JP6503123B1 - ゴム材料供給方法、及びゴム材料供給装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 ゴム材料の幅がゴム投入口の幅よりも大きい場合においても、ゴム材料をゴム投入口に円滑に供給する。【解決手段】 分離工程Ｓ１と処理工程Ｓ２と投入工程Ｓ３とを含む。分離工程Ｓ１は、ゴム材料Ｇの前端部ＧＦに、長さＬが互いに異なる複数本の切れ込み３０を形成し、前端部ＧＦを３本以上の帯状部３１に分離させる。処理工程Ｓ２は、複数本の帯状部３１のうちの第１帯状部３１Ａ以外の第２帯状部３１Ｂをそれぞれ切除或いは折り畳む。投入工程Ｓ３は、前端部ＧＦを、第１帯状部３１Ａからゴム投入口３Ａに投入する。【選択図】図６

Description

本発明は、帯状かつ未加硫のゴム材料を、その長さ方向の前端部からゴム投入口に供給するゴム材料供給装置、及びゴム押出装置に関する。

従来、連続的にゴムを所定の横断面形状で押し出すゴム押出機が知られている。この種のゴム押出機のゴム投入口には、ゴム材料供給装置から帯状かつ未加硫のゴム材料が供給される。帯状のゴム材料は、予め定められた幅を有している。しかし、ゴム押出機によっては、そのゴム投入口の開口幅が、前記ゴム材料の幅よりも小さい場合があり、ゴム材料をゴム押出機内に供給できないという問題があった。

そこで、下記特許文献１には、帯状のゴム材料の最大幅を減少させるためのゴム材料折畳装置が提案されている。この装置は、第１の回転刃と、第２の回転刃と、シューターとを含む。第１の回転刃は、ゴム材料全体を、幅方向に３等分する。第２の回転刃は、３等分された各ゴム材料に、それぞれ、その長手方向に沿って筋を入れる。シューターは、３等分された各ゴム材料を、それぞれ、前記筋に沿って箱状に折り曲げながらゴム投入口まで案内する。

特開昭４８−０４３７８２号公報

しかし上記提案のゴム材料折畳装置では、シューターの壁面とゴム材料の先端側のエッジとが強く干渉する。そのため、ゴム材料が浮き上がり、ゴム材料をゴム投入口まで円滑に供給できないという問題があった。

本発明は、ゴム材料の幅がゴム投入口の幅よりも大きい場合においても、ゴム材料をゴム投入口に円滑に供給しうるゴム材料供給方法、及びゴム材料供給装置を提供することを主たる目的としている。

第１の発明は、ゴム投入口に、帯状かつ未加硫のゴム材料を長さ方向の前端部から供給するゴム材料供給方法であって、
長さ方向に搬送される前記ゴム材料の前端部に、前端から長さ方向の後方側にのびかつ長さＬが互いに異なる複数本の切れ込みを形成し、前記前端部を３本以上の複数本の帯状部に分離させる分離工程と、
前記複数本の帯状部のうちで最小長さの切れ込みに隣接する帯状部の一つを第１帯状部とし、この第１帯状部以外の帯状部を第２帯状部としたとき、前記第２帯状部をそれぞれ切除或いは折り畳む処理工程と、
前記第２帯状部が切除或いは折り畳まれた前記前端部を、前記第１帯状部から前記ゴム投入口に投入する投入工程とを含み、
少なくとも前記第１帯状部の幅は、前記ゴム投入口の開口幅よりも小としている。

本発明に係るゴム材料供給方法において、前記処理工程では、前記第２帯状部は、それぞれ、前記第２帯状部に隣接する前記切り込みの後端の位置に基づいて、後続するゴム材料の後続部に重なるように折り畳まれても良い。

本発明に係るゴム材料供給方法において、前記処理工程では、前記第２帯状部は、それぞれ、前記第２帯状部に隣接する前記切り込みの後端の位置に基づいて、切除しても良い。

本発明に係るゴム材料供給方法において、前記ゴム投入口は、バレル内にスクリュ軸を回転可能に保持するゴム押出機のゴム投入口であって、
前記最小長さの切れ込みの長さＬmin は、前記ゴム投入口の上端から前記スクリュ軸の外周までの距離Ｌｆの１．０倍以上であるのが好ましい。

本発明に係るゴム材料供給方法において、前記第１帯状部に隣接する両側の切れ込みにおいて、一方の切れ込みの長さは、他方の切れ込みの長さの１．６倍以上であるのが好ましい。

第２の発明は、第１の発明のゴム材料供給方法を実施するためのゴム材料供給装置であって、
前記ゴム材料を前記前端部から下流側に搬送する搬送具と、
搬送される前記ゴム材料の前端部に、前端から長さ方向の後方側にのびかつ長さＬが互いに異なる複数本の切れ込みを形成し、前記前端部を３本以上の帯状部に分離するように切断する切断具と、
前記切断具により分離された前記複数本の帯状部のうちで最小長さの切れ込みに隣接する帯状部の一つを第１帯状部とし、この第１帯状部以外の帯状部を第２帯状部としたとき、前記第２帯状部をそれぞれ切除或いは折り畳む処理具とを含み、
少なくとも前記第１帯状部の幅は、前記ゴム投入口の開口幅よりも小であり、
かつ、前記第２帯状部が切除或いは折り畳まれた前記前端部を、前記第１帯状部から前記ゴム投入口に投入する。

本発明に係るゴム材料供給装置において、前記切断具は、複数本の切れ込みを形成するための複数のカッターを有するのが好ましい。

本発明に係るゴム材料供給装置において、前記処理具は、前記第２帯状部を、それぞれ、前記第２帯状部に隣接する前記切り込みの後端の位置に基づいて、後続するゴム材料の後続部に重なるように折り畳む折り畳み具であるのが好ましい。

本発明に係るゴム材料供給装置において、前記折り畳み具は、前記折り畳んだ前記第２帯状部を、前記後続部に圧着するのが好ましい。

本発明に係るゴム材料供給装置において、前記折り畳み具は、前記搬送具の下流側に配されたコンベヤ部と、前記コンベヤ部の上方に配され、かつ、前記コンベヤ部との間で前記第２帯状部を、それぞれ折り畳みかつ前記後続部に圧着する圧着ローラとを含むのが好ましい。

第１の発明のゴム材料供給方法は、分離工程と処理工程と投入工程とを含む。そして分離工程では、ゴム材料の前端部に、長さＬが互いに異なる複数本の切れ込みを形成し、これにより前端部を３本以上の帯状部に分離している。

又処理工程では、前記複数本の帯状部のうちで最小長さの切れ込みに隣接する第１帯状部以外の第２帯状部を、それぞれ切除或いは折り畳む。このとき、切れ込みの長さＬが互いに相違するため、前記第２帯状部の切除位置或いは折り畳み位置が、それぞれゴム材料の前端から異なる位置に配される。即ち、前記前端部の幅が前端側から段階的に変化し、しかも、少なくとも前記第１帯状部の幅は、前記ゴム投入口の開口幅よりも小に設定されている。

そのため、前記第２帯状部が切除或いは折り畳まれた前端部を、第１帯状部からゴム投入口に投入することにより、ゴム投入口のシュータ壁面への引っ掛かりを弱めることができ、ゴム材料を円滑に供給することが可能になる。

第２の発明のゴム材料供給装置は、第１の発明のゴム材料供給方法を実施するため、同様の効果を奏しうる。

第１の発明のゴム材料供給方法を実施するためのゴム材料供給装置の一実施形態を示す側面図である。 ゴム材料供給装置の平面図である。 切断具及び処理具を示す側面図である。 （ａ）、（ｂ）は、分離工程を示す概念図である。 （ａ）、（ｂ）は、処理工程を示す概念図である。 （ａ）、（ｂ）は、投入工程を示す概念図である。 （ａ）〜（ｃ）は、折り畳み具の作用を示す側面図である。 （ａ）〜（ｃ）は、折り畳み具の作用をゴム材料側から示す斜視図である。 （ａ）、（ｂ）は、切れ込みが３本以上の場合における分離工程及び処理工程を示す概念図である。

以下、第１の発明のゴム材料供給方法を、それを実施するためのゴム材料供給装置１とともに図面に基づき説明する。

第１の発明のゴム材料供給方法は、分離工程Ｓ１（図４に示す）と、処理工程Ｓ２（図５に示す）と、投入工程Ｓ３（図６に示す）とを含む。

又図１は、第１の発明のゴム材料供給方法を実施するためのゴム材料供給装置１を示す側面図であり、図２は、その平面図である。又図３は、ゴム材料供給装置１の切断具５及び処理具６を示す側面図である。

図１、２に示されるように、本実施形態のゴム材料供給装置１は、ゴム押出機３のゴム投入口３Ａに、帯状かつ未加硫のゴム材料Ｇを、その長さ方向Ｘの前端部ＧＦから供給するために用いられる。

ゴム押出機３は、ゴム投入口３Ａと、略円筒状のバレル３Ｂと、バレル３Ｂ内に回転可能に保持されるスクリュ軸３Ｃとを含む。ゴム投入口３Ａは、バレル３Ｂのゴム押出し方向後端側に、上開口で設けられる。このようなゴム押出機３は、ゴム投入口３Ａから投入されるゴム材料Ｇを混練しながら、所定の横断面形状で連続的に押し出すことができる。ゴム押出機３として、従来的な種々の構造のものが採用しうる。

次に、ゴム材料供給装置１は、搬送具４と、切断具５と、処理具６とを含み、ゴム材料Ｇを、下流側に配されるゴム押出機３のゴム投入口３Ａに供給する。

搬送具４は、例えばベルトコンベヤ等のコンベヤ部４Ａを具え、その搬送面４Ｓ上で、ゴム材料Ｇを前端部ＧＦから下流側に搬送する。搬送面４Ｓは、モータＭ１により駆動される。コンベヤ部４Ａとして、モータ駆動のローラコンベヤを採用することもできる。

切断具５は、ゴム材料供給方法における分離工程Ｓ１を行う。

図４（ａ）、（ｂ）に示されるように、分離工程Ｓ１では、切断具５により、長さ方向Ｘに搬送されるゴム材料Ｇの前端部ＧＦに、その前端Ｆｅから長さ方向Ｘの後方側にのびる複数（ｎ）本の切れ込み３０を形成する。これにより前端部ＧＦを、複数（ｎ＋１）本の帯状部３１に分離させる。本例ではｎ＝２の場合が示される。複数（ｎ＋１）本の帯状部３１のうち、少なくとも１本の帯状部３１の幅Ｗは、ゴム投入口３Ａの開口幅Ｗ３（図２に示す）よりも小に設定される。

複数（ｎ）本の切れ込み３０は、前端Ｆｅからの長さＬが互いに相違する。図９（ａ）に示されるように、切れ込み３０が３本以上（ｎ≧３）である場合、ｎ本の切れ込み３０は、長さＬが最小Ｌmin となる最小長さの切れ込み３０ａから、ゴム材料Ｇの側縁Ｅに向かって、長さＬが長くなる順に配される。

図２に示されるように、切断具５は、本例では、ｎ本の切れ込み３０を形成するためのｎ本のナイフ状のカッター８が、搬送具４の前端近傍に設けられる。図４（ａ）、（ｂ）に示されるように、ゴム材料Ｇが、カッター８に対して前進移動することで、前端部ＧＦは、その前端Ｆｅから長さ方向Ｘに切断される。又各カッター８が、それぞれ所定のタイミングで、切断用の下降位置９Ｌから待機用の上昇位置９Ｕまで上昇することで、各切れ込み３０を所定の長さＬで形成しうる。

図３に示されるように、本例の切断具５は、搬送具４に支持されるｎ個の横移動体１０と、各横移動体１０に上下移動可能に支持される昇降体１１とを含む。各昇降体１１に、前記カッター８が保持される。

本例では、搬送具４には、搬送具４のフレーム１３から立ち上がる例えば一対の支柱１４と、この支柱１４間に架け渡されて幅方向Ｙにのびるガイドレール１５とが配される。そして、各横移動体１０は、ガイドレール１５に案内されて、幅方向Ｙに移動しうる。これにより、各帯状部３１の幅Ｗの調整、変更を行いうる。

又各横移動体１０には、例えばシリンダ２６が取り付くとともに、このシリンダ２６のロッド下端に、前記昇降体１１が支持される。

次に、処理具６は、ゴム材料供給方法における処理工程Ｓ２を行う。

図５（ａ）、（ｂ）に示されるように、処理工程Ｓ２では、処理具６により、ｎ＋１本の帯状部３１のうち、第１帯状部３１Ａ以外のｎ本の第２帯状部３１Ｂを、それぞれ切除或いは折り畳む。第１帯状部３１Ａは、帯状部３１のうちで、前記最小長さの切れ込み３０ａに隣接する２つの帯状部３１ａ、３１ａのうちの一つの帯状部３１ａとして定義される。少なくとも第１帯状部３１Ａの幅Ｗは、前記開口幅Ｗ３よりも小である。第１帯状部３１Ａは、ｎ＋１本の帯状部３１のうち、幅方向中央側に配される帯状部３１であるのが好ましい。

本例では、処理具６が、折り畳み具７である場合が示される。この折り畳み具７により、各第２帯状部３１Ｂが、それぞれの第２帯状部３１Ｂに隣接する切れ込み３０の後端３０Ｅの位置に基づいて、後続部ＧＲに重なるように折り畳まれる。

図９に示されるように、２本の切れ込み３０間に第２帯状部３１Ｂが形成される場合、即ち、第２帯状部３１Ｂに隣接する切れ込み３０が２本ある場合、長さＬが小な切れ込み３０の後端３０Ｅの位置に基づいて第２帯状部３１Ｂが折り畳まれる。

後続部ＧＲは、ゴム材料Ｇにおいて各帯状部３１に後続する部分を意味する。

図３に示されるように、本例のゴム材料供給装置１は、各第２帯状部３１Ｂを後続部ＧＲ側に誘導するための誘導具１６をさらに具える。この誘導具１６は、ローラ１７を含む。本例の誘導具１６は、前記昇降体１１に取り付くシリンダ１８と、このシリンダ１８のロッド下端に、ローラホルダ１９を介して支持されるローラ１７とを具える。ローラ１７は幅方向Ｙと平行な軸心周りで回転可能に保持される。

誘導具１６は、図１に示されるように、ローラ１７が下降することで、切断中の第２帯状部３１Ｂを、それぞれ下方側に押さえ付ける。これにより、切断中の第２帯状部３１Ｂが、下流側に配される折り畳み具７に巻き込まれるのを防止する。本例では、ローラ１７は、シリンダ１８により、カッター８の上下移動とは別に上下移動しうる。しかし、シリンダ１８を、昇降体１１ではなく横移動体１０に直接支持させることで、ローラ１７をカッター８の上下移動とは別に上下移動させても良い。又シリンダ１８を設けず、ローラホルダ１９を昇降体１１に直接支持させることにより、ローラ１７を、カッター８と一体に上下移動させても良い。

図８（ｂ）、（ｃ）に示されるように、折り畳み具７は、各第２帯状部３１Ｂを、それぞれ後続部ＧＲに重なるように折り畳む。特に折り畳み具７は、第２帯状部３１Ｂを幅方向Ｙに沿った軸線ｋの周りで後方側に折り曲げて、後続部ＧＲに圧着するのが好ましい。

図１、２に示されるように、折り畳み具７は、本例では、搬送具４の下流側に配されたコンベヤ部２０と、このコンベヤ部２０の上方に配される圧着ローラ２１とを含む。そして、コンベヤ部２０と圧着ローラ２１との間で、第２帯状部３１Ｂが折り畳まれかつ後続部ＧＲに圧着される。

コンベヤ部２０として、前後のローラ２２Ｆ、２２Ｒ間に搬送ベルト２３が巻装されたベルトコンベヤが好適に採用される。このコンベヤ部２０の搬送面２０Ｓは、例えばモータＭ２により、搬送具４と略同速度で駆動される。圧着ローラ２１は、前記後のローラ２２Ｒと対向する上方位置に配される。本例では、圧着ローラ２１はウエートローラであり、その自重或いはバネ等の付勢手段を用いて搬送面２０Ｓに圧接される。

図７（ａ）、図８（ａ）に、切断具５による切れ込み３０の形成開始時の状態が示される。形成開始時、折り畳み具７は、搬送具４側から送られる第１帯状部３１Ａを、コンベヤ部２０と圧着ローラ２１との間に噛み込む。このとき、第２帯状部３１Ｂは、それぞれ誘導具１６のローラ１７により下方側に誘導される。そのため、第２帯状部３１Ｂは、折り畳み具７には噛み込まれない。

図７（ｂ）、図８（ｂ）に、切れ込み３０の形成終了時の状態が示される。カッター８及びローラ１７が上昇し、ゴム材料Ｇから離れることで切れ込み３０の形成が終了する。切れ込み３０の後端３０Ｅが、折り畳み具７に近づくことで、第２帯状部３１Ｂの後端近傍がコンベヤ部２０に接触し、Ｕ字状に折り曲がり始める。

図７（ｃ）、図８（ｃ）に、圧着状態が示される。第２帯状部３１ＢのＵ字状の折り曲がり部Ｂｒが、コンベヤ部２０と圧着ローラ２１との間に噛み込まれる。これにより、第２帯状部３１Ｂが軸線ｋ周りで折り曲げられるとともに、第２帯状部３１Ｂが、順次、後続部ＧＲに圧着されていく。

従って、本例では、折り畳み具７のコンベヤ部２０も、第２帯状部３１Ｂを後続部ＧＲ側に誘導するための誘導具１６の一部を構成している。

本例では、切断具５のカッター８としてナイフ状のものが採用された。しかしこれに限定されることがなく、丸刃、ギロチン刃等も採用しうる。なお丸刃、ギロチン刃の場合、ゴム材料Ｇの下面を受ける当板を使用するのが好ましい。又ギロチン刃の場合、ゴム材料Ｇの搬送を一旦停止した状態で切断するのが好ましい。

又誘導具１６の一部として、垂下する第２帯状部３１ＢをＵ字状に折り曲げるための誘導ローラ２５（図１に一点鎖線で示す）を別途設けることができる。この誘導ローラ２５は、コンベヤ部２０の下方に配される。又誘導ローラ２５は、搬送方向の後方側に進退自在に配されるのがさらに好ましい。

又折り畳み具７として、２本の圧着ローラを用い、この間で第２帯状部３１Ｂを後方側に折り畳みかつ後続部ＧＲに圧着させても良い。このとき、少なくとも一方の圧着ローラの外周に、周方向に連続してのびるリブ状の突起を１本以上設けるのが好ましい。これにより連結強度を高めうる。

なお処理工程では、第２帯状部３１Ｂを、それぞれ切れ込み３０の後端３０Ｅの位置に基づいて、切除させても良い。この場合、例えばギロチン状の切断刃を用い、各切れ込み３０の形成が終了してカッター８が上昇するのと同期して前記切断刃を下降させ、第２帯状部３１Ｂを切断除去するのが好ましい。なお切断除去として種々な方法が採用しうる。

又前記コンベヤ部２０は、ゴム材料供給方法における投入工程Ｓ３を行う。

図６（ａ）に示されるように、投入工程Ｓ３では、第２帯状部３１Ｂが除去、或いは折り畳まれた前記前端部ＧＦが、第１帯状部３１Ａからゴム投入口３Ａに投入される。

このように、第２帯状部３１Ｂが除去、或いは折り畳まれた前端部ＧＦでは、前端部ＧＦの幅が、前端側から段階的に変化し、かつ最前端の第１帯状部３１Ａの幅Ｗが開口幅Ｗ３よりも小である。しかも各切れ込み３０の長さＬが互いに相違している。そのため、第１帯状部３１Ａの両側に位置するエッジ部分Ｑが、ゴム投入口３Ａのシュータ壁面３Ａ１に引っ掛かるのを弱めることができ、円滑な投入を可能とする。

なお図６（ｂ）に示されるように、切れ込み３０の長さＬが同じ場合、エッジ部分Ｑが、シュータ壁面３Ａ１に強く引っ掛かる。そのため、円滑に投入するのが難しくなる。

図５（ａ）に示されるように、最小長さの切れ込み３０ａの長さＬmin は、ゴム投入口３Ａの上端からスクリュ軸３Ｃの外周までの距離Ｌｆ（図６（ａ）に示す）の１．０倍以上であるのが好ましい。この場合、エッジ部分Ｑがシュータ壁面３Ａ１に接触する前に、第１帯状部３１Ａをスクリュ軸３Ｃに噛み込ませることができ、投入不良を確実に抑制しうる。図６には、便宜上、Ｌmin ＜Ｌｆである場合が図示されている。

又、第１帯状部３１Ａに隣接する両側の切れ込み３０、３０において、一方の切れ込み３０の長さＬは、他方の切れ込み３０の長さＬの１．６倍以上であるのが好ましい。これにより、一方のエッジ部分Ｑがシュータ壁面３Ａ１に接触してから、充分に遅れて他方のエッジ部分Ｑがシュータ壁面３Ａ１に接触する。そのため、シュータ壁面３Ａ１への引っ掛かりを、より弱めることができる。

以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。

１ ゴム材料供給装置
３ ゴム押出機
３Ａ ゴム投入口
３Ｂ バレル
３Ｃ スクリュ軸
４ 搬送具
５ 切断具
６ 処理具
８ カッター
７ 折り畳み具
２０ コンベヤ部
２１ 圧着ローラ
３０ 切れ込み
３０ａ 最小長さの切れ込み
３０Ｅ 後端
３１ 帯状部
３１Ａ 第１帯状部
３１Ｂ 第２帯状部
Ｆｅ 前端
Ｇ ゴム材料
ＧＦ 前端部
ＧＲ 後続部
Ｓ１ 分離工程
Ｓ２ 処理工程
Ｓ３ 投入工程

Claims (10)

1. ゴム投入口に、帯状かつ未加硫のゴム材料を長さ方向の前端部から供給するゴム材料供給方法であって、
   長さ方向に搬送される前記ゴム材料の前端部に、前端から長さ方向の後方側にのびかつ長さＬが互いに異なる複数本の切れ込みを形成し、前記前端部を３本以上の複数本の帯状部に分離させる分離工程と、
   前記複数本の帯状部のうちで最小長さの切れ込みに隣接する帯状部の一つを第１帯状部とし、この第１帯状部以外の帯状部を第２帯状部としたとき、前記第２帯状部をそれぞれ切除或いは折り畳む処理工程と、
   前記第２帯状部が切除或いは折り畳まれた前記前端部を、前記第１帯状部から前記ゴム投入口に投入する投入工程とを含み、
   少なくとも前記第１帯状部の幅は、前記ゴム投入口の開口幅よりも小としたゴム材料供給方法。
2. 前記処理工程では、前記第２帯状部は、それぞれ、前記第２帯状部に隣接する前記切り込みの後端の位置に基づいて、後続するゴム材料の後続部に重なるように折り畳まれる請求項１記載のゴム材料供給方法。
3. 前記処理工程では、前記第２帯状部は、それぞれ、前記第２帯状部に隣接する前記切り込みの後端の位置に基づいて、切除される請求項１記載のゴム材料供給方法。
4. 前記ゴム投入口は、バレル内にスクリュ軸を回転可能に保持するゴム押出機のゴム投入口であって、
   前記最小長さの切れ込みの長さＬmin は、前記ゴム投入口の上端から前記スクリュ軸の外周までの距離Ｌｆの１．０倍以上である請求項１〜３の何れかに記載のゴム材料供給方法。
5. 前記第１帯状部に隣接する両側の切れ込みにおいて、一方の切れ込みの長さは、他方の切れ込みの長さの１．６倍以上である請求項１〜４の何れかに記載のゴム材料供給方法。
6. 請求項１〜５の何れかに記載のゴム材料供給方法を実施するためのゴム材料供給装置であって、
   前記ゴム材料を前記前端部から下流側に搬送する搬送具と、
   搬送される前記ゴム材料の前端部に、前端から長さ方向の後方側にのびかつ長さＬが互いに異なる複数本の切れ込みを形成し、前記前端部を３本以上の複数本の帯状部に分離するように切断する切断具と、
   前記切断具により分離された前記複数本の帯状部のうちで最小長さの切れ込みに隣接する帯状部の一つを第１帯状部とし、この第１帯状部以外の帯状部を第２帯状部としたとき、前記第２帯状部をそれぞれ切除或いは折り畳む処理具とを含み、
   少なくとも前記第１帯状部の幅は、前記ゴム投入口の開口幅よりも小であり、
   かつ、前記第２帯状部が切除或いは折り畳まれた前記前端部を、前記第１帯状部から前記ゴム投入口に投入するゴム材料供給装置。
7. 前記切断具は、複数本の切れ込みを形成するための複数のカッターを有する請求項６記載のゴム材料供給装置。
8. 前記処理具は、前記第２帯状部を、それぞれ、前記第２帯状部に隣接する前記切り込みの後端の位置に基づいて、後続するゴム材料の後続部に重なるように折り畳む折り畳み具である請求項６又は７記載のゴム材料供給装置。
9. 前記折り畳み具は、前記折り畳んだ前記第２帯状部を、前記後続部に圧着する請求項８記載のゴム材料供給装置。
10. 前記折り畳み具は、前記搬送具の下流側に配されたコンベヤ部と、前記コンベヤ部の上方に配され、かつ、前記コンベヤ部との間で前記第２帯状部を、それぞれ折り畳みかつ前記後続部に圧着する圧着ローラとを含む請求項９記載のゴム材料供給装置。

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