JP2017001316A

JP2017001316A - ゴムシートの製造装置及び製造方法

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Publication number: JP2017001316A
Application number: JP2015118621A
Authority: JP
Inventors: 石田　卓也; Takuya Ishida; 卓也石田; 淳二板倉; Junji Itakura
Original assignee: Toyo Tire and Rubber Co Ltd
Current assignee: Toyo Tire Corp
Priority date: 2015-06-11
Filing date: 2015-06-11
Publication date: 2017-01-05
Anticipated expiration: 2035-06-11
Also published as: DE102016210281A1; CN106239805A; US10259148B2; US20160361847A1; DE102016210281B4; CN106239805B; JP6560031B2

Abstract

【課題】カレンダーロールの軸方向におけるバンク量の均一化を図り、ゴムシートの品質を向上する。【解決手段】ゴム供給手段２０をカレンダーロール１４，１６の軸方向Ｊに往復移動させながら、供給コンベア１８に連続ゴム材料Ｍ１を送り出すことにより、供給コンベア１８上に連続ゴム材料Ｍ１を蛇行させた状態に供給するゴムシートの製造装置１０において、ゴム供給手段２０は、供給コンベア１８上に載せられる連続ゴム材料Ｍ１がゴムシート幅に対応した幅の蛇行形状を持つようにゴム供給手段２０をロール軸方向Ｊに移動させる全幅移動モードと、供給コンベア１８上に載せられる連続ゴム材料Ｍ１がゴムシート幅に対してその両端部を除いた幅の蛇行形状を持つようにゴム供給手段２０をロール軸方向Ｊに移動させる部分幅移動モードを有する。【選択図】図２

Description

本発明は、ゴムシートの製造装置及び製造方法に関する。

ゴムシートの製造方法として、一対のカレンダーロールに帯状ないしロープ状をなす連続ゴム材料を供給し、カレンダーロール間にゴム溜まりとしてのバンクを形成し、該バンクのゴム材料をシート状に圧延することで、一定厚さのゴムシートを成形するカレンダー加工が知られている。かかるカレンダー加工では、厚みが幅方向で一定のゴムシートを成形するために、ロール軸方向でバンク量を均一にすることが求められる。

カレンダー加工としては、カレンダーロールの軸方向に対して垂直な方向から連続ゴム材料を供給する技術がある（例えば、特許文献１）。この技術を用いて広幅のゴムシートを成形する場合、案内部材を介して連続ゴム材料をカレンダーロールに送り出す際に、該案内部材をロールの軸方向に往復移動させることで、カレンダーロールの軸方向の全体にゴム材料を供給する方法がとられている。しかしながら、ロール軸方向に対して垂直な方向から連続ゴム材料を供給する方法では、案内部材を往復移動させながら送り出したとしても、ロール軸方向でバンク量を均一にすることは難しい。ロール軸方向で偏りが生じて一方の端部に大きなゴム溜まりが一旦できてしまうと、案内部材から送り出された連続ゴム材料がこの大きなゴム溜まりの方へ引き寄せられてしまい、他方の端部に連続ゴム材料を供給できなくなるためである。

これに対し、特許文献２には、連続ゴム材料を供給コンベアからカレンダーロールに供給する際に、供給コンベア上に載せられる連続ゴム材料を、該コンベアの送り方向と直角な方向にかつカレンダーロール幅に対応した幅で供給コンベアに対して揺動させることにより、連続ゴム材料を供給コンベア上で蛇行させ、その状態でカレンダーロールに供給する方法が開示されている。このようにすることで、特許文献２では、カレンダーロールの全幅にわたって連続ゴム材料を均等に供給できるとある。

特開平０６−１２６７６５号公報特開昭６２−１８４８１９号公報

ところで、カレンダーロールで圧延されたゴムシートは、両端部が切断されて所定幅のゴムシートに成形される。切断された両端部の耳ゴムは、生産性の観点からバンクに戻してゴムシートの圧延に利用されることが好ましい。そのため、両端部の耳ゴムをカレンダーロールの軸方向両端部のバンクに戻すように構成することが考えられるが、そのように構成すると、カレンダーロールの軸方向両端部のバンク量が中央部のバンク量よりも多くなる。そのため、ロール軸方向の全体にわたる蛇行形状を持つ連続ゴム材料を供給コンベア上に形成するだけでは、ロール軸方向の中央部におけるバンク量が少なくなり、ロール軸方向の全体でバンク量を均一化することが困難となる。

本発明は、以上の点に鑑み、カレンダーロールの軸方向におけるバンク量の均一化を図り、品質を向上することができるゴムシートの製造装置及び製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係るゴムシートの製造装置は、ゴム溜まりとしてのバンクを形成する一対のカレンダーロールと、前記バンクを形成するためにカレンダーロールに連続ゴム材料を供給する供給コンベアと、前記カレンダーロールの軸方向に往復移動しながら前記供給コンベアに連続ゴム材料を送り出すことにより、当該供給コンベア上に連続ゴム材料を蛇行させた状態に供給するゴム供給手段と、を備える。前記ゴム供給手段は、前記供給コンベア上に載せられる連続ゴム材料がゴムシート幅に対応した幅の蛇行形状を持つように前記カレンダーロールの軸方向に移動する全幅移動モードと、前記供給コンベア上に載せられる連続ゴム材料がゴムシート幅に対してその両端部を除いた幅の蛇行形状を持つように前記カレンダーロールの軸方向に移動する部分幅移動モードとを有する。

本発明に係るゴムシートの製造方法は、ゴム材料を供給コンベアからカレンダーロールに連続的に供給することで、前記カレンダーロールにゴム溜まりとしてのバンクを形成し、前記バンクのゴム材料をシート状に圧延するゴムシートの製造方法において、ゴム供給手段を前記カレンダーロールの軸方向に往復移動させながら、当該ゴム供給手段から前記供給コンベアに連続ゴム材料を送り出すことにより、当該供給コンベア上に連続ゴム材料を蛇行させた状態に供給するゴム供給工程を含む。前記ゴム供給工程は、前記供給コンベア上に載せられる連続ゴム材料がゴムシート幅に対応した幅の蛇行形状を持つように前記ゴム供給手段を前記カレンダーロールの軸方向に移動させる全幅移動工程と、前記供給コンベア上に載せられる連続ゴム材料がゴムシート幅に対してその両端部を除いた幅の蛇行形状を持つように前記ゴム供給手段を前記カレンダーロールの軸方向に移動させる部分幅移動工程とを含む。

本発明によれば、カレンダーロールの軸方向におけるバンク量の均一化が図られ、ゴムシートの品質を向上することができる。

一実施形態に係るゴムシートの製造装置を模式的に示す側面図同製造装置を模式的に示す平面図供給コンベア上での連続ゴム材料の蛇行形状の一例を示す図供給コンベア上での連続ゴム材料の蛇行形状の他の例を示す図供給コンベア上での連続ゴム材料の蛇行形状の更に他の例を示す図ゴム供給工程での自動運転の一制御例を示すフローチャート

以下、本発明の実施形態について図面に基づいて説明する。

実施形態に係るゴムシートの製造装置１０は、図１及び図２に示すように、一対のカレンダーロール１４，１６からなるカレンダー１２と、カレンダーロール１４，１６に連続ゴム材料Ｍ１を供給する供給コンベア１８と、供給コンベア１８に連続ゴム材料Ｍ１を供給するゴム供給手段２０とを備える。

一対のカレンダーロール１４，１６は、所定の間隔を存して軸平行に配置されており、両ロール１４，１６間にゴム溜まりとしてのバンクＭ２を形成するように構成されている。両ロール１４，１６は、直径を同じくし、ゴム材料を噛み込むように互いに逆方向に回転し、バンクＭ２のゴム材料をシート状に圧延して、バンクＭ２と反対側に所定厚みのゴムシートＭ３を送り出す。

供給コンベア１８は、一対のロール間にベルト２２を架け渡してなるベルトコンベアであり、上記のバンクＭ２を形成するためにカレンダーロール１４，１６に連続ゴム材料Ｍ１を供給するコンベアである。そのため、上記一対のカレンダーロール１４，１６は、供給コンベア１８から送り出された連続ゴム材料Ｍ１を直接受けるように、供給コンベア１８の一端部（以下、供給コンベアの送り方向前方の端部を前端部といい、反対側を後端部という。後記の首振りコンベアにおいて同じ。）の近傍に配置されている。図２に示すように、供給コンベア１８の幅（詳細には、ベルト２２の幅）は、カレンダーロール１４，１６の幅と同程度の広幅に設定されている。

ゴム供給手段２０は、供給コンベア１８に対してカレンダーロール１４，１６の軸方向Ｊ（以下、ロール軸方向という。）に往復移動しながら連続ゴム材料Ｍ１を送り出すことにより、図２に示すように、供給コンベア１８上に連続ゴム材料Ｍ１を蛇行させた状態に供給するように構成されている。このようなゴム供給手段２０としては、公知のペンジュラムを用いた振り子運動を利用したものでもよいが、この例では首振りコンベアを用いて構成している。

詳細には、本実施形態において、ゴム供給手段２０は、ゴム材料Ｍ１を連続的に押し出す押出機２４と、押し出された連続ゴム材料Ｍ１を供給コンベア１８に供給する首振りコンベア２６と、を備えてなる。

押出機２４の口金２８から押し出される未加硫のゴム材料としての連続ゴム材料Ｍ１としては、口金２８から連続して押し出される細長い形状を持つものであればよく、断面形状は特に限定されない。例えば、断面が扁平な帯状ゴム材料でもよく、また丸みのある断面形状を持つロープ状ゴム材料でもよい。

首振りコンベア２６は、一対のロール間にベルト３０を架け渡してなるベルトコンベアであり、後端部２６Ａが押出機２４の口金２８の近傍に配されて当該口金２８から押し出された連続ゴム材料Ｍ１を受け、前端部２６Ｂから供給コンベア１８の後端部に該連続ゴム材料Ｍ１を送り出す。

首振りコンベア２６は、押出機２４側の端部（後端部）２６Ａを支点として、供給コンベア１８側の端部（前端部）２６Ｂが、ロール軸方向Ｊに往復移動可能に設けられている。詳細には、首振りコンベア２６の前端部２６Ｂは、ロール軸方向Ｊに延びるガイドレール３２上に載置されており、該ガイドレール３２に沿って前端部２６Ｂが往復移動することにより、後端部２６Ａを支点として前端部２６Ｂがロール軸方向Ｊ（供給コンベア１８の幅方向）に首振り運動するように構成されている。

これにより、首振りコンベア２６は、供給コンベア１８のベルト２２上に連続ゴム材料Ｍ１を蛇行させた状態に供給できるよう構成されている。供給コンベア１８上に載せられた連続ゴム材料Ｍ１の蛇行形状は、供給コンベア１８の幅方向に延びる複数の幅方向部分Ｍ１１と、隣接する幅方向部分Ｍ１１の端部同士を左右交互に連結する折り返し部Ｍ１２とで構成されている。このようにして蛇行形状で供給された連続ゴム材料Ｍ１は、そのままの状態でカレンダーロール１４，１６に供給され、すなわち、ロール軸方向Ｊに対して平行な姿勢となるように供給コンベア１８上で形状を決めてからカレンダーロール１４，１６に供給される。そのため、ロール軸方向Ｊにおいて供給したい位置に連続ゴム材料Ｍ１を供給することができる。

符号３４は、カレンダーロール１４，１６の軸方向Ｊにおける両端部のバンク量を検知するセンサであり、当該軸方向Ｊにおいて左右一対にて設けられている。センサ３４は、一対のカレンダーロール１４，１６間に形成されたバンクＭ２について、例えば、そのバンク高さを検知することで、幅方向端部におけるゴム量であるバンク量を検出する。

符号３６は、カレンダー１２で圧延されたゴムシートＭ３の幅方向両端部を切断して所定幅のゴムシートに成形するための耳ゴム切断装置であり、左右一対にて設けられている。耳ゴム切断装置３６により切断された耳ゴムＭ４は、耳ゴム戻し装置３８を介して、カレンダー１２のバンクＭ２に戻されるように構成されている。耳ゴム戻し装置３８は、幅方向両端部の耳ゴムＭ４に対応させて左右一対で設けられており、図２に示すように、幅方向両端部で切断された左右の耳ゴムＭ４を、カレンダーロール１４，１６間に形成されたバンクＭ２のそれぞれ対応する軸方向Ｊ端部に戻すように構成されている。耳ゴム戻し装置３８は、この例では複数のロールにより構成されているが、例えば、切断された耳ゴムＭ４を、吸引器等を利用してゴムシートＭ３から分離した上で、バンクＭ２の両端部に戻すようにしてもよい。

符号４０は、製造装置１０の制御装置であり、カレンダーロール１４，１６、供給コンベア１８，押出機２４，首振りコンベア２６及びセンサ３４などの、上記した各構成部品に接続されて、それらの動作を制御する。

本実施形態に係る製造装置１０において、ゴム供給手段２０（詳細には首振りコンベア２６）は、供給コンベア１８上に載せられる連続ゴム材料Ｍ１がゴムシート幅に対応した幅Ｗ０の蛇行形状を持つようにロール軸方向Ｊに移動する全幅移動モードと、供給コンベア１８上に載せられる連続ゴム材料Ｍ１がゴムシート幅に対してその両端部を除いた幅Ｗ１の蛇行形状を持つようにロール軸方向Ｊに移動する部分幅移動モードとを有する。

詳細には、全幅移動モードでは、首振りコンベア２６による首振り量（ロール軸方向Ｊにおける移動量）が、成形対象であるゴムシートＭ３の幅と同等の幅Ｗ０に設定される。図３中のＤ０が全幅移動モードで供給された区間を示す。供給コンベア１８上の連続ゴム材料Ｍ１は、幅Ｗ０を有して供給コンベア１８の幅方向において往復する蛇行形状をなし、ゴムシート幅の中心ＣＥからの振り幅が左右ともにＷ０／２に設定されている。

一方、部分幅移動モードでは、首振りコンベア２６による首振り量が、成形対象であるゴムシートＭ３の幅よりも狭い幅Ｗ１に設定される。図３中のＤ１が部分幅移動モードで供給された区間を示す。供給コンベア１８上の連続ゴム材料Ｍ１は、幅Ｗ１を有して供給コンベア１８の幅方向において往復する蛇行形状をなし、ゴムシート幅の中心ＣＥからの振り幅が左右均等であり、ともにＷ１／２に設定されている。

本実施形態に係る製造装置１０において、制御装置４０は、上記部分幅移動モードにおけるゴム供給手段２０のゴムシート幅の中心ＣＥからの振り幅を、センサ３４により検知された両端部のバンク量のうちバンク量の少ない端部側においてバンク量の多い端部側よりも大きく設定する。すなわち、制御装置４０は、左右両端部のバンク量が異なる場合に、部分幅移動モードにおいて、首振りコンベア２６による左右の振り幅を同じではなく、違う値に設定する。図４はその一例を示したものである。例えば、図中、左側の端部でのバンク量が少ないとする。この場合、Ｄ１’で示す部分幅移動モードで供給された区間において、バンク量の少ない端部である左側での首振りコンベア２６の振り幅Ｗ１１が、バンク量の多い端部である右側での首振りコンベア２６の振り幅Ｗ１２よりも大きくなるように設定する。

次に、製造装置１０を用いてゴムシートＭ３を製造する方法について説明する。

ゴムシートＭ３を製造するに際しては、まず、押出機２４の口金２８の吐出口形状と押出機２４の吐出能力から、１分間当たりの連続ゴム材料Ｍ１の流れる長さを計算し、連続ゴム材料Ｍ１の流れる速度を求め、これを首振りコンベア２６の送り速度ＣＶ１に設定する。次いで、ゴムシート幅から首振りコンベア２６の首振り量Ｗ０（全幅移動モードでの首振り量）を設定するとともに、供給コンベア１８上に形成される連続ゴム材料Ｍ１の蛇行形状の折り返し角度Ａ（例えば２０度。図３参照）を設定し、首振りコンベア２６の送り速度ＣＶ１と首振り量Ｗ０と折り返し角度Ａから、供給コンベア１８の送り速度ＣＶ２を計算する。

また、全幅移動モードでの首振り量Ｗ０とともに、部分幅移動モードにおける首振り量Ｗ１を設定する。首振り量Ｗ１は、耳ゴム戻し装置３８により戻される耳ゴムＭ４の量に応じて設定することができ、例えばゴムシート幅（全幅の首振り量Ｗ０）が５００ｍｍの場合、左右両端からそれぞれ１００ｍｍ狭めた位置を首振り量Ｗ１の両端とすることができる（すなわち、Ｗ１＝３００ｍｍ）。首振り量Ｗ１は、本生産の前に試作を行い、その結果に応じて設定してもよい。

ゴムシートＭ３の製造に際しては、押出機２４からゴム材料Ｍ１を連続的に押し出し、押し出された連続ゴム材料Ｍ１を、首振りコンベア２６を介して供給コンベア１８に供給する。供給コンベア１８に供給された連続ゴム材料Ｍ１は、供給コンベア１８からカレンダーロール１４，１６に供給されて、カレンダーロール１４，１６にバンクＭ２が形成され、該バンクＭ２のゴム材料がカレンダーロール１４，１６によりシート状に圧延される。その際、本実施形態では、カレンダー１２で圧延したゴムシートＭ３の幅方向両端部を耳ゴム切断装置３６により切断し、切断した耳ゴムＭ４を、耳ゴム戻し装置３８を介して、カレンダー１２のバンクＭ２の両端部に戻している。

供給コンベア１８に連続ゴム材料Ｍ１を供給するゴム供給工程において、首振りコンベア２６は、押出機２４側の端部２６Ａを支点として供給コンベア１８側の端部２６Ｂをロール軸方向Ｊに往復移動することにより、供給コンベア１８上に連続ゴム材料Ｍ１を蛇行させた状態に供給する。

ゴム供給工程は、首振りコンベア２６を上記全幅移動モードで動作させる全幅移動工程と、首振りコンベア２６を上記部分幅移動モードで動作させる部分幅移動工程を含む。本実施形態では、図３に示すように、まず全幅移動工程（Ｄ０）を行い、次いで部分幅移動工程（Ｄ１）を行い、両工程を交互に繰り返すことを基本とする。なお、全幅移動工程と部分幅移動工程の各工程における首振りコンベア２６の首振り数は、特に限定されず、例えばロール軸方向Ｊに１往復ずつでもよく、複数回ずつ往復させてもよく、また、両工程での往復の回数を異ならせてもよい。かかる首振り数の設定も、耳ゴム戻し装置３８により戻される耳ゴムＭ４の量に応じて設定してもよく、また事前の試作結果に応じて設定してもよい。

上記の二工程を繰り返しながら、カレンダーロール１４，１６の軸方向Ｊにおける両端部のバンク量をセンサ３４により検知する。そして、両端部のバンク量の差が所定の第１閾値以上であるとき、図４に示すように、部分幅移動工程（Ｄ１’）において、ゴムシート幅の中心ＣＥからの振り幅をバンク量の少ない端部側においてバンク量の多い端部側よりも大きく設定する（Ｗ１１＞Ｗ１２）。

また、両端部のバンク量の差が第１閾値よりも大きい第２閾値以上であるときには、片側移動工程となり、図５に示すように、バンク量の少ない端部側のみに連続ゴム材料Ｍ１を供給するように、ゴムシート幅の中心ＣＥに関して一方側のみで首振りコンベア２６をロール軸方向Ｊに往復移動させる片側移動モードを行う。そのため、連続シート材料Ｍ１は当該一方側のみで蛇行した形状となる。図５中のＤ２が片側移動モードで供給された区間を示す。なお、この場合の首振り量Ｗ２は、例えばＷ０／２に設定することができる。

ゴム供給工程での自動運転の制御の一例について図６に基づき説明する。自動運転を開始すると、まず、ステップＳ１において、首振りコンベア２６を全幅移動モード（Ｄ０）で動作させ、次いで、ステップＳ２において、首振りコンベア２６を左右均等の振り幅の部分幅移動モード（Ｄ１）で動作させる。その後、ステップＳ３で、ステップＳ１及びＳ２を所定回数繰り返したか否かを判定し、カレンダーロール１４，１６にバンクＭ２が形成され、ゴムシートＭ３の圧延が開始されるまで、ステップＳ１及びＳ２を繰り返す（図３参照）。

ステップＳ１及びＳ２を所定回数繰り返した後、ステップＳ４において、全幅移動モード（Ｄ０）を実施し、次いで、ステップＳ５において、センサ３４により検知された両端部のバンク量の差を算出し、バンク量の差が第１閾値未満か否か判定する。第１閾値未満であれば、ステップＳ６において、ステップＳ２と同様、首振りコンベア２６を左右均等の振り幅の部分幅移動モード（Ｄ１）で動作させる。その後、ステップＳ１０に進む。

ステップＳ５において、バンク量の差が第１閾値以上であれば、ステップＳ７に進み、上記のバンク量の差が第２閾値未満であるか否か判定する。そして、第２閾値未満であれば、ステップＳ８において、左右の振り幅が異なる部分幅移動モード（Ｄ１’）を実施する（図４参照）。この場合、左右の振り幅にどの程度の違いを設けるかについては、バンク量の差を第１閾値と第２閾値との間で複数の段階に分割し、各段階に応じて、ゴムシート幅の中心ＣＥからの左右の振り幅Ｗ１１，Ｗ１２を設定しておくことができる。すなわち、バンク量の差が大きいほど、左右の振り幅Ｗ１１，Ｗ１２の差を大きく設定すればよい。これにより、両端部のバンク量の差をより早期に低減することができ、バンク量のロール軸方向Ｊでの均等化を図ることができる。その後、ステップＳ１０に進む。

ステップＳ７において、バンク量の差が第２閾値以上であれば、ステップＳ９に進み、片側移動モード（Ｄ２）を実施する（図５参照）。その後、ステップＳ１０に進む。

ステップＳ１０において、押出機２４による押し出しが終了していなければ、ステップＳ４に戻り、押し出しが終了するまで、ステップＳ４〜Ｓ９を繰り返す。

以上のようにして供給コンベア１８に供給された連続ゴム材料Ｍ１は、順次カレンダーロール１４，１６に供給され、カレンダーロール１４，１６によりシート状に圧延され、更に耳ゴムＭ４が切断されて、所定幅のゴムシートＭ３が製造される。

本実施形態であると、供給コンベア１８上に連続ゴム材料Ｍ１を供給するゴム供給手段２０を、ゴムシート幅に対応した幅Ｗ０の蛇行形状を持つように首振りする全幅移動モードと、ゴムシート幅の両端部を除いた幅Ｗ１の蛇行形状を持つように首振りする部分幅移動モードとを有する構成としたので、圧延後のゴムシートＭ３から切断した耳ゴムＭ４を両端部のバンクＭ２に戻すように構成したものでありながら、ロール軸方向中央部でのバンク量が少なくなるのを抑制することができる。そのため、カレンダーロール１４，１６の軸方向Ｊにおけるバンク量の均一化を図り、品質を向上することができる。

また、部分幅移動モードにおけるゴム供給手段２０のゴムシート幅の中心ＣＥからの振り幅を、両端部のバンク量の差に応じて、バンク量の少ない端部側に、より多くのゴム材料が供給されるように設定している。そのため、耳ゴムＭ４の戻し構成による両端部と中央部とのバンク量の調整を行いながら、左右両端部間でのバンク量の調整も行うことができるので、カレンダーロール１４，１６の軸方向Ｊにおけるバンク量の均一化効果をより高めることができる。

また、両端部のバンク量の差が第２閾値以上であるときにバンク量の少ない端部側のみに連続ゴム材料Ｍ１を供給する片側移動モードを実施するよう構成したことにより、仮に両端部のバンク量の差が過大になったときでも、早期に均一なバンク量の状態に戻すことができる。

以上のように、本実施形態によれば、カレンダーロール１４，１６の軸方向Ｊにおけるバンク量の均等化を図ることができるので、成形するゴムシートＭ３が広幅のものであっても、ある程度のラインスピードを維持しつつ、一定厚みのゴムシートＭ３を成形することができる。また、スクラップの低減を含めて生産性を高めることができる。

なお、上記実施形態では、左右の振り幅が異なる部分幅移動モード（Ｄ１’）における首振り量を、左右均等の振り幅の部分幅移動モード（Ｄ１）と同じ首振り量Ｗ１に設定したが、違う値に設定してもよい。

また、上記実施形態では、バンク量を検知するセンサ３４をカレンダーロール１４，１６の軸方向Ｊにおける両端部の２箇所のみに設けたが、軸方向Ｊの中央部にも設けることができる。中央部に設けた場合、両端部と中央部のバンク量のばらつきを検知することができるので、この検知結果に基づいて、全幅移動モード（Ｄ０）と部分幅移動モード（Ｄ１）の比率を設定してもよい。例えば、中央部と両端部のバンク量の差が設定値以上であり、中央部のバンク量が多い場合には部分幅移動モード（Ｄ１）の運転比率を低くし、逆に、中央部のバンク量が少ない場合には部分幅移動モード（Ｄ１）の運転比率を高く設定してもよい。

本実施形態に係るゴムシートの用途としては、特に限定されず、例えば、空気入りタイヤのインナーライナーや、カーカスプライ、ベルトプライなど、様々なゴムシートの製造に利用することができる。

以上の実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。

１０…製造装置、１４，１６…カレンダーロール、１８…供給コンベア、２０…ゴム供給手段、２４…押出機、２６…首振りコンベア、３４…センサ、４０…制御装置、Ｍ１…連続ゴム材料、Ｍ２…バンク、Ｍ３…ゴムシート、Ｊ…ロール軸方向

Claims

ゴム溜まりとしてのバンクを形成する一対のカレンダーロールと、
前記バンクを形成するためにカレンダーロールに連続ゴム材料を供給する供給コンベアと、
前記カレンダーロールの軸方向に往復移動しながら前記供給コンベアに連続ゴム材料を送り出すことにより、当該供給コンベア上に連続ゴム材料を蛇行させた状態に供給するゴム供給手段と、を備え、
前記ゴム供給手段は、前記供給コンベア上に載せられる連続ゴム材料がゴムシート幅に対応した幅の蛇行形状を持つように前記カレンダーロールの軸方向に移動する全幅移動モードと、前記供給コンベア上に載せられる連続ゴム材料がゴムシート幅に対してその両端部を除いた幅の蛇行形状を持つように前記カレンダーロールの軸方向に移動する部分幅移動モードとを有する、
ゴムシートの製造装置。
前記カレンダーロールの軸方向における両端部のバンク量を検知するセンサと、
前記部分幅移動モードにおける前記ゴム供給手段の前記ゴムシート幅の中心からの振り幅を、前記センサにより検知された両端部のバンク量のうちバンク量の少ない端部側においてバンク量の多い端部側よりも大きく設定する制御装置と、を備える、
請求項１記載のゴムシートの製造装置。
前記ゴム供給手段は、ゴム材料を連続的に押し出す押出機と、押し出された連続ゴム材料を前記供給コンベアに供給する首振りコンベアと、を備え、前記首振りコンベアは、押出機側の端部を支点として供給コンベア側の端部が前記カレンダーロールの軸方向に往復移動可能に設けられ、これにより前記供給コンベア上に連続ゴム材料を蛇行させた状態に供給できるよう構成された、
請求項１又は２に記載のゴムシートの製造装置。
ゴム材料を供給コンベアからカレンダーロールに連続的に供給することで、前記カレンダーロールにゴム溜まりとしてのバンクを形成し、前記バンクのゴム材料をシート状に圧延するゴムシートの製造方法において、
ゴム供給手段を前記カレンダーロールの軸方向に往復移動させながら、当該ゴム供給手段から前記供給コンベアに連続ゴム材料を送り出すことにより、当該供給コンベア上に連続ゴム材料を蛇行させた状態に供給するゴム供給工程を含み、
前記ゴム供給工程は、前記供給コンベア上に載せられる連続ゴム材料がゴムシート幅に対応した幅の蛇行形状を持つように前記ゴム供給手段を前記カレンダーロールの軸方向に移動させる全幅移動工程と、前記供給コンベア上に載せられる連続ゴム材料がゴムシート幅に対してその両端部を除いた幅の蛇行形状を持つように前記ゴム供給手段を前記カレンダーロールの軸方向に移動させる部分幅移動工程とを含む、
ゴムシートの製造方法。
前記カレンダーロールの軸方向における両端部のバンク量をセンサにより検知するとともに、
前記部分幅移動工程における前記ゴム供給手段の前記ゴムシート幅の中心からの振り幅を、前記センサにより検知された両端部のバンク量のうちバンク量の少ない端部側においてバンク量の多い端部側よりも大きくする、
請求項４記載のゴムシートの製造方法。
前記ゴム供給工程は、押出機からゴム材料を連続的に押し出し、押し出された連続ゴム材料を首振りコンベアを介して前記供給コンベアに供給するものであり、前記首振りコンベアは、押出機側の端部を支点として供給コンベア側の端部を前記カレンダーロールの軸方向に往復移動させることにより、前記供給コンベア上に連続ゴム材料を蛇行させた状態に供給する、
請求項４又は５に記載のゴムシートの製造方法。