JP2014207737A - 電力変換装置 - Google Patents

Abstract

【課題】コイルに流れる電流による渦電流（誘導電流）の発生を抑制し、チョークコイルのインダクタンス値が低減することを抑制したインバータ装置１を提供する。【解決手段】コンデンサ１６および半導体素子１７などが実装された基板１１と、前記基板１１を固定する金属筐体１０と、開磁路構造のチョークコイルであって、前記基板１１に対して垂直に配設された棒状コア１５を有し、コイル１４のコイル端子１４ａ，１４ｂを介して基板１１に電気的に接続されたチョークコイル２とを備えたインバータ装置１において、前記基板１１における、チョークコイル２の棒状コア１５の軸方向一端部（下端部）と対向する面に１つ以上の切り欠き３０を設けた。【選択図】 図１

Description

本発明は、直流電力を交流電力に変換するインバータ装置や、入力電圧と出力電圧を変換する電力変換装置に関し、特にコンデンサやチョークコイルなどのフィルタ部品が半導体素子と同一基板に実装され、チョークコイルの磁路が開磁路で構成されたものに関する。

本技術分野の背景技術として、例えば特許文献１、２が存在する。この特許文献１には、「インバータ回路の配線基板を支持するベースプレートは、配線基板と平行に延設される平行板部を有し、トランスまたはチョークコイルの底面は平行板部の配線基板側の主面に密着して設けられ、配線基板に設けられた穴部または切り欠き部から配線基板の実装面側に突出する」ことが記載されている。

また、特許文献２には、「整流回路基板は、トランスとダイオードとチョークコイルを有し、トランスおよびチョークコイルは筺体に取り付けられたコア抑えにより固定され、整流回路基板は薄板配線パターンの上にダイオードを有し、薄板配線パターンに接着されている樹脂板によって形成される単層基板を積層した積層基板を構成する」ことが記載されている。

以上の特許文献１、２は、閉磁路で構成されたトランスまたはチョークコイルに関するものであるが、開磁路で構成されたチョークコイルとして、特許文献３が存在する。この特許文献３には、「樹脂封止されたＩＣとコンデンサが実装された基板を有し、コイルを構成する巻き線部の両側に脚部を設け、脚部をコンデンサおよび樹脂封止されたＩＣの上部を跨ぐように立体的に実装し、各電子部品が実装された基板の上面全体は樹脂封止体によって封止され、樹脂封止体の表面にはニッケルメッキ層が形成される」ことが記載されている。

特開２０００−１４１４９号公報 特開２０１２−８４７１７号公報 特開平１１−１８６４９０号公報

ところが、従来の閉磁路で構成されたチョークコイルは他の部品と比較し大型で、必要スペースが増大しインバータ装置の小型化が困難となる課題がある。また、分割されたコアを固定するための追加部品を必要とし、部品および工数の増加が懸念される。さらに、漏れ磁束の無い構成とする為に、コア形状が複雑になり且つ磁性材料を多く使用するため、インバータ装置のコストが増大する課題がある。以上のように、閉磁路で構成されるチョークコイルを基板に実装する場合には、インバータ装置を小型・低コストに作ることが困難であった。

一方、開磁路で構成されるチョークコイルは、コア形状が単純で且つ材料が少ないというメリットはあるが、コイルに電流が流れることで発生する磁場が周辺回路配線を通った際に渦電流（誘導電流）を発生させ、回路の誤動作などを起こす課題がある。また、コイルに電流が流れることで発生する磁場が周辺の金属筺体を通った場合、金属筺体に発生する渦電流は磁場を打ち消すように発生するため、チョークコイルのインダクタンス値が低減してしまう課題がある。以上のように、開磁路で構成されるチョークコイルを基板に実装する場合には、周辺に金属を配置することができない為、インバータ装置などの電力変換装置で採用することは困難であった。

本発明は上記課題を解決するものであり、その目的は、コイルに流れる電流による渦電流（誘導電流）の発生を抑制し、チョークコイルのインダクタンス値が低減することを抑制した電力変換装置を提供することにある。

上記課題を解決するために、例えば特許請求の範囲に記載の構成を採用する。本願は上記課題を解決する手段を複数含んでいるが、その一例を挙げるならば、「電子部品が実装された第１の基板と、前記基板を固定する金属筐体と、開磁路構造のチョークコイルであって、前記基板に対して垂直に配設された筒状コアを有し、コイルの電流入出力部を介して基板に電気的に接続されたチョークコイルとを備えた電力変換装置において、前記第１の基板における、チョークコイルの筒状コアの軸方向一端部と対向する面に１つ以上の切り欠き部を有している」ことを特徴とする。

本発明によれば、開磁路で構成されたチョークコイルを基板に実装する際、基板に切り欠きを設けることでチョークコイルのインダクタンス値が低減することを抑制し、電力変換装置の小型化および低コスト化を実現することができる。

上記した以外の構成及び効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。

本発明の実施例１によるインバータ装置の構成図である。 本発明の実施例１によるインバータ装置のチョークコイル部分の平面図である。 チョークコイルの棒状コア近傍における、本発明の切り欠き部の形状例を示す説明図である。 本発明の実施例２によるインバータ装置の構成図である。 図４の要部を表し、（ａ）は平面図、（ｂ）はチョークコイルを除去した平面図である。 チョークコイルの棒状コア近傍における、本発明の切り欠き部および穴部の形状例を示す説明図である。 本発明の実施例３によるインバータ装置の構成図である。 図７の要部を表し、（ａ）は平面図、（ｂ）はチョークコイルを除去した平面図である。 本発明の実施例４によるインバータ装置の構成図である。 本発明の実施例５によるインバータ装置の構成図である。 本発明の実施例６によるインバータ装置の構成図である。 本発明の実施例７によるインバータ装置の構成図である。 本発明の実施例８によるインバータ装置の構成図である。 本発明の実施例９によるインバータ装置の構成図である。

以下、図面を参照しながら本発明の実施の形態を説明するが、本発明は下記の実施形態例に限定されるものではない。以下の実施例１〜９は、本発明をインバータ装置に適用した実施例を示している。

図１はインバータ装置１の構成図であり、一部断面を示している。基板１１（第１の基板）は、金属ベース１８上に絶縁層１２および基板配線１３が積層された金属ベース基板である。基板１１には、ノイズ対策のためのチョークコイル２と、電圧を平滑化するためのコンデンサ１６と、電力を変換するための半導体素子１７とが実装されている。

チョークコイル２は、棒状（円筒状）コア１５と、該コア１５に巻回されたコイル１４と、基板１１の基板配線１３と接続されるコイル端子１４ａ，１４ｂ（チョークコイルの電流入出力部）とを備え、開磁路構造に構成されている。コンデンサ１６および半導体素子１７も基板１１の基板配線１３に半田付け接続されている。

コンデンサ１６の例としては、電解コンデンサ、導電性高分子アルミ電解コンデンサ、フィルムコンデンサやセラミックコンデンサなどが挙げられる。半導体素子１７の例としては、ＭＯＳＦＥＴやＩＧＢＴが挙げられ、ＳｉＣやＧａＮなどの次世代半導体を用いた素子でも良い。

なお、図示していないが、前記電子部品は複数個実装されていても良く、また、緊急時に電流を遮断するための機械式リレー、ノイズ対策部品のコモンモードチョークコイル、ゲート抵抗などのチップ部品や、外部回路と接続するためのリードフレームなどが実装されていても良い。また、チョークコイル２の棒状コア１５は丸棒状のコアが望ましく、コイル１４は平角線で図示しているが丸線、角線でも良い。さらに、コイル１４の基板配線１３と接続するコイル端子１４ａ，１４ｂは、図中では左右方向に配設されているが、基板配線１３のレイアウトに従い、３６０°自由な方向にコイル端子１４ａ，１４ｂを配設しても構わない。

金属ベース１８はアルミや銅などの熱伝導率の大きな材料で構成される。また、基板配線１３は電気伝導度の大きな銅である。絶縁層１２は、半導体素子１７で発生した熱を効果的に放熱するため、熱伝導率が２（Ｗ／（ｍ・Ｋ））以上の絶縁材料で、厚さは１００（ｕｍ）以下が望ましい。また、基板１１は金属筺体１０に、固定と放熱のために実装される。金属筺体１０としては、比熱が大きく軽いアルミニウムが望ましい。なお、図示していないが、金属ベース１８と金属筺体１０の間には、良好な接触状態を実現するために、グリスなどの放熱部材が介していても良い。また、基板１１は金属筺体１０にねじ止めされる。

次に、各部品の実装状態を説明する。コイル１４の棒状コア１５は、その軸方向が基板１１に対して垂直となるように配置され、基板１１における、棒状コア１５の軸方向一端（下端）の面と対向する部位には、打ち抜き加工、切り取り加工等によって切り欠き３０が形成されている。図２に、基板１１のチョークコイル部分をチョークコイル２側から見た図を示す。基板１１における、棒状コア１５と対向する面には、横一本の直線状の切り欠き３０が設けられている。

なお、切り欠き３０としては、例えば図３（ａ）〜（ｄ）に示すような形状が考えられる。すなわち、図３は切り欠き３０が形成された基板１１の部分の平面を示し、各切り欠き３０は、（ａ）では十字形状、（ｂ）では井の字形状、（ｃ）では十字と×印を組み合わせた形状、（ｄ）では川の字形状に各々形成されている。

切り欠き３０の本数や形状は、コイル１４に電流が流れた際に発生した磁場（磁力線）が、金属ベース１８を通った際に発生する渦電流を遮断することができれば良い。

また、切り欠き３０の長さは、漏れ磁束がコイル１４の外側を通ることから、コイル１４の外径以上が望ましい。例えば、チョークコイル２のコイル１４の外径が２０ｍｍの場合、チョークコイル２で発生した磁場の広がりを考慮した場合、切り欠き３０は２８ｍｍ以上である。さらに、切り欠き３０の深さは、渦電流の発生を完全に抑制するために、金属ベース１８を貫通していることが望ましい。なお、図１では棒状コア１５の底面（軸方向一端の面）と基板１１の上面は同じ位置で図示されているが、棒状コア１５と基板１１の間には、空隙があっても良い。

以上のような構成とすることで、コイル１４に電流が流れた際に発生する磁場が基板１１を通る際、切り欠き３０によって渦電流の発生が抑制、すなわちチョークコイル２のインダクタンス値の低減が抑制されるので開磁路構造のチョークコイル２を基板１１に面実装することが可能となる。

尚、棒状コア１５と金属筺体１０の距離が近い場合には、金属筺体１０にも切り欠きを配設することで渦電流の影響を抑制することが可能である。この時、切り欠きの位置は基板１１に設けた切り欠き３０と同じ位置とし、切り欠き形状は例えば図３に示すような、渦電流を遮断する形状であれば基板１１の切り欠き３０と同じである必要はない。

以上詳述したように本実施例１によれば、以下の効果が得られる。
（１）コイル１４に流れる電流による渦電流（誘導電流）の発生を抑制しチョークコイル２のインダクタンス値が低減することが抑制されるので、チョークコイルを２基板１１に実装する際、閉磁路ではなく開磁路で構成されたチョークコイルを用いることができ、インバータ装置のコスト低減が実現される。
（２）棒状コア１５を基板１１と接した状態、すなわち前記コア１５の軸方向一端（下端）の面と基板１１の上面とを同一高さとすることが可能となり、インバータ装置の高さ方向の小型化が実現される。
（３）チョークコイル２を他の部品と同じ基板に実装することで配線部材点数を削減でき、インバータ装置の小型・低コスト化を実現する。

以下の説明では、図１のインバータ装置のうち、既に説明した図１に示された同一の符号を付された構成と、同一の機能を有する部分については、説明を省略する。

図４は、実施例２におけるインバータ装置１の構成図であり、一部断面を示している。図４において、基板１１における、棒状コア１５の軸方向一端（下端）の面と対向する部位には、打ち抜き加工、切り取り加工等によって切り欠き３０および穴３１が形成されている。穴３１の外径は棒状コア１５の径より大きく形成され、棒状コア１５は、その軸方向一端部分が穴３１内の上部分まで嵌入された状態で配設されている。

図５は、基板１１のチョークコイル部分をチョークコイル２側から見た図を表し、（ａ）はチョークコイル２がある場合、（ｂ）はない場合を各々示している。ここで、穴３１のみを設けた場合、コイル１４に電流が流れた際に発生する磁場で、金属ベース１８に渦電流が発生しチョークコイル２のインダクタンス値が低減してしまうが、切り欠き３０を穴３１に併設することで渦電流の発生を抑制し、インダクタンス値の低減を抑制している。また、切り欠き３０の長さはコイル１４の外形以上が望ましく、切り欠き３０の深さは金属ベース１８を貫通していることが望ましい。また、切り欠き３０および穴３１の形状に関しては、例えば図６（ａ）〜（ｃ）に示す形状が考えられ、コイル１４に電流が流れた際に発生した磁場が、金属ベース１８を通った際に発生する渦電流を遮断することができれば良い。

すなわち図６は切り欠き３０および穴３１が形成された基板１１の部分の平面を示し、各切り欠き３０および穴３１は、（ａ）では十字形状の切り欠き３０と円形の穴３１の組み合わせ、（ｂ）では井の字形状の切り欠き３０と円形の穴３１の組み合わせ、（ｃ）では十字と×印の切り欠き３０と円形の穴３１との組み合わせに各々形成されている。

尚、穴３１の形状は円に限ったものではなく、棒状コア１５の径より大きいものであれば、多角形や楕円でも構わない。

また、棒状コア１５と金属筺体１０の距離が近い場合には、金属筺体１０にも切り欠きを配設することで渦電流の影響を抑制することが可能である。この時、切り欠きの位置は基板１１に設けた切り欠き３０と同じ位置とし、切り欠き形状は例えば図３に示すような、渦電流を遮断する形状であれば基板１１の切り欠き３０と同じである必要はない。

以上詳述したように本実施例２によれば、棒状コア１５の下端部を基板１１に設けた穴３１に嵌入させているので、チョークコイル２の実装高さをより低くすることができ、また切り欠き３０を併設することで、チョークコイル２のインダクタンス値を低減することなくインバータ装置を小型化することができる。

図７は、実施例３におけるインバータ装置１の構成図であり、一部断面を示している。図７において、図１、図４と同一部分は同一符号をもって示している。図７において、基板１１における、棒状コア１５の軸方向一端（下端）の面と対向する部位には、打ち抜き加工、切り取り加工等によって穴３１が形成されている。穴３１の外径は棒状コア１５の径より大きく形成され、棒状コア１５は、その軸方向一端部分が穴３１内の上部分まで嵌入された状態で配設されている。

そしてこのように構成されるチョークコイル２（コイル１４、棒状コア１５）および穴３１は、チョークコイル２付近の平面図である図８に示すように、基板１１の端部と交差するように配設されている。すなわち、コイル１４の径方向端部の一部は、チョークコイル２を設けた状態を表す図８（ａ）に示すように、基板１１の一辺からはみ出して配置され、基板１１に設けられる穴３１は、チョークコイル２を除去した状態を表す図８（ｂ）に示すように、円形の穴３１のうち基板１１の一辺にかかる部分が切り取られて形成された穴切欠部３１ｘを有する形状に構成されている。

この穴切欠部３１ｘは、実施例１、２で述べた切り欠き３０と同様に、コイル１４の通流電流により発生した磁場によって生じる渦電流を遮断するように作用するものである。

このため、穴３１を設けた際に切り欠きを同時に作ることができ、生産性が向上する。また、穴３１を作る作業は、金属ベース基板１８を切りだす工程、または基板１１を固定するためのねじ穴をあける工程で実施され、加工工数を削減することができる。

尚、棒状コア１５と金属筺体１０の距離が近い場合には、金属筺体１０に切り欠きを配設することで渦電流の影響を抑制することが可能である。この時、切り欠きの位置は棒状コア１５と対向する穴３１と同じ位置とし、切り欠きの長さはコイル１４の外径より大きく、切り欠き形状は例えば図３に示すような、渦電流を遮断する形状であれば良い。

以上のように本実施例３によれば、チョークコイル２と対向した基板１１に設ける穴３１を、基板１１の端部と交差するように形成したため、穴３１の形成と同時に、切り欠きと同様の作用、効果を奏する穴切欠部３１ｘが形成され、これによって加工工数が削減され、生産性が向上する。

図９は、実施例４におけるインバータ装置１の構成図であり、一部断面を示している。図９において図１、図４、図７と同一部分は同一符号をもって示している。

図９において、基板１１および金属筐体１０における、棒状コア１５の軸方向一端（下端）の面と対向する部位には、打ち抜き加工、切り取り加工等によって切り欠き３０および穴３１が形成されている。穴３１の外径は棒状コア１５の径より大きく形成され、棒状コア１５は、その軸方向一端部分が、金属筐体１０に形成された穴３１内の上部分まで嵌入された状態で配設されている。

基板１１および金属筺体１０に形成される切り欠き３０および穴３１の形状は、例えば図６、図８に示す形状が挙げられ、発生する渦電流を遮断する形状であれば良い。具体的には、穴３１の直径は棒状コア１５の直径より大きい。また、チョークコイル２のコイル１４の外径が２０ｍｍの場合、切り欠き３０は２８ｍｍである。さらに、金属筺体１０に設けられた切り欠き３０の深さは、チョークコイル２で発生した磁場の広がりを考慮した場合、棒状コア１５の金属筺体１０と対向する面から３ｍｍ以上とする。

上記構成によって、棒状コア１５の軸方向長さが長い場合であってもインダクタンス値の低減を抑制することができ、またチョークコイル２の実装高さを低くできるためインバータ装置１の小型化を実現できる。
尚、棒状コア１５と金属筺体１０の穴３１の底面との距離が近い場合には、金属筺体１０の穴３１の底面にもさらに切り欠きを追加することで、渦電流の影響を抑制することが可能である。この時、切り欠きの位置は棒状コア１５と対向する位置とし、切り欠き形状は例えば図３に示すような、渦電流を遮断する形状であれば基板１１の切り欠き３０と同じである必要はない。

以上のように本実施例４によれば、棒状コア１５と対向する金属筐体１０にも切り欠き３０および穴３１を設けたので、チョークコイル２の実装高さをより低くして、チョークコイル２のインダクタンス値を低減することなくインバータ装置を小型化することができる。

図１０は、実施例５におけるインバータ装置１の構成図であり、一部断面を示している。図１０において図１、図４、図７、図９と同一部分は同一符号をもって示している。基板１１および金属筺体１０における、チョークコイル２と対向する部位には、図９と同様に切り欠き３０および穴３１が設けられている。

本実施例５における穴３１の外径はチョークコイル２の外径よりも大きく形成され、チョークコイル２は、棒状コア１５の軸方向一端（下端）部分とコイル１４の軸方向一端（下端）部分の両方を穴３１に嵌入した状態で実装されている。切り欠き３０と穴３１の形状は図６や図８に示すように、渦電流を遮断する形状であれば良い。

尚、棒状コア１５と金属筺体１０の穴３１の底面との距離が近い場合には、金属筺体１０の穴３１の底面にもさらに切り欠きを配置することで渦電流の影響を抑制することが可能である。この時、切り欠きの位置は棒状コア１５と対向する位置とし、切り欠き形状は図３に示すような、渦電流を遮断する形状であれば基板１１の切り欠き３０と同じである必要はない。

以上のように本実施例５によれば、チョークコイル２をより低く実装することが可能となり、これによってチョークコイル２のインダクタンス値を低減することなくインバータ装置を小型化することができる。

図１１は、実施例６におけるインバータ装置１の構成図であり、一部断面を示している。図１１において図９と同一部分は同一符号をもって示している。基板１１および金属筐体１０における、棒状コア１５の軸方向一端（下端）の面と対向する部位には、打ち抜き加工、切り取り加工等によって切り欠き３０および穴３１が形成されている。穴３１の外径は棒状コア１５の径より大きく形成され、棒状コア１５は、その軸方向一端部分（下端部分）が、基板１１に形成された穴３１内に嵌入された状態で配設されている。

本実施例６では、金属筺体１０に設けられた穴３１に、非金属製の台座３２を配設している。また、棒状コア１５の軸方向一端の面（下端面）は台座３２と接触しており、棒状コア１５の位置決めを可能としている。

尚、台座３２の高さは任意の高さで良く、台座３２は基板１１に設けた穴３１の領域まで延長されていても構わない。また、棒状コア１５と金属筺体１０の穴３１の底面との距離が近い場合には、金属筺体１０の穴３１の底面にもさらに切り欠きを追加することで、渦電流の影響を抑制することが可能である。この時、切り欠きの位置は棒状コア１５と対向する位置とし、切り欠き形状は例えば図３に示すような、渦電流を遮断する形状であれば基板１１の切り欠き３０と同じである必要はない。

以上のように本実施例６によれば、棒状コア１５の位置決めを容易として生産性を向上するとともに、棒状コア１５と金属筺体１０の距離を離し、渦電流によるインダクタンス値の低減を抑制することができる。

図１２は、実施例７におけるインバータ装置１の構成図であり、一部断面を示している。図１２において図９と同一部分は同一符号をもって示している。基板１１および金属筐体１０における、棒状コア１５の軸方向一端（下端）の面と対向する部位には、打ち抜き加工、切り取り加工等によって穴３１が形成されている。穴３１の外径は棒状コア１５の径より大きく形成され、棒状コア１５は、その軸方向一端部分（下端部分）が、基板１１に形成された穴３１内に嵌入された状態で配設されている。

そして基板１１および金属筐体１０に設けられた穴３１には、磁性体から成る断面凹状の台座３３が、穴３１の底面と周側面とを覆うように配設され、切り欠き（３０）は設けられていない。また、棒状コア１５の軸方向一端の面（下端面）は磁性体台座３３に接触しており、棒状コア１５の位置決めを容易としている。

以上のように本実施例７によれば、チョークコイル２で発生した磁場が金属筺体１０や金属ベース１８を通ることを、磁性体台座３３によって抑制し、渦電流によるインダクタンス値の低減を抑制することができる。また、磁性体台座３３を用いることで棒状コア１５の位置決めを容易とすることも可能である。

図１３は、実施例８におけるインバータ装置１の構成図であり、一部断面を示している。図１３において図１、図４、図７と同一部分は同一符号をもって示している。

本実施例８では、チョークコイル２の、基板１１とは反対側、すなわち棒状コア１５の軸方向他端側（上端側）には、プリント基板（第２の基板）４１が配設されている。

このプリント基板４１には、半導体素子１７などを制御するためのＩＣや、ＩＣを駆動するための電源回路、その他部品を制御するためのオペアンプなどが実装されている（図示省略）。プリント基板４１における、棒状コア１５の軸方向他端の面（上端面）と対向する部位のプリント配線４２には、切り欠き３０が設けられている。この切り欠き３０の形状は図３や図６に示されるように、渦電流を遮断する形状であれば良い。

そして基板１１における、棒状コア１５の軸方向一端（下端）の面と対向する部位には、打ち抜き加工、切り取り加工等によって切り欠き３０および穴３１が形成されている。穴３１の外径は棒状コア１５の径より大きく形成され、棒状コア１５は、その軸方向一端の面（下端面）が、基板１１に形成された穴３１の直上であって基板配線１３の表面高さ付近に位置するように配設されている。

以上のような構成とすることで、チョークコイル２で発生した磁場により基板１１のみならずプリント基板４１に渦電流が発生することを抑制し、チョークコイル２のインダクタンスの低減を抑制するとともに、プリント基板４１に実装された電子部品の誤動作も抑制することができる。

また、プリント基板４１における、棒状コア１５の軸方向他端（上端）に対向する面に穴を設け、棒状コア１５の上端部をプリント基板４１の穴に嵌入させ、且つ周辺のプリント配線４２に切り欠き３０を設けてもよい。このように構成することにより、より高さの低いインバータ装置を提供することができる。

尚、プリント基板４１はＦＲ４（Ｆｌａｍｅ Ｒｅｔａｒｄａｎｔ Ｔｙｐｅ４）で構成される多層基板の他に、セラミック多層基板でも良い。さらに、基板１１が多層基板で構成された場合であっても、前記切り欠き３０および穴３１を設けることで、前記同様に、渦電流によるチョークコイル２のインダクタンス値の低減を抑制する効果を得ることができる。

以上のように本実施例８によれば、チョークコイル２が、棒状コア１５の軸方向一端（下端）側で基板１１（第１の基板）に実装され、軸方向他端（上端）側にプリント基板４１（第２の基板）が配設された構成においても、両方の基板１１、４１に渦電流が発生することを抑制し、チョークコイル２のインダクタンスの低減を抑制することができる。

図１４は、実施例９におけるインバータ装置１の構成図であり、一部断面を示している。図１４において図１、図４と同一部分は同一符号をもって示している。基板１１における、棒状コア１５の軸方向一端（下端）の面と対向する部位には、打ち抜き加工、切り取り加工等によって切り欠き３０および穴３１が形成されている。穴３１の外径は棒状コア１５の径より大きく形成され、棒状コア１５は、その軸方向一端の面（下端面）が、基板１１に形成された穴３１の直上であって基板配線１３の表面高さ付近に位置するように配設されている。

尚、前記切り欠き３０および穴３１は、図９の場合と同様に金属筐体１０にも設けるようにしてもかまわない。

本実施例９では、棒状コア１５を基板１１または金属筺体１０に設けた切り欠き３０や穴３１に位置決めした後、棒状コア１５とコイル１４（コイル端子１４ａ，１４ｂを含む）に接着剤２０を塗布し、またコイル１４（コイル端子１４ａ，１４ｂを含む）と基板１１または／および金属筺体１０にも接着剤２０を塗布して固定する。以上のような構成とすることで、棒状コア１５の位置決めのための接着工程と、コイル１４の振動対策のための接着工程とを一度に実施することができる。

さらに、接着剤２０として熱伝導率が大きなものを選定することで、コイル１４および棒状コア１５で発生した熱を基板１１および金属筺体１０に効果的に逃がすことができる。さらに、接着剤２０として磁性体を含む材料を選定した場合には、漏れ磁束が少なくなり、チョークコイル２のインダクタンス値の低減をより抑制することが可能となる。

尚、図１４の構成に限らず、図１、図４、図７、図９〜図１３の構成においても、前記棒状コア１５の位置決めのための接着工程と、コイル１４の振動対策のための接着工程とを一度に実施することができる。

１…インバータ装置
２…チョークコイル
１０…金属筺体
１１…基板
１２…絶縁層
１３…基板配線
１４…コイル
１４ａ，１４ｂ…コイル端子
１５…棒状コア
１６…コンデンサ
１７…半導体素子
１８…金属ベース
２０…接着剤
３０…切り欠き
３１…穴
３２…非金属製台座
３３…磁性体台座
４１…プリント基板
４２…プリント基板配線

Claims (9)

1. 電子部品が実装された第１の基板と、前記基板を固定する金属筐体と、開磁路構造のチョークコイルであって、前記基板に対して垂直に配設された筒状コアを有し、コイルの電流入出力部を介して基板に電気的に接続されたチョークコイルとを備えた電力変換装置において、
   前記第１の基板における、チョークコイルの筒状コアの軸方向一端部と対向する面に１つ以上の切り欠き部を有していることを特徴とする電力変換装置。
2. 請求項１に記載の電力変換装置において、
   前記切り欠き部は穴部を有していることを特徴とする電力変換装置。
3. 請求項２に記載の電力変換装置において、
   前記穴部は前記第１の基板の端部と交差していることを特徴とする電力変換装置。
4. 請求項１ないし３のいずれか１項に記載の電力変換装置において、
   前記金属筐体における、チョークコイルの筒状コアの軸方向一端部と対向する面に１つ以上の切り欠き部を有していることを特徴とする電力変換装置。
5. 請求項２ないし４のいずれか１項に記載の電力変換装置において、
   前記穴部の外径は、前記チョークコイルの外径よりも大きく形成されていることを特徴とする電力変換装置。
6. 請求項２ないし５のいずれか１項に記載の電力変換装置において、
   前記穴部には非金属製の台座が配設されていることを特徴とする電力変換装置。
7. 請求項２ないし５のいずれか１項に記載の電力変換装置において、
   前記穴部には磁性材料で構成された台座が配設されていることを特徴とする電力変換装置。
8. 請求項１ないし７のいずれか１項に記載の電力変換装置において、
   前記第１の基板の、金属筐体と反対側の面に対向して第２の基板が配設され、前記第２の基板における、前記チョークコイルの筒状コアの軸方向他端部と対向する面に１つ以上の切り欠き部を有していることを特徴とする電力変換装置。
9. 請求項１ないし８のいずれか１項に記載の電力変換装置において、
   前記チョークコイルの筒状コアとコイルは接着剤によって固定され、前記チョークコイルと第１の基板及び／又は金属筐体は接着剤によって固定されていることを特徴とする電力変換装置。

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