られたポリビニルブチラール樹脂（平均重合度１７０
０、平均ブチラール化度６４モル％、残存アセチル基量
１モル％）１００部に対し、可塑剤としてトリエチレン
グリコールジ−２−エチルブチレート４０部、及び、有
機酸としてドデシルベンゼンスルホン酸０．７５部とア
ミンとしてジメチルオクチルアミン０．１３部を添加
し、ミキシングロールで充分溶融混練した後、プレス成
形機を用いて１５０℃で３０分間プレス成形し、平均膜
厚０．７６ｍｍの合わせガラス用中間膜を得た。得られ
た中間膜のナトリウム含有量をＩＣＰ発光分析法により
測定したところ、５０ｐｐｍであった。また、中間膜中
に存在するナトリウム元素の粒子径を飛行時間型二次イ
オン質量分析装置（ＴＯＦ−ＳＩＭＳ）を用いて測定し
たところ４μｍであった。
【０２２０】（３）合わせガラスの製造 上記中間膜を用い、両側から透明なフロートガラス（縦
３０ｃｍ×横３０ｃｍ×厚さ３ｍｍ）で挟み、これをゴ
ムバッグ内に入れ、２０ｔｏｒｒの真空度で２０分間脱
気した後、脱気したまま９０℃のオーブンに移し、さら
に８０℃で３０分間保持しつつ真空プレスした。このよ
うにして予備接着された合わせガラスを、エアー式オー
トクレーブ中で温度１３５℃、圧力１２ｋｇ／ｃｍ2 の
条件で２０分間本接着を行い、合わせガラスを得た。得
られた合わせガラス中間膜について、実施例１と同様に
耐湿性試験を行い、結果を表９に示した。
【０２２１】実施例３０ 合わせガラス用中間膜の製造において、有機酸としてド
デシルベンゼンスルホン酸０．７５部の代わりにオクタ
ン酸０．３０部を添加し、アミンとしてジメチルオクチ
ルアミン０．１３部の代わりにデシルアミン０．３５部
を添加したこと以外は、実施例２９と同様にして樹脂膜
を得、評価した結果を表９に示した。得られた中間膜中
に存在するナトリウム元素の粒子径を実施例２９と同様
にして測定したところ５μｍであった。
【０２２２】実施例３１ 合わせガラス用中間膜の製造において、有機酸としてド
デシルベンゼンスルホン酸０．７５部の代わりにジ（２
−エチルヘキシル）リン酸０．２０部を添加したこと以
外は、実施例２９と同様にして樹脂膜を得、評価した結
果を表９に示した。得られた中間膜中に存在するナトリ
ウム元素の粒子径を実施例２９と同様にして測定したと
ころ２μｍであった。
【０２２３】比較例１０ 合わせガラス用中間膜の製造において、分散剤の有機酸
とアミンを添加しなかったこと以外は、実施例２９と同
様にして樹脂膜を得、評価した結果を表９に示した。得
られた中間膜中に存在するナトリウム元素の粒子径を実
施例２９と同様にして測定したところ２０μｍであっ
た。
【０２２４】比較例１１ 合わせガラス用中間膜の製造において、分散剤の有機酸
とアミンを添加しなかったことと、洗浄時間を２時間か
ら３時間に変更したこと以外は、実施例２９と同様にし
て樹脂膜を得、評価した結果を表９に示した。得られた
中間膜中に存在するナトリウム含有量を実施例２９と同
様にして測定したところ３０ｐｐｍであった。ナトリウ
ム元素の粒子径を実施例２９と同様にして測定したとこ
ろ１３μｍであった。
【０２２５】
【表９】
【０２２６】実施例３２ 合成・調製 （ポリビニルブチラール樹脂の合成）イオン交換水２９
００重量部、平均重合度１７００でケン化度９９．２モ
ル％のポリビニルアルコール１９８重量部（ビニルアル
コール４．５モル相当量）を撹拌装置付き反応器に供給
し、撹拌しながら９５℃に加熱して溶解した。この溶液
を３０℃に冷却し、３５重量％塩酸１９６重量部（１．
９モル）とｎ−ブチルアルデヒド１５２重量部（２．１
モル）を加え、次いで液温を２℃に下げてこの温度を保
持し、ポリビニルブチラール樹脂が析出した後、液温を
３０℃に昇温して５時間保持した。保持した後、炭酸水
素ナトリウム１４７重量部（１．７モル）を加えて中和
し、水洗及び乾燥を行い、ブチラール化度６５モル％の
ポリビニルブチラール樹脂を得た。得られたポリビニル
ブチラール樹脂のナトリウム含有量をＩＣＰ発光分析法
により測定したところ、５０ｐｐｍであった。また、ナ
トリウム塩の粒子径は１２μｍであった。
【０２２７】（樹脂膜の作製）得られたポリビニルブチ
ラール樹脂１００重量部、トリエチレングリコールジ−
２−エチルブチレート４０重量部、ｐ−トルエンスルホ
ン酸０．４３重量部、及び、ヘキシルアミン０．２３重
量部をミキシングロールに供給し、混練して得られた混
練物をプレス成形機にて１５０℃、１２０ｋｇ／ｃｍ2
の条件で１０分間プレス成形し、厚さ０．８ｍｍの樹脂
膜を得た。得られた樹脂膜を使用して、実施例１と同様
にして耐湿白化性試験を行った。結果を表１０に示し
た。
【０２２８】実施例３３ ヘキシルアミン０．２３重量部の代わりに、テトラデシ
ルアミン０．４９重量部を用いたこと以外は、実施例３
２と同様にして樹脂膜を得、評価した。結果を表１０に
示した。
【０２２９】実施例３４ ｐ−トルエンスルホン酸０．４３重量部の代わりに、ド
デシルベンゼンスルホン酸０．７５重量部を用いたこと
以外は、実施例３２と同様にして樹脂膜を得、評価し
た。結果を表１０に示した。
【０２３０】実施例３５ ｐ−トルエンスルホン酸０．４３重量部、及び、ヘキシ
ルアミン０．２３重量部の代わりに、ドデシルベンゼン
スルホン酸０．１５重量部、及び、デシルアミン０．０
７重量部を用いたこと以外は、実施例３２と同様にして
樹脂膜を得、評価した。結果を表１０に示した。
【０２３１】実施例３６ ｐ−トルエンスルホン酸０．４３重量部、及び、ヘキシ
ルアミン０．２３重量部の代わりに、ドデシルベンゼン
スルホン酸０．７５重量部、及び、デシルアミン０．３
６重量部を用いたこと以外は、実施例３２と同様にして
樹脂膜を得、評価した。結果を表１０に示した。
【０２３２】実施例３７ ｐ−トルエンスルホン酸０．４３重量部、及び、ヘキシ
ルアミン０．２３重量部の代わりに、ドデシルベンゼン
スルホン酸０．７５重量部、及び、ドデシルアミン０．
４２重量部を用いたこと以外は、実施例３２と同様にし
て樹脂膜を得、評価した。結果を表１０に示した。
【０２３３】実施例３８ ｐ−トルエンスルホン酸０．４３重量部、及び、ヘキシ
ルアミン０．２３重量部の代わりに、ドデシルベンゼン
スルホン酸０．７５重量部、及び、Ｎ，Ｎ−ジオクチル
アミン０．５５重量部を用いたこと以外は、実施例３２
と同様にして樹脂膜を得、評価した。結果を表１０に示
した。
【０２３４】実施例３９ ｐ−トルエンスルホン酸０．４３重量部、及び、ヘキシ
ルアミン０．２３重量部の代わりに、ドデシルベンゼン
スルホン酸０．３７重量部、及び、Ｎ，Ｎ−ジメチルオ
クチルアミン０．１８重量部を用いたこと以外は、実施
例３２と同様にして樹脂膜を得、評価した。結果を表１
０に示した。
【０２３５】実施例４０ ｐ−トルエンスルホン酸０．４３重量部、及び、ヘキシ
ルアミン０．２３重量部の代わりに、ドデシルベンゼン
スルホン酸０．７５重量部、及び、Ｎ，Ｎ−ジメチルオ
クチルアミン０．３６重量部を用いたこと以外は、実施
例３２と同様にして樹脂膜を得、評価した。結果を表１
０に示した。
【０２３６】実施例４１ ｐ−トルエンスルホン酸０．４３重量部、及び、ヘキシ
ルアミン０．２３重量部の代わりに、ドデシルベンゼン
スルホン酸０．７５重量部、及び、Ｎ，Ｎ−ジメチルド
デシルアミン０．４９重量部を用いたこと以外は、実施
例３２と同様にして樹脂膜を得、評価した。結果を表１
０に示した。
【０２３７】比較例１２ ｐ−トルエンスルホン酸０．４３重量部、及び、ヘキシ
ルアミン０．２３重量部を使用しなかったこと以外は、
実施例３２と同様にして樹脂膜を得、評価した。結果を
表１０に示した。
【０２３８】比較例１３ ｐ−トルエンスルホン酸０．４３重量部を使用せず、ヘ
キシルアミン０．２３重量部の代わりに、デシルアミン
０．３６重量部を用いたこと以外は、実施例３２と同様
にして樹脂膜を得、評価した。結果を表１０に示した。
【０２３９】比較例１４ ヘキシルアミン０．２３重量部を使用しなかったこと以
外は、実施例３２と同様にして樹脂膜を得、評価した。
結果を表１０に示した。
【０２４０】比較例１５ ｐ−トルエンスルホン酸０．４３重量部、及び、ヘキシ
ルアミン０．２３重量部の代わりに、ドデシルベンゼン
スルホン酸ナトリウム０．８０重量部を用いたこと以外
は、実施例３２と同様にして樹脂膜を得、評価した。結
果を表１０に示した。
【０２４１】比較例１６ ｐ−トルエンスルホン酸０．４３重量部、及び、ヘキシ
ルアミン０．２３重量部の代わりに、ドデシルトリメチ
ルアンモニウムクロライド０．３３重量部を用いたこと
以外は、実施例３２と同様にして樹脂膜を得、評価し
た。結果を表１０に示した。
【０２４２】
【表１０】
【０２４３】実施例４２ （ポリビニルブチラール樹脂の調製）実施例３２で合成
したポリビニルブチラール樹脂を更に水洗及び乾燥し、
ナトリウム塩の含有量を低減したポリビニルブチラール
樹脂を得た。得られたポリビニルブチラール樹脂のナト
リウム含有量をＩＣＰ発光分析法により測定したとこ
ろ、２０ｐｐｍであった。また、ナトリウム塩の粒径
は、３．５μｍであった。
【０２４４】（樹脂膜の作製）得られたポリビニルブチ
ラール樹脂１００重量部、トリエチレングリコールジ−
２−エチルブチレート４０重量部、ドデシルベンゼンス
ルホン酸０．３３重量部、及び、デシルアミン０．１７
重量部を、実施例３２と同様の条件で混練、プレス成形
し、厚さ０．８ｍｍの樹脂膜を得た。得られた樹脂膜に
ついて、実施例１と同様にして、耐湿白化性試験を行な
った。結果を表１１に示した。
【０２４５】実施例４３ ドデシルベンゼンスルホン酸０．３３重量部、及び、デ
シルアミン０．１７重量部の代わりに、ドデシルベンゼ
ンスルホン酸０．１７重量部、及び、デシルアミン０．
０９重量部を用いたこと以外は、実施例４２と同様にし
て樹脂膜を得、評価した。結果を表１１に示した。
【０２４６】実施例４４ ドデシルベンゼンスルホン酸０．３３重量部、及び、デ
シルアミン０．１７重量部の代わりに、ドデシルベンゼ
ンスルホン酸０．０３重量部、及び、デシルアミン０．
０２重量部を用いたこと以外は、実施例４２と同様にし
て樹脂膜を得、評価した。結果を表１１に示した。
【０２４７】実施例４５ デシルアミン０．１７重量部の代わりに、Ｎ，Ｎ−ジメ
チルオクチルアミン０．１７重量部を用いたこと以外
は、実施例４２と同様にして樹脂膜を得、評価した。結
果を表１１に示した。
【０２４８】実施例４６ ドデシルベンゼンスルホン酸０．３３重量部、及び、デ
シルアミン０．１７重量部の代わりに、ドデシルベンゼ
ンスルホン酸０．１７重量部、及び、Ｎ，Ｎ−ジメチル
オクチルアミン０．０９重量部を用いたこと以外は、実
施例４２と同様にして樹脂膜を得、評価した。結果を表
１１に示した。
【０２４９】実施例４７ ドデシルベンゼンスルホン酸０．３３重量部、及び、デ
シルアミン０．１７重量部の代わりに、ドデシルベンゼ
ンスルホン酸０．０３重量部、及び、Ｎ，Ｎ−ジメチル
オクチルアミン０．０２重量部を用いたこと以外は、実
施例４２と同様にして樹脂膜を得、評価した。結果を表
１１に示した。
【０２５０】実施例４８ ドデシルベンゼンスルホン酸０．３３重量部、及び、デ
シルアミン０．１７重量部の代わりに、ドデシルベンゼ
ンスルホン酸０．３０重量部、及び、Ｎ，Ｎ−ジメチル
ドデシルアミン０．２０重量部を用いたこと以外は、実
施例４２と同様にして樹脂膜を得、評価した。結果を表
１１に示した。
【０２５１】実施例４９ ドデシルベンゼンスルホン酸０．３３重量部、及び、デ
シルアミン０．１７重量部の代わりに、ドデシルベンゼ
ンスルホン酸０．１２重量部、及び、Ｎ，Ｎ−ジメチル
ドデシルアミン０．０８重量部を用いたこと以外は、実
施例４２と同様にして樹脂膜を得、評価した。結果を表
１１に示した。
【０２５２】比較例１７ ドデシルベンゼンスルホン酸０．３３重量部、及び、デ
シルアミン０．１７重量部を使用しなかったこと以外
は、実施例４２と同様にして樹脂膜を得、評価した。結
果を表１１に示した。
【０２５３】比較例１８ ドデシルベンゼンスルホン酸０．３３重量部を使用せ
ず、デシルアミン０．１７重量部の代わりに、デシルア
ミン０．３６重量部を用いたこと以外は、実施例４２と
同様にして樹脂膜を得、評価した。結果を表１１に示し
た。
【０２５４】比較例１９ ドデシルベンゼンスルホン酸０．３３重量部、及び、デ
シルアミン０．１７重量部の代わりに、ドデシルベンゼ
ンスルホン酸０．３０重量部を用いたこと以外は、実施
例４２と同様にして樹脂膜を得、評価した。結果を表１
１に示した。
【０２５５】比較例２０ ドデシルベンゼンスルホン酸０．３３重量部、及び、デ
シルアミン０．１７重量部の代わりに、ドデシルベンゼ
ンスルホン酸ナトリウム０．５０重量部を用いたこと以
外は、実施例４２と同様にして樹脂膜を得、評価した。
結果を表１１に示した。
【０２５６】比較例２１ ドデシルベンゼンスルホン酸０．３３重量部、及び、デ
シルアミン０．１７重量部の代わりに、ドデシルトリメ
チルアンモニウムクロライド０．５０重量部を用いたこ
と以外は、実施例４２と同様にして樹脂膜を得、評価し
た。結果を表１１に示した。
【０２５７】
【表１１】
【０２５８】実施例５０ 実施例３２で合成したポリビニルブチラール樹脂１００
重量部、トリエチレングリコールジ−２−エチルブチレ
ート４０重量部、オクタン酸０．３０重量部、及び、デ
シルアミン０．３５重量部を、実施例３２と同様の条件
で混練、プレス成形し、厚さ０．８ｍｍの樹脂膜を得
た。得られた樹脂膜について、実施例１と同様にして、
耐湿白化性試験を行なった。結果を表１２に示した。
【０２５９】実施例５１ デシルアミン０．３５重量部の代わりに、ドデシルアミ
ン０．４０重量部を用いたこと以外は、実施例５０と同
様にして樹脂膜を得、評価した。結果を表１２に示し
た。
【０２６０】実施例５２ デシルアミン０．３５重量部の代わりに、テトラデシル
アミン０．４５重量部を用いたこと以外は、実施例５０
と同様にして樹脂膜を得、評価した。結果を表１２に示
した。
【０２６１】実施例５３ オクタン酸０．３０重量部、及び、デシルアミン０．３
５重量部の代わりに、ミリスチン酸０．５０重量部、及
び、ドデシルアミン０．４０重量部を用いたこと以外
は、実施例５０と同様にして樹脂膜を得、評価した。結
果を表１２に示した。
【０２６２】実施例５４ デシルアミン０．３５重量部の代わりに、Ｎ，Ｎ−ジメ
チルドデシルアミン０．４５重量部を用いたこと以外
は、実施例５０と同様にして樹脂膜を得、評価した。結
果を表１２に示した。
【０２６３】実施例５５ オクタン酸０．３０重量部、及び、デシルアミン０．３
５重量部の代わりに、安息香酸０．３０重量部、及び、
ドデシルアミン０．４０重量部を用いたこと以外は、実
施例５０と同様にして樹脂膜を得、評価した。結果を表
１２に示した。
【０２６４】比較例２２ デシルアミン０．３５重量部を使用しなかったこと以外
は、実施例５０と同様にして樹脂膜を得、評価した。結
果を表１２に示した。
【０２６５】
【表１２】
【０２６６】実施例５６ 実施例４２で調製したポリビニルブチラール樹脂１００
重量部、トリエチレングリコールジ−２−エチルブチレ
ート４０重量部、ジ（ｎ−ブチル）リン酸０．１６重量
部、及び、ドデシルアミン０．１４重量部を、実施例３
２と同様の条件で混練、プレス成形し、厚さ０．８ｍｍ
の樹脂膜を得た。得られた樹脂膜について、実施例１と
同様にして、耐湿白化性試験を行なった。また、得られ
た樹脂膜を使用して実施例１と同様にして合わせガラス
を製造し、５０℃、９５％ＲＨの雰囲気下に４週間放置
した後、実施例１にあるような接着性（パンメル）試験
を実施し、吸湿したガラス周辺部分の接着性を調べた。
この時、周辺部に、中央部に比べてガラスの剥離が顕著
な部分（パンメル０〜１）があれば、この部分の幅を測
定し、剥離距離とした。結果を表１３に示した。
【０２６７】実施例５７ ジ（ｎ−ブチル）リン酸０．１６重量部、及び、ドデシ
ルアミン０．１４重量の代わりに、ジ（ｎ−ブチル）リ
ン酸０．１７重量部、Ｎ，Ｎ−ジメチルオクチルアミン
０．１３重量部を用いたこと以外は、実施例５６と同様
にして樹脂膜を得、評価した。結果を表１３に示した。
【０２６８】実施例５８ ジ（ｎ−ブチル）リン酸０．１６重量部、及び、ドデシ
ルアミン０．１４重量の代わりに、ジ（ｎ−エチルヘキ
シル）リン酸０．１９重量部、ドデシルアミン０．１１
重量部を用いたこと以外は、実施例５６と同様にして樹
脂膜を得、評価した。結果を表１３に示した。
【０２６９】実施例５９ ジ（ｎ−ブチル）リン酸０．１６重量部、及び、ドデシ
ルアミン０．１４重量の代わりに、ジ（ｎ−エチルヘキ
シル）リン酸０．２０重量部、Ｎ，Ｎ−ジメチルオクチ
ルアミン０．１０重量部を用いたこと以外は、実施例５
６と同様にして樹脂膜を得、評価した。結果を表１３に
示した。
【０２７０】実施例６０ ジ（ｎ−ブチル）リン酸０．１６重量部、及び、ドデシ
ルアミン０．１４重量の代わりに、ジ（ｎ−ドデシル）
リン酸０．２０重量部、ドデシルアミン０．１０重量部
を用いたこと以外は、実施例５６と同様にして樹脂膜を
得、評価した。結果を表１３に示した。
【０２７１】実施例６１ ジ（ｎ−ブチル）リン酸０．１６重量部、及び、ドデシ
ルアミン０．１４重量の代わりに、ジ（２−ドデシル）
リン酸０．２１重量部、Ｎ，Ｎ−ジメチルオクチルアミ
ン０．０９重量部を用いたこと以外は、実施例５６と同
様にして樹脂膜を得、評価した。結果を表１３に示し
た。
【０２７２】実施例６２ ジ（ｎ−ブチル）リン酸０．１６重量部、及び、ドデシ
ルアミン０．１４重量の代わりに、ジフェニルリン酸
０．１７重量部、ドデシルアミン０．１３重量部を用い
たこと以外は、実施例５６と同様にして樹脂膜を得、評
価した。結果を表１３に示した。
【０２７３】比較例２３ ジ（ｎ−ブチル）リン酸０．１６重量部、及び、ドデシ
ルアミン０．１４重量の代わりに、モノ（ｎ−ドデシ
ル）リン酸ナトリウム０．３０重量部を用いたこと以外
は、実施例５６と同様にして樹脂膜を得、評価した。結
果を表１３に示した。
【０２７４】比較例２４ ジ（ｎ−ブチル）リン酸０．１６重量部、及び、ドデシ
ルアミン０．１４重量の代わりに、ドデシルトリメチル
アンモニウムクロライド０．３３重量部を用いたこと以
外は、実施例５６と同様にして樹脂膜を得、評価した。
結果を表１３に示した。
【０２７５】
【表１３】
【０２７６】実施例６３ （１）ポリビニルアセタール樹脂の調製 純水２８９０ｇに、平均重合度１７００、鹸化度９８．
９モル％のポリビニルアルコール２７５ｇを加えて加温
溶解した。反応系を１２℃に温度調節し、３５重量％の
塩酸触媒２０１ｇとｎ−ブチルアルデヒド１４８ｇを加
え、この温度を保持して反応物を析出させた。その後、
反応系を４５℃で３時間保持して反応を完了させ、過剰
の水で洗浄して未反応のｎ−ブチルアルデヒドを洗い流
し、塩酸触媒を中和剤である水酸化ナトリウム水溶液で
中和し、さらに過剰の水で２時間水洗及び乾燥を行っ
て、白色粉末状のポリビニルブチラール樹脂を得た。得
られたポリビニルブチラール樹脂の平均重合度は１７０
０、ブチラール化度は６５モル％、残存アセチル基量は
１モル％、残存ビニルアルコール成分量は３４モル％、
中和塩（ＮａＣｌ）の含有量は、ナトリウム濃度で２０
ｐｐｍ、中和塩の粒子径２μｍであった。
【０２７７】（２）合わせガラス用中間膜の製造 上記で得られたポリビニルブチラール樹脂１００部に対
し、可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−２−エ
チルブチレート（３ＧＨ）４０部、カルボン酸の金属塩
（接着力調整剤）として２−エチルブタン酸マグネシウ
ム（炭素数６）０．０７１部（２．８×１０-4モル）、
紫外線吸収剤及び酸化防止剤を添加し、均一に攪拌混合
した。尚、上記３ＧＨ中の有機酸の含有量は１００ｐｐ
ｍであった。次いで、小型押出機（商品名「ラボプラス
トミル」、東洋精機社製）にＴダイを装着し、押出温度
８０〜１８０℃、金型出口温度２００℃の条件で、上記
で得られた混合物を押出し製膜して、厚み０．８ｍｍ程
度の合わせガラス用中間膜を得た。
【０２７８】（３）合わせガラスの製造 上記で得られた合わせガラス用中間膜を、恒温恒湿室で
含水率が０．４〜０．５重量％となるように調湿した
後、フロートガラス（厚み２．４ｍｍ）２枚の間に挟み
込み、ロール法で予備接着した。次いで、予備接着され
た積層体をオートクレーブ中で温度１３０℃、圧力１３
ｋｇ／ｃｍ2 の条件で本接着して、合わせガラスを得
た。
【０２７９】（４）評価 上記で得られた合わせガラスの性能のパンメル値を以下
の方法で評価した。耐湿性については、実施例１に記載
の方法で評価した。その結果は表１４に示すとおりであ
った。
【０２８０】評価方法 （１）パンメル値 −１８±０．６℃の温度下に１６時間放置して調温した
合わせガラスを頭部が０．４５Ｋｇのハンマーで叩い
て、ガラスの粒子径が６ｍｍ以下となるまで粉砕した。
次いで、ガラスが部分剥離した後の中間膜の露出度を予
めグレード付けした限度見本で判定し、その結果を表１
に示す判定基準に従ってパンメル値として表した。尚、
パンメル値は、（イ）初期、（ロ）５０℃−１ケ月後、
（ハ）５０℃−２ケ月後の３条件について求めた。上記
パンメル値が大きいほど中間膜とガラスとの接着力も大
きく、パンメル値が小さいほど中間膜とガラスとの接着
力も小さい。
【０２８１】実施例６４〜６９ 接着力調整剤として表１４に示すようなカルボン酸の金
属塩を含有させたこと以外は実施例６３と同様にして、
合わせガラス用中間膜及び合わせガラスを得た。
【０２８２】比較例２５ 合わせガラス用中間膜の製造において、カルボン酸の金
属塩として、２−エチルブタン酸マグネシウム０．０７
１部の代わりに、酢酸マグネシウム（炭素数２）０．０
４部（２．８×１０-4モル）を添加したこと以外は実施
例６３と同様にして、合わせガラス用中間膜及び合わせ
ガラスを得た。
【０２８３】比較例２６ 接着力調整剤として表１４に示すようなカルボン酸の金
属塩を含有させたこと以外は実施例６３と同様にして、
合わせガラス用中間膜及び合わせガラスを得た。
【０２８４】実施例６４〜６９並びに比較例２５及び２
６で得られた合わせガラスの性能を実施例６３と同様に
して評価した。その結果は表１４に示すとおりであっ
た。
【０２８５】
【表１４】
【０２８６】実施例７０ 合わせガラス用中間膜の配合組成を、ポリビニルアセタ
ール樹脂として実施例６５の場合と同様にして調整した
ポリビニルブチラール樹脂（平均重合度１６５０、ブチ
ラール化度６７モル％、残存アセチル基量１モル％、残
存ビニルアルコール成分量３２モル％、ナトリウム含量
２０ｐｐｍ、中和塩の粒子径２μｍ）１００部、可塑剤
としてトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサ
ノエート（３ＧＯ）３８部、カルボン酸の金属塩として
２−エチルブタン酸マグネシウム（炭素数６）０．０７
１部（２．８×１０-4モル）、紫外線吸収剤及び酸化防
止剤としたこと以外は実施例６３と同様にして、合わせ
ガラス用中間膜を得た。上記で得られた合わせガラス用
中間膜を用い、実施例６３と同様にして合わせガラスを
得た。
【０２８７】実施例７１及び７２ 接着力調整剤として表１５に示すようなカルボン酸の金
属塩を含有させたこと以外は実施例７０と同様にして、
合わせガラス用中間膜及び合わせガラスを得た。
【０２８８】実施例７３ ポリビニルアセタール樹脂として純水による洗浄により
中和塩（塩化ナトリウム）のナトリウム含有量を１０ｐ
ｐｍとしたポリビニルブチラール樹脂（平均重合度１６
５０、ブチラール化度６７モル％、残存アセチル基量１
モル％、残存ビニルアルコール成分量３２モル％）を用
いたこと以外は実施例７０と同様にして、合わせガラス
用中間膜及び合わせガラスを得た。
【０２８９】実施例７４〜７８ 接着力調整剤として表１５に示すようなカルボン酸の金
属塩を含有させたこと以外は実施例７０と同様にして、
合わせガラス用中間膜及び合わせガラスを得た。
【０２９０】比較例２７ 合わせガラス用中間膜の製造において、カルボン酸の金
属塩として、２−エチルブタン酸マグネシウム０．０７
１部の代わりに、酢酸マグネシウム（炭素数２）０．０
４部（２．８×１０-4モル）を添加したこと以外は実施
例７０と同様にして、合わせガラス用中間膜及び合わせ
ガラスを得た。
【０２９１】実施例７０〜７８及び比較例２７で得られ
た合わせガラスの性能を実施例６３と同様にして評価し
た。その結果は表１５に示すとおりであった。
【０２９２】
【表１５】
【０２９３】実施例７９ 合わせガラス用中間膜の配合組成を、ポリビニルアセタ
ール樹脂としてポリビニルブチラール樹脂（平均重合度
１７２０、ブチラール化度６６モル％、残存アセチル基
量１モル％、残存ビニルアルコール成分量３３モル％、
ナトリウム含量２０ｐｐｍ、中和塩の粒子径２μｍ）１
００部、可塑剤としてテトラエチレングリコール−ジ−
２−エチルヘキサノエート（４ＧＯ）３９部、カルボン
酸の金属塩として２−エチルペンタン酸マグネシウム
（炭素数７）０．０７９部（２．８×１０-4モル）、紫
外線吸収剤及び酸化防止剤としたこと以外は実施例６３
と同様にして、合わせガラス用中間膜を得た。上記で得
られた合わせガラス用中間膜を用い、実施例６３と同様
にして、合わせガラスを得た。
【０２９４】実施例８０〜８２ 接着力調整剤として表１６に示すようなカルボン酸の金
属塩を含有させたこと以外は実施例７９と同様にして、
合わせガラス用中間膜及び合わせガラスを得た。
【０２９５】比較例２８ 合わせガラス用中間膜の製造において、カルボン酸の金
属塩として、２−エチルペンタン酸マグネシウム０．０
７９部の代わりに、酢酸マグネシウム（炭素数２）０．
０４部（２．８×１０-4モル）を添加したこと以外は実
施例７９と同様にして、合わせガラス用中間膜及び合わ
せガラスを得た。
【０２９６】実施例７９〜８２及び比較例２８で得られ
た合わせガラスの性能を実施例６３と同様にして評価し
た。その結果は表１６に示すとおりであった。
【０２９７】
【表１６】
【０２９８】実施例８３ 合わせガラス用中間膜の配合組成を、ポリビニルアセタ
ール樹脂として純水による洗浄により中和塩（塩化ナト
リウム）の含有量をナトリウム濃度で２０ｐｐｍ、中和
塩の粒子２μｍとしたポリビニルブチラール樹脂（平均
重合度１６５０、ブチラール化度６８モル％、残存アセ
チル基量１モル％、残存ビニルアルコール成分量３１モ
ル％）１００部、可塑剤としてジヘキシルアジペート
（ＤＨＡ）３６部、カルボン酸の金属塩として２−エチ
ルブタン酸マグネシウム（炭素数６）０．０７１部
（２．８×１０-4モル）、紫外線吸収剤及び酸化防止剤
としたこと以外は実施例６３と同様にして、合わせガラ
ス用中間膜を得た。上記で得られた合わせガラス用中間
膜を用い、実施例６３と同様にして、合わせガラスを得
た。
【０２９９】実施例８４及び８５ 接着力調整剤として表１７に示すようなカルボン酸の金
属塩を含有させたこと以外は実施例８３と同様にして、
合わせガラス用中間膜及び合わせガラスを得た。
【０３００】比較例２９ 合わせガラス用中間膜の製造において、カルボン酸の金
属塩として、２−エチルブタン酸マグネシウム０．０７
１部の代わりに、酢酸マグネシウム（炭素数２）０．０
４部（２．８×１０-4モル）を添加したこと以外は実施
例８３と同様にして、合わせガラス用中間膜及び合わせ
ガラスを得た。
【０３０１】比較例３０ 接着力調整剤として表１７に示すようなカルボン酸の金
属塩を含有させたこと以外は実施例８３と同様にして、
合わせガラス用中間膜及び合わせガラスを得た。
【０３０２】実施例８３〜８５並びに比較例２９及び３
０で得られた合わせガラスの性能を実施例６３と同様に
して評価した。その結果は表１７に示すとおりであっ
た。
【０３０３】
【表１７】
【０３０４】実施例８６ 実施例４２で調製したポリビニルブチラール樹脂１００
重量部、トリエチレングリコールジ−２−エチルブチレ
ート４０重量部、樟脳スルホン酸０．０５６重量部、及
び、Ｎ，Ｎ−ジメチルオクチルアミン０．０４４重量部
を、実施例４２と同様の条件で混練、プレス成形し、厚
さ０．８ｍｍの樹脂膜を得た。得られた樹脂膜につい
て、実施例１と同様にして、耐湿白化性試験を行なっ
た。結果を表１８に示した。
【０３０５】実施例８７ 樟脳スルホン酸０．０５６重量部及びＮ，Ｎ−ジメチル
オクチルアミン０．０４４重量部の代わりに、ヒドロキ
シプロパンスルホン酸０．０４３重量部及びＮ，Ｎ−ジ
メチルオクチルアミン０．０５７重量部を用いたこと以
外は、実施例８６と同様にして樹脂膜を得、評価した。
結果を表１８に示した。
【０３０６】実施例８８ 樟脳スルホン酸０．０５６重量部の代わりに、メシチレ
ンスルホン酸０．０５６重量部を用いたこと以外は、実
施例８６と同様にして樹脂膜を得、評価した。結果を表
１８に示した。
【０３０７】実施例８９ 樟脳スルホン酸０．０５６重量部及びＮ，Ｎ−ジメチル
オクチルアミン０．０４４重量部の代わりに、ドデシル
ベンゼンスルホン酸０．０８重量部及びピリジン０．０
２重量部を用いたこと以外は、実施例８６と同様にして
樹脂膜を得、評価した。結果を表１８に示した。
【０３０８】実施例９０ 樟脳スルホン酸０．０５６重量部及びＮ，Ｎ−ジメチル
オクチルアミン０．０４４重量部の代わりに、ドデシル
ベンゼンスルホン酸０．０６１重量部及びｐ−トルイジ
ン０．０３９重量部を用いたこと以外は、実施例８６と
同様にして樹脂膜を得、評価した。結果を表１８に示し
た。
【０３０９】実施例９１ 樟脳スルホン酸０．０５６重量部及びＮ，Ｎ−ジメチル
オクチルアミン０．０４４重量部の代わりに、１，１−
シクロヘキサン二酢酸０．０４８重量部及びドデシルア
ミン０．１０４重量部を用いたこと以外は、実施例８６
と同様にして樹脂膜を得、評価した。結果を表１８に示
した。
【０３１０】実施例９２ 樟脳スルホン酸０．０５６重量部及びＮ，Ｎ−ジメチル
オクチルアミン０．０４４重量部の代わりに、サリチル
酸０．０４２重量部及びドデシルアミン０．０６重量部
を用いたこと以外は、実施例８６と同様にして樹脂膜を
得、評価した。結果を表１８に示した。
【０３１１】比較例３１ 樟脳スルホン酸０．０５６重量部及びＮ，Ｎ−ジメチル
オクチルアミン０．０４４重量部の代わりに、ピリジン
０．１重量部を用いたこと以外は、実施例８６と同様に
して樹脂膜を得、評価した。結果を表１８に示した。
【０３１２】比較例３２ 樟脳スルホン酸０．０５６重量部及びＮ，Ｎ−ジメチル
オクチルアミン０．０４４重量部の代わりに、サリチル
酸０．１重量部を用いたこと以外は、実施例８６と同様
にして樹脂膜を得、評価した。結果を表１８に示した。
【０３１３】比較例３３ 樟脳スルホン酸０．０５６重量部及びＮ，Ｎ−ジメチル
オクチルアミン０．０４４重量部の代わりに、樟脳スル
ホン酸ナトリウム０．１重量部を用いたこと以外は、実
施例８６と同様にして樹脂膜を得、評価した。結果を表
１８に示した。
【０３１４】比較例３４ 樟脳スルホン酸０．０５６重量部及びＮ，Ｎ−ジメチル
オクチルアミン０．０４４重量部の代わりに、塩化ピリ
ジニウム０．１重量部を用いたこと以外は、実施例８６
と同様にして樹脂膜を得、評価した。結果を表１８に示
した。
【０３１５】
【表１８】
【０３１６】実施例９３ 実施例４２で調製したポリビニルブチラール樹脂１００
重量部、トリエチレングリコールジ−２−エチルブチレ
ート４０重量部、オクタン酸０．４重量部、Ｎ，Ｎ−ジ
メチルオクチルアミン０．１１重量部、及び、２−エチ
ル酪酸マグネシウム０．０３７重量部を、実施例４２と
同様の条件で混練、プレス成形し、厚さ０．８ｍｍの樹
脂膜を得た。得られた樹脂膜について、実施例１と同様
にして、耐湿白化性試験を行なった。
【０３１７】更に、上記樹脂膜を２枚のガラス板（４×
４ｃｍ）の間に挟着して合わせガラスを得、得られた合
わせガラスについて下記方法にて剥離試験を行った。得
られた結果を表１９に示した。
【０３１８】（剥離試験）合わせガラスを温度６０℃の
水中に１週間浸漬した後、温度８０℃のオーブンにて４
時間乾燥した。この水中浸漬及びオーブン乾燥の工程を
３回繰り返した後、合わせガラスの周辺における中間膜
の剥離の有無を目視にて確認した。
【０３１９】実施例９４ Ｎ，Ｎ−ジメチルオクチルアミンの量を０．２８重量部
に変更したこと以外は、実施例９３と同様にして樹脂膜
及び合わせガラスの作製並びに評価を行い、得られた結
果を表１９に示した。
【０３２０】実施例９５ オクタン酸の量を０．１重量部に、Ｎ，Ｎ−ジメチルオ
クチルアミンの量を０．０６重量部にそれぞれ変更した
こと以外は、実施例９３と同様にして樹脂膜及び合わせ
ガラスの作製並びに評価を行い、得られた結果を表１９
に示した。
【０３２１】実施例９６ オクタン酸の量を０．２重量部に、Ｎ，Ｎ−ジメチルオ
クチルアミンの量を０．０９重量部にそれぞれ変更し、
更に、２−エチル酪酸マグネシウム０．０３７重量部の
代わりに２−エチルヘキサン酸マグネシウム０．０４５
重量部を用いた以外は、実施例９３と同様にして樹脂膜
及び合わせガラスの作製並びに評価を行い、得られた結
果を表１９に示した。
【０３２２】実施例９７ オクタン酸の量を０．１重量部に、Ｎ，Ｎ−ジメチルオ
クチルアミンの量を０．０６重量部にそれぞれ変更し、
更に、２−エチル酪酸マグネシウム０．０３７重量部の
代わりに２−エチルヘキサン酸マグネシウム０．０４５
重量部を用いた以外は、実施例９３と同様にして樹脂膜
及び合わせガラスの作製並びに評価を行い、得られた結
果を表１９に示した。
【０３２３】実施例９８ オクタン酸の量を０．１重量部に変更し、Ｎ，Ｎ−ジメ
チルオクチルアミン０．１１重量部及び２−エチル酪酸
マグネシウム０．０３７重量部の代わりにデシルアミン
０．０６重量部及び２−エチルヘキサン酸マグネシウム
０．０４５重量部を用いた以外は、実施例９３と同様に
して樹脂膜及び合わせガラスの作製並びに評価を行い、
得られた結果を表１９に示した。
【０３２４】実施例９９ オクタン酸０．４重量部の代わりにジ（２−エチルヘキ
シル）リン酸０．０３重量部を用い、Ｎ，Ｎ−ジメチル
オクチルアミンの量を０．０２重量部に変更した以外
は、実施例９３と同様にして樹脂膜及び合わせガラスの
作製並びに評価を行い、得られた結果を表１９に示し
た。
【０３２５】比較例３５ 比較例１２で得られた合わせガラスを用い、実施例９３
と同様にして剥離試験のみ行い、得られた結果を表１９
にに示した。
【０３２６】比較例３６ オクタン酸及びＮ，Ｎ−ジメチルオクチルアミンを用い
なかった以外は、実施例９３と同様にして樹脂膜及び合
わせガラスの作製並びに評価を行い、得られた結果を表
１９に示した。
【０３２７】比較例３７ Ｎ，Ｎ−ジメチルオクチルアミンを用いなかった以外
は、実施例９３と同様にして樹脂膜及び合わせガラスの
作製並びに評価を行い、得られた結果を表１９に示し
た。
【０３２８】比較例３８ オクタン酸を用いなかった以外は、実施例９３と同様に
して樹脂膜及び合わせガラスの作製並びに評価を行い、
得られた結果を表１９に示した。
【０３２９】比較例３９ オクタン酸及びＮ，Ｎ−ジメチルオクチルアミンを用い
ず、２−エチル酪酸マグネシウム０．０３７重量部の代
わりに２−エチルヘキサン酸マグネシウム０．０４５重
量部を用いた以外は、実施例９３と同様にして樹脂膜及
び合わせガラスの作製並びに評価を行い、得られた結果
を表１９に示した。
【０３３０】比較例４０ オクタン酸０．４重量部、Ｎ，Ｎ−ジメチルオクチルア
ミン０．１１重量部及び２−エチル酪酸マグネシウム
０．０３７重量部の代わりに、オクタン酸０．２重量部
及び２−エチルヘキサン酸マグネシウム０．０４５重量
部を用いた以外は、実施例９３と同様にして樹脂膜及び
合わせガラスの作製並びに評価を行い、得られた結果を
表１９に示した。
【０３３１】比較例４１ オクタン酸０．４重量部、Ｎ，Ｎ−ジメチルオクチルア
ミン０．１１重量部及び２−エチル酪酸マグネシウム
０．０３７重量部の代わりに、オクタン酸０．１重量部
及び２−エチルヘキサン酸マグネシウム０．０４５重量
部を用いた以外は、実施例９３と同様にして樹脂膜及び
合わせガラスの作製並びに評価を行い、得られた結果を
表１９に示した。
【０３３２】
【表１９】
【０３３３】実施例１００ （１）ポリビニルアセタール樹脂の調製 純水２８９０ｇに、平均重合度１７００、ケン化度９
８．９モル％のポリビニルアルコール２７５ｇを加えて
加温溶解した。反応系を１２℃に温度調節し、３５％の
塩酸触媒２０１ｇとｎ−ブチルアルデヒド１４８ｇを加
え、この温度を保持して反応物を析出させた。その後、
反応系を４５℃で３時間保持して反応を完了させ、過剰
の水で洗浄して未反応のｎ−ブチルアルデヒドを洗い流
し、塩酸触媒を汎用の中和剤である水酸化カリウム水溶
液で中和し、更に過剰の水で２時間水洗及び乾燥を経
て、白色粉末状のポリビニルブチラール樹脂を得た。こ
の樹脂の平均ブチラール化度は６４モル％、残存アセチ
ル基量は１モル％であった。
【０３３４】（２）合わせガラス用中間膜の製造 上記ポリビニルブチラール樹脂（平均重合度１７００、
平均ブチラール化度６４モル％、残存アセチル基量１モ
ル％）１００部に対して、可塑剤としてトリエチレング
リコールジ−２−エチルブチレート４０部、有機酸とし
てドデシルベンゼンスルホン酸０．７５部、アミンとし
てジメチルオクチルアミン０．２５部を添加し、ミキシ
ングロールで充分に溶融混練した後、プレス成形機で１
５０℃、３０分間プレス成形して、平均膜厚０．７６ｍ
ｍの合わせガラス用中間膜を得た。得られた中間膜のカ
リウム含有量をＩＣＰ発光元素分析で測定した結果、４
５ｐｐｍであった。
【０３３５】上記で得られた合わせガラス用中間膜に存
在するカリウム元素の粒子径を飛行時間型二次イオン質
量分析（ＴＯＦ−ＳＩＭＳ）を用いて測定した結果、５
μｍであった。
【０３３６】（３）合わせガラスの製造 上記中間膜を用い、両側から透明なフロートガラス（縦
３０ｃｍ×横３０ｃｍ×厚さ２．５ｍｍ）で挟み、これ
をゴムバッグ内に入れ、２０ｔｏｒｒの真空度で２０分
間脱気した後、脱気したままオーブンに移し、さらに９
０℃で３０分間保持しつつ真空プレスした。このように
して予備接着された合わせガラスを、エアー式オートク
レーブ中で圧力１２ｋｇ／ｃｍ2 、温度１３５℃の条件
で２０分間本接着を行い、合わせガラスを得た。
【０３３７】（４）評価 上記で得られた合わせガラスについて、以下の方法で耐
湿性試験を行った。その結果は表２０に示すとおりであ
った。
【０３３８】耐湿性試験 ＪＩＳ Ｒ−３２１２「自動車用安全ガラス試験方法」
に準拠して、合わせガラスを５０℃−９５％ＲＨの雰囲
気下に２週間放置し、その後、白化している部分の距離
（白化距離）を合わせガラスの周辺から測定した。
【０３３９】実施例１０１ 合わせガラス用中間膜の製造において、有機酸としてド
デシルベンゼンスルホン酸０．７５部の代わりに、オク
タン酸０．３０部を添加し、アミンとしてジメチルオク
チルアミン０．２５部の代わりにドデシルアミン０．４
０部を添加した以外は実施例１００と同様にして、合わ
せガラス用中間膜及び合わせガラスを得た。カリウム含
有量は４９ｐｐｍであった。
【０３４０】上記で得られた合わせガラス用中間膜に存
在するカリウム元素の粒子径を実施例１００と同様にし
て測定したところ４μｍであった。
【０３４１】実施例１０２ 合わせガラス用中間膜の製造において、有機酸としてド
デシルベンゼンスルホン酸０．７５部の代わりに、ジ
（２−エチルヘキシル）リン酸０．２０部を添加した以
外は実施例１００と同様にして、合わせガラス用中間膜
及び合わせガラスを得た。カリウム含有量は５５ｐｐｍ
であった。
【０３４２】上記で得られた合わせガラス用中間膜に存
在するカリウム元素の粒子径を実施例１００と同様にし
て測定したところ３μｍであった。
【０３４３】実施例１０３ 合わせガラス用中間膜の製造において、接着剤調整剤と
して、ステアリン酸カリウム０．７５部を添加したこと
以外は実施例１００と同様にして、合わせガラス用中間
膜及び合わせガラスを得た。カリウム含有量は３５０ｐ
ｐｍであった。
【０３４４】上記で得られた合わせガラス用中間膜に存
在するカリウム元素の粒子径を実施例１００と同様にし
て測定したところ８μｍであった。
【０３４５】比較例４２ 合わせガラス用中間膜の製造において、分散剤の有機酸
とアミンを添加しなかったこと以外は実施例１００と同
様にして、合わせガラス用中間膜及び合わせガラスを得
た。カリウム含有量は４７ｐｐｍであった。
【０３４６】上記で得られた合わせガラス用中間膜に存
在するカリウム元素の粒子径を実施例１００と同様にし
て測定したところ１８μｍであった。
【０３４７】比較例４３ 合わせガラス用中間膜の製造において、分散剤の有機酸
とアミンを添加しなかったことと、洗浄時間を２時間か
ら３時間に変更した以外は実施例１００と同様にして、
合わせガラス用中間膜及び合わせガラスを得た。カリウ
ム含有量は３４ｐｐｍであった。
【０３４８】上記で得られた合わせガラス用中間膜に存
在するカリウム元素の粒子径を実施例１００と同様にし
て測定したところ１２μｍであった。
【０３４９】実施例１０１〜１０３並びに比較例４２及
び４３で得られた合わせガラスの耐湿性試験を実施例１
００と同様にして行った。その結果は表２０に示す通り
であった。
【０３５０】
【表２０】
【０３５１】表２０から明らかなように、本発明による
実施例１００〜１０３の合わせガラスは優れた耐湿性を
示した。これに対し、合わせガラス用中間膜中に存在す
るカリウム元素の粒子径が１０μｍを超える比較例４２
及び４３の合わせガラスは耐湿性が悪かった。
【０３５２】実施例１０４ （１）ポリビニルアセタール樹脂の調製 純水２８９０ｇに、平均重合度１７００、ケン化度９
８．９モル％のポリビニルアルコール２７５ｇを加えて
加温溶解した。反応系を１２℃に温度調節し、３５％の
塩酸触媒２０１ｇとｎ−ブチルアルデヒド１４８ｇを加
え、この温度を保持して反応物を析出させた。その後、
反応系を４５℃で３時間保持して反応を完了させ、過剰
の水で洗浄して未反応のｎ−ブチルアルデヒドを洗い流
し、塩酸触媒を汎用の中和剤である水酸化ナトリウム水
溶液で中和し、更に過剰の水で２時間水洗及び乾燥を経
て、白色粉末状のポリビニルブチラール樹脂を得た。こ
の樹脂の平均ブチラール化度は６４モル％、残存アセチ
ル基量は１モル％であった。
【０３５３】（２）合わせガラス用中間膜の製造 上記ポリビニルブチラール樹脂（平均重合度１７００、
平均ブチラール化度６４モル％、残存アセチル基量１モ
ル％）１００部に対して、可塑剤としてトリエチレング
リコールジ−２−エチルブチレート４０部、有機酸とし
てドデシルベンゼンスルホン酸０．７５部、アミンとし
てジメチルオクチルアミン０．１３部を添加し、ミキシ
ングロールで充分に溶融混練した後、プレス成形機で１
５０℃、３０分間プレス成形して、平均膜厚０．７６ｍ
ｍの合わせガラス用中間膜を得た。得られた中間膜のナ
トリウム含有量をＩＣＰ発光元素分析で測定した結果、
５０ｐｐｍであった。
【０３５４】上記で得られた合わせガラス用中間膜に存
在するナトリウム元素の粒子径を飛行時間型二次イオン
質量分析（ＴＯＦ−ＳＩＭＳ）を用いて測定した結果、
４μｍであった。
【０３５５】（３）合わせガラスの製造 上記中間膜を用い、両側から透明なフロートガラス（縦
３０ｃｍ×横３０ｃｍ×厚さ２．５ｍｍ）で挟み、これ
をゴムバッグ内に入れ、２０ｔｏｒｒの真空度で２０分
間脱気した後、脱気したままオーブンに移し、さらに９
０℃で３０分間保持しつつ真空プレスした。このように
して予備接着された合わせガラスを、エアー式オートク
レーブ中で圧力１２ｋｇ／ｃｍ2 、温度１３５℃の条件
で２０分間本接着を行い、合わせガラスを得た。
【０３５６】（４）評価 上記で得られた合わせガラスについて、実施例１００と
同様の方法で耐湿性試験を行った。その結果は表２１に
示すとおりであった。
【０３５７】実施例１０５ 合わせガラス用中間膜の製造において、有機酸としてド
デシルベンゼンスルホン酸０．７５部の代わりに、オク
タン酸０．３０部を添加し、アミンとしてジメチルオク
チルアミン０．１３部の代わりにデシルアミン０．３５
部を添加した以外は実施例１０４と同様にして、合わせ
ガラス用中間膜及び合わせガラスを得た。ナトリウム含
有量は４５ｐｐｍであった。
【０３５８】上記で得られた合わせガラス用中間膜に存
在するナトリウム元素の粒子径を実施例１０４と同様に
して測定したところ５μｍであった。
【０３５９】実施例１０６ 合わせガラス用中間膜の製造において、有機酸としてド
デシルベンゼンスルホン酸０．７５部の代わりに、ジ
（２−エチルヘキシル）リン酸０．２０部を添加した以
外は実施例１０４と同様にして、合わせガラス用中間膜
及び合わせガラスを得た。ナトリウム含有量は４０ｐｐ
ｍであった。
【０３６０】上記で得られた合わせガラス用中間膜に存
在するナトリウム元素の粒子径を実施例１００と同様に
して測定したところ２μｍであった。
【０３６１】実施例１０７ 合わせガラス用中間膜の製造において、接着剤調整剤と
して、ステアリン酸ナトリウム０．５０部を添加したこ
と以外は実施例１０４と同様にして、合わせガラス用中
間膜及び合わせガラスを得た。ナトリウム含有量は２８
０ｐｐｍであった。
【０３６２】上記で得られた合わせガラス用中間膜に存
在するナトリウム元素の粒子径を実施例１０４と同様に
して測定したところ７μｍであった。
【０３６３】比較例４４ 合わせガラス用中間膜の製造において、分散剤の有機酸
とアミンを添加しなかったこと以外は実施例１０４と同
様にして、合わせガラス用中間膜及び合わせガラスを得
た。ナトリウム含有量は５１ｐｐｍであった。
【０３６４】上記で得られた合わせガラス用中間膜に存
在するナトリウム元素の粒子径を実施例１０４と同様に
して測定したところ２０μｍであった。
【０３６５】比較例４５ 合わせガラス用中間膜の製造において、分散剤の有機酸
とアミンを添加しなかったことと、洗浄時間を２時間か
ら３時間に変更した以外は実施例１０４と同様にして、
合わせガラス用中間膜及び合わせガラスを得た。ナトリ
ウム含有量は３０ｐｐｍであった。
【０３６６】上記で得られた合わせガラス用中間膜に存
在するナトリウム元素の粒子径を実施例１０４と同様に
して測定したところ１３μｍであった。
【０３６７】実施例１０５〜１０７並びに比較例４４及
び４５で得られた合わせガラスの耐湿性試験を実施例１
０４と同様にして行った。その結果は表２１に示す通り
であった。
【０３６８】
【表２１】
【０３６９】表２１から明らかなように、本発明による
実施例１０４〜１０７の合わせガラスは優れた耐湿性を
示した。これに対し、合わせガラス用中間膜中に存在す
るナトリウム元素の粒子径が１０μｍを超える比較例４
４及び４５の合わせガラスは耐湿性が悪かった。
【０３７０】
【発明の効果】本発明は、上述の構成よりなるので、透
明性、耐候性、接着性、耐貫通性等の合わせガラスに必
要な基本性能を損なうことなく、しかも、湿度の高い雰
囲気中に置かれた場合でも合わせガラス周縁部の白化が
少ない合わせガラス用中間膜及び合わせガラスを提供す
ることができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (31)優先権主張番号 特願平9−247015 (32)優先日 平成９年９月11日(1997．9．11) (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号 特願平9−253216 (32)優先日 平成９年９月18日(1997．9．18) (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号 特願平10−983 (32)優先日 平成10年１月６日(1998．1．6) (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号 特願平10−22137 (32)優先日 平成10年２月３日(1998．2．3) (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号 特願平10−91947 (32)優先日 平成10年４月３日(1998．4．3) (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (72)発明者 遠山 清文 大阪府三島郡島本町百山２−１ 積水化 学工業株式会社内 (72)発明者 三宮 伊成 滋賀県甲賀郡水口町泉1259 積水化学工 業株式会社内 (72)発明者 中嶋 稔 滋賀県甲賀郡水口町泉1259 積水化学工 業株式会社内 (72)発明者 青島 嘉男 滋賀県甲賀郡水口町泉1259 積水化学工 業株式会社内 (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C03C 27/12

Claims (27)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 可塑化ポリビニルアセタール樹脂膜から
    なる合わせガラス用中間膜であって、厚さ０．３〜０．
    ８ｍｍの前記中間膜を２３℃の水に浸漬したとき、２４
    時間後のヘイズが５０％以下であることを特徴とする合
    わせガラス用中間膜。
  2. 【請求項２】 中間膜中のナトリウム塩の粒子径が１０
    μｍ以下である請求項１記載の合わせガラス用中間膜。
  3. 【請求項３】 中間膜中のナトリウム塩の粒子径が５μ
    ｍ以下である請求項１又は２記載の合わせガラス用中間
    膜。
  4. 【請求項４】 中間膜中のナトリウム濃度が５０ｐｐｍ
    以下である請求項１、２又は３記載の合わせガラス用中
    間膜。
  5. 【請求項５】 中間膜中のカリウム塩の粒子径が１０μ
    ｍ以下である請求項１記載の合わせガラス用中間膜。
  6. 【請求項６】 中間膜中のカリウム塩の粒子径が５μｍ
    以下である請求項１又は５記載の合わせガラス用中間
    膜。
  7. 【請求項７】 中間膜中のカリウム濃度が１００ｐｐｍ
    以下である請求項１、５又は６記載の合わせガラス用中
    間膜。
  8. 【請求項８】 更に、ナトリウム塩及びカリウム塩と錯
    体を形成しうる化合物を含有してなるものである請求項
    １、２、３、４、５、６又は７記載の合わせガラス用中
    間膜。
  9. 【請求項９】 更に、樹脂及び可塑剤に相溶する有機
    酸、並びに、樹脂及び可塑剤に相溶するアミンを含有し
    てなるものである請求項１、２、３、４、５、６又は７
    記載の合わせガラス用中間膜。
  10. 【請求項１０】 更に、アルカリ金属塩及びアルカリ土
    類金属塩からなる群より選択される少なくとも１種を含
    有してなるものである請求項１、２、３、４、５、６、
    ７、８又は９記載の合わせガラス用中間膜。
  11. 【請求項１１】 アルカリ金属塩は、粒径３μｍ以下の
    ものであって、アルカリ土類金属塩は、粒径３μｍ以下
    のものである請求項１０記載の合わせガラス用中間膜。
  12. 【請求項１２】 アルカリ金属塩は、炭素数５〜１６の
    有機酸のアルカリ金属塩であって、アルカリ土類金属塩
    は、炭素数５〜１６の有機酸のアルカリ土類金属塩であ
    る請求項１０又は１１記載の合わせガラス用中間膜。
  13. 【請求項１３】 少なくとも一対のガラス間に、請求項
    １、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１又は
    １２記載の合わせガラス用中間膜を介在させてなること
    を特徴とする合わせガラス。
  14. 【請求項１４】 可塑化ポリビニルアセタール樹脂膜か
    らなる合わせガラス用中間膜であって、中間膜中のナト
    リウム塩の粒子径が１０μｍ以下である合わせガラス用
    中間膜。
  15. 【請求項１５】 可塑化ポリビニルアセタール樹脂膜か
    らなる合わせガラス用中間膜であって、中間膜中のナト
    リウム塩の粒子径が５μｍ以下である合わせガラス用中
    間膜。
  16. 【請求項１６】 中間膜中のナトリウム濃度が５０ｐｐ
    ｍ以下である請求項１４又は１５記載の合わせガラス用
    中間膜。
  17. 【請求項１７】 可塑化ポリビニルアセタール樹脂膜か
    らなる合わせガラス用中間膜であって、中間膜中のナト
    リウム濃度が５０ｐｐｍ以下である合わせガラス用中間
    膜。
  18. 【請求項１８】 可塑化ポリビニルアセタール樹脂膜か
    らなる合わせガラス用中間膜であって、中間膜中のカリ
    ウム塩の粒子径が５μｍ以下である合わせガラス用中間
    膜。
  19. 【請求項１９】 可塑化ポリビニルアセタール樹脂膜か
    らなる合わせガラス用中間膜であって、中間膜中のカリ
    ウム濃度が１００ｐｐｍ以下である合わせガラス用中間
    膜。
  20. 【請求項２０】 可塑化ポリビニルアセタール樹脂膜か
    らなる合わせガラス用中間膜であって、中間膜中のカリ
    ウム塩の粒子径が５μｍ以下であり、中間膜中のカリウ
    ム濃度が１００ｐｐｍ以下である合わせガラス用中間
    膜。
  21. 【請求項２１】 可塑化ポリビニルアセタール樹脂膜か
    らなる合わせガラス用中間膜であって、中間膜中のナト
    リウム濃度が５０ｐｐｍ以下であり、中間膜中のカリウ
    ム濃度が１００ｐｐｍ以下である合わせガラス用中間
    膜。
  22. 【請求項２２】 更に、ナトリウム塩及びカリウム塩と
    錯体を形成しうる化合物を含有してなるものである請求
    項１４、１５、１６、１７、１８、１９、２０又は２１
    記載の合わせガラス用中間膜。
  23. 【請求項２３】 更に、樹脂及び可塑剤に相溶する有機
    酸、並びに、樹脂及び可塑剤に相溶するアミンを含有し
    てなるものである請求項１４、１５、１６、１７、１
    ８、１９、２０又は２１記載の合わせガラス用中間膜。
  24. 【請求項２４】 更に、アルカリ金属塩及びアルカリ土
    類金属塩からなる群より選択される少なくとも１種を含
    有してなるものである請求項１４、１５、１６、１７、
    １８、１９、２０、２１、２２又は２３記載の合わせガ
    ラス用中間膜。
  25. 【請求項２５】 アルカリ金属塩は、粒径３μｍ以下の
    ものであって、アルカリ土類金属塩は、粒径３μｍ以下
    のものである請求項２４記載の合わせガラス用中間膜。
  26. 【請求項２６】 アルカリ金属塩は、炭素数５〜１６の
    有機酸のアルカリ金属塩であって、アルカリ土類金属塩
    は、炭素数５〜１６の有機酸のアルカリ土類金属塩であ
    る請求項２４又は２５記載の合わせガラス用中間膜。
  27. 【請求項２７】 少なくとも一対のガラス間に、請求項
    １４、１５、１６、１７、１８、１９、２０、２１、２
    ２、２３、２４、２５又は２６記載の合わせガラス用中
    間膜を介在させてなることを特徴とする合わせガラス。
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