WO2010119861A1 - シート部材、ゴム被覆コードの製造装置及びそれらの製造方法 - Google Patents

シート部材、ゴム被覆コードの製造装置及びそれらの製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2010119861A1
WO2010119861A1 PCT/JP2010/056581 JP2010056581W WO2010119861A1 WO 2010119861 A1 WO2010119861 A1 WO 2010119861A1 JP 2010056581 W JP2010056581 W JP 2010056581W WO 2010119861 A1 WO2010119861 A1 WO 2010119861A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
rubber
rolling
sheet member
pair
rolling rolls
Prior art date
Application number
PCT/JP2010/056581
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
貴志 棟近
政一郎 徳永
Original Assignee
株式会社ブリヂストン
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社ブリヂストン filed Critical 株式会社ブリヂストン
Publication of WO2010119861A1 publication Critical patent/WO2010119861A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/22—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of indefinite length
    • B29C43/30—Making multilayered or multicoloured articles
    • B29C43/305—Making multilayered articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/22—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of indefinite length
    • B29C43/24—Calendering
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/001—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations
    • B29C48/0013—Extrusion moulding in several steps, i.e. components merging outside the die
    • B29C48/0014—Extrusion moulding in several steps, i.e. components merging outside the die producing flat articles having components brought in contact outside the extrusion die
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/07—Flat, e.g. panels
    • B29C48/08—Flat, e.g. panels flexible, e.g. films
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/16—Articles comprising two or more components, e.g. co-extruded layers
    • B29C48/18—Articles comprising two or more components, e.g. co-extruded layers the components being layers
    • B29C48/21—Articles comprising two or more components, e.g. co-extruded layers the components being layers the layers being joined at their surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/07—Flat, e.g. panels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/30—Extrusion nozzles or dies
    • B29C48/305—Extrusion nozzles or dies having a wide opening, e.g. for forming sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2021/00—Use of unspecified rubbers as moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2009/00—Layered products

Definitions

  • the present invention relates to a manufacturing apparatus for manufacturing a sheet member by extruding a rubber material from an extruder and rolling it with a pair of rolling rolls, and manufacturing a rubber-coated cord for forming a rubber-coated cord by coating the sheet member on parallel cords.
  • the present invention relates to devices and methods for manufacturing them.
  • various sheet members made of rubber such as a carcass ply, a belt, or an inner liner are used.
  • a calender apparatus is widely used that rolls rubber with a pair of rolling rolls to form a sheet and continuously manufactures a sheet member having a predetermined cross-sectional shape.
  • this calendar device for example, two sheet-like rubbers (sheet members) are rolled and formed by combining a plurality of rolling rolls, and a plurality of parallel cords are supplied and crimped between them. Cover with a sheet member (coating rubber) to form rubber-coated cords such as various plies.
  • FIG. 4 shows an example of a conventional calendar device that is not described in the literature.
  • a cold (cold) rubber material 42 conveyed by a belt conveyor 40 is used as a nip of rolling rolls 31R, 32R, and 33R, 34R (a pair of rolling rolls is the most).
  • Approaching position rubber rolling section
  • rolling and forming introducing a cord C in parallel between the rolled rubber materials, rolling and integrating them between the rolls 32R and 34R to form a rubber-coated cord P Molding.
  • the thickness of the rubber-coated cord for tires such as various plies formed in this way is obtained in order to obtain a lightweight, sufficient strength, and highly stable tire during high-speed running. It is important that the thickness is uniform and that there is no air bubbles. Therefore, in the conventional calender device, when forming the rubber-coated cord, the rubber amount corresponding to the surface length of the rolling rolls 31R to 34R is stably supplied, and air bubbles are not mixed into the rubber-coated cord P to be molded.
  • the rotation of the bank B becomes worse as the stock amount of the rubber material in the formed bank B increases, and the load fluctuation of the rubber material This has a negative effect on the quality of the sheet member GS to be molded, and eventually the rubber-coated cord P. Therefore, the amount of the material supplied to the nip between the rolling rolls is quantified and the stock amount in the bank B is suppressed, so that the bank B is parallel to the roll axis by the frictional adhesive force with the rolling rolls 31R to 34R. It is necessary to manage the state of the bank such that the inner and outer temperatures and the hardness of the material in the bank B are made uniform so that the material can rotate around. However, it is difficult to actually manage the state of bank B.
  • a large rolling roll is required.
  • a large diameter about 24 to 28 inches
  • a rolling roll is used.
  • a rubber pool (rubber bank) is formed on the rubber supply side of the pair of rolling rolls, and a part of the rolling roll is rotated while the rubber material of the rubber bank is rotated by the pair of rolling rolls.
  • the sheet member GS is continuously formed by being drawn in between, but when the rubber material is rolled, a high pressure acts on the pair of rolling rolls from the rubber material of the rubber bank B or the rubber material being rolled. Bending occurs, the gap between the center portions of the pair of rolling rolls increases, and the thickness (gauge) of the sheet member GS after rolling tends to increase at the center portion.
  • the roll cross method in which the axes of a pair of rolling rolls cross each other at a slight angle rather than in parallel, and each rolling roll is rotated in that state (see Patent Document 1) or rolling roll.
  • a roll bending method is employed in which the material is previously bent in the direction opposite to the bending direction (see Patent Document 2). Furthermore, the rolling surface (outer peripheral surface) of the rolling roll is formed to be curved according to the bending during rolling, and the thickness of the rolled sheet member is made uniform.
  • FIG. 5 is a front view schematically showing an example of a conventional rolling roll.
  • the rolling roll 100 see FIG. 5A
  • the pair of rolling rolls 100 bends along with the rolling of the rubber material, and the gap therebetween Gradually increases from both ends of the bearing toward the center.
  • the sheet member GS after rolling that has passed between the rolling rolls 100 also changes in thickness according to the gap, and gradually increases from both ends in the width direction toward the center.
  • the diameter of the rolling roll 110 (see FIG. 5C) is gradually increased from both ends toward the center in accordance with the bending during rolling, and the rolling surface has a convex curved shape (so-called crown) that gently curves. (Curved shape), the convex curved surface shape of the rolling roll 110 changes to a linear shape due to bending during rolling. Thereby, the gap between the pair of rolling rolls 110 (see FIG. 5D) can be made uniform, and the sheet member GS can be rolled and formed so that the thickness is uniform over the entire width direction.
  • the rolling roll 110 needs to be designed on a convex curved surface shape of the rolling surface depending on the type of sheet member GS to be formed, manufacturing conditions, etc., and formed on a rolling surface having a different shape for each apparatus. Is low, and there is a tendency that labor and cost for roll production increase. Moreover, the convex roll curved surface shape of the rolling roll 110 is periodically measured, the degree of wear and the shape change are confirmed, the roll surface is properly polished, or the roll roll 110 is replaced with a new one. There is also a problem that it takes time and effort.
  • the rubber material is preliminarily supplied to the gap (nip) between the pair of rollers of the roller head by using a small and kneaded rubber material extruded hot from the extrusion tip (die) of the material extruder.
  • a small and kneaded rubber material extruded hot from the extrusion tip (die) of the material extruder There is known an invention referred to as “tire rubber topping device” for forming a sheet member stably by forming it into a sheet and rolling the extruded rubber between a pair of rolls (see Patent Document 3). .
  • a rubber strip G1 kneaded by each rubber kneading roll machine 202 is supplied while meandering in the width direction of the rolling rolls 213 and 214, and the rubber is rolled and formed by the respective rolling rolls 213 and 214.
  • a parallel code (code parallel body) C is introduced between the sheets G2a and G2b.
  • the distance L from the die exit 211 to the nip between both rolls 213 and 214 is limited to 1/8 to 1/3 (preferably 1/8 to 1/4) of the circumference of the transport roll. In addition to ensuring the stability of the extruded rubber, it absorbs the response speed difference between the rolling roll and the rubber extruder, and suppresses the dimensional variation that occurs when the line speed is changed.
  • the supply rubber is conveyed on the rolling rolls 213 and 214 until reaching the nip, as is apparent from FIG. 6, so that there is a speed difference between the supply rubber and the rolling rolls 213 and 214.
  • the distance L is less than 1/8 of the circumferential length of the transport roll in this configuration, the extruded portion becomes the rolling roll 213, Since it is pulled strongly by 214, there arises a problem that fluctuations in the discharge of the supplied rubber easily affect the properties of the sheet. Therefore, it is difficult to make the distance L less than 1/8 of the circumference of the transport roll.
  • the present invention has a problem that the extruded rubber is stretched or wrinkled due to the difference in speed between the feed speed of the rubber from the die to the nip of the pair of rolling rolls and the speed of the roll, and the pair This is made in view of the problem that a rubber bank is formed between the rolling rolls and the thickness uniformity of the rubber sheet after rolling is lowered. Therefore, the first purpose is a phenomenon in which even if there is a difference in the rubber supply speed between the rolling roll and the rubber extruder, the sheet member becomes wrinkled, or the rubber is stretched and slipped, thereby lowering the member accuracy.
  • a second object is to form a rolling surface of a rolling roll used for manufacturing the sheet member into a convex curved surface shape.
  • the rubber can be rolled into a sheet having a high thickness uniformity to facilitate the management of the rolling roll.
  • Another object is to reduce the rolling load, increase the degree of freedom of design and installation of the sheet member manufacturing apparatus, and save space while reducing the equipment cost.
  • An apparatus for producing a sheet member of the present invention includes an extruder for extruding a heated rubber material, and a pair of rolling rolls that form the sheet of rubber by rolling the extruded rubber material without forming a rubber bank. , Wherein the extrusion tip of the rubber material of the extruder is disposed at a distance of 1/6 to 1/3 of the distance between the roll shaft centers from the nip of the pair of rolling rolls, The rubber is extruded from the extrusion tip portion and supplied to the nip.
  • the sheet member manufacturing apparatus of the present invention includes an extruder for extruding a heated rubber material, a pair of rolling rolls that roll the extruded rubber material into a sheet shape without forming a rubber bank, and , Wherein the extrusion tip of the rubber material of the extruder is disposed at a distance of 1/6 to 1/4 of the distance between the roll shaft centers from the nip of the pair of rolling rolls, The rubber is extruded from the extrusion tip portion and supplied to the nip.
  • the sheet member manufacturing apparatus of the present invention is the sheet member manufacturing apparatus described in (1) or (2) above, wherein the pair of rolling rolls has a diameter in the range of 4 to 10 inches. It is characterized by being.
  • the sheet member manufacturing apparatus is the sheet member manufacturing apparatus according to any one of (1) to (3), wherein the extruder is moved to place the extrusion tip portion in a standby position. It has a moving means which moves to the said arrangement position from.
  • the sheet member manufacturing apparatus according to the present invention is arranged between the pair of rolling rolls at the extrusion tip in the sheet member manufacturing apparatus according to any one of (1) to (4).
  • the outer side surface is formed in the curved surface corresponding to the circumferential surface of a pair of rolling roll, It is characterized by the above-mentioned.
  • the sheet member manufacturing apparatus according to the present invention is the sheet member manufacturing apparatus according to any one of (1) to (5), wherein the extrusion tip portion is placed on a symmetrical line of the pair of rolling roll axes. It is characterized by having arranged.
  • the sheet member manufacturing apparatus of the present invention is the sheet member manufacturing apparatus according to any one of (1) to (6), wherein the extrusion tip has a predetermined width and a predetermined thickness. It is a die having an extrusion port for extruding the rubber material.
  • the rubber-coated cord manufacturing apparatus of the present invention has two sets of the extruder and the pair of rolling rolls in the sheet member manufacturing apparatus described in any one of (1) to (7).
  • a method for producing a sheet member according to the present invention is a method for producing a sheet member in which a heated rubber material extruded from an extruder is rolled with a pair of rolling rolls to be formed into a sheet shape.
  • a method for producing a sheet member according to the present invention is a method for producing a sheet member in which a heated rubber material extruded from an extruder is rolled with a pair of rolling rolls to be formed into a sheet shape.
  • the sheet member manufacturing method of the present invention is the method for manufacturing a sheet member described in (9) above, in which the extrusion tip portion of the rubber material of the extruder is between the nip of a pair of rolling rolls and the roll axis.
  • a method for producing a rubber-coated cord according to the present invention includes a step of supplying a parallel cord between two sheet members produced in the method for producing a sheet member described in (9) to (13). And a step of forming a rubber-coated cord by pressing a parallel cord between two roll-formed sheet members to form a rubber-coated cord.
  • the present invention since a bank is not formed unlike a conventional calendar device, bubbles are not mixed in the sheet member, and hot (heated) rubber material is extruded into a sheet shape with a die. Therefore, even if there is a difference in the rubber supply speed between the rolling roll and the rubber extruder, the sheet member becomes wrinkled. Or a phenomenon in which the sheet member is stretched and slips and the member accuracy is lowered. Therefore, a sheet member with good dimensional accuracy can be obtained.
  • the rubber sheet material without forming the rolling surface of the rolling roll used for manufacturing the sheet member into a convex curved surface shape, the rubber sheet material can be rolled and formed into a sheet member with high uniformity of thickness, and the management of the rolling roll is facilitated. be able to. Furthermore, the rolling load can be reduced to increase the degree of freedom of design and installation of the sheet member and rubber-coated cord manufacturing apparatus, and the space can be saved while reducing the equipment cost.
  • FIG. 1 is a side view schematically showing an extruder (roller head extruder) used in a sheet member manufacturing apparatus (hereinafter simply referred to as a manufacturing apparatus) 10 of the present embodiment
  • FIG. 2 is an extrusion of FIG. It is a side view which expands and shows a base and a rolling roll of a machine.
  • the extruder 20 has a main body 22 in which a screw shaft is accommodated in a cylinder, and a base 26 attached to a rubber discharge port via a head 24 having a gear pump.
  • the extruder 20 rotates a screw shaft by a rotation driving means (not shown) including a motor or the like, heats and kneads the raw rubber supplied from the hopper into the main body 22 and conveys it to the die 26.
  • the extruded rubber G is sequentially extruded from the opening of the base 26 and formed into a predetermined cross-sectional shape corresponding to the opening shape.
  • the extruded rubber G having a predetermined width and thickness is continuously extruded.
  • the extruder 20 has a moving means (not shown) including, for example, a piston / cylinder mechanism, a motor and gear transmission mechanism, a link mechanism, a belt transmission mechanism, and the like, and can be rotated around the roll axis.
  • the extruded rubber G is supplied to the rolling device 25 from a predetermined distance by approaching and separating from the rolling device 25 having a pair of rolling rolls 33 and 34 supported by the roller and rotation driving means (not shown).
  • the rolling device 25 rolls the extruded rubber G supplied from the extruder 20 through a pair of rotating rolling rolls 33 and 34.
  • the pair of rolling rolls 33 and 34 are cylindrical or columnar flat rolls having the same diameter and whose diameter does not change in the longitudinal direction, and the outer peripheral surfaces (rolling surfaces) are opposed to each other with the roll axis in parallel.
  • the extruded rubber G from the base 26 is continuously supplied to one side (left side in the figure) between which the rubber is supplied.
  • the rolling device 25 rotates a pair of rolling rolls 33 and 34 in the opposite directions in synchronization with each other (arrows in the drawing), and rolls the supplied extruded rubber G between the rolling rolls 33 and 34 to form a sheet shape.
  • the sheet member GS having a predetermined cross-sectional shape having a thickness corresponding to the interval between the rolling surfaces is continuously formed.
  • the extruder 20 further roll-forms the extruded rubber G to a predetermined width and thickness, and manufactures a sheet member used for a rubber sheet such as an inner liner or a rubber-coated cord.
  • the pair of rolling rolls 33 and 34 flat rolls each having a diameter in the range of 4 to 10 inches are used, and the extruded rubber G is used as a pair of rolling rolls while preventing deformation thereof.
  • the sheet member GS having a thickness corresponding to the gap between the nips 33 and 34 is formed.
  • the extrusion (supply) speed of the extruded rubber G by the rolling device 25 and the rolling speed (rotational speed of the rolling rolls 33 and 34) by the rolling device 25 are appropriately adjusted so that they are synchronized.
  • the extruded rubber G is supplied from the extruder 20 between the rolling rolls 33 and 34 at an extrusion speed corresponding to the rubber passing amount.
  • a rubber bank is formed on the rubber supply side between the rolling rolls 33 and 34 by the pair of rolling rolls 33 and 34, and the extruded rubber G extruded from the die 26 of the extruder 20, that is, the base 26.
  • the sheet member GS is formed by rolling continuously without a bank.
  • the outer surface shape of the base 26 of the extruder 20 is formed in conformity with the outer peripheral surfaces of the pair of rolling rolls 33 and 34, while preventing the contact between the pair of bases 26. It arrange
  • FIG. 2 is an enlarged side view showing the die 26 and the pair of rolling rolls 33 and 34 that are the extrusion tip of the extruded rubber of the extruder 20, here, the rubber sheet material.
  • the extruder 20 is located between a pair of rolling rolls 33, 34, and the outer surface of the die 26 facing them is curved in accordance with the outer peripheral surface of each rolling roll 33, 34. It is formed in a curved surface shape. That is, the extruder 20 has a tip portion (an outer surface of the base 26 serving as an extrusion tip portion of the rubber sheet material) formed on a curved surface corresponding to the outer peripheral surfaces of the pair of rolling rolls 33, 34. , 34 are arranged adjacent to each other.
  • the extruder 20 is disposed so that the rubber base 26 faces the nip N of the pair of rolling rolls 33 and 34, and the distance K between the base 26 (the front end) and the nip N is within a predetermined range.
  • Extruded rubber G is extruded from the base 26 toward a pair of rolling rolls 33 and 34 (nip N).
  • the die 26 is within the range of 1/6 to 1/3 of the distance between the roll centers 33 and 34 (referred to as the distance between the roll axes) from the nip N between the roll axes J1 and J2.
  • the rubber is extruded from the opening of the base 26 that is the extrusion tip, and is supplied toward the nip N in a bankless manner.
  • the extruder 20 supplies the extruded rubber G directly between the pair of rolls 33 and 34 so that the extruded rubber G does not contact the rolling rolls 33 and 34 rotating before reaching the nip N.
  • the pair of rolling rolls 33 and 34 rolls the extruded rubber G, continuously forms the sheet member GS, passes through the nip N, and sends it to the downstream side.
  • the extruder 20 arranges an extrusion tip portion (base 26) of rubber on the center line (symmetric axis) L of both roll axes J1 and J2 with respect to the pair of rolling rolls 33 and 34, and the extruded rubber. G is fed along the tangent line of the nip N.
  • the base 26 is made closer to the nip of the pair of rolling rolls by making the outer surface shape of the base 26 in accordance with the circumferential shape of the adjacent rolling rolls 33 and 34 so that the conical surface is curved. Can be arranged.
  • the base 26 can be disposed at a position closer to the nip N of the pair of rolling rolls 33 and 34.
  • the extruded rubber G introduced into the rolling rolls 33 and 34 is always constant, and the stable rubber material of the rolling rolls 33 and 34 is obtained. Supply is possible, and the width and thickness of the sheet member GS to be formed can be made more uniform.
  • the rubber extrusion tip of the extruder 20, that is, the tip of the die 26, is at a distance of 1/6 to 1/3 of the distance between the roll axes J 1 and J 2 from the nip N of the pair of rolling rolls 33 and 34.
  • the base 26 depends on the front end shape of the base 26 and the like. 26 enters more than necessary between the pair of rolling rolls 33 and 34 and approaches the outer peripheral surface of each of the rolling rolls 33 and 34 so that they easily come into contact with each other.
  • the distance K is longer than 1/3 of the roll center distance, the distance from the rubber extrusion tip to the nip N becomes too long, and the supply speed and supply position of the extruded rubber G to the nip N vary. It becomes easy to do.
  • the pressure of the extruded rubber G extruded from the extruder 20 decreases, and there is a possibility that the supply direction and the supply amount of the extruded rubber G will fluctuate before reaching between the rolling rolls 33 and 34. Therefore, a stable supply of the extruded rubber G to the nip N is hindered, and a rubber bank is easily formed between the pair of rolling rolls 33 and 34.
  • the base 26 (the tip thereof) is within the range of 1/6 to 1/4 (more preferably 1/6 to 1/5) of the distance between the roll shaft centers from the nip N of the pair of rolling rolls 33 and 34. It is more preferable to arrange at a distance K.
  • the extruded rubber G is directly supplied toward the nip N between the rolling rolls 33 and 34, even when there is a speed difference between the extruded rubber G and the rolling rolls 33 and 34, Generation of unnecessary wrinkles and elongation of the sheet member GS due to formation of a rubber bank and compression or tensile deformation of the extruded rubber G can be suppressed.
  • the base 26 is disposed on the center line (symmetric axis) L of the roll axis centers J1 and J2 (see FIG. 2), or the extruded rubber G is supplied along the tangent line of the nip N, thereby providing a rubber bank. And the generation of wrinkles and elongation in the sheet member GS can be more effectively suppressed.
  • FIG. 3 is a side view schematically showing a rubber-coated cord manufacturing apparatus using a sheet member according to the present embodiment.
  • the first and second extruders 20a and 20b arranged above and below have the same basic structure as the extruder 20 shown in FIG. 2, and the first extruder 20a is L-shaped. It is horizontally disposed on the first and second rolling rolls 31 and 32 that are horizontally aligned at the upper part of the rolling mill device 30 of the mold, and its head 24a is bent at a right angle to the direction of the cylinder 22a and faces downward.
  • the first and second rolling rolls 31 and 32 are arranged on the axis of symmetry of the axis of the first and second rolling rolls 31 and 32, and the tip, that is, the base 26a is disposed between the upper first and second rolling rolls 31 and 32 arranged horizontally.
  • the nip can be moved to and away from the nip by a moving means (not shown) (for example, a known moving means using a piston mechanism, a gear transmission mechanism, a link mechanism, a belt transmission mechanism, etc.).
  • the head 24b of the second extruder 20b is in the same direction as the direction of the cylinder 22b, and the head 24b is disposed on the axis of symmetry of the pair of third and fourth rolling rolls 33 and 34.
  • a base 26b at the front end is configured to be movable toward and away from the nip between the lower third and fourth rolling rolls 33 and 34, which are arranged vertically.
  • the second and third rolling rolls 32 and 33 are formed by the upper sheet member GS1 rolled and formed by the first and second rolling rolls 31 and 32 and the third and fourth rolling rolls 33 and 34, respectively.
  • the rubber-coated cord P is formed by rolling and integrating the lower sheet member GS2 after rolling and the reinforcing cord C made of parallel steel or organic fiber supplied between the sheet members GS1 and GS2.
  • the manufacturing apparatus 10 rolls the extruded rubber G extruded from each of the extruders 20a and 20b with a pair of rolling rolls (32, 31) and (33, 34), respectively, and serves as a sheet member.
  • the procedure and operation of forming the rubber-coated cord P from the rubber sheets GS1 and GS will be described.
  • This control device is composed of, for example, a computer having a microprocessor (MPU), a ROM (Read Only Memory) for storing various programs, and a RAM (Random Access Memory) for temporarily storing data directly accessed by the MPU.
  • MPU microprocessor
  • ROM Read Only Memory
  • RAM Random Access Memory
  • the manufacturing apparatus 10 first moves the first and second extruders 20a and 20b from the standby position by the moving means described above, and the first and second rolling rolls 31 and 32 and the third and second pairs forming a pair, respectively.
  • the bases 26a and 26b are arranged at predetermined positions between the standby position, the first and second rolling rolls 31 and 32, and the third and fourth rolling rolls 33 and 34. To do.
  • the rolling rolls 31 to 34 are rotated at a predetermined speed to extrude a predetermined amount of the extruded rubber G from both extruders 20a and 20b, and when the operation and amount of the extrusion are stabilized, the extruders 20a and 20b are moved again. Close to each nip.
  • the bases 26a and 26b (tips) of the extruders 20a and 20b are moved from the nip N between the pair of rolling rolls 31, 32, 33, and 34 to 1/6 to 1/3 of the distance between the roll axes. (Preferably 1/6 to 1/4 of the distance between each roll axis), and the movement of the extruders 20a and 20b is stopped. Subsequently, rubber is extruded from the extrusion tips of the extruders 20a and 20b, and sheet members GS1 and GS2 having a predetermined width and thickness are continuously formed.
  • the production apparatus 10 is configured from the first extruder 20a and the first and second rolling rolls 31 and 32, and the second extruder 20b and the third and fourth rolling rolls 33 and 34.
  • the extruded rubber is simultaneously rolled and formed by the two sets of extruders and each pair of rolling rolls.
  • the manufacturing apparatus 10 holds the roll-formed sheet members GS1, GS2 on the rolling surfaces of the rotating second rolling roll 32 and the third rolling roll 33, respectively, and moves them between them.
  • the parallel cord C is supplied in synchronization between the sheet members GS1, GS2 of the second and third rolling rolls 32, 33, and is parallel to the two roll-formed sheet members GS1, GS2.
  • each pair of rolling rolls (31, 32) After stabilizing the extrusion of the rubber material (extruded rubber G) from the extrusion ports of the caps 26a, 26b attached to the heads 24a, 24b, each pair of rolling rolls (31, 32), Since the rubber material is supplied to the nip between (33, 34), the unstable state in the initial extrusion of the rubber material does not affect the sheet member. Also, the rubber material is removed from the caps 26a at the tips of the heads 24a, 24b, 26b is extruded into a sheet shape between a pair of rolling rolls 32 and 33, and is formed as it is without forming a bank. Therefore, the influence of air entrapment, that is, air is taken in and bubbles are generated in the sheet member. There is nothing.
  • the caps 26a and 26b at the tips of the heads 24a and 24b are disposed at positions near the nip of the pair of rolling rolls 31, 32, 33, and 34, and therefore the tips of the heads 24a and 24b, that is, the caps 26a and 26b.
  • the extruded rubber G is a heated rubber that does not use cold rubber as in the prior art, a small roll is sufficient for rolling forming, and a large size is provided to withstand the load acting during the rolling of the sheet material. There is no need to use different rolls. Therefore, it is not necessary to consider the bending of the roll as in the case of using a large roll, and therefore, it is not necessary to use an incidental facility for preventing the bending of the roll that has been conventionally used. Cost can be reduced.
  • the versatility of the rolling rolls is high, and it is possible to reduce the labor and cost for manufacturing a conventional roll having a curved surface with a curved rolling surface. Further, even a rolling roll having a smaller diameter than the conventional one can prevent the bending and roll-mold the sheet member GS and the rubber-coated cord P having a uniform thickness. Therefore, a small rolling roll is adopted for the manufacturing apparatus 10.
  • the pressure device for applying pressure to the rolling rolls 31 to 34 can be reduced in size. As described above, since the rolling rolls 31 to 34 and the pressure device can be reduced in size, the equipment cost can be reduced from this aspect as well, and the space required for installing the equipment can be reduced, and the degree of freedom in design and installation can be reduced. Can be high.
  • Example As an example, in a sheet member manufacturing apparatus using two extruders and four inverted L-type rolling rolls, the size of the rolling rolls is 6 inches, and each of the rolling rolls is independently driven. Two machines were used. The roll required for rolling the heated rubber material is 6 inches.
  • a sheeting member that is rolled to create a sheet member has a large load, so that a roll of 20 to 30 inches is necessary. Therefore, the roll diameter required for the sheeting can be reduced to 1 ⁇ 4 to ⁇ ⁇ compared with the conventional one. For this reason, the deflection that occurs in the reel during the rolling operation of the roll is negligible or extremely small, and ancillary equipment for compensating for the deflection of the roll that is required in the conventional calendar apparatus is no longer necessary.
  • the diameter of a rolling roll is larger than 10 inches, a rolling load will increase and a pressurization apparatus will also become large, and there exists a possibility that each above-mentioned effect accompanying those miniaturization may fall.
  • the diameter of the rolling roll is smaller than 4 inches, bending during rolling tends to occur, and the uniformity of the thickness of the sheet member GS may be affected. Accordingly, it is more desirable that the pair of rolling rolls have a diameter within the range of 4 to 10 inches.
  • the rubber coating cord P was manufactured by rolling the sheet member GS with the manufacturing apparatus 10 (see FIG. 3) as described above.
  • the used rolling rolls 31 to 34 are all flat rolls having a diameter of 6 inches (152.4 mm) and a distance between roll axes of 152.4 mm.
  • the distance K (see FIG. 2) between the rubber extrusion tip of the extruder 20 (20a, 20b) and the nip N of the pair of rolling rolls (31, 32), (33, 34) is in the range of 20 mm to 55 mm. It was changed every 1 mm, and the presence / absence of contact between the extruder 20 (20a, 20b) and the rolling rolls (31, 32), (33, 34) and the occurrence of rubber bank were investigated. Table 1 shows the results.
  • the rubber can be rolled into a sheet having a high thickness uniformity without forming the rolling surface of the rolling roll into a convex curved surface shape, and the management of the rolling roll can be facilitated.
  • SYMBOLS 10 Manufacturing apparatus of a sheet member, 20, 20a, 20b ... Extruder, 25 ... Rolling apparatus, 26, 26a, 26b ... Base, 30 ... Rolling roll apparatus, 31-34. -1st, 2nd, 3rd, 4th rolling roll, GS ... rubber sheet material, GS1, GS2 ... upper and lower rubber sheet material, G ... extruded rubber.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

　シート部材の製造に使用する圧延ロールの圧延面を凸曲面形状に形成することなく、ゴムを厚さの均一性が高いシート状に圧延成形する。　押出機(２０ａ)、(２０ｂ)のゴム押出先端を、それぞれ一対の圧延ロール(３１、３２)、(３３、３４)のニップ(Ｎ)からロール軸心間距離の１／６～１／３の距離に配置し、押出先端の口金(２６ａ)、(２６ｂ)から押出ゴム材料(Ｇ)をニップ(Ｎ)に供給する。各押出ゴム材料(Ｇ)を一対の圧延ロール(３１、３２)、(３３、３４)によりゴムバンクを形成せずに圧延成形してシート部材(ＧＳ１)、(ＧＳ２)を形成し、シート部材(ＧＳ１)、(ＧＳ２)間に並列したコード(Ｃ)を供給する。圧延ロール(３２)、(３３)でコード(Ｃ)をシート部材(ＧＳ１)、(ＧＳ２)に挟んで圧着し、ゴム被覆コード(Ｐ)を形成する。

Description

シート部材、ゴム被覆コードの製造装置及びそれらの製造方法
　本発明は、押出機からゴム材料を押し出して一対の圧延ロールにより圧延してシート部材を製造する製造装置、及び並列したコードにシート部材を被覆してゴム被覆コードを成形するゴム被覆コードの製造装置及びそれらの製造方法に関する。
　タイヤの製造には、カーカスプライやベルト、或いは、インナーライナ等のゴムからなる各種のシート部材が使用されている。また、このようなシート部材及びの製造装置として、一対の圧延ロールでゴムを圧延してシート状に成形し、所定の断面形状のシート部材を連続して製造するカレンダー装置が広く使用されている。
　このカレンダー装置では、例えば、複数の圧延ロールを組み合わせて２つのシート状のゴム（シート部材）を圧延成形し、それらの間に複数並列したコードを供給して圧着し、並列したコードの両面をシート部材（コーティングゴム）で被覆して各種プライ等のゴム被覆コードを形成する。
　図４は、文献に記載されたものではないが、従来のカレンダー装置の一例を示す。従来のカレンダー装置においては、図示のように、例えばベルトコンベヤー４０によって搬送されてきたコールド（冷間）ゴム材料４２を、圧延ロール３１Ｒ、３２Ｒ、及び３３Ｒ、３４Ｒのニップ（一対の圧延ロールが最も接近する位置（ゴム圧延部））に投入して圧延成形し、圧延成形されたゴム材料間に並列したコードＣを導入してこれらをロール３２Ｒ，３４Ｒ間で圧延一体化してゴム被覆コードＰに成形している。
　このゴム被覆コードの製造において、軽量でかつ十分な強度を有しかつ高速走行時における安定性の高いタイヤを得るためには、このように形成された各種プライ等のタイヤ用ゴム被覆コードの厚さが均一でかつ気泡の混入がないことが重要である。
　そこで、従来のカレンダー装置では、ゴム被覆コードを形成する際に、圧延ロール３１Ｒ～３４Ｒの面長さ分のゴム量を安定して供給すると共に、成形するゴム被覆コードＰに気泡が混入しないように、各一対の圧延ロール（３１Ｒ、３２Ｒ）、（３３Ｒ、３４Ｒ）間の隙間（ニップ）に、ニップを通過し切れない過剰のゴムを供給してゴム溜まり（ゴムバンク）Ｂを形成し、回転するロール間でバンクＢを回転させて脱気している。
　しかしながら、上記従来のバンクＢを形成するゴム被覆コードＰの製造装置又は製造方法では、形成したバンクＢにおけるゴム材料のストック量が増大するにしたがいバンクＢの回転が悪くなり、ゴム材料の荷重変動を生じ、これが成形されるシート部材ＧＳ、延いてはやゴム被覆コードＰの品質に悪影響を及ぼす結果となっている。
　そのため、圧延ロール間のニップに供給する材料の供給量を定量化すると共に、バンクＢにおけるストック量を抑制して、バンクＢが圧延ロール３１Ｒ～３４Ｒとの摩擦粘着力によりロール軸に平行な軸の周りで回転できるようにして、バンクＢにおける材料の内外温度、硬さを均一にしておくなど、バンクの状態を管理することが必要である。
　しかし、実際にバンクＢの状態を管理するのは困難である。
　他方、冷間ゴムをゴム材料とする場合は、大型の圧延ロールが必要であり、例えば、タイヤの製造工程で使用されるカレンダー装置では、比較的直径が大きい大型（２４～２８インチ程度）の圧延ロールが使用される。そのため、圧延ロールに高い圧力を負荷できる大型の加圧装置を設ける必要があり、これに応じて、設備コストが増加するとともに、装置の設置に大きなスペースを要し、その設計や設置の自由度が低くなる傾向がある。
　このように、従来のカレンダー装置では、一対の圧延ロールのゴム供給側にゴム溜まり（ゴムバンク）を形成し、ゴムバンクのゴム材料を回転する一対の圧延ロールで回転させながら、その一部を圧延ロール間に引き入れて圧延し、シート部材ＧＳを連続形成しているが、ゴム材料を圧延する際に、一対の圧延ロールに、ゴムバンクＢのゴム材料や圧延中のゴム材料から高い圧力が作用して撓みが生じ、一対の圧延ロールの中央部の隙間が大きくなり、圧延後のシート部材ＧＳの厚さ（ゲージ）が中央部で厚くなる傾向がある。
　そのため、従来は、一対の圧延ロールの軸を平行ではなく微少角度交差させておき、その状態で各圧延ロールを回転させて材料を圧延するロールクロス法（特許文献１参照）、或いは、圧延ロールを予め撓み方向とは逆方向に曲げておくロールベンディング法が採用されている（特許文献２参照）。
　さらに、圧延ロールの圧延面（外周面）を、圧延時の撓みに応じて湾曲させて形成し、圧延後のシート部材の厚さを均一にすることも行われている。
　図５は、従来の圧延ロールの例を模式的に示す正面図である。
　圧延ロール１００（図５Ａ参照）として、直径が長手方向で変化しない円柱状のフラットロールを使用すると、ゴム材料の圧延に伴い、一対の圧延ロール１００（図５Ｂ参照）が撓んで、それらの隙間が軸受された両端部から中央部に向かって徐々に大きくなる。その結果、圧延ロール１００間を通過した圧延後のシート部材ＧＳも、隙間に応じて厚さが変化し、幅方向の両端部から中央部に向かって徐々に厚くなる。
　これに対し、圧延ロール１１０（図５Ｃ参照）の直径を、圧延時の撓みに合わせて両端部から中央部に向けて次第に大きくし、その圧延面を、なだらかに湾曲する凸曲面形状（所謂クラウン曲線形状）に形成することで、圧延時の撓みにより、圧延ロール１１０の凸曲面形状が直線状に変化する。これにより、一対の圧延ロール１１０（図５Ｄ参照）の隙間を均一にして、シート部材ＧＳを、厚さが幅方向の全体に亘って均一になるように圧延成形することができる。
　しかし、この圧延ロール１１０は、成形するシート部材ＧＳの種類や製造条件等に応じて圧延面の凸曲面形状を都度設計し、装置毎に異なる形状の圧延面に形成する必要があり、汎用性が低く、ロール製造の手間やコストが増加する傾向がある。
　また、圧延ロール１１０の凸曲面形状を定期的に測定し、摩耗の程度や形状変化を確認して、ロール表面を適宜研磨し、或いは、新品に交換する等、圧延ロール１１０の管理が煩雑で手間や時間を要する、という問題もある。
　これに対し、ゴムバンクを用いず、小型で材料押出機の押出先端（口金）から熱間で押し出される混練ゴム材料をローラヘッドの一対のローラの隙間（ニップ）に供給して、ゴム材料を予めシート状に成形し、この押し出しゴムを一対のロール間で圧延することで、シート部材を安定的に成形する「タイヤ用ゴムのトッピング装置」と称する発明が知られている（特許文献３参照）。
　この「タイヤ用ゴムのトッピング装置」は、図６に示すようにゴムストリップＧ１をダイ出口２１１から押し出しかつ押出速度が可変である上、下のゴム練りロール機２０２と、押し出したゴムストリップＧ１を圧延ロール２１３、２１４間で薄いシート状のトッピングゴムＧ２ａに圧延する上のロール対２０７と、押し出したゴムストリップＧ１を圧延ロール２１３、２１４間でトッピングゴムＧ２ｂに圧延する下のロール対２０７とから成る圧延ロール機を備え、各ゴム練りロール機２０２によって混練りされた小幅のゴムストリップＧ１を圧延ロール２１３、２１４の幅方向に蛇行させながら供給し、各圧延ロール２１３、２１４で圧延成形したゴムシートＧ２ａ、Ｇ２ｂの間に並列したコード（コード並列体）Ｃを導入し、これを圧延ロール２１３、２１４で圧延することにより、コードの上下面にトッピングゴムを圧着したシート部材Ｓを形成している。
　しかし、この装置では、ゴムストリップＧ１の供給速度と圧延ロール２１３、２１４の回転速度に差があると、圧延成形されたゴムが皺になったり、引き伸ばされたりして圧延成形されたゴムの精度が低下し、また、ダイ出口から両ロール２１３、２１４の間隙（ニップ）までの距離が長すぎる場合も、同様である。
　そのため、この装置では、ダイ出口２１１から両ロール２１３、２１４のニップまでの距離Ｌを搬送ロールの周長の１／８～１／３（好ましくは１／８～１／４）に制限して、押出ゴムの安定性を確保すると共に、圧延ロールとゴム押出機の応答速度差を吸収し、ライン速度を変更した場合に生じる寸法のバラツキを抑制している。
　しかし、この構成でも、供給ゴムは、図６から明らかなように、ニップに到達するまでの間圧延ロール２１３、２１４上を搬送されるので、供給ゴムと圧延ロール２１３、２１４間に速度差が生じると不要な“しわ”や“伸び”が発生することは避けられず、また、この構成で距離Ｌを搬送ロールの周長の１／８未満にすると、押し出された部分が圧延ロール２１３、２１４に強く引っ張られるため、供給ゴムの吐出の変動がシートの性状に影響し易くなるという問題が生じる。
　そのため、上記距離Ｌを搬送ロールの周長の１／８未満にすることは困難である。
　また、この従来の装置では、押出機のダイ出口（押出先端）から一対の圧延ロールの隙間までの距離により、押出機から押し出されるゴムの供給速度や供給位置の変動等が生じると、一対の圧延ロール間にゴムバンクが形成される虞がある。一対の圧延ロール間にゴムバンクが形成されると、一対の圧延ロールが撓んで隙間が変化し、上記のように圧延後のゴムシートの厚さの均一性が低くなる。そのため、更なる改善が求められている。
特開平　６－３２８５７５号公報 特開平１０－１８４６６４号公報 特開２００４－３１４５４８号公報
　本発明は、上述のように、一対の圧延ロールのニップに対する口金からのゴムの供給速度とロールの速度との速度差により、押出ゴムが引き伸ばされたり、皺になったりするとの問題、及び一対の圧延ロール間にゴムバンクが形成され圧延後のゴムシートの厚さの均一性が低くなる問題に鑑みてなされたものである。
　したがって、その第１の目的は、圧延ロールとゴム押出機のゴム供給速度に差が生じたとしても、シート部材が皺になったり、ゴムが伸ばされスリップしたりして部材精度が低下する現象を大幅に抑制することができ、気泡のない均質なシート部材を安定して得ることであり、第２の目的は、シート部材の製造に使用する圧延ロールの圧延面を凸曲面形状に形成することなく、ゴムを厚さの均一性が高いシート状に圧延成形可能にして、圧延ロールの管理を容易にすることである。また、圧延荷重を低くして、シート部材の製造装置の設計や設置の自由度を高くし、設備コストを低減しつつ省スペース化を図ることである。
（１）本発明のシート部材の製造装置は、加熱されたゴム材料を押し出す押出機と、押し出されたゴム材料を、ゴムバンクを形成せずに圧延してシート状に成形する一対の圧延ロールと、を備えたシート部材の製造装置であって、押出機のゴム材料の押出先端部が、一対の圧延ロールのニップからロール軸心間距離の１／６～１／３の距離に配置され、前記押出先端部からゴムを押し出してニップに供給することを特徴とする。
（２）本発明のシート部材の製造装置は、加熱されたゴム材料を押し出す押出機と、押し出されたゴム材料を、ゴムバンクを形成せずに圧延してシート状に成形する一対の圧延ロールと、を備えたシート部材の製造装置であって、　押出機のゴム材料の押出先端部が、一対の圧延ロールのニップからロール軸心間距離の１／６～１／４の距離に配置され、前記押出先端部からゴムを押し出してニップに供給することを特徴とする。
（３）本発明のシート部材の製造装置は、前記（１）又は（２）に記載されたシート部材の製造装置において、一対の圧延ロールの直径が、４～１０インチの範囲内の直径であることを特徴とする。
（４）本発明のシート部材の製造装置は、前記（１）ないし（３）のいずれかに記載されたシート部材の製造装置において、前記押出機を移動して、前記押出先端部を待機位置から前記配置位置に移動する移動手段を有することを特徴とする。
（５）本発明のシート部材の製造装置は、前記（１）ないし（４）のいずれかに記載されたシート部材の製造装置において、前記押出先端部の前記一対の圧延ロール間に配置される外側面は一対の圧延ロールの円周面に対応した湾曲面に形成されていることを特徴とする。
（６）本発明のシート部材の製造装置は、前記（１）ないし（５）のいずれかに記載されたシート部材の製造装置において、前記押出先端部を前記一対の圧延ロール軸の対称線上に配したことを特徴とする。
（７）本発明のシート部材の製造装置は、前記（１）ないし（６）のいずれかに記載されたシート部材の製造装置において、前記押出先端部は、所定の幅及び所定の厚みを有する前記ゴム材料を押し出す押出口を有する口金であることを特徴とする。
（８）本発明のゴム被覆コードの製造装置は、前記（１）ないし（７）のいずれかに記載されたシート部材の製造装置における押出機及び一対の圧延ロールを２組み有し、各一対の圧延ロールで圧延成形された２つのシート部材間に並列したコードを供給する手段と、圧延成形された２つのシート部材間に並列したコードを挟んで圧着してゴム被覆コードを形成する手段と、を備えたことを特徴とする。
（９）本発明のシート部材の製造方法は、押出機から押し出された加熱されたゴム材料を一対の圧延ロールにより圧延してシート状に成形するシート部材の製造方法であって、押出機のゴム材料の押出先端部を、一対の圧延ロールのニップからロール軸心間距離の１／６～１／３の距離に配置する工程と、押出先端部からゴムを押し出してニップに供給する工程と、ニップに供給されるゴムを、一対の圧延ロールによりゴムバンクを形成せずに圧延成形する工程と、を有することを特徴とする。
（１０）本発明のシート部材の製造方法は、押出機から押し出された加熱されたゴム材料を一対の圧延ロールにより圧延してシート状に成形するシート部材の製造方法であって、押出機のゴム材料の押出先端部を、一対の圧延ロールのニップからロール軸心間距離の１／６～１／４の距離に配置する工程と、押出先端部からゴムを押し出してニップに供給する工程と、ニップに供給されるゴムを、一対の圧延ロールによりゴムバンクを形成せずに圧延成形する工程と、を有することを特徴とする。
（１１）本発明のシート部材の製造方法は、前記（９）に記載されたシート部材の製造方法における、押出機のゴム材料の押出先端部を、一対の圧延ロールのニップからロール軸心間距離の１／６～１／３の距離に配置する前に、前記配置位置のゴム材料の押出方向上流側位置において、前記押出先端部からゴム材料を所定量押し出す工程、を有することを特徴とするシート部材の製造方法。
（１２）本発明のシート部材の製造方法は、前記（１０）に記載されたシート部材の製造方法における、押出機のゴム材料の押出先端部を、一対の圧延ロールのニップからロール軸心間距離の１／６～１／４の距離に配置する前に、前記配置位置のゴム材料の押出方向上流側位置において、前記押出先端部からゴム材料を所定量押し出す工程を有することを特徴とするシート部材の製造方法。
（１３）本発明のシート部材の製造方法は、前記（９）ないし（１２）のいずれかに記載されたシート部材の製造方法において、前記押出先端部からゴムを押し出してニップに供給する工程において、前記押出先端部から所定の幅及び所定の厚みを有するゴム材料を連続供給することを特徴とする。
（１４）本発明のゴム被覆コードの製造方法は、前記（９）ないし（１３）に記載されたシート部材の製造方法において製造された２つのシート部材間に、並列したコードを供給する工程と、圧延成形された２つのシート部材間に並列したコードを挟んで圧着してゴム被覆コードを形成する工程と、を有することを特徴とする。
　本発明によれば、従来のカレンダー装置のようにバンクを形成することがないから、シート部材に気泡が混入することがなく、また、ホットな（加熱した）ゴム材料を口金でシート状に押し出して一対の圧延ロールのニップに直接供給するため、バンクレスで安定した材料供給を行うことができ、圧延ロールとゴム押出機のゴム供給速度に差が生じたとしても、シート部材が皺になったり、シート部材が伸ばされスリップしたりして部材精度が低下する現象を大幅に抑制することができる。したがって寸法精度のよいシート部材を得ることができる。
　また、シート部材の製造に使用する圧延ロールの圧延面を凸曲面形状に形成することなく、ゴムシート材料を厚さの均一性が高いシート部材に圧延成形でき、圧延ロールの管理を容易にすることができる。さらに、圧延荷重を低くして、シート部材やゴム被覆コードの製造装置の設計や設置の自由度を高めることができ、設備コストを低減しつつ省スペース化を図ることもできる。
本実施形態のシート部材の製造装置を模式的に示す要部側面図である。 図１の押出機の口金と圧延ロールを拡大して示す側面図である。 本発明のゴム被覆コードの製造装置の実施形態を模式的に示す側面図である。 従来のカレンダー法によるゴム被覆コードの製造装置を模式的に示す側面図である。 従来の圧延ロールの例を模式的に示す正面図である。 従来のゴム被覆コードの製造装置を模式的に示す側面図である。
　以下、本発明の実施形態を、添付図面を参照して説明する。
　図１は、本実施形態のシート部材の製造装置（以下単に製造装置という）１０で用いる押出機（ローラヘッド押出機）を模式的に示した側面図であり、図２は、図１の押出機の口金と圧延ロールを拡大して示す側面図である。
　押出機２０は、シリンダにスクリュー軸を収納した本体２２と、そのゴム吐出口にギアポンプを有するヘッド２４を介して取り付けられた口金２６と、を有する。押出機２０は、モータ等からなる回転駆動手段（図示せず）によりスクリュー軸を回転させ、ホッパから本体２２内に供給される原料ゴムを加熱混練して口金２６まで搬送する。この押出ゴムＧを、口金２６の開口部から順次押し出して、その開口形状に応じた所定の断面形状に成形し、ここでは所定幅及び厚さの押出ゴムＧを連続して押し出す。また、押出機２０は、例えばピストン・シリンダ機構や、モータと歯車伝動機構、リンク機構、ベルト伝動機構等からなる移動手段（図示せず）を有し、これにより、ロール軸心周りに回転可能に支持された一対の圧延ロール３３、３４とそれらの回転駆動手段（図示せず）とを有する圧延装置２５に接近及び離間して、圧延装置２５に所定距離から押出ゴムＧを供給する。
　圧延装置２５は、押出機２０から供給される押出ゴムＧを、回転する一対の圧延ロール３３、３４間を通過させて圧延する。一対の圧延ロール３３、３４は、互いに同じ直径で、直径が長手方向で変化しない円筒状又は円柱状のフラットロールであり、ロール軸心を平行にして外周面（圧延面）同士を対向させて配置され、それらの間の一方側（図では左側）のゴム供給側に、口金２６からの押出ゴムＧが連続して供給される。圧延装置２５は、一対の圧延ロール３３、３４を互いに逆方向に同期して回転（図の矢印）させ、供給される押出ゴムＧを圧延ロール３３、３４間で圧延してシート状に成形し、その圧延面の間隔に応じた厚さの所定の断面形状のシート部材ＧＳを連続形成する。このようにして、押出機２０は、押出ゴムＧをさらに所定幅及び厚さに圧延成形し、インナーライナ等のゴムシートやゴム被覆コードに使用するシート部材を製造する。
　ここで、本実施形態では、一対の圧延ロール３３、３４として、それぞれ４～１０インチの範囲内の直径のフラットロールを使用し、それらの変形を防止しつつ押出ゴムＧを、一対の圧延ロール３３、３４のニップを通過させて、それらの隙間に応じた厚さのシート部材ＧＳを成形する。
　シート部材ＧＳを成形する際、圧延装置２５による押出ゴムＧの押出（供給）速度と、圧延装置２５による圧延速度（圧延ロール３３、３４の回転速度）とを、それらが同期するように適宜調節して作動させ、押出機２０から両圧延ロール３３、３４間に、そのゴム通過量に応じた押出速度で押出ゴムＧを供給する。このようにして、一対の圧延ロール３３、３４により、押出機２０のゴムの押出先端部、即ち口金２６から押し出される押出ゴムＧを、圧延ロール３３、３４間のゴム供給側にゴムバンクを形成せずに、つまりバンクレスで連続して圧延してシート部材ＧＳを形成する。また、その際、後述のように、押出機２０の口金２６の外面形状を、一対の圧延ロール３３、３４の外周面に合わせて形成し、それらの接触を防止しながら、口金２６を一対の圧延ロール３３、３４に近接させて所定の直近位置に配置する。
　図２は、押出機２０の押出ゴム、ここではゴムシート材料の押出先端部となる口金２６と一対の圧延ロール３３、３４を拡大して示す側面図である。
　押出機２０は、図示のように、一対の圧延ロール３３、３４間に位置し、それらに対向する口金２６の外側面が、各圧延ロール３３、３４の外周面に応じて湾曲する円弧状の曲面形状に形成されている。つまり、押出機２０は、先端部（ゴムシート材料の押出先端部となる口金２６の外側面）が一対の圧延ロール３３、３４の外周面に対応する湾曲面に形成され、一対の圧延ロール３３、３４間に隣接して配置される。
　押出機２０は、ゴムの口金２６を一対の圧延ロール３３、３４のニップＮに向けて、口金２６（の先端）とニップＮ間の距離Ｋが所定範囲内の距離になるように配置され、口金２６から押出ゴムＧを一対の圧延ロール３３、３４間（ニップＮ）に向けて押し出す。ここでは、押出機２０は、口金２６が、ニップＮから、圧延ロール３３、３４のロール軸心Ｊ１、Ｊ２間の距離（ロール軸心間距離という）の１／６～１／３の範囲内の距離Ｋに配置され、押出先端である口金２６の開口部からゴムを押し出してニップＮに向けてバンクレスで供給する。その際、押出機２０は、押出ゴムＧがニップＮに到達する手前で回転する圧延ロール３３、３４に接触しないようにして、押出先端から押出ゴムＧを一対のロール３３、３４間に直接供給する。一対の圧延ロール３３、３４は、既に述べたように、この押出ゴムＧを圧延してシート部材ＧＳに連続して成形し、ニップＮを通過させて下流側に送り出す。
　押出機２０は、ゴムの押出先端部（口金２６）を、一対の圧延ロール３３、３４に対し、それらの両ロール軸心Ｊ１、Ｊ２の中心線（対称軸）Ｌ上に配置し、押出ゴムＧをニップＮの接線に沿うように供給する。
　ここで、口金２６の外側面形状を隣接する圧延ロール３３，３４の円周形状に合わせて上記円錐面を湾曲させた形状にすることにより、口金２６を一対の圧延ロールのニップにより一層近接して配置することができる。
　口金２６側の外側面形状をこのように円周面にすることにより、その口金２６を一対の圧延ロール３３、３４のニップＮに一層近接した位置に配置することができる。ヘッド２４に設けた口金（の先端）２６をニップＮに一層近接配置することにより、圧延ロール３３、３４に導入される押出ゴムＧは常に一定となり、圧延ロール３３、３４の安定したゴム材料の供給が可能であると共に、形成するシート部材ＧＳの幅及び厚みをより均一にすることができる。
　このように、押出機２０のゴムの押出先端部つまり口金２６の先端を、一対の圧延ロール３３、３４のニップＮからロール軸心Ｊ１、Ｊ２間距離の１／６～１／３の距離に配置し、押出機２０と一対の圧延ロール３３、３４との接触を防止しつつ、口金２６から押出ゴムＧを押し出してニップＮへ正確かつ安定して供給することで、ゴムバンクの発生を確実に防止することができる。
　ここで、ゴムの口金２６（の先端）とニップＮの距離Ｋ（図２参照）が、ロール軸心間距離の１／６よりも短くなると、口金２６の先端形状等にもよるが、口金２６が一対の圧延ロール３３、３４間に必要以上に入り込んで各圧延ロール３３，３４の外周面に接近し過ぎ、それらが接触し易くなる。一方、距離Ｋがロール軸心間距離の１／３よりも長くなると、ゴムの押出先端部からニップＮまでの距離が長くなり過ぎ、押出ゴムＧのニップＮへの供給速度や供給位置が変動し易くなる。同時に、押出機２０から押し出された押出ゴムＧの圧力が低下して、圧延ロール３３、３４間に到達するまでに、押出ゴムＧの供給方向や供給量が変動する虞がある。そのため、ニップＮへの押出ゴムＧの安定した供給が妨げられる等して、一対の圧延ロール３３、３４間にゴムバンクが形成され易くなる。
　なお、口金２６（の先端）は、一対の圧延ロール３３、３４のニップＮからロール軸心間距離の１／６～１／４（より好ましくは１／６～１／５）の範囲内の距離Ｋに配置するのがより好適である。
　この押出機２０では、上記したように、押出ゴムＧを圧延ロール３３、３４間のニップＮに向けて直接供給するため、押出ゴムＧと圧延ロール３３、３４間に速度差があるときでも、ゴムバンクの形成や、押出ゴムＧの圧縮又は引張変形によるシート部材ＧＳの不要な皺や伸びの発生を抑制できる。
　その際、口金２６をロール軸心Ｊ１、Ｊ２（図２参照）の中心線（対称軸）Ｌ上に配置し、或いは、押出ゴムＧをニップＮの接線に沿うように供給することで、ゴムバンクの形成やシート部材ＧＳにおける皺や伸びの発生を一層効果的に抑制することができる。
　図３は、本実施形態に係る、シート部材を用いたゴム被覆コードの製造装置を模式的に示した側面図である。
　図示のように、上下に配置した第１及び第２の押出機２０ａ、２０ｂは、その基本構造は図２に示した押出機２０と同じものであって、第１の押出機２０ａはＬ字型の圧延ロール装置３０の上部の水平に並んだ第１及び第２の圧延ロール３１、３２上に水平に配置され、そのヘッド２４ａはシリンダ２２ａの方向と直角に屈曲して下方を向き、一対の第１及び第２の圧延ロール３１、３２の軸の対称軸線上に配置され、その先端、即ち口金２６ａが上記水平に配置された上部の第１及び第２の圧延ロール３１、３２間のニップに対して、図示しない移動手段（例えば、ピストン機構、歯車伝動機構、リンク機構、ベルト伝動機構などを用いた周知の移動手段で構成される）により接離自在となっている。
　また、第２の押出機２０ｂのヘッド２４ｂは、シリンダ２２ｂの方向と同一方向で、そのヘッド２４ｂは一対の第３及び第４の圧延ロール３３、３４の軸の対称軸線上に配置され、その先端の口金２６ｂが垂直に配置された下部の第３及び第４の圧延ロール３３、３４間のニップに対して、図示しない移動手段により接離自在となるように構成されている。
　第２及び第３の圧延ロール３２、３３は、第１と第２の圧延ロール３１、３２で圧延成形された上部のシート部材ＧＳ１と、第３と第４の圧延ロール３３、３４で圧延成形された圧延成形後の下部シート部材ＧＳ２、及びこれらのシート部材ＧＳ１、ＧＳ２間に供給される並列したスチールや有機繊維などからなる補強コードＣを圧延一体化してゴム被覆コードＰを形成する。
　次に、この製造装置１０により、各押出機２０ａ、２０ｂから押し出された押出ゴムＧを、それぞれ各一対の圧延ロール（３２、３１）、（３３、３４）により圧延してシート部材であるシート状のゴムシートＧＳ１、ＧＳ２に成形し、ゴムシートＧＳ１、ＧＳからゴム被覆コードＰを製造する手順や動作について説明する。
　以下の手順等は、制御装置（図示せず）により制御され、装置各部を予め設定されたタイミングや条件で関連動作させて実行される。この制御装置は、例えばマイクロプロセッサ（ＭＰＵ）、各種プログラムを格納するＲＯＭ（Read Only Memory）、及びＭＰＵが直接アクセスするデータを一時的に格納するＲＡＭ（Random Access Memory）等を備えたコンピュータから構成され、接続手段を介して装置各部が接続されている。これにより、制御装置は、装置各部と制御信号や各種データを送受信し、ゴム被覆コードＰの製造に関する各動作を各々実行させる。
　製造装置１０は、まず、第１と第２の押出機２０ａ、２０ｂを上記した移動手段により待機位置から移動させ、それぞれ対を成す第１及び第２の圧延ロール３１、３２と第３及び第４の圧延ロール３３、３４に接近させて、待機位置と第１及び第２の圧延ロール３１、３２と第３及び第４の圧延ロール３３、３４の間の所定位置に口金２６ａ、２６ｂを配置する。その状態で、圧延ロール３１～３４を所定速度で回転させて、両押出機２０ａ、２０ｂから押出ゴムＧを所定量押し出して押し出しの動作や量が安定したところで、押出機２０ａ、２０ｂを再び移動させて各ニップに接近させる。
　これにより、押出機２０ａ、２０ｂの口金２６ａ、２６ｂ（の先端）を、それぞれ一対の圧延ロール３１、３２と３３、３４のニップＮから、各ロール軸心間距離の１／６～１／３の距離（好ましくは各ロール軸心間距離の１／６～１／４）に配置して、押出機２０ａ、２０ｂの移動を停止する。続いて、各押出機２０ａ、２０ｂの押出先端からゴムを押し出して、所定幅及び厚さのシート部材ＧＳ１、ＧＳ２を連続して形成する。
　製造装置１０は、このようにして、第１の押出機２０aと第１及び第２の圧延ロール３１、３２、及び、第２の押出機２０ｂと第３及び第４の圧延ロール３３、３４から成る２組みの押出機及び各一対の圧延ロールにより押出ゴムを同時に圧延成形する。
　製造装置１０は、圧延成形したシート部材ＧＳ１、ＧＳ２を、それぞれ回転する第２の圧延ロール３２と第３の圧延ロール３３の圧延面に保持して、それらの間に移動させる。この移動中に、並列したコードＣを、第２と第３の圧延ロール３２、３３のシート部材ＧＳ１、ＧＳ２間に同期して供給し、圧延成形された２つのシート部材ＧＳ１、ＧＳ２に並列したコードＣを挟んで第２と第３の圧延ロール３２、３３により圧延する。これにより、コードＣとシート部材ＧＳ１、ＧＳ２を圧着して一体化し、並列したコードＣをシート部材ＧＳ１、ＧＳ２で被覆したゴム被覆コードＰを、所定幅及び厚さに連続して形成する。
　本実施形態によれば、ヘッド２４ａ、２４ｂに取り付けた口金２６ａ、２６ｂの押出口からのゴム材料（押出ゴムＧ）の押し出しを安定化させてから、各一対の圧延ロール（３１、３２）、（３３、３４）間のニップにゴム材料を供給するため、ゴム材料の押し出し初期の不安定な状態がシート部材に影響することがなく、また、ゴム材料をヘッド２４ａ、２４ｂ先端の口金２６ａ、２６ｂから一対の圧延ロール３２、３３間にシート状に押し出し、バンクを形成することがなくそのまま圧延成形するため、エアーの噛み込みの影響、つまり、空気が取り込まれてシート部材に気泡を発生することがない。また、バンクが存在しないため、押出機２０ａ、２０ｂからは、各一対の圧延ロール（３１、３２）、（３３、３４）の速度に合わせた押し出し速度でシート部材ＧＳ１、ＧＳ２を押し出すと、それがそのまま一対の圧延ロール３２、３３への供給ゴム量となるため、ゴムの供給量が常に安定し、従来のように圧延成形されたシート部材が皺になったり引き伸ばされたりすることがなく、したがって、得られるシート部材及びゴム被覆コードの厚みも常に一定に維持される。
　また、本実施形態ではヘッド２４ａ、２４ｂ先端の口金２６ａ、２６ｂを各一対の圧延ロール３１、３２と３３、３４の上記のニップ直近位置に配置するため、ヘッド２４ａ、２４ｂ先端即ち口金２６ａ、２６ｂから吐出される押出ゴムＧの吐出量に変動があっても、一対の圧延ロール間の限られた空間に押出ゴムＧが充填され、ゴム押出の吐出圧で各一対の圧延ロール３１、３２と３３、３４間にゴムを押し込むことができるので、上記吐出圧も加わってゴム吐出量が安定し易い。
　また、押出ゴムＧは、従来のようにコールド（冷間）ゴムを使用せず、加熱したゴムであるため圧延成形は小型のロールで足り、シート材の圧延時に作用する負荷に耐えるように大型のロールを使用する必要がない。そのため、大型ロールを用いる場合のように、ロールの撓みを考慮する必要がなく、したがって、従来用いられている、ロールの撓みを防止するための付帯設備を必要としないため、設置性の向上及びコストの低減化が可能である。
　さらに、本実施形態では、上述のように、シート部材を製造するときに、ゴムバンクを形成せずにバンクレスで圧延してシート状に成形するため、各一対の圧延ロール（３１、３２）、（３３、３４）にゴムバンクに起因する圧力が作用せず、押出ゴムＧに対する圧延量（変形量）が減少して、各圧延ロール３１～３４に撓みが生じてニップＮの隙間が部分的に変化するのを防止できる。これに伴い、シート部材ＧＳを、幅方向の全体に亘って均一な厚さに圧延成形できる。
　また、圧延ロール３１～３４にフラットロールを使用するため、圧延ロールの汎用性が高く、従来の圧延面の湾曲した凸曲面形状のロール製造のための手間やコストを削減することができる。
　また、従来に比べて直径が小さい圧延ロールでも、その撓みを防止して均一な厚さのシート部材ＧＳ及びゴム被覆コードＰを圧延成形できるため、この製造装置１０に小型の圧延ロールを採用することができ、圧延ロール３１～３４に圧力を負荷する加圧装置も小型化することができる。
　このように、圧延ロール３１～３４と加圧装置を小型化できるため、この面からも設備コストを低減できるとともに、設備の設置に必要なスペースを削減して、その設計や設置の自由度を高くすることができる。
（実施例）
　実施例として、２台の押出機と逆Ｌタイプの４本の圧延ロールを用いたシート部材の製造装置において、圧延ロールのサイズをφ６インチ、上記圧延ロールはそれぞれ独立駆動であり、また、押出機を２機使用した。
　また、加熱したゴム材料を圧延するのに必要なロールは６インチである。因みに、前記従来装置でコールドゴムをゴム材料として使用した場合は、圧延してシート部材を作成するシーティングの負荷が大きいので、２０～３０インチのロールが必要である。
　したがって、シーティングに必要なロール径は従来に比して１／４～１／６に縮小することができた。そのため、ロールの圧延作動時にリールに生じる撓みは無視し得るか、又は極めて小さなものとなり、従来のカレンダー装置で必要であったロールの撓みを補償するための付帯設備は必要ではなくなった。
　なお、圧延ロールの直径が１０インチよりも大きいと、圧延荷重が増加して加圧装置も大きくなり、それらの小型化に伴う上記した各効果が低下する虞がある。これに対し、圧延ロールの直径が４インチよりも小さいと、圧延時の撓みが生じ易くなり、シート部材ＧＳの厚さの均一性に影響が生じる虞がある。
　従って、一対の圧延ロールは、４～１０インチの範囲内の直径にするのが、より望ましい。
　（シート部材及びゴム被覆コードの製造試験）
　本発明の効果を確認するため、製造装置１０（図３参照）により、以上説明したようにシート部材ＧＳを圧延してゴム被覆コードＰを製造した。使用した圧延ロール３１～３４は、全て直径が６インチ（１５２．４ｍｍ）で、ロール軸心間距離が１５２．４ｍｍに配置されたフラットロールである。また、押出機２０（２０ａ、２０ｂ）のゴムの押出先端と一対の圧延ロール（３１、３２）、（３３、３４）のニップＮの距離Ｋ（図２参照）を、２０ｍｍ～５５ｍｍの範囲で１ｍｍ毎に変化させ、それぞれ押出機２０（２０ａ、２０ｂ）と圧延ロール（３１、３２）、（３３、３４）の接触の有無と、ゴムバンクの発生の有無とを調査した。表１に各結果を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　その結果、表１に示すように、距離Ｋが２６ｍｍ以上のときには、押出機と圧延ロールが接触せず、距離Ｋが２６ｍｍよりも短くなると、押出機と圧延ロールが接触することがあった。また、距離Ｋが５０ｍｍ以下のときには、ゴムバンクが形成されずに、厚さが均一なシート部材ＧＳとゴム被覆コードＰが形成され、距離Ｋが５０ｍｍよりも長くなると、ゴムバンクが発生して各厚さの均一性が低下することがあった。
　従って、距離Ｋが２６ｍｍ～５０ｍｍ（ロール軸心間距離の約１／６～１／３）であれば、押出機と一対の圧延ロールとの接触を防止しつつ、ゴムバンクの発生を防止できることが分かった。これより、本発明により、圧延ロールの圧延面を凸曲面形状に形成することなく、ゴムを厚さの均一性が高いシート状に圧延成形でき、圧延ロールの管理を容易にできることが証明された。
　１０・・・シート部材の製造装置、２０、２０ａ、２０ｂ・・・押出機、２５・・・圧延装置、２６、２６ａ、２６ｂ・・・口金、３０・・・圧延ロール装置、３１～３４・・・第１、第２、第３、第４圧延ロール、ＧＳ・・・ゴムシート材料、ＧＳ１，ＧＳ２・・・上部、下部のゴムシート材料、Ｇ・・・押出ゴム。

Claims (14)

  1. 　加熱されたゴム材料を押し出す押出機と、押し出されたゴム材料を、ゴムバンクを形成せずに圧延してシート状に成形する一対の圧延ロールと、を備えたシート部材の製造装置であって、
    　押出機のゴム材料の押出先端部が、一対の圧延ロールのニップからロール軸心間距離の１／６～１／３の距離に配置され、前記押出先端部からゴムを押し出してニップに供給することを特徴とするシート部材の製造装置。
  2. 　加熱されたゴム材料を押し出す押出機と、押し出されたゴム材料を、ゴムバンクを形成せずに圧延してシート状に成形する一対の圧延ロールと、を備えたシート部材の製造装置であって、
    　押出機のゴム材料の押出先端部が、一対の圧延ロールのニップからロール軸心間距離の１／６～１／４の距離に配置され、前記押出先端部からゴムを押し出してニップに供給することを特徴とするシート部材の製造装置。
  3. 　請求項１又は２に記載されたシート部材の製造装置において、
    　一対の圧延ロールの直径が、４～１０インチの範囲内の直径であることを特徴とするシート部材の製造装置。
  4. 　請求項１ないし３のいずれかに記載されたシート部材の製造装置において、
    　前記押出機を移動して、前記押出先端部を待機位置から前記配置位置に移動する移動手段を有することを特徴とするシート部材の製造装置。
  5. 　請求項１ないし４のいずれかに記載されたシート部材の製造装置において、
    　前記押出先端部の前記一対の圧延ロール間に配置される外側面は一対の圧延ロールの円周面に対応した湾曲面に形成されていることを特徴とするシート部材の製造装置。
  6. 　請求項１ないし５のいずれかに記載されたシート部材の製造装置において、
    　前記押出先端部を前記一対の圧延ロール軸の対称線上に配したことを特徴とするシート部材の製造装置。
  7. 　請求項１ないし６のいずれかに記載されたシート部材の製造装置において、
    　前記押出先端部は、所定の幅及び所定の厚みを有する前記ゴム材料を押し出す押出口を有する口金であることを特徴とするシート部材の製造装置。
  8. 　請求項１ないし７のいずれかに記載されたシート部材の製造装置における押出機及び一対の圧延ロールを２組み有し、
    　各一対の圧延ロールで圧延成形された２つのシート部材間に並列したコードを供給する手段と、
    　圧延成形された２つのシート部材間に並列したコードを挟んで圧着してゴム被覆コードを形成する手段と、
    　を備えたことを特徴とするゴム被覆コードの製造装置。
  9. 　押出機から押し出された加熱されたゴム材料を一対の圧延ロールにより圧延してシート状に成形するシート部材の製造方法であって、
    　押出機のゴム材料の押出先端部を、一対の圧延ロールのニップからロール軸心間距離の１／６～１／３の距離に配置する工程と、
    　押出先端部からゴムを押し出してニップに供給する工程と、
    　ニップに供給されるゴムを、一対の圧延ロールによりゴムバンクを形成せずに圧延成形する工程と、
    　を有することを特徴とするシート部材の製造方法。
  10. 　押出機から押し出された加熱されたゴム材料を一対の圧延ロールにより圧延してシート状に成形するシート部材の製造方法であって、
    　押出機のゴム材料の押出先端部を、一対の圧延ロールのニップからロール軸心間距離の１／６～１／４の距離に配置する工程と、
    　押出先端部からゴムを押し出してニップに供給する工程と、
    　ニップに供給されるゴムを、一対の圧延ロールによりゴムバンクを形成せずに圧延成形する工程と、
    　を有することを特徴とするシート部材の製造方法。
  11. 　請求項９に記載されたシート部材の製造方法における、押出機のゴム材料の押出先端部を、一対の圧延ロールのニップからロール軸心間距離の１／６～１／３の距離に配置する前に、前記配置位置のゴム材料の押出方向上流側位置において、前記押出先端部からゴム材料を所定量押し出す工程、を有することを特徴とするシート部材の製造方法。
  12. 　請求項１０に記載されたシート部材の製造方法における、押出機のゴム材料の押出先端部を、一対の圧延ロールのニップからロール軸心間距離の１／６～１／４の距離に配置する前に、前記配置位置のゴム材料の押出方向上流側位置において、前記押出先端部からゴム材料を所定量押し出す工程を有することを特徴とするシート部材の製造方法。
  13. 　請求項９ないし１２のいずれかに記載されたシート部材の製造方法において、
    　前記押出先端部からゴムを押し出してニップに供給する工程において、
    　前記押出先端部から所定の幅及び所定の厚みを有するゴム材料を連続供給することを特徴とするシート部材の製造方法。
  14. 　請求項９ないし１３のいずれかに記載されたシート部材の製造方法において製造された２つのシート部材間に、並列したコードを供給する工程と、
    　圧延成形された２つのシート部材間に並列したコードを挟んで圧着してゴム被覆コードを形成する工程と、
    　を有することを特徴とするゴム被覆コードの製造方法。
PCT/JP2010/056581 2009-04-13 2010-04-13 シート部材、ゴム被覆コードの製造装置及びそれらの製造方法 WO2010119861A1 (ja)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2009097260 2009-04-13
JP2009-097260 2009-04-13
JP2009112585 2009-05-07
JP2009-112585 2009-05-07

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2010119861A1 true WO2010119861A1 (ja) 2010-10-21

Family

ID=42982523

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2010/056581 WO2010119861A1 (ja) 2009-04-13 2010-04-13 シート部材、ゴム被覆コードの製造装置及びそれらの製造方法

Country Status (1)

Country Link
WO (1) WO2010119861A1 (ja)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2014129535A1 (ja) * 2013-02-25 2014-08-28 株式会社ブリヂストン 未加硫ゴムの供給方法、供給システム及び未加硫ゴムの輸送方法
WO2018155530A1 (ja) 2017-02-22 2018-08-30 株式会社ブリヂストン 空気入りタイヤ

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5165181A (ja) * 1974-10-23 1976-06-05 Berstorff Gmbh Masch Hermann
JPH06166085A (ja) * 1992-07-21 1994-06-14 Bridgestone Corp 押出機の押出ヘッドの押出幅調整装置
JP2001239569A (ja) * 2000-02-29 2001-09-04 Mitsuboshi Belting Ltd ローラヘッド押出機及びローラヘッド押出方法
JP2004314548A (ja) * 2003-04-18 2004-11-11 Sumitomo Rubber Ind Ltd タイヤ用ゴムのトッピング装置
JP2005205657A (ja) * 2004-01-21 2005-08-04 Bridgestone Corp ローラヘッド押出機

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5165181A (ja) * 1974-10-23 1976-06-05 Berstorff Gmbh Masch Hermann
JPH06166085A (ja) * 1992-07-21 1994-06-14 Bridgestone Corp 押出機の押出ヘッドの押出幅調整装置
JP2001239569A (ja) * 2000-02-29 2001-09-04 Mitsuboshi Belting Ltd ローラヘッド押出機及びローラヘッド押出方法
JP2004314548A (ja) * 2003-04-18 2004-11-11 Sumitomo Rubber Ind Ltd タイヤ用ゴムのトッピング装置
JP2005205657A (ja) * 2004-01-21 2005-08-04 Bridgestone Corp ローラヘッド押出機

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2014129535A1 (ja) * 2013-02-25 2014-08-28 株式会社ブリヂストン 未加硫ゴムの供給方法、供給システム及び未加硫ゴムの輸送方法
WO2018155530A1 (ja) 2017-02-22 2018-08-30 株式会社ブリヂストン 空気入りタイヤ

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US7438106B2 (en) Production of shaped rubber body
CN102189659B (zh) 轮胎用橡胶部件的制造方法以及其所使用的制造装置
CN104995006B (zh) 层合体的制造方法
EP2886295B1 (en) Rubber strip manufacturing device and manufacturing method
US10179427B2 (en) Multi-stage roll type sheet molding apparatus
KR101727992B1 (ko) 인발유닛 및 그를 이용한 인발 장치 및 방법
JPH0477239A (ja) コード入りゴムシートの成形方法および装置
JP2014073590A (ja) ゴム部材の製造装置
CN102869460B (zh) 两个轧制单元之间的轧件的带材张力的最小化
WO2010119861A1 (ja) シート部材、ゴム被覆コードの製造装置及びそれらの製造方法
JP6560031B2 (ja) ゴムシートの製造装置及び製造方法
JP5297711B2 (ja) ゴム部材の成形装置及び成形方法
US20110192526A1 (en) Tire manufacturing apparatus and tire manufacturing method
JP2010149398A (ja) シート状部材の接合装置、接合シート状部材の製造装置及び製造方法
JPS60131219A (ja) ゴム押出し成形方法
CN219296777U (zh) 一种用于泡棉片材生产的倒卷装置
KR100975605B1 (ko) 공기입 타이어의 검체파 고무 보강 스트립 부착 장치
JP2009166461A (ja) ゴム押出成型方法及びゴム押出成型装置
CN111212727B (zh) 用于轮胎制造的层状半成品制品的制造
KR100971725B1 (ko) 두께 편차를 갖는 공기압 타이어용 인너 어셈블리 제조장치
CN106044324A (zh) 用于制造棉卷卷轴的卷绕机和用于卷绕棉卷的方法
JP2024051286A (ja) タイヤ成形装置およびタイヤの製造方法
IT202000029222A1 (it) Metodo di estrusione di un semilavorato in materiale elastomerico
TWM459106U (zh) 片材延伸機構
ITMI972777A1 (it) Procedimento e macchina per sagomare i bordi di pezzi calandrati

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 10764445

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 10764445

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: JP