JP6205226B2 - 車両用内装部品及びその加飾方法 - Google Patents

Description

本発明は、部品表面の加飾面に対するレーザ照射により絵柄が描画された車両用内装部品及びその加飾方法に関するものである。

自動車の内装部品などでは、デザイン性や品質を高めるために樹脂成形体の表面に装飾を加えるようにした加飾部品（例えば、コンソールボックス、インストルメントパネル、アームレストなど）が実用化されている。このような加飾部品に装飾を加える加飾方法として、レーザ描画が提案されている（例えば、特許文献１参照）。レーザ描画は、部品表面の描画領域に沿ってレーザを照射し、レーザによって与えられた熱により部品表面の状態を変化させて、絵柄を描くようにした加飾方法である。特許文献１に開示されている車両用内装部品には、樹脂成形体の表面にカーボン調の絵柄が描画されている。

特開２０１２−１７６７４４号公報

ところで、特許文献１におけるレーザ描画は、樹脂表面を溶融させる、樹脂を発泡させる、樹脂表面を変色させる等によって表面状態を線状に変化させることで絵柄を描画する加工方法であり、デザインのバリエーションが限られていた。具体的には、レーザ描画で描かれた絵柄では、奥行き感のある立体的な視覚効果（立体視効果）を十分に付与することができていなかった。

本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、部品表面の加飾面に立体視効果がある絵柄を描画して意匠性を高めることができる車両用内装部品を提供することにある。また、別の目的は、上記車両用内装部品を製造するのに好適な車両用内装部品の加飾方法を提供することにある。

上記課題を解決するために、手段１に記載の発明は、部品表面の加飾面に対するレーザ照射により絵柄が描画された車両用内装部品であって、並列配置された複数本の第１線状レーザ加工部からなる第１レーザ描画パターンと、前記第１線状レーザ加工部と交差するように並列配置された複数本の第２線状レーザ加工部からなる第２レーザ描画パターンとを備え、前記第１レーザ描画パターンが手前側に見えかつ前記第２レーザ描画パターンが奥側に見えるような立体視効果を付与するべく、前記第１線状レーザ加工部の線幅が前記第２線状レーザ加工部の線幅よりも大きく設定されるとともに、前記第１レーザ描画パターンが前記第２レーザ描画パターンを横切る態様で、前記絵柄が描画されていることを特徴とする車両用内装部品をその要旨とする。

手段１に記載の発明によると、手前側となる第１レーザ描画パターンによって奥側となる第２レーザ描画パターンが隠され、かつ奥側の第２レーザ描画パターンが手前側の第１レーザ描画パターンよりも小さく見える。また、第１線状レーザ加工部の線幅が第２線状レーザ加工部の線幅よりも大きいため、各レーザ加工部の交差部分において第１レーザ描画パターンの輪郭が鮮明に見える。この結果、第１レーザ描画パターンが手前側に見えかつ第２レーザ描画パターンが奥側に見えるような立体視効果を絵柄に付与することができ、車両用内装部品の意匠性を高めることができる。

第１線状レーザ加工部の線間スペースが第２線状レーザ加工部の線間スペースよりも小さく設定されていてもよい。この場合、第１レーザ描画パターンが視覚的により強調された描画パターンとなる。このため、第１レーザ描画パターンが第２レーザ描画パターンよりも手前側に見えるような立体視効果を確実に得ることができる。

金属微粉末を含むメタリック塗料を用いて加飾面に塗膜が形成され、その塗膜に絵柄が描画されていてもよい。このように、メタリック塗料からなる塗膜に絵柄を描画する場合、絵柄の彩度を高めることができ、立体視効果をより確実に表現することができる。

塗膜は黒以外の色に着色された顔料を含むものであり、第１レーザ描画パターンの彩度は第２レーザ描画パターンの彩度よりも高くなっていてもよい。具体的には、レーザ照射による線状レーザ加工部において、アスペクト比が小さくなるように金属微粉末を熱変形させてその表面積を減少させる。この場合、金属微粉末の裏側に隠れていた顔料が部品表面側から見えるようになり顔料の色を強調させることができる。従って、第１線状レーザ加工部の線幅が大きい第１レーザ描画パターンは、その彩度が高くなる。この結果、第１レーザ描画パターンが視覚的に強調されるため、第１レーザ描画パターンが第２レーザ描画パターンよりも手前側に見えるような立体視効果を確実に得ることができる。

手段２に記載の発明は、手段１に記載の車両用内装部品の加飾方法であって、前記第１線状レーザ加工部を加工する際のレーザ出力が前記第２線状レーザ加工部を加工する際のレーザ出力よりも高い第１のレーザ照射条件、及び、前記第１線状レーザ加工部を加工する際のレーザ走査速度が前記第２線状レーザ加工部を加工する際のレーザ走査速度よりも遅い第２のレーザ照射条件のうちの少なくとも一方を設定してレーザを照射することにより、前記絵柄を描画するレーザ描画工程を含むことを特徴とする車両用内装部品の加飾方法をその要旨とする。

手段２に記載の発明によると、レーザ描画工程において、第１のレーザ照射条件及び第２のレーザ照射条件のうちの少なくとも一方のレーザ照射条件で第１線状レーザ加工部が加工される。この場合、第１線状レーザ加工部の積算熱量が第２線状レーザ加工部の積算熱量よりも大きくなる。このため、第１線状レーザ加工部の線幅は、第２線状レーザ加工部の線幅よりも大きくなり、立体視効果のある絵柄を描画することができる。

レーザ描画工程の前に、鱗片状をなす金属微粉末を含むメタリック塗料を用いて加飾面に塗膜を形成する塗膜形成工程を行い、レーザ描画工程において、レーザを照射することにより、塗膜中の金属微粉末を熱変形させて絵柄を描画してもよい。この場合、絵柄の彩度を十分に高めることができ、立体視効果をより確実に表現することができる。

塗膜に含まれる金属微粉末の形成材料としては、アルミニウム、鉄、金、銀、銅、ニッケル、スズ、ステンレスなどの金属材料を挙げることができる。また、塗膜を形成するメタリック塗料としては、金属微粉末が熱硬化アクリル塗料などの半透明エナメルに含まれる塗料などが挙げられる。

さらに、塗膜は、鱗片状をなす第１の金属微粉末が表面側に浮上しないノンリーフィングタイプのメタリック塗料を用いて形成されることが好ましい。また、塗膜におけるレーザの吸収率が４０％以下であることが好ましく、１０％以下がより好ましい。このようにすると、塗膜の表面側には第１の金属微粉末が存在せず、その表面側でレーザのエネルギーが殆ど吸収されないため、レーザ描画工程において、塗膜の表面に凹凸が形成されることがない。また、ノンリーフィングタイプのメタリック塗料を用いる場合、塗膜において、鱗片状をなす金属微粉末が一様に分散し塗膜の面方向と平行に配列する。このため、レーザ描画工程において、塗膜の表面側から照射されたレーザが塗膜中の金属微粉末に確実に当たるため、その加工熱によって金属微粉末を熱変形させることができる。

具体的には、金属微粉末は、アルミニウムフレークであり、塗膜中にて０．５重量％以上５．０重量％以下の割合で含まれていることが好ましい。ここで、塗膜中のアルミニウムフレークが０．５重量％よりも少ないと、アルミニウムフレークの熱変形による加飾を十分に得られなくなる場合がある。また、塗膜中のアルミニウムフレークが５．０重量％を超える場合には、アルミニウムフレークの影響が大きくなりすぎて、顔料による着色効果が十分に得られなくなってしまう。従って、アルミニウムフレークからなる金属微粉末を０．５重量％以上５．０重量％以下の割合で含む場合、部品表面の塗膜に絵柄を確実に描画することができる。

また、顔料は、塗膜中にて１．０重量％以上８．５重量％以下の割合で含まれていることが好ましい。このような割合で顔料を含ませることにより、部品表面の塗膜に絵柄を鮮明に描画することができる。

レーザ照射条件として、レーザの波長が１０６４ｎｍであり、レーザのエネルギー密度が５０ＭＷ／ｃｍ^２以上９００ＭＷ／ｃｍ^２以下であることが好ましい。このようにすると、アルミニウムフレークにおいてレーザのエネルギーが吸収され、アルミニウムフレークを確実に熱変形させることができる。

以上詳述したように、手段１または２に記載の発明によると、部品表面の加飾面に立体視効果がある絵柄を描画して意匠性を高めることができる。

第１の実施の形態における車両用内装部品の表面の一部を示す平面図。 車両用内装部品を示す拡大断面図。 レーザ加工熱によるアルミニウムフレークの熱変形を示す説明図。 表面加飾システムを示す概略構成図。 塗膜形成工程を示す説明図。 レーザ描画工程を示す説明図。 第２の実施の形態における車両用内装部品の表面の一部を示す平面図。 図７において点線で示す円の内側を拡大した拡大図。 第３の実施の形態における絵柄を示す平面図。 第４の実施の形態における絵柄を示す平面図。 第５の実施の形態における絵柄を示す平面図。

［第１の実施の形態］
以下、本発明を具体化した第１の実施の形態を図面に基づき詳細に説明する。図１は、車両用内装部品１の表面の一部を示す平面図であり、図２は、その車両用内装部品１を示す拡大断面図である。

図１及び図２に示されるように、車両用内装部品１は、立体的形状をなす樹脂成形体２と、その樹脂成形体２の表面２ａ（加飾面）に形成された塗膜３とを有し、塗膜３に絵柄４が描かれている。本実施の形態の車両用内装部品１は、自動車のドアに設けられたアームレストの上面を覆う装飾パネルである。また、樹脂成形体２は、有色の熱可塑性樹脂（例えば茶色に着色されたＡＢＳ樹脂）を用いて成形された樹脂成形品である。

塗膜３は、例えば青色に着色された顔料６と金属微粉末７ａ，７ｂとを含んで形成されている。金属微粉末７ａ，７ｂは、アルミニウムからなる金属粉（アルミニウム粉）である。塗膜３の厚さは、例えば５μｍ以上３５μｍ以下（本実施の形態では１５μｍ）に設定されている。この塗膜３の形成に用いられる塗料は、無色透明の２液型アクリルウレタン樹脂塗料に対して、光透過性を有しないアルミニウムフレーク（鱗片状をなす金属微粉末）７ａを含有させてなるメタリック塗料である。なお、本実施の形態では、アルミニウムフレーク７ａが表面側に浮上しないノンリーフィングタイプのメタリック塗料が用いられている。

また、メタリック塗料は、アルミニウムフレーク７ａを０．５重量％以上５．０重量％以下の割合で含み、顔料６を１．０重量％以上８．５重量％以下の割合で含んでいる。アルミニウムフレーク７ａは、アルミニウムの粉末をローラ等で薄く伸ばすことで形成される。なお、アルミニウムフレーク７ａの最大粒子径（長径）の平均値は、例えば５μｍ以上５０μｍ以下（本実施の形態では１５μｍ程度）であり、アルミニウムフレーク７ａの厚さの平均値は、例えば０．０５μｍ以上２μｍ以下（本実施の形態では０．３μｍ程度）である。また、顔料６のサイズとしては、アルミニウムフレーク７ａの粒子径の１／１０以下のサイズであり、平均粒子径が数百ｎｍ〜数μｍ程度のものが用いられる。

本実施の形態において、アルミニウムフレーク７ａは、最小寸法部位の平均的な値（図３で示される厚さＴ１の平均値）に対する最大寸法部位の平均的な値（図３で示される長径Ｄ１の平均値）の比で示されるアスペクト比Ａ１（＝Ｄ１／Ｔ１）が２０以上である。また、球形状のアルミニウム粉７ｂは、厚さＴ２の平均値に対する長径Ｄ２の平均値の比で示されるアスペクト比Ａ２（＝Ｄ２／Ｔ２）が３以下であり、アルミニウムフレーク７ａよりもアスペクト比が小さくなっている。

球形状のアルミニウム粉７ｂは、レーザＬ１の加工熱によってアルミニウムフレーク７ａを熱変形（凝縮）させることで形成されており、アルミニウムフレーク７ａよりも表面積が小さくなっている。つまり、図２に示されるように、塗膜３において、レーザＬ１の照射によってレーザ加工が施されたレーザ加工部１１は、球形状のアルミニウム粉７ｂを主として含む。一方、塗膜３においてレーザ加工が施されていない未加工部１２は、アルミニウムフレーク７ａが未変形のまま残される。従って、レーザ加工部１１とその周囲の未加工部１２とでは、塗膜３中に含まれるアルミニウム粉７ａ，７ｂの表面積が異なるため、光反射率や光透過率に差をつけることができる。そして、レーザ加工部１１と未加工部１２とにおける光反射率や光透過率の違いによって絵柄４が描画されている。

具体的には、図１に示されるように、絵柄４は、並列配置された複数本（本実施の形態では４本）の線状レーザ加工部１１（１１ａ，１１ｂ，１１ｃ）からなるレーザ描画パターン２１（２１ａ，２１ｂ，２１ｃ）を複数備えている。本実施の形態の絵柄４は、立体的な視覚効果（立体視効果）が付与されるように、第１レーザ描画パターン２１ａ、第２レーザ描画パターン２１ｂ及び第３レーザ描画パターン２１ｃの３種類の描画パターンによって描画されている。

詳しくは、第１レーザ描画パターン２１ａは、線幅が最も大きい第１線状レーザ加工部１１ａからなり、図１の絵柄４において下側に２つ設けられている。また、第２レーザ描画パターン２１ｂは、線幅が中間的な大きさの第２線状レーザ加工部１１ｂからなり、絵柄４の上下方向の中央部に２つ設けられている。さらに、第３レーザ描画パターン２１ｃは、線幅が最も小さい第３線状レーザ加工部１１ｃからなり、絵柄４の上側に２つ設けられている。

第１レーザ描画パターン２１ａを形成する複数本の第１線状レーザ加工部１１ａは互いに平行な直線群であり、第２レーザ描画パターン２１ｂを形成する複数本の第２線状レーザ加工部１１ｂも互いに平行な直線群である。また、第３レーザ描画パターン２１ｃを形成する複数本の第３線状レーザ加工部１１ｃも互いに平行な直線群である。そして、隣接する２つのレーザ描画パターン２１ａ〜２１ｃにおいて、それら描画パターンを構成する複数本の線状レーザ加工部１１ａ〜１１ｃがそれぞれ交差するように絵柄４が描かれている。

絵柄４では、下側に配置されるレーザ描画パターン２１がその上側に配置されるレーザ描画パターン２１を横切る形態で描画されている。つまり、第１レーザ描画パターン２１ａが第２レーザ描画パターン２１ｂを横切る形態で描画される。また、第２レーザ描画パターン２１ｂが第３レーザ描画パターン２１ｃを横切る形態で描画される。従って、各第１線状レーザ加工部１１ａと各第２線状レーザ加工部１１ｂとの交差部分では、第２線状レーザ加工部１１ｂよりも線幅が大きい第１線状レーザ加工部１１ａが優先して形成されている。さらに、各第２線状レーザ加工部１１ｂと各第３線状レーザ加工部１１ｃとの交差部分では、第３線状レーザ加工部１１ｃよりも線幅が大きい第２線状レーザ加工部１１ｂが優先して形成されている。

さらに、第１レーザ描画パターン２１ａにおける第１線状レーザ加工部１１ａの線間スペースは、第２レーザ描画パターン２１ｂにおける第２線状レーザ加工部１１ｂの線間スペースよりも小さく設定される。また、第２レーザ描画パターン２１ｂにおける第２線状レーザ加工部１１ｂの線間スペースは、第３レーザ描画パターン２１ｃにおける第３線状レーザ加工部１１ｃの線間スペースよりも小さく設定される。なおここで、線間スペースとは、レーザ描画パターン２１において隣接する２つの線状レーザ加工部１１間に配置する未加工部１２のスペース（図１では白色で表示される線状のスペース）のことを言う。

この場合、第１レーザ描画パターン２１ａにおいて各第１線状レーザ加工部１１ａの占める面積割合は、第２レーザ描画パターン２１ｂにおいて各第２線状レーザ加工部１１ｂの占める面積割合よりも多くなる。このため、第２レーザ描画パターン２１ｂよりも第１レーザ描画パターン２１ａの方が、塗膜３中に含まれるアルミニウム粉７ａ，７ｂの表面積が小さくなる。また、第２レーザ描画パターン２１ｂにおいて各第２線状レーザ加工部１１ｂの占める面積割合は、第３レーザ描画パターン２１ｃにおいて各第３線状レーザ加工部１１ｃの占める面積割合よりも多くなる。このため、第３レーザ描画パターン２１ｃよりも第２レーザ描画パターン２１ｂの方が、塗膜３中に含まれるアルミニウム粉７ａ，７ｂの表面積が小さくなる。

従って、第２レーザ描画パターン２１ｂと比較して第１レーザ描画パターン２１ａでは、アルミニウムフレーク７ａの裏側に隠れていた顔料６が部品表面側から見えるようになり顔料６の青色が強調される。同様に、第３レーザ描画パターン２１ｃと比較して第２レーザ描画パターン２１ｂでは、顔料６の青色が強調される。このため、第１レーザ描画パターン２１ａの彩度は第２レーザ描画パターン２１ｂの彩度よりも高く、第２レーザ描画パターン２１ｂの彩度は第３レーザ描画パターン２１ｃの彩度よりも高くなる。

このように各レーザ描画パターン２１ａ〜２１ｃを描画すると、絵柄４において、第１レーザ描画パターン２１ａが第２レーザ描画パターン２１ｂの手前側に見え、第３レーザ描画パターン２１ｃが第２レーザ描画パターン２１ｂの奥側に見えるといった立体視効果が得られる。

図２に示されるように、本実施の形態の車両用内装部品１では、塗膜３の表面側にはアルミニウム粉７ａ，７ｂが存在しておらず、塗膜３の表面からアルミニウム粉７ａ，７ｂが露出していない。また、塗膜３におけるレーザ加工部１１とその周囲の未加工部１２とでは同じ表面状態になっている。つまり、塗膜３の表面には絵柄４に応じた凹凸が形成されておらず、塗膜３の表面は平坦面になっている。

次に、車両用内装部品１を製造するための表面加飾システムについて説明する。

図４に示されるように、表面加飾システム３０は、レーザ照射装置３１、ワーク変位ロボット３２及び制御装置３３を備えている。レーザ照射装置３１は、レーザＬ１（本実施の形態では、波長１０６４ｎｍのＹＡＧレーザ）を発生させるレーザ発生部４１と、レーザＬ１を偏向させるレーザ偏向部４２と、レーザ発生部４１及びレーザ偏向部４２を制御するレーザ制御部４３とを備えている。レーザ偏向部４２は、レンズ４４と反射ミラー４５とを複合させてなる光学系であり、これらレンズ４４及び反射ミラー４５の位置を変更することにより、レーザＬ１の照射位置や焦点を調整するようになっている。レーザ制御部４３は、レーザＬ１の照射時間変調、照射強度変調、照射面積変調などの制御を行う。

また、ワーク変位ロボット３２は、ロボットアーム４６と、ロボットアーム４６の先端に設けられたワーク支持部４７とを備えている。ワーク支持部４７は、表面に塗膜３が塗装された樹脂成形体２を支持するようになっている。そして、ワーク変位ロボット３２は、ロボットアーム４６を駆動して樹脂成形体２の位置及び角度を変更することにより、樹脂成形体２の表面に対するレーザＬ１の照射位置を変更するようになっている。

制御装置３３は、ＣＰＵ５０、メモリ５１及び入出力ポート５２等からなる周知のコンピュータにより構成されている。ＣＰＵ５０は、レーザ照射装置３１及びワーク変位ロボット３２に電気的に接続されており、各種の駆動信号によってそれらを制御する。

なお、メモリ５１には、レーザ照射を行うためのレーザ照射データが記憶されている。レーザ照射データは、ＣＡＤデータを変換することによって得られるデータであり、ＣＡＤデータは、樹脂成形体２の表面の形状データや絵柄４を示す画像データ等を変換することによって得られるデータである。また、メモリ５１には、レーザ照射に用いられるレーザ照射パラメータ（レーザＬ１の照射位置、焦点、照射角度、照射面積、照射時間、照射強度、照射速度、照射ピッチなど）を示すデータが記憶されている。

次に、車両用内装部品１の加飾方法を説明する。

まず、熱可塑性樹脂（本実施の形態ではＡＢＳ樹脂）を用いて所定の立体形状に成形した樹脂成形体２を準備する。そして、樹脂成形体２は、作業者によってワーク変位ロボット３２のワーク支持部４７（図４参照）にセットされる。

その後、塗膜形成工程を行い、青色に着色された顔料６及びアルミニウムフレーク７ａ（鱗片状をなす金属微粉末）を含有するメタリック塗料を用いて、樹脂成形体２の表面２ａ（加飾面）に塗膜３を形成する（図５参照）。詳述すると、ＣＰＵ５０は、塗膜形成用の駆動信号を生成し、生成した塗膜形成用の駆動信号を塗装装置（図示略）に出力する。そして、塗装装置は、ＣＰＵ５０から出力された塗膜形成用の駆動信号に基づいて、塗装機６１による塗膜３の塗装を開始させる。

ここでは、樹脂成形体２の表面上に、塗装機６１を用いてメタリック塗料を塗装することにより塗膜３を形成する。この塗装直後からの時間経過に伴って塗膜３が硬化するときには、塗膜３中においてアルミニウムフレーク７ａが自重により徐々に沈み込むとともに、各アルミニウムフレーク７ａは一様に分散し塗膜３の面方向に平行に配列する。この結果、塗膜３の表面側にはアルミニウムフレーク７ａが存在しない領域が形成され、塗膜３中のアルミニウムフレーク７ａは非露出状態となる。なお、この塗膜３に含まれる顔料６は青色に着色されており、塗膜３におけるレーザＬ１のエネルギー吸収率は４０％以下となっている。

続くレーザ描画工程では、樹脂成形体２の表面２ａの塗膜３にレーザＬ１を照射しレーザＬ１の加工熱により、塗膜３内にてアルミニウムフレーク７ａを熱変形させて絵柄４を描画する。具体的に言うと、ＣＰＵ５０は、樹脂成形体２表面の形状データや絵柄４に応じたレーザ照射パラメータに基づいて、レーザ照射を行うためのレーザ照射データを生成し、あらかじめメモリ５１に記憶しておく。表１には、本実施の形態におけるレーザ照射パラメータの具体例を示している。

表１に示されるように、手前側となる第１線状レーザ加工部１１ａ（第１レーザ描画パターン２１ａ）では、レーザ出力が１０．４（Ｗ）、走査速度が１０００ｍｍ／ｓの照射条件が設定される。また、中間となる第２線状レーザ加工部１１ｂ（第２レーザ描画パターン２１ｂ）では、レーザ出力が９．１（Ｗ）、走査速度が４０００ｍｍ／ｓの照射条件が設定される。さらに、奥側となる第３線状レーザ加工部１１ｃ（第３レーザ描画パターン２１ｃ）では、レーザ出力が７．８（Ｗ）、走査速度が８０００ｍｍ／ｓの照射条件が設定される。これら照射条件を設定した場合、各加工部１１ａ〜１１ｃにおける積算熱量は、手前側となる第１線状レーザ加工部１１ａが最も大きくなる。具体的には、第１線状レーザ加工部１１ａの積算熱量を１．０とした場合、第１線状レーザ加工部１１ａに対する第２線状レーザ加工部１１ｂの積算熱量の比は０．２となり、第３線状レーザ加工部１１ｃの積算熱量の比は０．１となる。

そして、ＣＰＵ５０は、メモリ５１に記憶されているレーザ照射データに基づいてレーザ照射を行う。具体的には、ＣＰＵ５０は、メモリ５１に記憶されているレーザ照射データを読み出し、読み出したレーザ照射データに基づいて駆動信号を生成し、生成した駆動信号をレーザ照射装置３１に出力する。レーザ照射装置３１は、ＣＰＵ５０から出力された駆動信号に基づいて、樹脂成形体２の表面に形成された塗膜３にレーザＬ１を照射する（図６参照）。なお、レーザ照射装置３１のレーザ制御部４３は、レーザ発生部４１からレーザＬ１を照射させ、画像データのパターンに応じてレーザ偏向部４２を制御する。この制御により、レーザＬ１の照射位置が決定される。

そして、ＣＰＵ５０は、メモリ５１に記憶されているレーザ照射データに基づいて、部品表面にレーザＬ１を照射する。このとき、表１に示されるように、第１線状レーザ加工部１１ａを加工する際のレーザ出力が第２線状レーザ加工部１１ｂを加工する際のレーザ出力よりも高い第１のレーザ照射条件が設定される。さらに、第１線状レーザ加工部１１ａを加工する際のレーザ走査速度が第２線状レーザ加工部１１ｂを加工する際のレーザ走査速度よりも遅い第２のレーザ照射条件が設定される。また、第２線状レーザ加工部１１ｂを加工する際のレーザ出力が第３線状レーザ加工部１１ｃを加工する際のレーザ出力よりも高い第１のレーザ照射条件が設定される。さらに、第２線状レーザ加工部１１ｂを加工する際のレーザ走査速度が第３線状レーザ加工部１１ｃを加工する際のレーザ走査速度よりも遅い第２のレーザ照射条件が設定される。

そして、第１のレーザ照射条件及び第２のレーザ照射条件でレーザＬ１が照射されることで、積算熱量の差が生じて線幅の異なる線状レーザ加工部１１ａ〜１１ｃが形成される。ここで、線幅が最も大きい複数本の第１線状レーザ加工部１１ａが形成されることで第１レーザ描画パターン２１ａが描画される。また、線幅が中間的な大きさの複数本の第２線状レーザ加工部１１ｂが形成されることで第２レーザ描画パターン２１ｂが描画される。さらに、線幅が最も小さい複数本の第３線状レーザ加工部１１ｃが形成されることで第３レーザ描画パターン２１ｃが描画される。このようにして、樹脂成形体２の塗膜３に絵柄４が描画され、図１及び図２に示す車両用内装部品１が完成する。

従って、本実施の形態によれば以下の効果を得ることができる。

（１）本実施の形態の車両用内装部品１では、加飾面となる樹脂成形体２の表面２ａに塗膜３が形成される。そして、塗膜３には、第１レーザ描画パターン２１ａを形成する第１線状レーザ加工部１１ａの線幅が第２レーザ描画パターン２１ｂを形成する第２線状レーザ加工部１１ｂの線幅よりも大きく、第１レーザ描画パターン２１ａが第２レーザ描画パターン２１ｂを横切る態様で描画される。この場合、手前側となる第１レーザ描画パターン２１ａによって奥側となる第２レーザ描画パターン２１ｂが隠され、かつ奥側の第２レーザ描画パターン２１ｂが手前側の第１レーザ描画パターン２１ａよりも小さく見える。また、第１線状レーザ加工部１１ａの線幅が第２線状レーザ加工部１１ｂの線幅よりも大きいため、各レーザ加工部１１ａ，１１ｂの交差部分において第１レーザ描画パターン２１ａの輪郭が鮮明に見える。さらに、塗膜３には、第２レーザ描画パターン２１ｂの第２線状レーザ加工部１１ｂの線幅が第３レーザ描画パターン２１ｃの第３線状レーザ加工部１１ｃの線幅よりも大きく、第２レーザ描画パターン２１ｂが第３レーザ描画パターン２１ｃを横切る態様で描画される。この場合、手前側の第２レーザ描画パターン２１ｂによって奥側の第３レーザ描画パターン２１ｃが隠され、かつ奥側の第３レーザ描画パターン２１ｃが手前側の第２レーザ描画パターン２１ｂよりも小さく見える。また、第２線状レーザ加工部１１ｂの線幅が第３線状レーザ加工部１１ｃの線幅よりも大きいため、各レーザ加工部１１ｂ、１１ｃの交差部分において第２レーザ描画パターン２１ｂの輪郭が鮮明に見える。この結果、第１レーザ描画パターン２１ａが最も手前側に見え、第２レーザ描画パターン２１ｂや第３レーザ描画パターン２１ｃが奥側に見えるような立体視効果を絵柄４に付与することができ、車両用内装部品１の意匠性を高めることができる。

（２）本実施の形態の車両用内装部品１では、絵柄４において、第１線状レーザ加工部１１ａの線間スペースが第２線状レーザ加工部１１ｂの線間スペースよりも小さく設定され、第２線状レーザ加工部１１ｂの線間スペースが第３線状レーザ加工部１１ｃの線間スペースよりも小さく設定されている。この場合、第１レーザ描画パターン２１ａが第２レーザ描画パターン２１ｂよりも視覚的に強調され、第２レーザ描画パターン２１ｂが第３レーザ描画パターン２１ｃよりも視覚的に強調される。このため、第１レーザ描画パターン２１ａが第２レーザ描画パターン２１ｂよりも手前側に見え、第２レーザ描画パターン２１ｂが第３レーザ描画パターン２１ｃよりも手前側に見えるような立体視効果を確実に得ることができる。

（３）本実施の形態の車両用内装部品１では、青色に着色された顔料６とアルミニウムフレーク７ａとを含むメタリック塗料を用いて塗膜３が形成され、その塗膜３に絵柄４が描画されている。また、絵柄４において、第１レーザ描画パターン２１ａの彩度は第２レーザ描画パターン２１ｂの彩度よりも高く、第２レーザ描画パターン２１ｂの彩度は第３レーザ描画パターン２１ｃの彩度よりも高くなっている。具体的には、レーザ照射による線状レーザ加工部１１において、アスペクト比が小さくなるようにアルミニウムフレーク７ａを熱変形させてその表面積を減少させる。この場合、アルミニウムフレーク７ａの裏側に隠れていた顔料６が部品表面側から見えるようになり顔料６の青色を強調させることができる。従って、第１線状レーザ加工部１１ａの線幅が大きい第１レーザ描画パターン２１ａは、彩度が最も高くなる。この結果、第１レーザ描画パターン２１ａが視覚的に強調されるため、第１レーザ描画パターン２１ａが手前側に見えるような立体視効果を確実に得ることができる。

（４）本実施の形態の車両用内装部品１において、第１線状レーザ加工部１１ａを加工する際のレーザ出力が第２線状レーザ加工部１１ｂを加工する際のレーザ出力よりも高く、第２線状レーザ加工部１１ｂを加工する際のレーザ出力が第３線状レーザ加工部１１ｃを加工する際のレーザ出力よりも高い第１のレーザ照射条件が設定される。また、第１線状レーザ加工部１１ａを加工する際のレーザ走査速度が第２線状レーザ加工部１１ｂを加工する際のレーザ走査速度よりも遅く、第２線状レーザ加工部１１ｂを加工する際のレーザ走査速度が第３線状レーザ加工部１１ｃを加工する際のレーザ走査速度よりも遅い第２のレーザ照射条件が設定される。そして、第１のレーザ照射条件及び第２のレーザ照射条件で各線状レーザ加工部１１ａ〜１１ｃが加工される。この場合、第１線状レーザ加工部１１ａの積算熱量が第２線状レーザ加工部１１ｂの積算熱量よりも大きく、第２線状レーザ加工部１１ｂの積算熱量が第３線状レーザ加工部１１ｃの積算熱量よりも大きくなる。このため、各線状レーザ加工部１１ａ〜１１ｃの線幅は、第３線状レーザ加工部１１ｃ、第２線状レーザ加工部１１ｂ及び第１線状レーザ加工部１１ａの順に大きくなり、立体視効果のある絵柄４を描画することができる。

（５）本実施の形態の車両用内装部品１において、塗膜３は、アルミニウムフレーク７ａが表面側に浮上しないノンリーフィングタイプのメタリック塗料を用いて形成されている。また、塗膜３におけるレーザの吸収率が４０％以下となっている。このメタリック塗料を用いると、塗膜３の表面側にはアルミニウムフレーク７ａが存在せず、その塗膜３の表面側ではレーザＬ１のエネルギーが殆ど吸収されない。このため、塗膜３の表面に絵柄４に応じた凹凸が形成されることがなく、その表面の艶が好適な状態に維持される。また、塗膜３において、アルミニウムフレーク７ａが一様に分散し塗膜３の面方向と平行に配列する。このため、塗膜３の表面側から照射されたレーザＬ１が塗膜３中のアルミニウムフレーク７ａに確実に当たるため、その加工熱によってアルミニウムフレーク７ａを鱗片状から球形状に熱変形させることができる。
［第２の実施の形態］

次に、本発明を具体化した第２の実施の形態を図７及び図８に基づき説明する。図７は、本実施の形態における車両用内装部品１Ａの表面の一部を示す平面図であり、図８は、図７において点線で示される円の内側を示す拡大図である。本実施の形態の車両用内装部品１Ａは、樹脂成形体２の塗膜３にレーザ描画される絵柄７１が上記第１の実施の形態と異なる。なお、絵柄７１以外の構成は、上記第１の実施の形態と同じである。

図７及び図８に示されるように、絵柄７１は、曲線で囲まれた異なる形状及びサイズを有する複数のレーザ描画パターン７２（７２ａ，７２ｂ，７２ｃ）を備えている。本実施の形態の各レーザ描画パターン７２（７２ａ，７２ｂ，７２ｃ）も、上記第１の実施の形態と同様に、並列配置された複数本の線状レーザ加工部７３（７３ａ，７３ｂ，７３ｃ）からなる。具体的には、絵柄７１は、最も色の濃いパターンである第１レーザ描画パターン７２ａ、中間的な色の濃さのパターンである第２レーザ描画パターン７２ｂ、色の薄いパターンである第３レーザ描画パターン７２ｃとを備えている。また、最も色の薄い（白い）部位は、レーザＬ１の未加工部１２である。これらのレーザ描画パターン７２と未加工部１２との形状及び色の濃淡によって絵柄７１が描画されている。なお、図７の絵柄７１では、白黒の濃淡で示されているが、実際の絵柄７１は、青色の濃淡で描画されている。

図８に示されるように、第１レーザ描画パターン７２ａは、線幅が最も大きい第１線状レーザ加工部７３ａからなり、第２レーザ描画パターン７２ｂは、線幅が中間的な大きさの第２線状レーザ加工部７３ｂからなる。また、第３レーザ描画パターン７２ｃは、線幅が最も小さい第３線状レーザ加工部７３ｃからなる。第１レーザ描画パターン７２ａを形成する複数本の第１線状レーザ加工部７３ａは互いに平行な直線群であり、第２レーザ描画パターン７２ｂを形成する複数本の第２線状レーザ加工部７３ｂも互いに平行な直線群である。さらに、第３レーザ描画パターン７２ｃを形成する複数本の第３線状レーザ加工部７３ｃも互いに平行な直線群である。

隣接する２つのレーザ描画パターン７２ａ〜７２ｃにおいて、それら描画パターン７２ａ〜７２ｃを構成する複数本の線状レーザ加工部７３ａ〜７３ｃがそれぞれ交差するように絵柄７１が描かれている。なお、上記第１の実施の形態の絵柄４では各レーザ加工部１１ａ〜１１ｃの交差部分が直線的であったが、本実施の形態の絵柄７１では各レーザ加工部７３ａ〜７３ｃの交差部分は曲線的になっている。これにより、各レーザ描画パターン７２ａ〜７２ｃが曲線的なパターンとなる。

また、本実施の形態の絵柄７１では、第１レーザ描画パターン７２ａが第２レーザ描画パターン７２ｂ及び第３レーザ描画パターン７２ｃを横切る形態で描画され、第２レーザ描画パターン７２ｂが第３レーザ描画パターン７２ｃを横切る形態で描画される。さらに、第１レーザ描画パターン７２ａにおける第１線状レーザ加工部７３ａの線間スペースは、第２レーザ描画パターン７２ｂにおける第２線状レーザ加工部７３ｂの線間スペースよりも小さく設定される。また、第２レーザ描画パターン７２ｂにおける第２線状レーザ加工部７３ｂの線間スペースは、第３レーザ描画パターン７２ｃにおける第３線状レーザ加工部７３ｃの線間スペースよりも小さく設定される。

このように各レーザ描画パターン７２ａ〜７２ｃを描画すると、絵柄７１において、第１レーザ描画パターン７２ａが第２レーザ描画パターン７２ｂの手前側に見え、第３レーザ描画パターン７２ｃが第２レーザ描画パターン７２ｂの奥側に見える。従って、本実施の形態でも、上記第１の実施の形態と同様に立体視効果が得られるため、車両用内装部品１Ａの意匠性を高めることができる。
［第３の実施の形態］

次に、本発明を具体化した第３の実施の形態を図９に基づき説明する。本実施の形態では、樹脂成形体２の塗膜３にレーザ描画される絵柄７５が上記第１の実施の形態と異なる。なお、絵柄７５以外の構成は、上記第１の実施の形態の車両用内装部品１と同じである。

図９に示されるように、本実施の形態の絵柄７５でも、第１の実施の形態と同様に、第１レーザ描画パターン２１ａ、第２レーザ描画パターン２１ｂ及び第３レーザ描画パターン２１ｃを備える。第１の実施の形態の絵柄４では、隣接する２つのレーザ描画パターン２１（２１ａ，２１ｂ，２１ｃ）の線状レーザ加工部１１（１１ａ，１１ｂ，１１ｃ）が交差していたが、本実施の形態の絵柄では、３つのレーザ描画パターン２１ａ，２１ｂ，２１ｃの線状レーザ加工部１１ａ，１１ｂ，１１ｃが同一箇所で交差している。また、各第２線状レーザ加工部１１ｂと各第３線状レーザ加工部１１ｃとの交差部分を各第１線状レーザ加工部１１ａが横切る形態で絵柄７５が描画されている。つまり、各線状レーザ加工部１１の交差部分では、各第２線状レーザ加工部１１ｂと各第３線状レーザ加工部１１ｃを分断するかたちで各第１線状レーザ加工部１１ａが優先して形成されている。

このように各レーザ描画パターン２１ａ〜２１ｃを描画すると、手前側から奥側に向けて第１レーザ描画パターン２１ａ、第２レーザ描画パターン２１ｂ、第３レーザ描画パターン２１ｃの順に各パターン２１が配置するように絵柄７５が見える。従って、本実施の形態でも、上記第１の実施の形態と同様に立体視効果が得られるため、車両用内装部品の意匠性を高めることができる。
［第４の実施の形態］

次に、本発明を具体化した第４の実施の形態を図１０に基づき説明する。本実施の形態では、樹脂成形体２の塗膜３にレーザ描画される絵柄８１が上記第１の実施の形態と異なる。なお、絵柄８１以外の構成は、上記第１の実施の形態の車両用内装部品１と同じである。

図１０に示されるように、本実施の形態の絵柄８１は、並列配置された複数本の線状レーザ加工部８２（８２ａ，８２ｂ，８２ｃ）からなるレーザ描画パターン８３（８３ａ，８３ｂ，８３ｃ）を複数備えている。絵柄８１において、第１レーザ描画パターン８３ａは、線幅が最も大きい第１線状レーザ加工部８２ａからなり、第２レーザ描画パターン８３ｂは、線幅が中間的な大きさの第２線状レーザ加工部８２ｂからなる。また、絵柄８１における第３レーザ描画パターン８３ｃは、線幅が最も小さい第３線状レーザ加工部８２ｃからなる。

本実施の形態において、複数本の第１線状レーザ加工部８２ａは互いに同心円状に配置された円弧群であり、複数本の第２線状レーザ加工部８２ｂも互いに同心円状に配置された円弧群である。また、複数本の第３線状レーザ加工部８２ｃも互いに同心円状に配置された円弧群である。これら円弧群は、第１線状レーザ加工部８２ａ、第２線状レーザ加工部８２ｂ、第３線状レーザ加工部８２ｃの順にサイズが小さくなっている。

絵柄８１では、第１レーザ描画パターン８３ａが第２レーザ描画パターン８３ｂを横切る形態で描画され、第２レーザ描画パターン８３ｂが第３レーザ描画パターン８３ｃを横切る形態で描画される。このような各レーザ描画パターン８３ａ〜８３ｃからなる絵柄８１を描画しても、第１レーザ描画パターン８３ａが手前に見えかつ第２レーザ描画パターン８３ｂが奥側に見える。さらに、第３レーザ描画パターン８３ｃがそれら描画パターン８３ａ，８３ｂの奥側に見える。従って、本実施の形態でも、上記第１の実施の形態と同様に立体視効果が得られるため、車両用内装部品の意匠性を高めることができる。
［第５の実施の形態］

次に、本発明を具体化した第５の実施の形態を図１１に基づき説明する。本実施の形態では、樹脂成形体２の塗膜３にレーザ描画される絵柄９１が上記第１の実施の形態と異なる。なお、絵柄９１以外の構成は、上記第１の実施の形態の車両用内装部品１と同じである。

図１１に示されるように、本実施の形態の絵柄９１は、第１レーザ描画パターン９２ａ、第２レーザ描画パターン９２ｂ、第３レーザ描画パターン９２ｃ及び第４レーザ描画パターン９２ｄによって描画されている。各レーザ描画パターン９２（９２ａ〜９２ｄ）は菱形を取り囲むように菱形の各辺に対応する位置に配置されている。第１レーザ描画パターン９２ａは、並列配置された複数本の第１線状レーザ加工部９３ａからなり、第２レーザ描画パターン９２ｂは、並列配置された複数本の第２線状レーザ加工部９３ｂからなる。第３レーザ描画パターン９２ｃは、並列配置された複数本の第３線状レーザ加工部９３ｃからなり、第４レーザ描画パターン９２ｄは、並列配置された複数本の第４線状レーザ加工部９３ｄからなる。

複数本の各線状レーザ加工部９３（９３ａ〜９３ｄ）は、互いに平行な直線群である。各線状レーザ加工部９３において第１線状レーザ加工部９３ａの線幅が最も大きく、第２線状レーザ加工部９３ｂ、第３線状レーザ加工部９３ｃ、第４線状レーザ加工部９３ｄの順に線幅が小さくなっている。そして、第１レーザ描画パターン９２ａは、第２レーザ描画パターン９２ｂ及び第４レーザ描画パターン９２ｄを横切る形態で描画され、第２レーザ描画パターン９２ｂは第３レーザ描画パターン９２ｃを横切る形態で描画される。さらに、第３レーザ描画パターン９２ｃは第４レーザ描画パターン９２ｄを横切る形態で描画されている。

このような各レーザ描画パターン９２ａ〜９２ｄからなる絵柄９１を描画すると、第１レーザ描画パターン９２ａが最も手前側に見え、第２レーザ描画パターン９２ｂ、第３レーザ描画パターン９２ｃ、第４レーザ描画パターン９２ｄの順に奥側に見える。従って、本実施の形態でも、上記第１の実施の形態と同様に立体視効果が得られるため、車両用内装部品の意匠性を高めることができる。

なお、本発明の各実施の形態は以下のように変更してもよい。

・上記第１の実施の形態〜第４の実施の形態では、線幅の異なる３種類の第１線状レーザ加工部１１ａ，７３ａ，８２ａ〜第３線状レーザ加工部１１ｃ，７３ｃ，８２ｃからなる絵柄４，７１，７５，８１が描画され、第５の実施の形態では、線幅の異なる４種類の第１線状レーザ加工部９３ａ〜第４線状レーザ加工部９３ｄからなる絵柄９１が描画されるものであったが、これに限定されるものではない。本発明は、線幅の異なる少なくとも２種類の第１線状レーザ加工部（第１レーザ描画パターン）及び第２線状レーザ加工部（第２レーザ描画パターン）により描画される絵柄に具体化するものであればよい。

・上記第３の実施の形態において、複数本の線状レーザ加工部８２ａ〜８２ｃは、互いに平行な円弧群であったが、円弧群以外の曲線群により描画される描画パターンで絵柄を描画してもよい。

・上記各実施の形態の絵柄４は、メタリック塗料からなる塗膜３に形成されていたが、他の有色の塗膜３に形成されるものでもよい。具体的には、絵柄４は、レーザの加工熱によって塗膜３中に含まれるアルミニウムフレーク７ａを熱変形させることで形成したが、これに限定されるものではなく、レーザ加工によって塗膜の表面状態を変化させて絵柄を描画してもよい。つまり、レーザ加工を施して、塗膜を溶融させる、塗膜を発泡させる、塗膜を変色させるなどの表面状態を変化させることにより、塗膜の表面に絵柄を描画してもよい。なお、塗膜を溶融させる場合には線状レーザ加工部は凹状となり、塗膜を発泡させる場合には線状レーザ加工部は凸状となる。さらに、塗膜３を省略して樹脂成形体２の表面にレーザ加工を施すことによって絵柄４を直接描画してもよい。

・上記実施の形態において、波長１０６４ｎｍのＹＡＧレーザを用いてレーザ描画工程を行うものであったが、これに限定されるものではない。塗膜３や金属微粉末７の種類に応じて、ＹＡＧレーザ以外のレーザを用いてレーザ描画工程を行ってもよい。

・上記実施の形態は、自動車用加飾部品１をドアのアームレストに具体化するものであったが、これ以外に、コンソールボックス、インストルメントパネルなどの他の部品に具体化してもよい。

次に、特許請求の範囲に記載された技術的思想のほかに、前述した各実施の形態によって把握される技術的思想を以下に列挙する。

（１）手段１において、金属微粉末を含むメタリック塗料を用いて前記加飾面に塗膜が形成され、前記塗膜の表面には、前記絵柄に応じた凹凸が形成されていないことを特徴とする車両用内装部品。

（２）手段１において、金属微粉末を含むメタリック塗料を用いて前記加飾面に塗膜が形成され、前記メタリック塗料は、鱗片状をなす前記金属微粉末が表面側に浮上しないノンリーフィングタイプの塗料であることを特徴とする車両用内装部品。

（３）手段１において、金属微粉末を含むメタリック塗料を用いて前記加飾面に塗膜が形成され、前記金属微粉末は、アルミニウムフレークであり、前記塗膜中にて０．５重量％以上５．０重量％以下の割合で含まれていることを特徴とする車両用内装部品。

（４）手段１において、複数本の前記第１線状レーザ加工部は互いに平行な直線群であり、前記複数の前記第２線状レーザ加工部は互いに平行な直線群であることを特徴とする車両用内装部品。

（５）手段１において、複数本の前記第１線状レーザ加工部は互いに平行な曲線群であり、前記複数の前記第２線状レーザ加工部は互いに平行な曲線群であることを特徴とする車両用内装部品。

（６）手段１において、複数本の前記第１線状レーザ加工部は互いに同心円状に配置された円弧群であり、前記複数の前記第２線状レーザ加工部は互いに同心円状に配置された円弧群であることを特徴とする車両用内装部品。

１，１Ａ…車両用内装部品
２ａ…加飾面としての表面
３…塗膜
４，７１，７５，８１，９１…絵柄
６…顔料
７ａ，７ｂ…金属微粉末としてのアルミニウム粉
１１ａ，７３ａ，８２ａ，９３ａ…第１線状レーザ加工部
１１ｂ，７３ｂ，８２ｂ，９３ｂ…第２線状レーザ加工部
２１ａ，７２ａ，８３ａ，９２ａ…第１レーザ描画パターン
２１ｂ，７２ｂ，８３ｂ，９２ｂ…第２レーザ描画パターン
Ｌ１…レーザ

Claims (6)

1. 部品表面の加飾面に対するレーザ照射により絵柄が描画された車両用内装部品であって、
   並列配置された複数本の第１線状レーザ加工部からなる第１レーザ描画パターンと、前記第１線状レーザ加工部と交差するように並列配置された複数本の第２線状レーザ加工部からなる第２レーザ描画パターンとを備え、
   前記第１レーザ描画パターンが手前側に見えかつ前記第２レーザ描画パターンが奥側に見えるような立体視効果を付与するべく、
   前記第１線状レーザ加工部の線幅が前記第２線状レーザ加工部の線幅よりも大きく設定されるとともに、前記第１レーザ描画パターンが前記第２レーザ描画パターンを横切る態様で、前記絵柄が描画されている
   ことを特徴とする車両用内装部品。
2. 前記第１線状レーザ加工部の線間スペースが前記第２線状レーザ加工部の線間スペースよりも小さく設定されていることを特徴とする請求項１に記載の車両用内装部品。
3. 金属微粉末を含むメタリック塗料を用いて前記加飾面に塗膜が形成され、その塗膜に前記絵柄が描画されていることを特徴とする請求項１または２に記載の車両用内装部品。
4. 前記塗膜は黒以外の色に着色された顔料を含むものであり、前記第１レーザ描画パターンの彩度は前記第２レーザ描画パターンの彩度よりも高いことを特徴とする請求項３に記載の車両用内装部品。
5. 請求項１乃至４のいずれか１項に記載の車両用内装部品の加飾方法であって、
   前記第１線状レーザ加工部を加工する際のレーザ出力が前記第２線状レーザ加工部を加工する際のレーザ出力よりも高い第１のレーザ照射条件、及び、前記第１線状レーザ加工部を加工する際のレーザ走査速度が前記第２線状レーザ加工部を加工する際のレーザ走査速度よりも遅い第２のレーザ照射条件のうちの少なくとも一方を設定してレーザを照射することにより、前記絵柄を描画するレーザ描画工程を含む
   ことを特徴とする車両用内装部品の加飾方法。
6. 前記レーザ描画工程の前に、鱗片状をなす金属微粉末を含むメタリック塗料を用いて前記加飾面に塗膜を形成する塗膜形成工程を行い、
   前記レーザ描画工程において、前記レーザを照射することにより、前記塗膜中の前記金属微粉末を熱変形させて前記絵柄を描画することを特徴とする請求項５に記載の車両用内装部品の加飾方法。