JP2015201611A - 半導体装置の製造方法および半導体装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】リード端子21A〜21Dの接合部21aに形成したクランプ部21cのクランプ用突起21e,21fを上下金型で挟持して樹脂ケース11をインサートモールド成型し、この樹脂ケース11の開口部12内に半導体素子15を実装した配線パターンを有する絶縁基板16を嵌合させて接着し、半導体素子15とリード端子21C,21Dの接合部21a間、および絶縁基板16上の前記配線パターン16aとリード端子21A,21Bの接合部間をボンディングワイヤ22で電気的に接続する。
【選択図】図1
Description
上記特許文献1の図3は、ボンディングワイヤが接続されるリードフレーム上の外部導出端子の下端先端部をL字状に折り曲げて水平部を形成し、この水平部が環状の絶縁ケースの内側に突き出すようにインサートモールド成型をしている。環状の絶縁ケースの内側に突き出している外部導出端子の水平部は、インサートモールド成型後に不要な部分を切断している。
本発明は、インサートモールド成型されたリードフレームのリード端子にかかる応力を抑制してリード端子の厚さを薄くしてもワイヤボンディング性を向上し、信頼性を向上することができる半導体装置の製造方法および半導体装置を提供する。
〔実施の形態1〕
本発明の実施の形態に係る半導体装置について説明する。
図1、2、3、4は、本発明の実施の形態の平面図とその断面図、および拡大図を示す。図1(a)は平面図、図1(b)は図1(a)のB−B断面図、図1(c)は図1(a)のC−C断面図を示す。図2は、図1(a)のD部拡大図、図3は、図1(a)のE部拡大図、図4は、図1(a)のD部拡大図を示す。
図1(b)に示すように樹脂ケース11の開口部12の上方には、リード端子挿入面13が形成されている。このリード端子挿入面13の外周側には、上方に突出する方形枠状部14が形成されている。
尚、絶縁基板16上の配線パターン16aには、半導体素子15以外に抵抗やコンデンサなどの電子部品が実装されていてもよく、用途に応じた配線パターン16aは形成される。
図1(c)に示すように、各リード端子21A〜21Dは、リード端子挿入面13に上面が露出した状態でリード端子挿入面13と同一平面となるよう埋め込まれている。
また、図3に示すように、クランプ部21cが開口部12内に突出している場合は、ボンディングワイヤ22とリード端子21A〜21D間の絶縁距離をとるためにボンディングワイヤ22の高さを点線図示のように高くする必要がある。
クランプ部21cに凹状の切欠部21dを備えることにより、リード端子21A〜21Dのそれぞれの接合部21aと接続されるそれぞれのボンディングワイヤ22の間には、絶縁距離を確保することができる。
クランプ部21cの中央部に凹状の切欠部21dを形成する場合には、後述するインサートモールド成型の下金型41および上金型42によるクランプを確実に行うために、クランプ部21cの突出長さL1がリード端子21A〜21Dの厚みt(例えば0.5mm)以上に設定されている。
凹状の切欠部21dを形成する左右側縁部のクランプ用突起21eおよび21fの幅W1およびW2もまた同じ理由によりリード端子21A〜21Bの厚みt以上になるように設定する。さらに、凹状の切欠部21dの幅W3もリード端子1A〜21Bの厚みt以上とし、ボンディングワイヤ22に対して必要な絶縁距離が得られる長さに設定する。
本発明の実施の形態は、図2に示すようにリード端子21A〜21Dのクランプ部21cの中央部に凹状の切欠部21dを形成してその両側にクランプ用突起21eおよび21fを形成する場合について説明した。しかしながら、本発明は上記構成に限定されるものではない。
尚、ボンディングワイヤ22の本数は1本でもよく、耐圧や半導体装置の用途などで必要に応じた本数を接合させる。
〔実施の形態2〕
本発明の実施の形態に係る半導体装置の製造方法について説明する。
リード端子21A〜21Dは、前述のように、ボンディングワイヤ22を接合する接合部21aと接合部21aに連接する端子部21bを備え、端子部21bがタイバー32と連接している。
図6は、インサートモールド成型の金型の断面図を示す。図6に示すように、リードフレーム31はインサートモールド成型を行う下金型41にセットする。下金型41には、切欠部21dを備えたクランプ部21cのクランプ用突起21e,21fが嵌め合う溝43を備えている。下金型41にリードフレーム31をセットして上金型42を下降させ、リードフレーム31は各リード端子21A〜21Dのクランプ部21cのクランプ用突起21e,21fを下金型41および上金型42で挟み込むことで固定される。
その後、下金型41および上金型42に形成されたキャビティ41aおよび42a内には、加熱溶融状態のポリフェニレンサルファイド(PPS)やポリブチレンサクシネード(PBT)などから構成される樹脂材を所定圧力で注入して固化させる。
リードフレーム31の各リード端子21A〜21Dの凹状の切欠部21dよって形成されるクランプ用突起21e,21fを備えたクランプ部21cは、上金型42とクランプ部21cのクランプ用突起21e,21fと嵌め合う溝43を備えた下金型41によって挟み込まれる。これにより、各リード端子21A〜21Dが正確な位置に固定することができ、リード端子21A〜21Dが樹脂ケース11の樹脂層11aから浮き上がり隙間を生じることがなく確実なインサートモールドを行うことができる。
さらに、金型へのリードフレーム31の固定に固定ピンを用いる必要がないため、インサートモールド成型されたリード端子21A〜21Dの接合部21aの変形を抑制することができる。
図8は、半導体装置集合体の平面図を示す。図7に示す樹脂ケース集合体45を構成する各樹脂ケース11は、開口部12の切欠部12a内に半導体素子15が実装された絶縁基板16を半導体素子15が実装された面を樹脂ケース11の開口部12の内側に収めるように嵌め合わせる。
そして、絶縁基板16を嵌合した樹脂ケース集合体45は、ワイヤボンディング装置より所定個所にボンディングワイヤ22が接合される。
その後、半導体装置集合体46のリードフレーム31のタイバー32を切断することにより、4つの半導体装置10が形成される。
また、ボンディングワイヤ22の接合後に、樹脂ケース11の開口部12、リード端子挿入面13、および方形枠状部14は、図示しない絶縁性樹脂、例えば、エポキシ系注型樹脂やゲル封止剤などによって樹脂封止を行う。
また、リード端子21A〜21Dのクランプ部21cが開口部12内に突出している状態では、図3に示す点線図示のようにボンディングワイヤ22との絶縁距離をとるため、ボンディングワイヤ22の高さを高くする必要がある。しかしながら、本発明の実施の形態では、クランプ部21cのボンディングワイヤ22と対向する位置に凹状の切欠部21dが形成されているため、図3で実線図示のように、凹状の切欠部21dの分だけボンディングワイヤ22の通過位置を下げることができ、半導体装置10の高さを低くすることができる。
図4(a)に示すように、ボンディングワイヤ22が樹脂ケース11の開口部12の内側の端面に垂直な方向に平行なリード端子21A〜21Dの接合部21aの両方の端面側の上面を通過する場合には、樹脂ケース11の開口部12の内側の端面に垂直な方向に平行な両方の端面に切欠部21hおよび21iを形成して、中央部に凸状のクランプ用突起21gを備えてもよい。
よって、ボンディングワイヤ22が接合部21aに剥離することなく強固に接合することができる。これにより、ワイヤボンディング性がよく、半導体装置10の信頼性、例えば、振動試験やヒートサイクル性などを向上させることができる樹脂ケース11を成形できる。
さらに、上記実施形態においては、4つの半導体装置10を同時にインサートモールド成型する場合について説明したが、これに限定されるものではなく、同時にインサートモールド成型する半導体装置数は金型の仕様によって任意数に設定することができる。
上記実施形態においてはリードフレーム31を構成するタイバー32が長方形枠状に形成されている場合について説明したが、これに限定されるものではなく、図9に示すように、タイバー32の前後枠部を切り離してリード端子21Aおよび21Bとリード端子21Cおよび21Dとを異なるタイバー32aおよび32bで連結するようにしてもよい。
本発明の他の実施の形態に係る半導体装置について説明する。
図10は実施形態1における図2に対応する拡大平面図、図11は図10のXI−XI線上の断面図を示す。
本実施形態では、前述した実施形態1におけるリード端子21A〜21Dの切欠部21dの形状が変更されていることを除いては実施形態1と同様の構成を有し、図2との対応部分には同一符号を付し、その詳細説明はこれを省略する。
本実施形態では、リード端子21A〜21Dの接合部21aに形成された切欠部21dの形状が図10に示すように変更されている。すなわち、切欠部21dの底辺部21nが開口部12の端縁12bより外側に距離L4分だけ後退した位置となるように形成されている。
ここで、切欠部21dの底辺部21nと開口部12の端縁12bとの間の距離L4は、樹脂突出層52の崩れを防止できるようにリード端子21A〜21Dの厚みt(例えば0.5mm)以上に設定されている。
すなわち、樹脂注入工程で、クランプ部21cのクランプ用突起21e,21fを下金型41および上金型42でクランプした状態で、下金型41及び上金型42のキャビティ41aおよび42a内に加熱溶融状態のポリフェニレンサルファイド(PPS)やポリブチレンサクシネード(PBT)などから構成される樹脂材を所定圧力で注入して固化させる。これにより、切欠部21dの樹脂注入空間51内に樹脂材が注入されることにより、この樹脂材が固化して図11に示すように、切欠部21dの底辺部21nと開口部12の端縁12bとの間に樹脂突出層52が形成される。
さらに、樹脂突出層52の幅となる距離L4がリード端子21A〜21Dの厚みt以上に設定されているので、インサート成型した後にワイヤボンディング装置によるボンディングワイヤの接合時に樹脂突出層52が崩れることを確実に防止することができる。
図12および図13に示すように、ボンディングワイヤ22が樹脂ケース11の開口部12の内側の端面に垂直な方向に平行なリード端子21A〜21Dの接合部21aの片方の端面側の上面を通過する場合には、ボンディングワイヤ22が通過する側の端面に切欠部21kを形成して、もう一方の接合部21aの端面にクランプ用突起21jを備えてもよい。この場合、切欠部21kの底辺部21mを開口部12の端縁12bより外側に後退させて樹脂注入空間53を形成して、樹脂突出層54を形成すればよい。
また、上記実施形態においては、リード端子21A〜21DがL字状に形成されている場合について説明したが、これに限定されるものではなく、直線状に形成したり、T字状に形成したりすることができ、任意の形状とすることができる。
11…樹脂ケース
11a・・・樹脂層
12…開口部
12a…切欠部
12b…端縁
13…リード端子挿入面
14…方形枠状部
15…半導体素子
15a,15b…電極
16…絶縁基板
16a…配線パターン
21A〜21D…リード端子
21a…接合部
21b…端子部
21c…クランプ部
21d,21h,21i、21k…切欠部
21e,21f,21g,21j…クランプ用突起
22…ボンディングワイヤ
31…リードフレーム
32…タイバー
41…下金型
42…上金型
43…溝
45…樹脂ケース集合体
46…半導体装置集合体
51,53…樹脂注入空間
52,54…樹脂突出層
Claims (20)
- リード端子を少なくとも2つの金型を用いたインサートモールド成型によって一体成型した開口部を有する環状の樹脂ケース内に半導体素子を収納する半導体装置の製造方法において、
リード端子の接合部に形成したクランプ用突起を有するクランプ部を前記開口部の内側に突出させるように前記金型の一方に配置し、当該クランプ用突起を前記一方の金型および他方の金型で挟持して前記樹脂ケースをインサートモールド成型するインサートモールド工程と、
インサートモールド成型された前記樹脂ケースの前記開口部内に半導体素子を実装した配線パターンを有する絶縁基板を嵌合させて接着する基板実装工程と、
半導体素子とリード端子の接合部間、および絶縁基板上の前記配線パターンとリード端子の接合部間の少なくとも一方をボンディングワイヤで電気的に接続するワイヤボンディング工程とを
備えたことを特徴とする半導体装置の製造方法。 - リード端子をインサートモールド成型によって一体成型した開口部を有する環状の樹脂ケース内に半導体素子を収納する半導体装置の製造方法において、
端子部と接合部を有する前記リード端子を前記樹脂ケースの前記開口部の内側に前記接合部が配置されるように一対の金型の一方の金型に配置する配置工程と、
前記金型の他方の金型と前記一方の金型との間に前記リード端子を挟み込む固定工程と、
前記分割金型の前記一方の金型と前記他方の金型に樹脂を注入して前記樹脂ケースを形成する樹脂注入工程と、
を有するインサートモールド工程と、
絶縁基板の主面上に配線パターンを形成し、前記配線パターン上に前記半導体素子が実装される基板実装工程と、
前記インサートモールド工程で形成された前記樹脂ケースと前記基板実装工程で前記半導体素子を実装した前記絶縁基板とを嵌め合わせて接着する接着工程と、
前記接着工程後前記リード端子の前記接合部と前記半導体素子および前記基板の配線パターンの少なくとも一方との間をボンディングワイヤによって電気的に接続するワイヤボンディング工程と、を備え、
前記リード端子の前記接合部には前記樹脂ケースの前記開口部の内側に突出するクランプ用突起を有するクランプ部が形成され、
前記クランプ用突起は、前記固定工程で前記一方の金型と前記他方の金型により挟み込まれ、
前記一方の金型には、前記クランプ用突起を嵌め込む溝が形成されていることを特徴とする半導体装置の製造方法。 - 前記クランプ用突起の前記樹脂ケースの前記開口部の内側に突出する長さは、前記リード端子の厚み以上とすることを特徴とする請求項1または2に記載の半導体装置の製造方法。
- 前記クランプ部は、前記ボンディングワイヤが対向する位置に切欠部が形成されていることを特徴とする請求項1または2に記載の半導体装置の製造方法。
- 前記切欠部は、前記切欠部の底辺部が前記開口部の端縁と一致するように形成されていることを特徴とする請求項4に記載の半導体装置の製造方法。
- 前記切欠部は、前記切欠部の底辺部と前記開口部の端縁との間に前記インサートモールド工程で樹脂材が入り込んで樹脂突出層を形成する樹脂注入空間が形成されていることを特徴とする請求項4に記載の半導体装置の製造方法。
- 前記切欠部は、前記クランプ用突起の前記樹脂ケースの前記開口部の端面に平行な方向の幅が前記リード端子の厚み以上となるように形成されていることを特徴とする請求項4乃至6の何れか1つに記載の半導体装置の製造方法。
- 前記切欠部は、前記クランプ部の中央に形成し、当該切欠部の両脇に前記クランプ用突起が形成されていることを特徴とする請求項4乃至6の何れか1項に記載の半導体装置の製造方法。
- 前記切欠部は、前記クランプ部の中央部に前記クランプ用突起を残すように形成することを特徴とする請求項4乃至6の何れか1項に記載の半導体装置の製造方法。
- 前記切欠部は、前記樹脂ケースの前記開口部の端面に垂直な方向に平行な前記クランプ部の一方の端部に前記クランプ用突起を残すように形成することを特徴とする請求項4乃至6の何れか1つに記載の半導体装置の製造方法。
- 前記リード端子の端子部は、タイバーにより連結されていることを特徴とする請求項1乃至10のいずれか1つに記載の半導体装置の製造方法。
- リード端子をインサートモールド成型によって一体成型した開口部を有する環状の樹脂ケース内に半導体素子を収納する半導体装置において、
接合部と端子部を備えた前記リード端子と、
前記リード端子の接合部に形成したクランプ用突起を有するクランプ部を前記開口部の内側に突出させた状態で、当該クランプ用突起を互いに対向する金型で挟持して前記インサートモールド成型した前記樹脂ケースと、
前記開口部に配置された前記半導体素子を実装した配線パターンを有する絶縁基板と、
前記半導体素子と前記リード端子の前記接合部間、および前記絶縁基板上の前記配線パターンと前記リード端子の前記接合部間を電気的に接続するボンディングワイヤと、を備え、
前記クランプ部は、切欠部を備えていることを特徴とする半導体装置。 - 前記切欠部は、前記リード端子の前記接合部と、前記半導体素子および前記絶縁基板上の前記配線パターンの少なくとも一方とを電気的に接続する前記ボンディングワイヤが対向する位置に備えることを特徴とする請求項12に記載の半導体装置。
- 前記切欠部は、前記切欠部の底辺部が前記開口部の端縁と一致するように形成されていることを特徴とする請求項12または13に記載の半導体装置。
- 前記切欠部は、前記切欠部の底辺部と前記開口部の端縁との間に前記樹脂ケースを形成する樹脂材が入り込んで樹脂突出層を形成する樹脂注入空間が形成されていることを特徴とする請求項12または13に記載の半導体装置。
- 前記クランプ部のクランプ用突起の前記樹脂ケースの前記開口部の内側に突出する長さは、前記リード端子の厚み以上とすることを特徴とする請求項12に記載の半導体装置。
- 前記切欠部は、前記クランプ部のクランプ用突起における前記樹脂ケースの前記開口部の端面に平行な方向の幅が前記リード端子の厚み以上となるように形成されていることを特徴とする請求項12または13に記載の半導体装置。
- 前記切欠部は、前記クランプ部の中央に備え、両脇に前記クランプ用突起が形成されていることを特徴とする請求項13乃至17のいずれか1つに記載の半導体装置。
- 前記切欠部は、前記クランプ部の中央部のクランプ用突起を残すように備えることを特徴とする請求項13乃至17のいずれかに1つに記載の半導体装置。
- 前記切欠部は、前記樹脂ケースの前記開口部の端面に垂直な方向に平行な前記クランプ部の一方の端部のクランプ用突起を残すように備えることを特徴とする請求項13乃至17のいずれか1つに記載の半導体装置。
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