JP2012176438A - 車両用内装部品及びその加飾方法 - Google Patents

Abstract

【課題】部品表面に繊維織布を模した絵柄を短時間で加飾することができ、繊維織布の質感を低コストで得ることができる車両用内装部品の加飾方法を提供すること。
【解決手段】第１レーザ加工ステップにて、所定の第１ブロック６を構成する複数の長楕円パターン５をレーザ照射によって順次描画しかつその描画完了後には当該所定の第１ブロック６に隣接する別の第１ブロック６を構成する複数の長楕円パターン５をレーザ照射によって順次描画するという動作を繰り返し行う。第２レーザ加工ステップにて、所定の第２ブロック８を構成する複数の長楕円パターン７をレーザ照射によって順次描画しかつその描画完了後には当該所定の第２ブロック８に隣接する別の第２ブロック８を構成する複数の長楕円パターン７をレーザ照射によって順次描画するという動作を繰り返し行う。
【選択図】図７

Description

本発明は、車両用内装部品の表面にレーザを照射し、繊維織布を模した絵柄を描く車両用内装部品の加飾方法及び車両用内装部品に関するものである。

自動車の内装部品などでは、デザイン性や品質を高めるために樹脂成形体の表面に装飾を加えるようにした加飾部品（例えば、コンソールボックス、インストルメントパネル、アームレストなど）が多く実用化されている。このような加飾部品に装飾を加える加飾方法としては、水圧転写が一般的に用いられている。水圧転写とは、水面上に特殊フィルムを浮かべ、そのフィルムに印刷された所定の絵柄（木目模様や幾何学模様などの絵柄）を水圧によって樹脂成形体の表面に転写する技術である。この技術によれば、三次元曲面への印刷を行うことができる。

また、安価で手軽な加飾方法として、レーザ描画が知られている。レーザ描画は、部品表面にレーザを照射し、レーザによって与えられた熱により部品表面の状態を変化させて、絵柄を描くようにした加飾方法である。

因みに、特許文献１，２等には、樹脂製成形体の表面にレーザを照射して文字をマーキングする技術が開示されている。これらの技術は、樹脂成形体の表面に複数色の文字や記号などをマーキングするための技術であり、複雑な絵柄を描くためのものではない。

特開２００４−１７０４７号公報 特開２０１０−１２５４８９号公報

ところで、本発明者は、比較的に安価な樹脂成形体の表面に炭素繊維織布を模した絵柄（カーボン調の絵柄）を加え、高価なカーボン素材の質感を再現した製品を検討している。このカーボン調の絵柄を水圧転写によって樹脂成形体の表面に転写する場合、炭素繊維織布に応じた凹凸を形成することができず、立体感のない絵柄となるため、カーボン素材の質感を得ることができない。また、水圧転写以外の手法として、印刷層を有する加飾フィルムを樹脂成形体の表面に貼り付ける手法も可能である。この場合、加飾フィルムの貼り付け後、不要部分であるフィルム端部をトリミングにて除去する加工工程が必要となる。このため、加飾フィルムの材料費に加え加工コストが高くなるといった問題が生じる。

一方、レーザ描画によって、樹脂成形体の表面にカーボン調の絵柄を加飾すれば、炭素繊維織布に応じた凹凸を形成することができ、炭素繊維織布の実物に近い立体的な絵柄を描くことが可能と考えられる。しかしながら、カーボン調の絵柄は、炭素繊維織布を模したパターンが規則的に配列した絵柄である。このため、レーザ描画によってカーボン調の絵柄を部品表面に加える場合、レーザによる加工時間が長くなり、製造コストが高くなるといった問題が予想される。

本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、部品表面に繊維織布を模した絵柄を短時間で加飾することができ、繊維織布の質感を低コストで得ることができる車両用内装部品及びその加飾方法を提供することにある。

上記課題を解決するために、手段１に記載の発明は、車両用内装部品の表面にレーザを照射し、繊維織布を模した絵柄を描く車両用内装部品の加飾方法であって、前記絵柄は、細長形状の複数の柄パターンを配向してなる第１ブロックと、前記第１ブロックを構成する柄パターンとは異なる方向に細長形状の複数の柄パターンを配向してなる第２ブロックとを複数個ずつ組み合わせたものであり、所定の第１ブロックを構成する複数の柄パターンをレーザ照射によって順次描画しかつその描画完了後には当該所定の第１ブロックに隣接する別の第１ブロックを構成する複数の柄パターンをレーザ照射によって順次描画するという動作を繰り返し行う第１レーザ加工ステップと、所定の第２ブロックを構成する複数の柄パターンをレーザ照射によって順次描画しかつその描画完了後には当該所定の第２ブロックに隣接する別の第２ブロックを構成する複数の柄パターンをレーザ照射によって順次描画するという動作を繰り返し行う第２レーザ加工ステップとを含むことを特徴とする車両用内装部品の加飾方法をその要旨とする。

手段１に記載の発明によると、第１レーザ加工ステップでは、複数の第１ブロックにおいて同一方向に配向してなる複数の柄パターンがレーザ照射によって順次描画される。また、第２レーザ加工ステップでは、複数の第２ブロックにおいて第１ブロックの柄パターンとは異なる方向に配向してなる複数の柄パターンがレーザ照射によって順次描画される。このように、同じ方向を向いた細長形状の複数の柄パターンを同一のレーザ加工ステップで一括して描画することにより、レーザの軌跡を短くすることができる。この結果、繊維織布を模した絵柄を短時間で確実に形成することができる。

手段２に記載の発明は、手段１において、前記第１ブロックを構成する柄パターン及び前記第２ブロックを構成する柄パターンは、ともに長径が短径の３倍以上の長さである長楕円パターンであることをその要旨とする。

手段２に記載の発明によると、配向方向が異なる２種類の長楕円パターンを用いることにより、繊維織布を模した立体的な絵柄を確実に描画することができる。

手段３に記載の発明は、手段２において、前記第１レーザ加工ステップ及び前記第２レーザ加工ステップでは、複数の前記長楕円パターンをレーザ照射によって順次描画する際、前記長楕円パターンの円弧と前記短径との交点部分または前記長楕円パターンの円弧と前記長径との交点部分を各々の描画開始点とするとともに、前記第１レーザ加工ステップから前記第２レーザ加工ステップへの移行及び前記第２レーザ加工ステップから前記第１レーザ加工ステップへの移行を行う場合、描画完了点から最も近い位置にある前記描画開始点に移動してレーザ照射による描画を開始することをその要旨とする。

手段３に記載の発明によると、第１レーザ加工ステップ及び第２レーザ加工ステップにおいて各ブロックを構成する複数の長楕円パターンを描画する際に、レーザの軌跡を最短距離とすることができる。このため、レーザ加工時間を短くすることができ、車両用内装部品の製造コストを低減することができる。

手段４に記載の発明は、車両用内装部品の表面にレーザを照射し、繊維織布を模した絵柄を描く車両用内装部品の加飾方法であって、前記絵柄は、細長形状の複数の長楕円パターンを配向してなる第１ブロックと、前記第１ブロックを構成する長楕円パターンとは異なる方向に細長形状の複数の長楕円パターンを配向してなる第２ブロックとを複数個ずつ組み合わせたものであり、前記第１ブロックを構成する複数の長楕円パターンをレーザ照射によって順次描画する第１レーザ加工ステップと、前記第２ブロックを構成する複数の長楕円パターンをレーザ照射によって順次描画する第２レーザ加工ステップとを交互に行い、前記第１レーザ加工ステップ及び前記第２レーザ加工ステップでは、複数の前記長楕円パターンをレーザ照射によって順次描画する際、前記長楕円パターンの円弧と前記長径との交点部分を各々の描画開始点とするとともに、前記第１レーザ加工ステップから前記第２レーザ加工ステップへの移行及び前記第２レーザ加工ステップから前記第１レーザ加工ステップへの移行を行う場合、描画完了点から最も近い位置にある前記描画開始点に移動してレーザ照射による描画を開始することを特徴とする車両用内装部品の加飾方法をその要旨とする。

手段４に記載の発明によると、第１レーザ加工ステップでは、第１ブロックにおいて同一方向に配向してなる複数の柄パターンがレーザ照射によって順次描画される。また、第２レーザ加工ステップでは、第２ブロックにおいて第１ブロックの柄パターンとは異なる方向に配向してなる複数の柄パターンがレーザ照射によって順次描画される。このように、配向方向が異なる２種類の長楕円パターンを用いることにより、繊維織布を模した立体的な絵柄を確実に描画することができる。また、長楕円パターンの円弧と長径との交点部分が各々の描画開始点とされ、各加工ステップの移行時に、描画完了点から最も近い位置にある描画開始点に移動してレーザ照射が行われる。このようにすると、レーザの軌跡を短くすることができ、繊維織布を模した絵柄を短時間で確実に形成することができる。

手段５に記載の発明は、手段１乃至４のいずれかにおいて、前記車両用内装部品は、立体的形状に成形された樹脂成形体と、黒色の塗料を用いて前記樹脂成形体の表面を被覆するように形成された塗装膜とを有し、前記絵柄は、炭素繊維織布を模した絵柄であってかつ前記塗装膜に描かれたものであることをその要旨とする。

手段５に記載の発明によると、黒色の塗装膜に絵柄が描画されているので、車両用内装部品の外観を実際の炭素繊維織布の外観に近づけることができる。また、比較的に柔らかい樹脂成形体の表面ではなく、樹脂成形体よりも硬い塗装膜に絵柄が描画されるので、部品表面の絵柄が傷つき難くなる。

手段６に記載の発明は、手段１乃至５のいずれか１項に記載の加飾方法によって部品表面に前記絵柄が描画された車両用内装部品をその要旨とする。

手段６に記載の発明によれば、車両用内装部品の表面に繊維織布を模した絵柄を加飾することにより、繊維織布の質感を低コストで確実に得ることができる。

以上詳述したように、手段１〜６に記載の発明によると、部品表面に繊維織布を模した絵柄を短時間で加飾することができ、質感のある車両用内装部品を低コストで提供することができる。

第１の実施の形態の車両用内装部品を示す拡大平面図。 第１の実施の形態の車両用内装部品を示す拡大断面図。 絵柄の第１ブロックを示す拡大平面図。 第１の実施の形態の車両用内装部品の加飾装置を示す概略構成図。 （ａ）〜（ｃ）は、第１の実施の形態の絵柄の加飾方法を示す説明図。 第１の実施の形態の絵柄の加飾方法を示す説明図。 第１の実施の形態の絵柄の加飾方法を示す説明図。 （ａ）〜（ｃ）は、第２の実施の形態の絵柄の加飾方法を示す説明図。 （ａ），（ｂ）は、第２の実施の形態の絵柄の加飾方法を示す説明図。 第２の実施の形態の絵柄の加飾方法を示す説明図。 第２の実施の形態の絵柄の加飾方法を示す説明図。 別の実施の形態の車両用内装部品を示す平面図。 別の実施の形態の車両用内装部品の要部を示す拡大平面図。 別の実施の形態におけるマークの描画方法を示す説明図。 （ａ），（ｂ）は、屈曲パターンの描画方法を示す説明図。 （ａ），（ｂ）は、別の実施の形態における柄パターンを示す平面図。 別の実施の形態における絵柄を示す平面図。 別の実施の形態における絵柄を示す平面図。 別の実施の形態の車両用内装部品を示す拡大断面図。 別の実施の形態の車両用内装部品を示す拡大断面図。 別の実施の形態の車両用内装部品を示す拡大断面図。 別の実施の形態の車両用内装部品を示す拡大断面図。

［第１の実施の形態］
以下、本発明を具体化した第１の実施の形態を図面に基づき詳細に説明する。

図１は、車両用内装部品１の表面の一部を示す拡大平面図であり、図２は、その車両用内装部品１を示す拡大断面図である。図１及び図２に示されるように、車両用内装部品１は、立体的形状の樹脂成形体２と、その樹脂成形体２の表面を被覆するように形成された塗装膜３とを有し、部品表面の塗装膜３に炭素繊維織布を模したカーボン調の絵柄４が描かれている。本実施の形態の車両用内装部品１は、ドアのアームレストを構成する部品である。樹脂成形体２は、ＡＢＳ樹脂を用いて成形された樹脂成形品であり、黒色に着色されている。また、樹脂成形体２の表面を覆う塗装膜３は、高光沢黒色（ピアノブラック）の塗料を用いて形成されている。絵柄４は、レーザ描画（具体的には、レーザアブレーション加工）によって塗装膜３に加飾されている。なお、レーザアブレーション加工とは、レーザを固体に照射し、溶融を経ずに原子、分子、クラスターが直接蒸発して、固体表面が削り取られる現象を利用した非加熱加工である。

本実施の形態の絵柄４は、縦方向に細長形状の複数の柄パターン５を配向してなる第１ブロック６と、横方向に細長形状の複数の柄パターン７を配向してなる第２ブロック８とを複数ずつ組み合わせて描画されている。絵柄４において、第１ブロック６の柄パターン配向方向と第２ブロック８の柄パターン配向方向とは直交する関係にある。具体的には、第１ブロック６の柄パターン５は、横方向の直径よりも縦方向の直径が長い縦長の長楕円パターンであり、第２ブロック８の柄パターン７は、縦方向の直径よりも横方向の直径が長い横長の長楕円パターンである。

図２及び図３に示されるように、各柄パターン５，７は、レーザ照射によって描画された線幅Ｗ１が０．０３ｍｍ以上０．１ｍｍ以下のレーザ加工溝からなる。レーザ加工溝の深さＤ１は、線幅Ｗ１の１／１０以上１／２以下の大きさである。また、各柄パターン５，７において、長楕円パターンの短径Ｘ１は、線幅Ｗ１の２倍以上１０倍以下であり、長楕円パターンの長径Ｘ２は、短径Ｘ１の１０倍以上である。具体的には、本実施の形態の絵柄４において、各柄パターン５，７の線幅Ｗ１を０．０５ｍｍ、レーザ加工溝の深さＤ１を約０．０１５ｍｍ、長楕円パターンの短径Ｘ１を０．２ｍｍ、長楕円パターンの長径Ｘ２を４ｍｍとしている。

本実施の形態の絵柄４において、第１ブロック６の縦幅は、長楕円パターンの長径Ｘ２と等しく、第１ブロック６の縦幅Ｘ２と横幅Ｘ３との比が２：１である。また、第２ブロック８の縦幅と横幅との比は１：２である。そして、複数の第１ブロック６は、横方向に１ブロック、縦方向に半ブロックずつずらした位置にそれぞれ連続して配置されている。一方、複数の第２ブロック８は、横方向に半ブロック、縦方向に１ブロックずつずらした位置にそれぞれ連続して配置されている。また、第１ブロック６と第２ブロック８とは、縦方向及び横方向に交互に配置されている。これら第１ブロック６及び第２ブロック８の長楕円パターン５，７によって、朱子織の炭素繊維織布を模した絵柄４が形成される。

図４には、車両用内装部品１に絵柄４を加飾するための加飾装置１１を示している。本実施の形態の加飾装置１１は、車両用内装部品１を支持する支持台１２と、車両用内装部品１の部品表面にレーザＬを照射するレーザ照射装置１３と、レーザ照射装置１３を制御するための制御装置１４とを備えている。

レーザ照射装置１３は、例えばＹＶＯ_４レーザの照射装置であって、波長が１０６４ｎｍであるレーザＬを発生させるレーザ発生部２１と、レーザＬを偏向させるレーザ偏向部２２と、レーザ発生部２１及びレーザ偏向部２２を制御するレーザ制御部２３とを備えている。レーザ偏向部２２は、レンズ２４と反射ミラー２５とを複合させてなる光学系であり、これらレンズ２４及び反射ミラー２５の位置を変更することにより、レーザＬの照射位置や焦点位置を調整するようになっている。レーザ制御部２３は、レーザ発生部２１及びレーザ偏向部２２を制御することで、レーザＬの照射強度、レーザＬの走査速度などのレーザ照射条件を調整する。

制御装置１４は、ＣＰＵ３１、メモリ３２（記憶部）及び入出力ポート３３等からなる周知のコンピュータにより構成されている。制御装置１４は、レーザ照射装置１３に電気的に接続されており、各種の駆動信号によってレーザ照射装置１３を制御する。

制御装置１４のメモリ３２には、絵柄４の柄パターン５，７に応じた柄データやレーザ照射装置１３のレーザ照射条件（レーザＬの照射時間、レーザＬの照射強度、レーザＬのスポット径など）を示す照射パラメータが予め記憶されている。制御装置１４は、メモリ３２に記憶されているデータに基づいてレーザ照射装置１３を制御することで、車両用内装部品１に絵柄４を加飾する。

次に、車両用内装部品１の加飾方法について図５〜図７を用いて説明する。

先ず、レーザ照射装置１３によるレーザ照射が行われ、第１ブロック６を構成する複数の長楕円パターン５が順次描画される（第１レーザ加工ステップ）。具体的には、絵柄４の左上に配置される第１ブロック６の左端の長楕円パターン５から描画が開始される。この際、図５（ａ）に示されるように、長楕円パターン５の円弧と短径との交点部分を描画開始点Ｐ１とし、レーザＬの照射点が移動されることで長楕円パターン５が描かれる。そして、図５（ｂ）に示されるように、レーザＬの軌跡が長楕円パターン５の描画開始点Ｐ１に戻ったところでレーザ照射が一旦停止される。つまり、本実施の形態において、長楕円パターン５の描画完了点は描画開始点Ｐ１と一致している。

その後、図５（ｂ）及び図５（ｃ）に示されるように、レーザＬの照射点が右隣の長楕円パターン５の位置に移動された後、長楕円パターン５の円弧と短径との交点部分を描画開始点Ｐ１とし、再度レーザ照射が行われることで長楕円パターン５が描かれる。このような手順で１つの第１ブロック６を構成する複数の長楕円パターン５を順次描画する。

次いで、１つの第１ブロック６における各長楕円パターン５の描画完了後に、右下に隣接する別の第１ブロック６の描画開始点Ｐ１にレーザＬの照射点を移動し、同様に複数の長楕円パターン５をレーザ照射によって順次描画するといった動作を繰り返し行う。この結果、図６に示されるように、複数の第１ブロック６における長楕円パターン５を順次描画していく。そして、絵柄４の右下に位置する第１ブロック６の右端の長楕円パターン５を描画した後、第２ブロック８を構成する複数の長楕円パターン７をレーザ照射によって順次描画する（第２レーザ加工ステップ）。

ここで、第１レーザ加工ステップから第２レーザ加工ステップへの移行を行う場合、第１ブロック６の描画完了点Ｐ１から最も近い位置にある第２ブロック６の描画開始点Ｐ１に移動してレーザ照射による描画を開始する。つまり、絵柄４の右下にある第１ブロック６の長楕円パターン５の描画完了点Ｐ１からから最短距離にある第２ブロック８の描画開始点Ｐ１にレーザＬの照射点を移動する。この第２ブロック８においても、長楕円パターン７の円弧と短径との交点部分を描画開始点Ｐ１としており、レーザＬの照射点が移動されることで長楕円パターン７が描かれる。そして、レーザＬの軌跡が長楕円パターン７の描画開始点Ｐ１に戻ったところでレーザ照射が一旦停止される。その後、レーザＬの照射点が上方に隣接する長楕円パターン７の位置に移動された後、長楕円パターン７の円弧と短径との交点部分を描画開始点Ｐ１とし、再度レーザ照射が行われることで長楕円パターン７が描かれる。このような手順で１つの第２ブロック８を構成する複数の長楕円パターン７を順次描画する。

次いで、１つの第２ブロック８における各長楕円パターン７の描画完了後に、左上に隣接する別の第２ブロック８の描画開始点Ｐ１にレーザＬの照射点を移動し、同様に複数の長楕円パターン７をレーザ照射によって順次描画するといった動作を繰り返し行う。この結果、図７に示されるように、複数の第２ブロック８における長楕円パターン７を順次描画する。

そして、上述した第１レーザ加工ステップ及び第２レーザ加工ステップを繰り返すことにより、レーザＬの軌跡が最短距離となるようレーザＬの照射点が移動され、図１に示されるようなカーボン調の絵柄４が車両用内装部品１の表面に描画される。

従って、本実施の形態によれば以下の効果を得ることができる。

（１）本実施の形態において、第１レーザ加工ステップでは、複数の第１ブロック６において同一方向（縦方向）に配向してなる複数の長楕円パターン７がレーザ照射によって順次描画される。また、第２レーザ加工ステップでは、複数の第２ブロック８において第１ブロック６の長楕円パターン５とは異なる方向（横方向）に配向してなる複数の柄パターン７がレーザ照射によって順次描画される。このように、同じ方向を向いた細長形状の複数の長楕円パターン５，７を同一のレーザ加工ステップで一括して描画することにより、炭素繊維織布を模した絵柄４を短時間で確実に形成することができる。

（２）本実施の形態において、第１レーザ加工ステップ及び第２レーザ加工ステップでは、複数の長楕円パターン５，７をレーザ照射によって順次描画する際、長楕円パターン５，７の円弧と短径との交点部分を各々の描画開始点Ｐ１としている。また、第１レーザ加工ステップから第２レーザ加工ステップへの移行を行う場合、描画完了点Ｐ１から最も近い位置にある描画開始点Ｐ１に移動してレーザ照射による描画を開始している。このようにすると、各ブロック６，８を構成する複数の長楕円パターン５，７を描画する際に、レーザＬの軌跡を最短距離とすることができる。このため、レーザ加工時間を短くすることができ、車両用内装部品１の製造コストを低減することができる。

（３）本実施の形態において、第１ブロック６を構成する柄パターン５及び第２ブロック８を構成する柄パターン７は、ともに長径が短径の１０倍以上の長さである長楕円パターンである。このように、配向方向が異なる２種類の長楕円パターン５，７を用いることにより、炭素繊維織布を模した立体的な絵柄４を確実に描画することができる。

（４）本実施の形態では、黒色の塗装膜３に絵柄４が描画されているので、車両用内装部品１の外観を実際の炭素繊維織布の外観に近づけることができる。また、塗装膜３は樹脂成形体２の表面よりも硬いため、その塗装膜３に絵柄４を描画することで、部品表面の絵柄４が傷つき難くなる。

（５）本実施の形態において、絵柄４を構成する複数の柄パターン５，７は、レーザ照射によって描画された線幅Ｗ１が０．０５ｍｍのレーザ加工溝からなり、レーザ加工溝の深さＤ１は線幅Ｗ１の１／１０以上１／２以下となっている。このようにすると、塗装膜３にダメージを与えることなく、比較的低いエネルギーでレーザ加工を行うことができる。この結果、加工痕にデブリ等が蓄積されることなく、微細な柄パターン５，７を正確かつ迅速に形成することができる。従って、炭素繊維織布の実物に近い立体感のある絵柄４を描画することができる。

（６）本実施の形態の各柄パターン５，７において、長楕円パターンの短径Ｘ１は線幅Ｗ１の２倍以上１０倍以下である。ここで、長楕円パターンの短径Ｘ１が線幅Ｗ１の１０倍よりも大きくなる場合、絵柄４の緻密さが乏しくなる。また、長楕円パターンの短径Ｘ１が線幅Ｗ１の２倍未満であると、線同士が重なり合い、乱反射が生じることにより絵柄全体のコントラストが低下してしまう。従って、長楕円パターンの短径Ｘ１を線幅Ｗ１の２倍以上１０倍以下とすると、炭素繊維織布の織目に応じたサイズの柄パターン５，７を正確に描画することができる。
［第２の実施の形態］

次に、本発明を具体化した第２の実施の形態を図８〜図１１に基づき説明する。本実施の形態では、車両用内装部品１の表面に描画される絵柄４の描画方法（各柄パターン５，７の書き順）が上記第１の実施の形態と異なる。以下、その描画方法について詳述する。

第１の実施の形態では、長楕円パターン５，７の円弧と短径との交点部分を各々の描画開始点Ｐ１としてレーザ描画を行っていたが、本実施の形態では、長楕円パターン５，７の円弧と長径との交点部分を各々の描画開始点Ｐ１としてレーザ描画が行われる。

以下、本実施の形態における加飾方法について説明する。先ず、レーザ照射装置１３によるレーザ照射が行われ、第１ブロック６を構成する複数の長楕円パターン５が順次描画される（第１レーザ加工ステップ）。具体的には、絵柄４の左下に配置される第１ブロック６の左端の長楕円パターン５から描画が開始される。この際、図８（ａ）に示されるように、長楕円パターン５の円弧と長径との下側の交点部分を描画開始点Ｐ１とし、レーザＬの照射点が移動されることで長楕円パターン５が描かれる。そして、図８（ｂ）に示されるように、レーザＬの軌跡が長楕円パターン５の描画開始点Ｐ１に戻ったところでレーザ照射が一旦停止される。つまり、本実施の形態において、長楕円パターン５の描画完了点は描画開始点Ｐ１と一致している。

その後、図８（ｂ）及び図８（ｃ）に示されるように、レーザＬの照射点が右隣の長楕円パターン５の位置に移動された後、長楕円パターン５の円弧と長径との交点部分を描画開始点Ｐ１とし、再度レーザ照射が行われることで長楕円パターン５が描かれる。このような手順で１つの第１ブロック６を構成する複数の長楕円パターン５を順次描画する。

次いで、１つの第１ブロック６における各長楕円パターン５の描画完了後に、右側に隣接する第２ブロック８の描画開始点Ｐ１にレーザＬの照射点を移動し、同様に複数の長楕円パターン７をレーザ照射によって順次描画するといった動作を繰り返し行う。この結果、図９（ａ），（ｂ）に示されるように、第２ブロック８における長楕円パターン７を順次描画する（第２レーザ加工ステップ）。そして、第２ブロック８における各長楕円パターン７の描画完了後に、上側に隣接する第１ブロック６の描画開始点Ｐ１にレーザＬの照射点を移動し、複数の長楕円パターン５をレーザ照射によって順次描画するといった動作を繰り返す。

このように、本実施の形態では、第１ブロック６と第２ブロック８とが交互に描画される。この結果、図１０に示されるように、右斜め上に向けて階段状に絵柄４の各柄パターン５，７が描かれていく。

本実施の形態においても、第１レーザ加工ステップから第２レーザ加工ステップへの移行を行う場合、第１ブロック６の描画完了点Ｐ１から最も近い位置にある第２ブロック８の描画開始点Ｐ１に移動してレーザ照射による描画を行っている。また、第２レーザ加工ステップから第１レーザ加工ステップへの移行を行う場合でも、第２ブロック８の描画完了点Ｐ１から最も近い位置にある第１ブロック６の描画開始点Ｐ１に移動してレーザ照射による描画を行っている。

また、図１１に示されるように、絵柄上部の第２ブロック８における各長楕円パターン７の描画完了後には、近接する別の第２ブロック８の描画開始点Ｐ１に移動してレーザ照射による描画を開始する。そして、第２ブロック８と第１ブロック６とが交互に描画される。この結果、左斜め下に向けて階段状に絵柄４の各柄パターン５，７が描かれる。

そして、上述した第１レーザ加工ステップ及び第２レーザ加工ステップを繰り返すことにより、図１に示されるようなカーボン調の絵柄４が車両用内装部品１の表面に描画される。本実施の形態の描画方法でも、レーザＬの軌跡を短くすることができ、レーザ加工時間を短縮することができる。

なお、本発明の各実施の形態は以下のように変更してもよい。

・第１の実施の形態の描画方法において、第２の実施の形態と同様に、長楕円パターン５，７の円弧と長径との交点部分を描画開始点Ｐ１として第１レーザ加工ステップ及び第２レーザ加工ステップを行うように変更してもよい。

・上記各実施の形態では、車両用内装部品１の表面に絵柄４を描画するものであったが、図１２に示されるように、カーボン調の絵柄４が描画される同一の表面に、レーザ照射によってマーク４０を印字するようにしてもよい。なお、図１２のマーク４０は、四角形の記号であるが、記号以外に数字や文字からなるマークを印字してもよい。この場合、絵柄４を形成するレーザ加工と同一工程にてマーク４０を形成することができる。このため、インク等を用いてマークを印字する場合と比較して、製造工程数を削減することができる。

また、図１３に示されるように車両用内装部品１の表面に複数のマーク４０を印字してもよい。この場合、例えば、絵柄４において縦長の長楕円パターン５を形成する第１レーザ加工工程において、図１４に示されるように、複数のマーク４０における縦線４１（縦向きの印字パターン）のみを形成する。その後、横長の長楕円パターン７を形成する第２レーザ加工工程において、マーク４０における横線４２（横向きの印字パターン）を形成する。この結果、四角形状の複数のマーク４０が車両用内装部品１の表面に印字される。

図１５（ａ）に示されるように、直角に屈曲するパターン４５をレーザ加工により一筆書きで形成する場合、直線部分と比較してコーナ部分ではレーザ出力を低くしかつ走査速度を低くした状態でレーザ加工する必要がある。ここで、同じ走査速度及び同じ出力でレーザ加工すると、図１５（ｂ）に示されるように、走査位置がコーナ部分で内回りをして、鋭い角度で屈曲するパターン４５を得ることができない。これに対して、マーク４０の縦線４１のみを形成し、次いで、マーク４０の横線４２を形成する場合、走査速度を遅くしたりレーザ出力を低くしたりする必要がなく、コーナ部を有するマーク４０を短時間で正確に描画することができる。

・上記各実施の形態では、第１ブロック６を構成する柄パターン５及び第２ブロック８を構成する柄パターン７は、長楕円パターンであったが、これに限定されるものではない。各柄パターン５，７は、端部領域が放物線状かつ全体として細長形状のパターンであればよく、例えば、長楕円の一部を切り欠いた形状に変更してもよい。具体的には、図１６（ａ）に示すように、半円弧状のパターンを上下に配置させた形状の柄パターン５ａや、図１６（ｂ）に示すように、略Ｃ字形状の柄パターン５ｂに変更してもよい。

・上記各実施の形態における絵柄４は、朱子織の炭素繊維織布を模した絵柄あったが、これに限定されるものではない。例えば、図１７に示すような綾織の織布を模した絵柄４ａや図１８に示すような平織の織布を模した絵柄４ｂに変更してもよい。図１７及び図１８に示すように、綾織の絵柄４ａや平織の絵柄４ｂでも、第１ブロック６における柄パターン配向方向と、第２ブロック８における柄パターン配向方向とは直交する関係にある。また、綾織の絵柄４ａでは、第１ブロック６の縦幅と横幅との比が２：１であり、第２ブロック８の縦幅と横幅との比が１：１である。平織の絵柄４ｂでは、第１ブロック６の縦幅と横幅との比が１：１であり、第２ブロック８の縦幅と横幅との比が１：１である。このように、綾織の絵柄４ａや平織の絵柄４ｂを車両用内装部品１の表面に描画しても、高品質、高性能な印象をその車両用内装部品１に付加することができる。

・上記各実施の形態において、部品表面に加飾される絵柄４，４ａ，４ｂは、炭素繊維織布を模したカーボン調の絵柄であったが、これ以外の他の繊維織布を模した絵柄であってもよい。また、横方向と縦方向との２方向に配向してなる長楕円パターン５，７のブロック群で絵柄４，４ａ，４ｂを描画していたが、これに限定されるものではなく、３方向以上の方向に配向してなる長楕円パターンのブロック群で絵柄を描画してもよい。

・上記各実施の形態の絵柄４，４ａ，４ｂは、黒色の塗装膜３に形成されていたが、繊維織布の種類に応じて他の有色の塗装膜３に形成されるものでもよい。また、塗装によって形成される塗装膜３以外に、めっきによって形成される皮膜や蒸着によって形成される皮膜に絵柄４，４ａ，４ｂを形成してもよい。

・上記各実施の形態では、樹脂成形体２の表面を被覆する塗装膜３に絵柄４，４ａ，４ｂを描画するものであったが、これに限定されるものでない。例えば、図１９に示されるように、塗装膜３を省略して樹脂成形体２の表面に絵柄４，４ａ，４ｂを直接描画してもよい。また、樹脂成形体２の表面において、塗装膜３を保護するクリアコート層を形成し、そのクリアコート層に絵柄４，４ａ，４ｂを描画してもよい。さらに、図２０に示されるように、絵柄４を描画した塗装膜３の表面に保護層５１（クリアコート層）を形成してもよいし、図２１に示されるように、絵柄４を描画した樹脂成形体２の表面に保護層５１を形成してもよい。

・上記各実施の形態では、レーザ照射によって凹状のレーザ加工溝を形成して絵柄４を描画していたが、これに限定されるものではない。例えば、図２２に示すように、レーザ照射によって樹脂成形体２の表面を凸状に膨らませたレーザ加工部５２を形成し、そのレーザ加工部５２によって絵柄４を描画してもよい。なお、このレーザ加工部５２は、例えばレーザ照射による発泡現象（樹脂を溶融させる際に泡が発生する現象）を利用して形成する。

・上記各実施の形態は、車両用内装部品１をドアのアームレストに具体化するものであったが、これ以外に、コンソールボックス、インストルメントパネルなどの他の部品に具体化してもよい。

次に、特許請求の範囲に記載された技術的思想のほかに、前述した各実施の形態によって把握される技術的思想を以下に列挙する。

（１）手段１乃至６のいずれか１項において、前記自動車用内装部品において前記絵柄が描かれる表面に、文字、数字または記号からなるマークをレーザ照射によって印字することを特徴とする車両用内装部品の加飾方法。

（２）技術的思想（１）において、前記マークを構成する縦向きの印字パターンを前記第１レーザ加工ステップで形成し、前記マークを構成する横向きの印字パターンを前記第２レーザ加工ステップで形成することを特徴とする車両用内装部品の加飾方法。

（３）手段２乃至４のいずれか１項において、前記第１ブロックを構成する長楕円パターン及び前記第２ブロックを構成する長楕円パターンは、ともに長径が短径の１０倍以上の長さであることを特徴とする車両用内装部品の加飾方法。

１…自動車用内装部品
２…樹脂成形体
３…塗装膜
４，４ａ，４ｂ…絵柄
５，７…柄パターンとしての長楕円パターン
５ａ，５ｂ…柄パターン
６…第１ブロック
８…第２ブロック
Ｌ…レーザ
Ｐ１…描画開始点

Claims (6)

1. 車両用内装部品の表面にレーザを照射し、繊維織布を模した絵柄を描く車両用内装部品の加飾方法であって、
   前記絵柄は、細長形状の複数の柄パターンを配向してなる第１ブロックと、前記第１ブロックを構成する柄パターンとは異なる方向に細長形状の複数の柄パターンを配向してなる第２ブロックとを複数個ずつ組み合わせたものであり、
   所定の第１ブロックを構成する複数の柄パターンをレーザ照射によって順次描画しかつその描画完了後には当該所定の第１ブロックに隣接する別の第１ブロックを構成する複数の柄パターンをレーザ照射によって順次描画するという動作を繰り返し行う第１レーザ加工ステップと、
   所定の第２ブロックを構成する複数の柄パターンをレーザ照射によって順次描画しかつその描画完了後には当該所定の第２ブロックに隣接する別の第２ブロックを構成する複数の柄パターンをレーザ照射によって順次描画するという動作を繰り返し行う第２レーザ加工ステップと
   を含むことを特徴とする車両用内装部品の加飾方法。
2. 前記第１ブロックを構成する柄パターン及び前記第２ブロックを構成する柄パターンは、ともに長径が短径の３倍以上の長さである長楕円パターンであることを特徴とする請求項１に記載の車両用内装部品の加飾方法。
3. 前記第１レーザ加工ステップ及び前記第２レーザ加工ステップでは、複数の前記長楕円パターンをレーザ照射によって順次描画する際、前記長楕円パターンの円弧と前記短径との交点部分または前記長楕円パターンの円弧と前記長径との交点部分を各々の描画開始点とするとともに、
   前記第１レーザ加工ステップから前記第２レーザ加工ステップへの移行及び前記第２レーザ加工ステップから前記第１レーザ加工ステップへの移行を行う場合、描画完了点から最も近い位置にある前記描画開始点に移動してレーザ照射による描画を開始する
   ことを特徴とする請求項２に記載の車両用内装部品の加飾方法。
4. 車両用内装部品の表面にレーザを照射し、繊維織布を模した絵柄を描く車両用内装部品の加飾方法であって、
   前記絵柄は、細長形状の複数の長楕円パターンを配向してなる第１ブロックと、前記第１ブロックを構成する長楕円パターンとは異なる方向に細長形状の複数の長楕円パターンを配向してなる第２ブロックとを複数個ずつ組み合わせたものであり、
   前記第１ブロックを構成する複数の長楕円パターンをレーザ照射によって順次描画する第１レーザ加工ステップと、前記第２ブロックを構成する複数の長楕円パターンをレーザ照射によって順次描画する第２レーザ加工ステップとを交互に行い、
   前記第１レーザ加工ステップ及び前記第２レーザ加工ステップでは、複数の前記長楕円パターンをレーザ照射によって順次描画する際、前記長楕円パターンの円弧と前記長径との交点部分を各々の描画開始点とするとともに、前記第１レーザ加工ステップから前記第２レーザ加工ステップへの移行及び前記第２レーザ加工ステップから前記第１レーザ加工ステップへの移行を行う場合、描画完了点から最も近い位置にある前記描画開始点に移動してレーザ照射による描画を開始する
   ことを特徴とする車両用内装部品の加飾方法。
5. 前記車両用内装部品は、立体的形状に成形された樹脂成形体と、黒色の塗料を用いて前記樹脂成形体の表面を被覆するように形成された塗装膜とを有し、前記絵柄は、炭素繊維織布を模した絵柄であってかつ前記塗装膜に描かれたものであることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の車両用内装部品の加飾方法。
6. 請求項１乃至５のいずれか１項に記載の加飾方法によって部品表面に前記絵柄が描画された車両用内装部品。

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