JP6312623B2 - 加飾部品の製造方法、加飾部品 - Google Patents

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Description

本発明は、立体形状をなすワークの表面に絵柄が描かれた加飾面を形成する加飾部品の製造方法、加飾部品に関するものである。
自動車の内装部品などでは、デザイン性や品質を高めるためにワークの表面に装飾を加えるようにした車両用加飾部品（例えば、コンソールボックス、インストルメントパネル、アームレストなど）が多く実用化されている。このような車両用加飾部品に装飾を加える加飾方法としては、所定の絵柄（木目模様や幾何学模様などの絵柄）が印刷された加飾フィルムをワークの表面に貼り付ける手法が提案されている。また、安価で手軽な加飾方法として、レーザ描画によって絵柄を描く手法も提案されている（例えば、特許文献１参照）。レーザ描画は、ワークの表面にレーザを照射し、レーザによって与えられた熱によりワークの表面の状態を変化させて、絵柄を描くようにした加飾方法である。
特開２０１２−１７６７４４号公報（図１，図４等）
ところが、加飾フィルムをワークの表面に貼り付ける場合には、加飾フィルムや、加飾フィルムへの絵柄の印刷に用いられる製版等の材料費が必要となることに加え、製版の製作に長時間要するため、製造コストが高くなるといった問題がある。また、近年、視覚効果（立体感、奥行き感、キラキラ感）のうち特に動的なもの（キラキラ感）を絵柄に付与するなどして、車両用加飾部品の意匠性を高めたいという要求がある。しかしながら、製版を用いる場合には、緻密な絵柄を形成できないため、動的な視覚効果を付与することが困難である。また、レーザ描画によって描かれる絵柄に動的な視覚効果を付与することも考えられるが、このような手法は従来存在していない。
本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、ワークの表面に描かれる絵柄に動的な視覚効果を付与することができ、製造コストを低減することが可能な加飾部品の製造方法及び加飾部品を提供することにある。
上記課題を解決するために、手段１に記載の発明は、立体形状をなすワークの表面に絵柄が描かれた加飾面を形成することにより、加飾部品を製造する方法であって、前記加飾面にレーザを照射することにより、複数本の線状レーザ加工溝を所定方向に沿って密に並べて配置してなる前記絵柄を前記加飾面上に形成するレーザ照射工程を含み、前記絵柄は、前記複数本の線状レーザ加工溝を互いに平行に配置してなるブロックを複数個組み合わせたものであり、前記レーザ照射工程では、所定のブロックを構成する前記複数本の線状レーザ加工溝をレーザ照射によって順次形成した後、前記所定のブロックに隣接する別のブロックを構成する前記複数本の線状レーザ加工溝をレーザ照射によって順次形成する一連の動作を繰り返し行い、前記所定のブロックを形成するステップから前記別のブロックを形成するステップに移行する度に、前記所定方向と前記別のブロックを構成する前記線状レーザ加工溝の延びる方向とがなす角度を、前記所定方向と前記所定のブロックを構成する前記線状レーザ加工溝の延びる方向とがなす前記角度から１５°以下ずつ変化させることを特徴とする加飾部品の製造方法をその要旨とする。
手段１に記載の発明では、レーザ照射工程において、線状レーザ加工溝が並ぶ方向（所定方向）と線状レーザ加工溝の延びる方向とがなす角度が線状レーザ加工溝が並ぶ方向に沿って徐々に変化するように絵柄を形成している。その結果、視線の方向が変化するのに伴って、異なる線状レーザ加工溝が反射した光が眼に入るようになるため、絵柄が動きのある意匠となり、動的な視覚効果が付与される。また、加飾フィルムをワークの表面に貼り付ける工程が不要になり、加飾フィルムや、加飾フィルムへの絵柄の印刷に用いられる製版等の材料費が不要となるため、製造コストの上昇を抑えることができる。
さらに、絵柄は、複数本の線状レーザ加工溝を互いに平行に配置してなるブロックを複数個組み合わせたものであり、レーザ照射工程では、所定のブロックを構成する複数本の線状レーザ加工溝をレーザ照射によって順次形成した後、所定のブロックに隣接する別のブロックを構成する複数本の線状レーザ加工溝をレーザ照射によって順次形成する一連の動作を繰り返し行い、所定のブロックを形成するステップから別のブロックを形成するステップに移行する度に、所定方向と別のブロックを構成する線状レーザ加工溝の延びる方向とがなす角度を、所定方向と所定のブロックを構成する線状レーザ加工溝の延びる方向とがなす角度から１５°以下ずつ変化させている。このため、線状レーザ加工溝が並ぶ方向（所定方向）と線状レーザ加工溝の延びる方向とがなす角度が、所定のブロックから隣接する別のブロックに移行する度に１５°以下ずつ変化するようになる。その結果、視線方向に応じて光を反射するブロックが変化するため、絵柄が動きのある意匠となり、動的な視覚効果が付与される。また、線状レーザ加工溝が平行に配置された単純な形状をなすブロックの画像データを組み合わせることにより、レーザ照射を行うためのレーザ照射データを形成できるため、レーザ照射データの作成が容易になる。ここで、ブロックは、隣接するブロック間に隙間が生じない形状であることが好ましく、例えば、平面視矩形状、平面視三角形状、平面視六角形状などを挙げることができる。さらに、絵柄が、複数本の線状レーザ加工溝を互いに平行に配置してなるブロックを複数個組み合わせたものである場合、レーザ照射工程では、複数本の線状レーザ加工溝を等ピッチで形成することが好ましい。このようにすれば、個々の線状レーザ加工溝を視認しやすくなるため、絵柄全体のコントラストが低下しにくくなる。また、上記のブロックを用いずに絵柄を形成してもよい。この場合、線状レーザ加工溝の密度を一定にしやすくなるので、継ぎ目のない自然な絵柄を得ることができる。
なお、レーザ照射工程において照射されるレーザの種類は特に限定されないが、例えば、気体レーザや固体レーザなどを用いることができる。ここで、気体レーザとしては、ＣＯ２レーザ、Ｈｅ−Ｎｅレーザ、Ａｒレーザ、エキシマレーザなどが挙げられる。一方、固体レーザとしては、ＹＡＧレーザ、ＹＶＯ４レーザ、ルビーレーザ、ガラスレーザなどが挙げられる。
また、レーザ照射工程では、複数本の線状レーザ加工溝を、線ピッチが０．１ｍｍ以上１ｍｍ以下となるように形成することが好ましい。仮に、線状レーザ加工溝の線ピッチが０．１ｍｍ未満になると、個々の線状レーザ加工溝を視認し辛くなり、絵柄全体のコントラストが低下してしまう。一方、線状レーザ加工溝の線ピッチが１ｍｍよりも大きくなると、線状レーザ加工溝によって得られる絵柄の緻密さが乏しくなるため、加飾部品の意匠性が低下してしまう。ここで、本明細書で述べられている「線ピッチ」とは、マイクロスコープ（株式会社キーエンス製 ＶＨＦ−２００）を用いてワークを加飾面から観察することにより得られる測定値をいう。
なお、レーザ照射工程前に、熱硬化性を有する塗料からなり、ワークの表面を覆う熱硬化型塗膜を形成する熱硬化型塗膜形成工程を行い、レーザ照射工程では、熱硬化型塗膜にレーザを照射することにより、線状レーザ加工溝を加飾面である熱硬化型塗膜の表面上に形成するようにしてもよい。このようにすれば、ワークの表面にヒケやウェルドラインなどの不良が生じていたとしても、熱硬化型塗膜によって不良部位を隠すことができるため、製造される加飾部品の意匠性低下を防止することができる。また、熱硬化型塗膜を形成することにより、ワークの表面が熱硬化型塗膜によって保護されるため、ワークの耐傷付き性を高めることができる。
ここで、熱硬化型塗膜形成工程において形成される熱硬化型塗膜の種類は特に限定される訳ではなく、例えば、ソリッド塗料によって形成された塗膜、光輝剤を含有した塗料によって形成された塗膜、クリア塗料（顔料が配合されていない塗料）によって形成された無色透明な塗膜などを挙げることができる。
さらに、レーザ照射工程後に、鱗片状をなす光輝剤を含有した塗料からなり、加飾面を覆う光輝剤含有塗膜を形成する光輝剤含有塗膜形成工程を行ってもよい。このようにすれば、光輝剤含有塗膜に含まれる光輝剤により、線状レーザ加工溝が存在する部分と存在しない部分とで反射光の反射度合いを綺麗に変化させることができる。その結果、光輝剤含有塗膜によって色彩変化や深み感を表現することができるため、意匠性を確実に高めることができる。また、光輝剤含有塗膜を形成することにより、加飾面と線状レーザ加工溝の表面とが光輝剤含有塗膜によって保護されるため、ワークの耐傷付き性を高めることができる。
ここで、光輝剤としては、鉱物、金属、ガラスなどの無機材料、即ち、反射率が高い材料からなることが好ましく、具体的には、メタルフレーク、チタナイズドマイカ顔料、ガラスビーズなどが挙げられる。また、光輝剤を含有した塗料としては、メタリック塗料（即ち、メタルフレークが熱硬化アクリル塗料などの半透明エナメルに含まれる塗料）、パール塗料（即ち、チタナイズドマイカ顔料やガラスビーズが半透明エナメルに含まれる塗料）などが挙げられる。
なお、ワークの表面が複数の面によって構成され、加飾面の外周縁が、複数の面の接続部分となるキャラクターライン上に位置していてもよい。このようにすれば、加飾部品のキャラクターラインとなる加飾面の外周縁で艶の度合いが変化するため、立体感のある表現が可能となる。
手段２に記載の発明は、立体形状をなすワークの表面に絵柄が描かれた加飾面を有する加飾部品であって、複数本の線状レーザ加工溝を所定方向に沿って密に並べて配置してなる前記絵柄が前記加飾面上に形成され、前記絵柄は、前記複数本の線状レーザ加工溝を互いに平行に配置してなるブロックを複数個組み合わせたものであり、前記複数本の線状レーザ加工溝は等ピッチで形成されており、前記所定方向と前記線状レーザ加工溝の延びる方向とがなす角度が前記線状レーザ加工溝が並ぶ方向に沿って徐々に変化するように前記絵柄が形成されることを特徴とする加飾部品をその要旨とする。
手段２に記載の発明によれば、線状レーザ加工溝が並ぶ方向（所定方向）と線状レーザ加工溝の延びる方向とがなす角度が線状レーザ加工溝が並ぶ方向に沿って徐々に変化するように絵柄が形成されている。その結果、視線の方向が変化するのに伴って、異なる線状レーザ加工溝が反射した光が眼に入るようになるため、絵柄が動きのある意匠となり、動的な視覚効果が付与される。また、加飾フィルムをワークの表面に貼り付ける必要がなくなり、加飾フィルムや、加飾フィルムへの絵柄の印刷に用いられる製版等の材料費が不要となるため、製造コストの上昇を抑えることができる。さらに、絵柄は、複数本の線状レーザ加工溝を互いに平行に配置してなるブロックを複数個組み合わせたものであり、複数本の線状レーザ加工溝は等ピッチで形成されている。その結果、個々の線状レーザ加工溝を視認しやすくなるため、絵柄全体のコントラストが低下しにくくなる。
以上詳述したように、請求項１〜７に記載の発明によると、ワークの表面に描かれる絵柄に動的な視覚効果を付与することができ、製造コストを低減することが可能となる。
第１実施形態における車両用加飾部品の一部を示す概略平面図。 ワーク及び熱硬化型塗膜を示す要部断面図。 絵柄を示す拡大平面図。 表面加飾システムを示す概略構成図。 熱硬化型塗膜形成工程を示す説明図。 レーザ照射工程を示す説明図。 第２実施形態における車両用加飾部品の一部を示す概略平面図。 ワーク、熱硬化型塗膜及び光輝剤含有塗膜を示す要部断面図。 絵柄を構成するブロックを示す拡大平面図。 光輝剤含有塗膜形成工程を示す説明図。 他の実施形態における車両用加飾部品を示す斜視図。 図１１のＡ−Ａ線断面図。
［第１実施形態］
以下、本発明を具体化した第１実施形態を図面に基づき詳細に説明する。
図１，図２に示されるように、車両用加飾部品１は、黒色の熱可塑性樹脂（本実施形態ではＡＢＳ樹脂）によって形成され、立体形状をなすワーク２を備えている。本実施形態の車両用加飾部品１は、自動車のドアに設けられたアームレストの上面を覆う装飾パネルである。
そして、ワーク２の表面３は、熱硬化性を有する高光沢黒色（ピアノブラック）の塗料（本実施形態では、黒色の２液型アクリルウレタン樹脂塗料）からなる熱硬化型塗膜１１によって覆われている。熱硬化型塗膜１１の厚さＨ１（図２参照）は、０．０１ｍｍ以上０．０５ｍｍ以下（本実施形態では０．０２５ｍｍ）に設定されている。さらに、熱硬化型塗膜１１の表面１２の一部には、絵柄２０が描かれた加飾面４が形成されている。なお、表面１２において加飾面４を除く領域５は、絵柄２０が描かれていない非描画領域である。
図３に示されるように、本実施形態の絵柄２０は、複数本の線状レーザ加工溝２１を所定方向Ｆ１に沿って密に並べて配置してなるものである。詳述すると、所定方向Ｆ１とレーザ加工溝２１の延びる方向Ｆ２とがなす角度θ１は、線状レーザ加工溝２１が並ぶ方向（即ち所定方向Ｆ１）に沿って徐々に変化している。具体的に言うと、本実施形態では、所定方向Ｆ１に沿って右隣の線状レーザ加工溝２１に行くに従って、角度θ１が４５°、３５°、２５°、１５°、５°の順に変化している。なお、図３では、説明の便宜上、５つの線状レーザ加工溝２１に規定された角度θ１のみを図示しているが、実際には、全ての線状レーザ加工溝２１に対して角度θ１が規定されている。
なお、図２に示されるように、熱硬化型塗膜１１の表面１２上における線状レーザ加工溝２１の線幅Ｗ１は、０．０３ｍｍ以上０．１ｍｍ以下（本実施形態では０．０８ｍｍ）に設定されている。また、表面１２からの線状レーザ加工溝２１の深さＨ２は、０．００５ｍｍ以上０．０３５ｍｍ以下（本実施形態では０．０１ｍｍ以上０．０１５ｍｍ以下）に設定されており、熱硬化型塗膜１１の厚さＨ１（０．０２５ｍｍ）よりも小さくなっている。さらに、線状レーザ加工溝２１の線ピッチＰ１は、０．１ｍｍ以上１ｍｍ以下（本実施形態では０．２ｍｍ程度）に設定されている。
次に、車両用加飾部品１を製造するための表面加飾システム３０について説明する。
図４に示されるように、表面加飾システム３０は、レーザ照射装置３１及びワーク変位ロボット３２を備えている。レーザ照射装置３１は、レーザＬ１（本実施形態では、波長１０６４ｎｍのＹＡＧレーザ）を発生させるレーザ発生部４１と、レーザＬ１を偏向させるレーザ偏向部４２と、レーザ発生部４１及びレーザ偏向部４２を制御するレーザ制御部４３とを備えている。レーザ偏向部４２は、レンズ４４と反射ミラー４５とを複合させてなる光学系であり、これらレンズ４４及び反射ミラー４５の位置を変更することにより、レーザＬ１の照射位置や焦点位置を調整するようになっている。レーザ制御部４３は、レーザＬ１の照射時間変調、照射強度変調、照射面積変調などの制御を行う。
また、ワーク変位ロボット３２は、ロボットアーム４６と、ロボットアーム４６の先端に設けられたワーク支持部４７とを備えている。ワーク支持部４７は、ワーク２を支持するようになっている。そして、ワーク変位ロボット３２は、ロボットアーム４６を駆動してワーク２の位置及び角度を変更することにより、ワーク２の表面３に対するレーザＬ１の照射位置や照射角度を変更するようになっている。
次に、表面加飾システム３０の電気的構成について説明する。
図４に示されるように、表面加飾システム３０は、システム全体を統括的に制御する制御装置３３を備えている。制御装置３３は、ＣＰＵ５０、メモリ５１及び入出力ポート５２等からなる周知のコンピュータにより構成されている。ＣＰＵ５０は、レーザ照射装置３１及びワーク変位ロボット３２に電気的に接続されており、各種の駆動信号によってそれらを制御する。
なお、メモリ５１には、レーザ照射を行うためのレーザ照射データが記憶されている。レーザ照射データは、ＣＡＤデータを変換することによって得られるデータである。ＣＡＤデータは、線状レーザ加工溝２１が形成された熱硬化型塗膜１１を示す画像データを変換することによって得られるデータである。また、メモリ５１には、レーザ照射に用いられるレーザ照射パラメータ（レーザＬ１の照射位置、焦点位置、照射角度、照射面積、照射時間、照射強度、照射周期、照射ピッチなど）を示すデータが記憶されている。
次に、車両用加飾部品１の製造方法を説明する。
まず、黒色の熱可塑性樹脂（本実施形態ではＡＢＳ樹脂）を用いて所定の立体形状に成形したワーク２を準備する。具体的に言うと、ワーク形成工程を行い、線状レーザ加工溝２１を成形するための成形用シボ（ここでは、微細な凹凸）を有しない金型（図示略）を用いて、ワーク２を形成する。そして、ワーク２は、作業者によってワーク変位ロボット３２のワーク支持部４７（図４参照）にセットされる。
次に、熱硬化型塗膜形成工程を行い、ワーク２の表面３を覆う熱硬化型塗膜１１を形成する（図５参照）。詳述すると、ＣＰＵ５０は、熱硬化型塗膜形成用の駆動信号である熱硬化型塗膜形成信号を生成し、生成した熱硬化型塗膜形成信号を塗装装置（図示略）に出力する。そして、塗装装置は、ＣＰＵ５０から出力された熱硬化型塗膜形成信号に基づいて、塗装機６１による塗装を開始させる。具体的に言うと、ワーク２の表面３上に、塗装機６１を用いて２液型アクリルウレタン樹脂塗料を塗装した後、所定の乾燥工程を経て熱硬化型塗膜１１を形成する。
次に、ＣＰＵ５０は、メモリ５１に記憶されているレーザ照射データを読み出し、読み出したレーザ照射データに基づいてロボット駆動信号（駆動信号）を生成し、生成したロボット駆動信号をワーク変位ロボット３２に出力する。ワーク変位ロボット３２は、ＣＰＵ５０から出力されたロボット駆動信号に基づいてロボットアーム４６を駆動し、ワーク支持部４７に支持されたワーク２を、熱硬化型塗膜１１の表面１２上に設けられた加飾面４に対してレーザＬ１を照射可能な位置に移動させる。それとともに、ワーク支持部４７に支持されたワーク２の角度を調節し、加飾面４に対するレーザＬ１の照射角度を調節する。
そして、レーザ照射工程を行い、熱硬化型塗膜１１の表面１２上に設定された加飾面４に対してレーザＬ１を照射する。詳述すると、まず、ＣＰＵ５０は、メモリ５１に記憶されているレーザ照射データを読み出し、読み出したレーザ照射データに基づいて線状レーザ加工溝形成用の駆動信号である線状レーザ加工溝形成信号を生成し、生成した線状レーザ加工溝形成信号をレーザ照射装置３１に出力する。レーザ照射装置３１は、ＣＰＵ５０から出力された線状レーザ加工溝形成信号に基づいて、加飾面４を構成する特定の照射領域にレーザＬ１を照射する（図６参照）。なお、レーザ制御部４３は、レーザ発生部４１からレーザＬ１を照射させ、線状レーザ加工溝２１のパターンに応じてレーザ偏向部４２を制御する。この制御により、レーザＬ１の照射位置が決定されるとともに、レーザＬ１の焦点位置が熱硬化型塗膜１１の表層部分に決定される。この場合、レーザＬ１の熱が表層部分に集中して熱量が多くなるため、熱硬化型塗膜１１の表層部分が昇華することにより、複数本の線状レーザ加工溝２１を所定方向Ｆ１に沿って密に並べて配置してなる絵柄２０が熱硬化型塗膜１１の表面１２（加飾面４）上に形成される。この時点で、車両用加飾部品１が完成する。
従って、本実施形態によれば以下の効果を得ることができる。
（１）本実施形態の車両用加飾部品１の製造方法では、レーザ照射工程において、線状レーザ加工溝２１が並ぶ方向（所定方向Ｆ１）と線状レーザ加工溝２１の延びる方向Ｆ２とがなす角度θ１が線状レーザ加工溝２１が並ぶ方向に沿って徐々に変化するように絵柄２０を形成している。その結果、視線の方向が変化するのに伴って、異なる線状レーザ加工溝２１が反射した光が眼に入るようになる。これにより、絵柄２０が動きのある意匠となり、静的な視覚効果（例えば、立体感、奥行き感）よりも意匠性が高い、動的な視覚効果（具体的にはキラキラ感）が絵柄２０に付与されるようになる。
（２）本実施形態では、加飾フィルムをワークの表面に貼り付ける従来周知の工程が不要になり、加飾フィルムや、加飾フィルムへの絵柄の印刷に用いられる製版等の材料費が不要となるため、製造コストの上昇を抑えることができる。また、ワークが絞り込んだ形状を有している場合には、加飾フィルムを貼り付けて絵柄を形成する従来の工程を採用することは困難である。しかし、レーザＬ１を照射して絵柄２０を形成する本実施形態においては、ワーク２の形状に関係なく、確実に絵柄２０を形成することができる。
（３）本実施形態の車両用加飾部品１を構成する熱硬化型塗膜１１は、黒色の２液型アクリルウレタン樹脂塗料、即ち、熱を吸収しやすい濃い色の塗料からなっている。従って、熱硬化型塗膜１１が薄い色の塗料からなる場合に比べて、レーザＬ１のエネルギーが熱硬化型塗膜１１の表層部分で熱に吸収されやすくなるため、線状レーザ加工溝２１を短時間で形成することができる。よって、車両用加飾部品１の製造効率が向上する。
（４）本実施形態では、熱硬化型塗膜１１にレーザＬ１を照射することによって線状レーザ加工溝２１を形成しているため、金型を用いた射出成形によって線状レーザ加工溝を形成する場合に比べて、微細な線状レーザ加工溝２１を確実に形成することができる。
［第２実施形態］
以下、本発明を具体化した第２実施形態を図面に基づき説明する。ここでは、上記第１実施形態と相違する部分を中心に説明する。本実施形態では、絵柄の構成が上記第１実施形態と異なっている。
詳述すると、図７，図８に示されるように、本実施形態の車両用加飾部品７１では、熱硬化型塗膜１１の表面１２の一部に、上記第１実施形態の絵柄２０とは異なる絵柄９０が描かれた加飾面７４が形成されている。本実施形態の絵柄９０は、複数個のブロック９２を加飾面７４の平面方向に沿って縦横に組み合わせたものである。各ブロック９２は、互いに同じ形状（平面視矩形状）であって、互いに同じ面積となっている。よって、隣接するブロック９２間には隙間が生じないようになっている。
また、各ブロック９２は、複数本の線状レーザ加工溝９１を互いに平行にかつ等ピッチで形成することにより構成されている。詳述すると、線状レーザ加工溝９１の線ピッチＰ１は、全てのブロック９２において０．１ｍｍ以上１ｍｍ以下（本実施形態では０．２ｍｍ）に設定されている。また、図９に示されるように、線状レーザ加工溝９１が並ぶ所定方向Ｆ３とブロック９２ａを構成する線状レーザ加工溝９１の延びる方向Ｆ４とがなす角度θ２は、４０°に設定されている。同様に、所定方向Ｆ３とブロック９２ｂを構成する線状レーザ加工溝９１の延びる方向Ｆ４とがなす角度θ２は、３０°に設定され、所定方向Ｆ３とブロック９２ｃを構成する線状レーザ加工溝９１の延びる方向Ｆ４とがなす角度θ２は、２０°に設定されている。よって、所定のブロック９２ａ（または９２ｂ）の右側に隣接する別のブロック９２ｂ（または９２ｃ）における角度θ２は、所定のブロック９２ａ（または９２ｂ）における角度θ２から１５°以下（本実施形態では１０°）ずつ変化している。なお、図９では、説明の便宜上、３つのブロック９２（ブロック９２ａ，９２ｂ，９２ｃ）を構成する線状レーザ加工溝９１に規定された角度θ２のみを図示しているが、実際には、全てのブロック９２を構成する線状レーザ加工溝９１に対して角度θ２が規定されている。
そして、図８に示されるように、加飾面７４と加飾面７４を除く領域５（図７参照）とを含む熱硬化型塗膜１１の表面１２全体は、光輝剤含有塗膜１００によって覆われている。本実施形態の光輝剤含有塗膜１００は、メタルフレークであるアルミフレークを光輝剤１０１として含有したメタリック塗料からなる塗膜である。なお、光輝剤１０１は、鱗片状をなし、平均粒子径が０．００５ｍｍ以上０．０３ｍｍ以下（本実施形態では０．０１５ｍｍ）に設定されている。また、光輝剤含有塗膜１００の厚さＨ３は、０．００５ｍｍ以上０．０２５ｍｍ以下（本実施形態では０．００５ｍｍ）に設定されている。即ち、光輝剤含有塗膜１００の厚さＨ３は、線状レーザ加工溝９１の深さＨ２（０．０１ｍｍ以上０．０１５ｍｍ以下）よりも小さくなっている。
次に、車両用加飾部品７１の製造方法を説明する。
本実施形態のレーザ照射工程では、所定のブロック９２ａ（または９２ｂ）を構成する複数本の線状レーザ加工溝９１をレーザ照射によって順次形成した後、ブロック９２ａ（または９２ｂ）に隣接する別のブロック９２ｂ（または９２ｃ）を構成する複数本の線状レーザ加工溝９１をレーザ照射によって順次形成する一連の動作を繰り返し行う。そして、所定のブロック９２ａ（または９２ｂ）を形成する第１ステップ（または第２ステップ）から別のブロック９２ｂ（または９２ｃ）を形成する第２ステップ（または第３ステップ）に移行する度に、別のブロック９２ｂ（または９２ｃ）における角度θ２を、所定のブロック９２ａ（または９２ｂ）における角度θ２から１０°ずつ小さくする。
詳述すると、まず、第１ステップにおいて、ＣＰＵ５０は、メモリ５１に記憶されているレーザ照射データを読み出し、読み出したレーザ照射データに基づいて、ブロック９２ａにおける線状レーザ加工溝形成用の駆動信号である第１線状レーザ加工溝形成信号を生成し、生成した第１線状レーザ加工溝形成信号をレーザ照射装置３１に出力する。レーザ照射装置３１は、ＣＰＵ５０から出力された第１線状レーザ加工溝形成信号に基づいて、ブロック９２ａにレーザＬ１を照射する。その結果、複数本の線状レーザ加工溝９１を互いに平行に配置してなるブロック９２ａが熱硬化型塗膜１１の表面１２上に形成される。
次に、第２ステップにおいて、ＣＰＵ５０は、メモリ５１から読み出したレーザ照射データに基づいて、ブロック９２ｂにおける線状レーザ加工溝形成用の駆動信号である第２線状レーザ加工溝形成信号を生成し、生成した第２線状レーザ加工溝形成信号をレーザ照射装置３１に出力する。レーザ照射装置３１は、ＣＰＵ５０から出力された第２線状レーザ加工溝形成信号に基づいて、ブロック９２ｂにレーザＬ１を照射する。その結果、複数本の線状レーザ加工溝９１を互いに平行に配置してなるブロック９２ｂが熱硬化型塗膜１１の表面１２上に形成される。
なお、ＣＰＵ５０は、所定のブロック９２での線状レーザ加工溝９１の形成が終了する度に、所定のブロック９２に隣接する別のブロック９２に対して、線状レーザ加工溝２１を形成させる制御を繰り返し行う。その後、全てのブロック９２での線状レーザ加工溝２１の形成が終了すると、図７に示される絵柄９０が熱硬化型塗膜１１の表面１２に描画される。
そして、レーザ照射工程後に光輝剤含有塗膜形成工程を行い、熱硬化型塗膜１１の表面１２（加飾面７４、及び、加飾面７４を除く領域５）を覆う光輝剤含有塗膜１００を形成する（図１０参照）。詳述すると、ＣＰＵ５０は、光輝剤含有塗膜形成用の駆動信号である光輝剤含有塗膜形成信号を生成し、生成した光輝剤含有塗膜形成信号を塗装装置に出力する。そして、塗装装置は、ＣＰＵ５０から出力された光輝剤含有塗膜形成信号に基づいて、塗装機のスプレーガン１１１による塗装を開始させる。具体的に言うと、熱硬化型塗膜１１の表面１２上及び線状レーザ加工溝９１の表面９３上に対して、スプレーガン１１１によるメタリック塗料の塗装を行う。その結果、光輝剤含有塗膜１００が形成され、車両用加飾部品７１が完成する。
従って、本実施形態によれば以下の効果を得ることができる。
（５）本実施形態の車両用加飾部品７１の製造方法では、線状レーザ加工溝９１が並ぶ方向（所定方向Ｆ３）と線状レーザ加工溝９１の延びる方向Ｆ４とがなす角度θ２が、所定のブロック９２ａ（または９２ｂ）から隣接する別のブロック９２ｂ（または９２ｃ）に移行する度に１０°ずつ変化するようになる。その結果、視線方向に応じて光を反射するブロック９２が変化するため、絵柄９０が動きのある意匠となり、動的な視覚効果が付与される。また、線状レーザ加工溝９１が平行に配置された単純な形状をなすブロック９２の画像データを組み合わせることにより、レーザ照射を行うためのレーザ照射データを形成できるため、レーザ照射データの作成が容易になる。
（６）本実施形態では、光輝剤含有塗膜１００に含まれる光輝剤１０１により、線状レーザ加工溝９１が存在する部分（加飾面７４）と存在しない部分（加飾面７４を除く領域５）とで反射光の反射度合いを綺麗に変化させることができる。その結果、光輝剤含有塗膜１００によって色彩変化や深み感を表現することができるため、意匠性を確実に高めることができる。また、光輝剤含有塗膜１００を形成することにより、加飾面７４、線状レーザ加工溝９１の表面９３、加飾面７４を除く領域５が光輝剤含有塗膜１００によって保護されるため、ワーク２の耐傷付き性を高めることができる。
なお、上記各実施形態を以下のように変更してもよい。
・上記各実施形態は、車両用加飾部品１，７１をドアのアームレストに具体化するものであった。しかし、車両用加飾部品を、コンソールボックス、インストルメントパネルなどの他の内装部品や、ラジエターグリル、ロッカーモールなどの外装部品に具体化してもよい。
また、車両用加飾部品をセンタークラスターに具体化してもよい。例えば、図１１，図１２に示されるように、車両用加飾部品１２１は、立体形状をなすワーク１２２と、ワーク１２２の表面１２３を覆う熱硬化型塗膜１２４とを有している。本実施形態の車両用加飾部品１２１は、ナビゲーションシステムのモニタを装着するための開口１２１ａを有するセンタークラスターである。また、熱硬化型塗膜１２４の表面１２５には、車内に設置した状態で上方に向けて配置される１つの非加飾面１２６（上面）と、その非加飾面１２６に対して略直角に屈曲して運転席側に対向するように配置される１つの加飾面１２７（正面）とが設けられている。非加飾面１２６及び加飾面１２７は、熱硬化型塗膜１２４の表面１２５において連続して形成されている。加飾面１２７には、上記第１実施形態の絵柄２０と同じ模様の絵柄１４０が描かれており、絵柄１４０は、複数本の線状レーザ加工溝１４１を密に並べて配置することにより形成されている。また、ワーク１２２の表面１２３は複数の面１２８によって構成され、加飾面１２７の外周縁１２９は、各面１２８の接続部分となるキャラクターライン１３０上に位置している。
このようにすれば、車両用加飾部品１２１のキャラクターラインとなる加飾面１２７の外周縁１２９で艶の度合いが変化するため、立体感のある表現が可能となる。なお、絵柄１４０を、上記第２実施形態の絵柄９０と同じ模様の絵柄に変更してもよい。また、この場合、加飾面１２７（及び非加飾面１２６）を覆う光輝剤含有塗膜を形成してもよい。
・上記第２実施形態では、加飾面７４にブロック９２を複数個組み合わせてなる絵柄９０が描かれ、上記第１実施形態では、加飾面４にブロック９２を有しない絵柄２０が描かれていた。しかし、上記第１実施形態において、加飾面４にブロックを有する絵柄（例えば、上記第２実施形態の絵柄９０と同じ模様の絵柄）を描いてもよいし、上記第２実施形態において、加飾面７４にブロックを有しない絵柄（例えば、上記第１実施形態の絵柄２０と同じ模様の絵柄）を描いてもよい。
・上記各実施形態では、線状レーザ加工溝２１，９１が熱硬化型塗膜１１の表面１２上に形成されていた。しかし、塗装によって形成される塗膜の表面ではなく、蒸着によって形成される被膜の表面に線状レーザ加工溝２１，９１を形成してもよい。さらに、ワーク２の表面３を被覆する熱硬化型塗膜１１を省略し、ワーク２の表面３に線状レーザ加工溝２１，９１を直接形成してもよい。
・上記第２実施形態において、光輝剤含有塗膜形成工程後に、光輝剤含有塗膜１００を保護するクリアコート層を形成するクリアコート層形成工程を行ってもよい。また、逆に、上記第２実施形態において光輝剤含有塗膜形成工程を省略してもよい。
・上記各実施形態の表面加飾システム３０は、車両用加飾部品１，７１を製造するものであったが、これに限定される訳ではなく、家電製品や家具などの加飾部品を製造するものであってもよい。
次に、特許請求の範囲に記載された技術的思想のほかに、前述した各実施形態によって把握される技術的思想を以下に列挙する。
（１）上記手段１において、前記レーザ照射工程前に、熱硬化性を有する塗料からなり、前記ワークの表面を覆う熱硬化型塗膜を形成する熱硬化型塗膜形成工程を行い、前記熱硬化型塗膜形成工程前に、前記線状レーザ加工溝を成形するための成形用シボを有しない金型を用いて、前記ワークを形成するワーク形成工程を行うことを特徴とする加飾部品の製造方法。
（２）上記手段２において、前記絵柄は、前記複数本の線状レーザ加工溝を互いに平行に配置してなるブロックを複数個組み合わせたものであり、所定のブロックを構成する前記複数本の線状レーザ加工溝の前記角度と、前記所定のブロックに隣接する別のブロックを構成する前記複数本の線状レーザ加工溝の前記角度との差が１５°以下であることを特徴とする加飾部品。
（３）上記手段２において、前記複数本の線状レーザ加工溝は、線ピッチが０．１ｍｍ以上１ｍｍ以下であることを特徴とする加飾部品。
（４）上記手段２において、前記ワークの表面が、熱硬化性を有する塗料からなる熱硬化型塗膜によって覆われており、前記線状レーザ加工溝が、前記加飾面である前記熱硬化型塗膜の表面上に形成されていることを特徴とする加飾部品。
（５）上記手段２において、前記加飾面が、鱗片状をなす光輝剤を含有した塗料からなる光輝剤含有塗膜によって覆われていることを特徴とする加飾部品。
（６）上記手段２において、前記ワークの表面が複数の面によって構成され、前記加飾面の外周縁が、前記複数の面の接続部分となるキャラクターライン上に位置することを特徴とする加飾部品。
１，７１，１２１…加飾部品としての車両用加飾部品
２，１２２…ワーク
３，１２３…ワークの表面
４，７４，１２７…加飾面
１１，１２４…熱硬化型塗膜
１２，１２５…熱硬化型塗膜の表面
２０，９０，１４０…絵柄
２１，９１，１４１…線状レーザ加工溝
９２…ブロック
９２ａ，９２ｂ…所定のブロック
９２ｂ，９２ｃ…別のブロック
１００…光輝剤含有塗膜
１０１…光輝剤
１２８…ワークの表面を構成する複数の面
１２９…加飾面の外周縁
１３０…キャラクターライン
Ｆ１，Ｆ３…所定方向
Ｆ２，Ｆ４…線状レーザ加工溝の延びる方向
Ｌ１…レーザ
Ｐ１…線ピッチ
θ１，θ２…所定方向と線状レーザ加工溝の延びる方向とがなす角度

Claims (7)

  1. 立体形状をなすワークの表面に絵柄が描かれた加飾面を形成することにより、加飾部品を製造する方法であって、
    前記加飾面にレーザを照射することにより、複数本の線状レーザ加工溝を所定方向に沿って密に並べて配置してなる前記絵柄を前記加飾面上に形成するレーザ照射工程を含み、
    前記絵柄は、前記複数本の線状レーザ加工溝を互いに平行に配置してなるブロックを複数個組み合わせたものであり、
    前記レーザ照射工程では、
    所定のブロックを構成する前記複数本の線状レーザ加工溝をレーザ照射によって順次形成した後、前記所定のブロックに隣接する別のブロックを構成する前記複数本の線状レーザ加工溝をレーザ照射によって順次形成する一連の動作を繰り返し行い、
    前記所定のブロックを形成するステップから前記別のブロックを形成するステップに移行する度に、前記所定方向と前記別のブロックを構成する前記線状レーザ加工溝の延びる方向とがなす角度を、前記所定方向と前記所定のブロックを構成する前記線状レーザ加工溝の延びる方向とがなす前記角度から１５°以下ずつ変化させる
    ことを特徴とする加飾部品の製造方法。
  2. 前記レーザ照射工程では、前記複数本のレーザ加工溝を等ピッチで形成することを特徴とする請求項１に記載の加飾部品の製造方法。
  3. 前記レーザ照射工程では、前記複数本の線状レーザ加工溝を、線ピッチが０．１ｍｍ以上１ｍｍ以下となるように形成することを特徴とする請求項１または２に記載の加飾部品の製造方法。
  4. 前記レーザ照射工程前に、熱硬化性を有する塗料からなり、前記ワークの表面を覆う熱硬化型塗膜を形成する熱硬化型塗膜形成工程を行い、
    前記レーザ照射工程では、前記熱硬化型塗膜にレーザを照射することにより、前記線状レーザ加工溝を前記加飾面である前記熱硬化型塗膜の表面上に形成する
    ことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の加飾部品の製造方法。
  5. 前記レーザ照射工程後に、鱗片状をなす光輝剤を含有した塗料からなり、前記加飾面を覆う光輝剤含有塗膜を形成する光輝剤含有塗膜形成工程を行うことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の加飾部品の製造方法。
  6. 前記ワークの表面が複数の面によって構成され、
    前記加飾面の外周縁が、前記複数の面の接続部分となるキャラクターライン上に位置する
    ことを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の加飾部品の製造方法。
  7. 立体形状をなすワークの表面に絵柄が描かれた加飾面を有する加飾部品であって、
    複数本の線状レーザ加工溝を所定方向に沿って密に並べて配置してなる前記絵柄が前記加飾面上に形成され、
    前記絵柄は、前記複数本の線状レーザ加工溝を互いに平行に配置してなるブロックを複数個組み合わせたものであり、
    前記複数本の線状レーザ加工溝は等ピッチで形成されており、
    前記所定方向と前記線状レーザ加工溝の延びる方向とがなす角度が前記線状レーザ加工溝が並ぶ方向に沿って徐々に変化するように前記絵柄が形成される
    ことを特徴とする加飾部品。
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