JP6410497B2 - 加飾部品及びその製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は、部品素材の表層部に位置する加飾面上に、レーザを照射することにより絵柄が描画された加飾部品及びその製造方法に関するものである。
自動車の内装部品などでは、デザイン性や品質を高めるために樹脂成形体の表面に装飾を加えるようにした加飾部品（例えば、コンソールボックス、インストルメントパネル、アームレストなど）が実用化されている。このような加飾部品に装飾を加える加飾方法として、レーザ描画が提案されている（例えば、特許文献１参照）。レーザ描画は、部品表面にレーザを照射し、レーザによって与えられた熱により部品表面の状態を変化させて、絵柄を描くようにした加飾方法である。特許文献１に開示されている車両用内装部品には、樹脂成形体の表面にカーボン調の絵柄が描画されている。
また、特許文献２に開示されている加飾部品では、積層体の表面にレーザ照射を行い、溶融除去によって微細凹凸を形成することで、ホログラム調模様を出現させている。
特開２０１２−１７６７４４号公報 特開２０１０−１０５３８６号公報
ところで、上述した従来のレーザ描画は、樹脂表面を溶融させる、樹脂を発泡させる、樹脂表面を変色させる等によって表面状態を変化させることで絵柄を描画する加工方法であり、デザインのバリエーションが限られていた。このレーザ描画において、デザインのバリエーションを増やすために、奥行き感のある立体的な視覚効果（立体視効果）を付与することができる描画方法が検討されている。
本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、部品素材の加飾面上に、立体視効果がある絵柄を描画して意匠性を高めることができる加飾部品及びその製造方法を提供することにある。
そして上記課題を解決するための手段（手段１）としては、部品素材の表層部に位置する加飾面上に、複数の同じ微小基本模様を規則的に配置してなる絵柄が描画された加飾部品であって、前記微小基本模様は、第１レーザ加工溝を含んで描画された第１図形と、前記第１図形により囲まれかつ１つの前記第１レーザ加工溝の内側の領域内に位置し、第２レーザ加工溝を含んで描画された第２図形とにより構成され、前記第１レーザ加工溝の内面の表面粗さ（Ｒａ１）が、前記加飾面において前記微小基本模様が存在していない箇所の表面粗さ（Ｒａ３）よりも大きく、前記第２レーザ加工溝の内面の表面粗さ（Ｒａ２）が、前記第１レーザ加工溝の内面の表面粗さ（Ｒａ１）よりも大きいことを特徴とする加飾部品がある。
手段１に記載の発明によると、部品素材の加飾面上に描画される絵柄は、複数の同じ微小基本模様を規則的に配置してなる。この絵柄を構成する１つの微小基本模様は、第１レーザ加工溝を含んで描画された第１図形と、第１図形により囲まれた領域に位置し、第２レーザ加工溝を含んで描画された第２図形とにより構成される。加飾面において、微小基本模様が存在していない箇所は、レーザ加工溝が形成されていないため、表面粗さ（Ｒａ３）が最も小さくなる。従って、微小基本模様において、第１レーザ加工溝の内面の表面粗さ（Ｒａ１）は、微小基本模様が存在していない箇所の表面粗さ（Ｒａ３）と比較すると大きくなる。また、第２レーザ加工溝の内面の表面粗さ（Ｒａ２）は、第１レーザ加工溝の内面の表面粗さ（Ｒａ１）と比べて大きくなっている。本発明の微小基本模様において、外側に位置する第１図形の第１レーザ加工溝は、内面の表面粗さ（Ｒａ１）が比較的小さく滑らかな表面がとなるため、光が正反射する。また、第１レーザ加工溝の内面での反射光と、微小基本模様が存在していない箇所での反射光とは、反射の方向が異なり、第１レーザ加工溝の内面では、光が正反射する角度と正反射しない角度とが存在する。つまり、見る角度を変えると、第１レーザ加工溝の内面とレーザ加工溝外の表面とではそれら反射光の違いが生じる。一方、微小基本模様において、内側に位置する第２図形の第２レーザ加工溝は、内面の表面粗さ（Ｒａ２）が大きく表面が粗いため、見る角度を変えても反射光の違いが少ない。従って、このような表面粗さの異なる第１図形（第１レーザ加工溝）及び第２図形（第２レーザ加工溝）を組み合わせて微小基本模様を描画することにより、それら反射の違いによって立体感（奥行き感）や質感などの効果を加飾面上の絵柄に付加することができる。また、加飾面上において、立体感のある複数の微小基本模様が規則的に配置しているため、加飾部品の意匠性を十分に高めることができる。
第１レーザ加工溝の内面の表面粗さ（Ｒａ１）は０．１μｍ未満であり、第２レーザ加工溝の内面の表面粗さ（Ｒａ２）は０．２μｍ以上であることが好ましい。このように各レーザ加工溝の表面粗さ（Ｒａ１，Ｒａ２）を変えることで、微小基本模様の立体感を確実に得ることができる。なお、第１レーザ加工溝の内面の表面粗さ（Ｒａ１）は０．０１μｍ以上０．１μｍ未満であることがより好ましく、０．０２μｍ以上０．０５μｍ未満であることがさらに好ましい。第２レーザ加工溝の内面の表面粗さ（Ｒａ２）は０．２μｍ以上０．４μｍ以下であることがより好ましく、０．２５μｍ以上０．３５μｍ以下であることがさらに好ましい。
微小基本模様の大きさは特に限定されないが、例えば５ｍｍ角以下であってもよい。ここで、第１図形の第１レーザ加工溝及び第２図形の第２レーザ加工溝は、１００μｍ以下の幅で線状に形成することができる。このため、第１レーザ加工溝及び第２レーザ加工溝からなる複数のレーザ加工溝によって、５ｍｍ角以下の微小基本模様を確実に描画することができる。なお、微小基本模様の大きさは３ｍｍ角以下であってもよい。
微小基本模様を構成する第１図形及び第２図形は、いずれも平面視で相似の図形であってもよいし、いずれも平面視で相似の閉じた図形であってもよい。また、第１図形の内側に複数の第２図形を形成し、第１図形及び複数の第２図形によって微小基本模様を構成してもよい。またこの場合、第１図形及び複数の第２図形は、いずれも平面視で相似の閉じた図形であってもよい。このように構成した微小基本模様では、外側に配置されるサイズの大きな第１図形は、表面が滑らかな第１レーザ加工溝によって形成されるとともに、内側に配置されるサイズの小さな複数の第２図形は、表面が粗い第２レーザ加工溝によって形成される。このようにすると、立体感のある微小基本模様をより確実に表現することができる。
また、第１図形及び第２図形は、微小基本模様の中心から偏心して配置されていてもよいし、偏心した各図形の一部が互いに重なり合っていてもよい。さらに、第１図形及び複数の第２図形は、いずれも平面視で円形であって、ディンプル（窪み）を模した微小基本模様を構成していてもよい。具体的には、ディンプルを模した微小基本模様において、円形の第１図形及び第２図形を微小基本模様の中心から偏心して配置し、偏心した各図形の一部を互いに重なり合わせるようにする。このようにすると、各レーザ加工溝における内面での反射の違いによってディンプルを模した微小基本模様を表現することができ、実際の窪みと同程度の奥行き感を得ることができる。
本発明において、加飾のバリエーションを増やすために、第１レーザ加工溝の幅は第２レーザ加工溝の幅より細くてもよいし、第１レーザ加工溝の幅は第２レーザ加工溝の幅より太くてもよい。勿論、第１レーザ加工溝の幅と第２レーザ加工溝の幅とが等しくてもよい。なお、各レーザ加工溝は、３０μｍ以上１１０μｍ以下の幅で形成されることが好ましい。このようにすると、微小基本模様の第１図形及び第２図形を確実に描画することができる。
また、上記課題を解決するための手段（手段２）としては、部品素材の表層部に位置する加飾面上に、複数の同じ微小基本模様を規則的に配置してなる絵柄を描画するレーザ照射工程を経て、手段１に記載の加飾部品を製造する方法であって、前記レーザ照射工程では、前記第２レーザ加工溝の形成時のレーザ照射条件を前記第１レーザ加工溝の形成時の単位面積当たりのレーザ照射エネルギーよりも強く設定してレーザ照射を行うことを特徴とする加飾部品の製造方法がある。
手段２に記載の発明によると、第２レーザ加工溝の内面の表面粗さ（Ｒａ２）が、第１レーザ加工溝の内面の表面粗さ（Ｒａ１）よりも大きくなるように、第１図形の第１レーザ加工溝及び第２図形の第２レーザ加工溝を形成することができる。そして、このような表面粗さ（Ｒａ１，Ｒａ２）の異なる第１レーザ加工溝及び第２レーザ加工溝を組み合わせて微小基本模様を描画することにより、各レーザ加工溝の内面での反射の違いによって立体感（奥行き感）や質感などの効果を加飾面上の絵柄に付加することができる。また、加飾面上において、立体感のある複数の微小基本模様が規則的に配置しているため、加飾部品の意匠性を十分に高めることができる。
さらに、上記課題を解決するための手段（手段３）としては、部品素材の表層部に位置する加飾面上に、複数の同じ微小基本模様を規則的に配置してなる絵柄を描画するレーザ照射工程を経て、手段２に記載の加飾部品を製造する方法であって、前記レーザ照射工程では、前記第２レーザ加工溝の形成時のレーザ照射条件を前記第１レーザ加工溝の形成時の単位面積当たりのレーザ照射エネルギーよりも強く設定するとともに、一筆書きの要領でレーザ照射を行うことを特徴とする加飾部品の製造方法がある。
手段３に記載の発明によると、第２レーザ加工溝の内面の表面粗さ（Ｒａ２）が、第１レーザ加工溝の内面の表面粗さ（Ｒａ１）よりも大きくなるように、第１図形の第１レーザ加工溝及び第２図形の第２レーザ加工溝を形成することができる。そして、このような表面粗さ（Ｒａ１，Ｒａ２）の異なる第１レーザ加工溝及び第２レーザ加工溝を組み合わせて微小基本模様を描画することにより、各レーザ加工溝の内面での反射の違いによって立体感（奥行き感）や質感などの効果を加飾面上の絵柄に付加することができる。また、加飾面上において、立体感のある複数の微小基本模様が規則的に配置しているため、加飾部品の意匠性を十分に高めることができる。さらに、一筆書きの要領でレーザ照射を行い、各レーザ加工溝を形成しているので、第１図形及び第２図形からなる微小基本模様を効率よく短時間で描くことが可能となる。
以上詳述したように、手段１乃至３のいずれかに記載の発明によると、部品素材の加飾面上に、立体視効果がある絵柄を描画して意匠性を高めることができる。
一実施の形態における車両用内装部品を示す平面図。 車両用内装部品を示す拡大断面図。 微小基本模様の顕微鏡写真を示す説明図。 表面が滑らかな第１レーザ加工溝における光の反射状態を示す説明図。 表面が粗い第２レーザ加工溝における光の反射状態を示す説明図。 加飾装置を示す概略構成図。 別の実施の形態の絵柄が描画された車両用内装部品を示す平面図。 別の実施の形態の絵柄が描画された車両用内装部品を示す平面図。 別の実施の形態の絵柄が描画された車両用内装部品を示す平面図。 別の実施の形態の微小基本模様の拡大写真を示す説明図。 別の実施の形態の絵柄が描画された車両用内装部品を示す平面図。 別の実施の形態の絵柄が描画された車両用内装部品を示す平面図。 別の実施の形態の絵柄が描画された車両用内装部品を示す平面図。 別の実施の形態の微小基本模様の拡大写真を示す説明図。 別の実施の形態の絵柄が描画された車両用内装部品を示す平面図。 別の実施の形態の絵柄が描画された車両用内装部品を示す平面図。 別の実施の形態の絵柄が描画された車両用内装部品を示す平面図。
以下、本発明を車両用内装部品に具体化した一実施の形態を図面に基づき詳細に説明する。
図１及び図２に示されるように、車両用内装部品１（加飾部品）は、樹脂成形体２（部品素材）と、その樹脂成形体２の表面２ａを被覆するように形成された塗装膜３とを有する。車両用内装部品１において、樹脂成形体２の表層部に位置する塗装膜３の表面３ａ（加飾面）上に、絵柄４が描かれている。車両用内装部品１は、ドアのアームレストを構成する内装部品である。樹脂成形体２は、ＡＢＳ樹脂を用いて成形された樹脂成形品であり、樹脂成形体２の表面を覆う塗装膜３は、例えば、高光沢黒色（ピアノブラック）の塗料を用いて形成されている。また、絵柄４は、レーザ照射による加工（具体的には、レーザアブレーション加工）によって塗装膜３に描画されている。なお、レーザアブレーション加工とは、レーザを固体に照射し、溶融を経ずに原子、分子、クラスターが直接蒸発して、固体表面が削り取られる現象を利用した非加熱加工のことをいう。
本実施の形態の絵柄４は、ディンプル（窪み）を模した複数の微小基本模様５を規則的に配置してなる絵柄である。図１及び図３に示されるように、１つのディンプルを表す微小基本模様５は、複数（本実施の形態では６つ）のレーザ加工溝６ａ，６ｂによって描画されている。具体的には、微小基本模様５は、第１レーザ加工溝６ａを含んで描画された第１図形８と、第１図形８によって囲まれた領域に位置し、第２レーザ加工溝６ｂを含んで描画された複数の第２図形９とによって構成されている。第１図形８及び複数の第２図形９は、いずれも平面視で相似の閉じた円形の図形である。微小基本模様５において外側に配置される最も大きな円形の図形が第１図形８であり、第１図形８の内側に配置される複数（本実施の形態では５つ）の円形の図形が第２図形９である。なお、本実施の形態の微小基本模様５は、大きさが４ｍｍ程度である。つまり、微小基本模様５において最も大きな第１図形８は、直径が４ｍｍ程度となっている。また、第１レーザ加工溝６ａ及び第２レーザ加工溝６ｂは、幅が５０μｍ程度、深さが２μｍ程度となっている。
第１図形８及び複数の第２図形９は、微小基本模様５の中心から偏心して配置されるとともに、一部が互いに重なり合っている。また、第１図形８及び複数の第２図形９において、重なり合っている部位の反対側は、隣接する図形８，９の間隔が広くなっており、その間隔は、微小基本模様５において外側が広く内側が狭くなっている。
第１図形８を描画する第１レーザ加工溝６ａの内面の表面粗さＲａ１は、塗装膜３の表面３ａにおいて微小基本模様５が存在していない箇所の表面粗さＲａ３よりも大きい（Ｒａ１＞Ｒａ３）。また、第２図形９を描画する第２レーザ加工溝６ｂの内面の表面粗さＲａ２は、第１レーザ加工溝６ａの内面の表面粗さＲａ１よりも大きい（Ｒａ２＞Ｒａ１）。具体的には、第１レーザ加工溝６の内面の表面粗さＲａ１は、０．０２μｍ以上０．１μｍ未満であり、第２レーザ加工溝の内面の表面粗さＲａ２は、０．２μｍ以上０．５μｍ以下である。また、微小基本模様５が存在していない箇所の表面粗さＲａ３は、０．０２μｍ未満である。
このように、本実施の形態の微小基本模様５において、内面が滑らかな第１レーザ加工溝６ａ（図２及び図４参照）によって第１図形８が描画されるとともに、内面が粗い第２レーザ加工溝６ｂ（図２及び図５参照）によって複数の第２図形９が描画される。
図４に示されるように、第１レーザ加工溝６ａの内面が滑らかであるため、その内面で光Ｌ１０が正反射する。第１レーザ加工溝６ａの内面での正反射光Ｌ１１は、第１レーザ加工溝６ａが形成されていない表面（微小基本模様５が存在していない箇所）での正反射光Ｌ１２と方向が異なり、光Ｌ１０の入射角度に応じて正反射光Ｌ１１，Ｌ１２の見え方が変化する。図５に示されるように、第２レーザ加工溝６ｂの内面が粗いため、その内面で反射する正反射光Ｌ１１は弱く、正反射光Ｌ１１は光Ｌ１０の入射角度が変化しても殆ど変化しない。このように、１つの微小基本模様５の中に表面粗さＲａ１，Ｒａ２の異なるレーザ加工溝６ａ，６ｂを形成すると、見る角度によって正反射光の強度が変化し、微小基本模様５において実際の窪みのような立体感（奥行き感）が得られるようになっている。
図６には、車両用内装部品１に絵柄４を加飾するための加飾装置１１を示している。本実施の形態の加飾装置１１は、車両用内装部品１を支持する支持台１２と、車両用内装部品１の表面にレーザＬ１を照射するレーザ照射装置１３と、レーザ照射装置１３を制御するための制御装置１４とを備えている。
レーザ照射装置１３は、レーザＬ１（例えば波長が１０６４ｎｍのＹＶＯ４レーザ）を発生させるレーザ発生部２１と、レーザＬ１を偏向させるレーザ偏向部２２と、レーザ発生部２１及びレーザ偏向部２２を制御するレーザ制御部２３とを備えている。レーザ偏向部２２は、レンズ２４と反射ミラー２５とを複合させてなる光学系であり、これらレンズ２４及び反射ミラー２５の位置を変更することにより、レーザＬ１の照射位置や焦点位置を調整するようになっている。レーザ制御部２３は、レーザ発生部２１及びレーザ偏向部２２を制御することで、レーザＬ１の照射強度、レーザＬ１の走査速度などのレーザ照射条件を調整する。
制御装置１４は、ＣＰＵ３１、メモリ３２（記憶部）及び入出力ポート３３等からなる周知のコンピュータにより構成されている。制御装置１４は、レーザ照射装置１３に電気的に接続されており、各種の駆動信号によってレーザ照射装置１３を制御する。
制御装置１４のメモリ３２には、絵柄４の微小基本模様５に応じた柄データやレーザ照射装置１３のレーザ照射条件（レーザＬ１の照射時間、レーザＬ１の照射強度、レーザＬ１のスポット径など）を示す照射パラメータが予め記憶されている。制御装置１４は、メモリ３２に記憶されているデータに基づいてレーザ照射装置１３を制御することで、車両用内装部品１に絵柄４を加飾する。
次に、車両用内装部品１における塗装膜３の表面３ａに絵柄４を加える加飾方法について説明する。
先ず、熱可塑性樹脂（本実施の形態ではＡＢＳ樹脂）を用いて所定の立体形状に成形した樹脂成形体２を準備する。そして、樹脂成形体２は、作業者によって支持台１２にセットされる。次に、樹脂成形体２の表面を覆う塗装膜３を形成する。詳述すると、ＣＰＵ３１は、塗装膜形成用の駆動信号を生成し、生成した塗装膜形成用の駆動信号を塗装機（図示略）に出力する。そして、塗装機は、ＣＰＵ３１から出力された塗装膜形成用の駆動信号に基づいて、樹脂成形体２の表面２ａ上に塗料を塗装することにより塗装膜３を形成する。
その後、レーザ照射装置１３を駆動することで、樹脂成形体２における塗装膜３の表面３ａ（加飾面）にレーザＬ１を照射し、その表面３ａ上に絵柄４を描画する（レーザ照射工程）。具体的に言うと、ＣＰＵ３１は、レーザ照射を行うためのレーザ照射データをメモリ３２から読み出す。そして、ＣＰＵ３１は、レーザ照射データに基づいて駆動信号を生成し、生成した駆動信号をレーザ照射装置１３に出力する。レーザ照射装置１３は、ＣＰＵ３１から出力された駆動信号に基づいて、樹脂成形体２の表面２ａに形成された塗装膜３にレーザＬ１を照射する。なおこのとき、レーザ照射装置１３のレーザ制御部２３は、レーザ発生部２１からレーザＬ１を照射させ、絵柄４の画像データのパターンに応じてレーザ偏向部２２を制御する。この制御によって、レーザＬ１の走査位置及び焦点位置が決定される。
本実施の形態では、第２レーザ加工溝６ａの形成時のレーザ照射条件を第１レーザ加工溝６ａの形成時の単位面積当たりのレーザ照射エネルギーよりも強く設定し、レーザＬ１の走査位置を第１図形８及び第２図形９の一部で重ねるようにして一筆書きの要領でレーザ照射を行う。具体的には、レーザ出力を弱めた状態でレーザＬ１を照射して外側の第１レーザ加工溝６ａから描き始め、レーザ出力を強めつつ内側にある複数の第２レーザ加工溝６ｂを順次形成することで１つの微小基本模様５を描画する。なお、微小基本模様５における各レーザ加工溝６ａ，６ｂが重なる部分では、レーザ出力を停止または弱く設定することで他の部分と同様の加工度合いとなるよう調整している。
そして、塗装膜３の表面３ａにおける絵柄４の描画領域に、同様にレーザＬ１を照射することで、縦横方向に所定の間隔を開けた位置に複数の微小基本模様５を順次描画していく。この結果、図１及び図２に示す車両用内装部品１が完成する。
上記のように製造した車両用内装部品１の塗装膜３の表面３ａにおいて、微小基本模様５を構成する各レーザ加工溝６ａ，６ｂの内面の表面粗さＲａを測定し、その測定結果を表１に示している。ここでは、レーザ顕微鏡で得られた測定範囲内の高さ情報に基づいて、各レーザ加工溝６ａ，６ｂの内面において最も深い位置にある底部を円弧状に選択する。そして、選択した円弧状の底部に沿った複数の測定点での高さ情報に基づいて、算術平均粗さＲａを各内面の表面粗さＲａ１，Ｒａ２として求めている。
表１に示されるように、微小基本模様５において最も内側（内側から１番目）の位置にある第２レーザ加工溝６ｂの表面粗さＲａ２は０．３０４μｍであり、内側から２番目の位置にある第２レーザ加工溝６ｂの表面粗さＲａ２は０．２１μｍである。また、内側から３番目の第２レーザ加工溝６ｂの表面粗さＲａ２は０．３５８μｍであり、内側から４番目の第２レーザ加工溝６ｂの表面粗さＲａ２は０．２９μｍである。さらに、内側から５番目の第２レーザ加工溝６ｂの表面粗さＲａ２は０．２８２μｍであり、最も外側（内側から６番目）の位置にある第１レーザ加工溝６ａの表面粗さＲａ１は０．０５８μｍである。このように、本実施の形態では、第１レーザ加工溝６ａの表面粗さＲａ１は０．１μｍ以下であり、複数の第２レーザ加工溝６ｂの内面の表面粗さＲａ２は０．２μｍ以上であることが確認された。
従って、本実施の形態によれば以下の効果を得ることができる。
（１）本実施の形態の車両用内装部品１では、表面粗さＲａ１，Ｒａ２の異なる第１図形８（第１レーザ加工溝６ａ）及び第２図形９（第２レーザ加工溝６ｂ）を組み合わせて微小基本模様５を描画することにより、微小基本模様５の見え方について立体感（奥行き感）や質感などの様々な効果を付加することができる。このため、レーザ描画による加飾のバリエーションを増やすことができる。また、塗装膜３の表面３ａ上において、立体感のある複数の微小基本模様５が規則的に配置しているため、車両用内装部品１の意匠性を十分に高めることができる。
（２）本実施の形態では、第１レーザ加工溝６ａの内面の表面粗さＲａ１が０．１μｍ未満であり、第２レーザ加工溝６ｂの内面の表面粗さＲａ２が０．２μｍ以上である。このように各レーザ加工溝６ａ，６ｂの表面粗さＲａ１，Ｒａ２を変えることで、微小基本模様５の立体感を確実に得ることができる。
（３）本実施の形態において、第１図形８及び第２図形９は、いずれも平面視で円形であって、微小基本模様５の中心から偏心して配置されるとともに、偏心した各図形８，９の一部が互いに重なり合っている。このようにすると、各レーザ加工溝６ａ，６ｂにおける内面での反射の違いによってディンプル（窪み）を模した微小基本模様５を表現することができ、実際の窪みと同程度の奥行き感を得ることができる。
（４）本実施の形態のレーザ照射工程では、第２レーザ加工溝６ｂの形成時のレーザ照射条件を第１レーザ加工溝６ａの形成時の単位面積当たりのレーザ照射エネルギーよりも強く設定してレーザ照射を行っている。このようにすると、第２レーザ加工溝６ｂの内面の表面粗さＲａ２が、第１レーザ加工溝６ａの内面の表面粗さＲａ１よりも大きくなるように、各レーザ加工溝６ａ，６ｂを確実に形成することができる。
（５）本実施の形態のレーザ照射工程では、一筆書きの要領でレーザ照射を行い、各レーザ加工溝６ａ，６ｂを形成しているので、第１図形８及び第２図形９からなる微小基本模様５を効率よく短時間で描くことが可能となる。
なお、本発明の実施の形態は以下のように変更してもよい。
・上記実施の形態において、絵柄４の微小基本模様５を構成する第１図形８及び複数の第２図形９は、一部が互いに重なり合った円形の図形であるが、これに限定されるものではない。具体的には、図７に示される複数の微小基本模様５Ａや図８に示される複数の微小基本模様５Ｂのように、互いに重なり合わない第１図形８及び複数の第２図形９を描画することで、絵柄４Ａ，４Ｂを構成してもよい。図７に示されるように、微小基本模様５Ａにおける第１図形８及び複数の第２図形９は、微小基本模様５Ａの中心を共有する同心円状にそれぞれ配置されている。また、図８に示されるように、微小基本模様５Ｂにおける第１図形８及び複数の第２図形９は、それぞれ離間した状態で微小基本模様５Ｂの中心から偏心して配置されている。なお、微小基本模様５Ａ，５Ｂを構成する第１図形８及び第２図形９は、上記実施の形態と同じサイズの円形の図形であり、第１図形８の第１レーザ加工溝６ａ及び第２図形９の第２レーザ加工溝６ｂの内面の表面粗さＲａ１，Ｒａ２も上記実施の形態と同じ粗さである。図７及び図８のように、微小基本模様５Ａ，５Ｂを規則的に配置して絵柄４Ａ，４Ｂを描画しても、絵柄４Ａ，４Ｂに立体感を付加することができ、車両用内装部品１の意匠性を十分に高めることができる。
・上記実施の形態において、絵柄４，４Ａ，４Ｂの微小基本模様５,５Ａ,５Ｂを構成する第１図形８及び複数の第２図形９は、円形の図形であるが、これに限定されるものではなく、四角形や三角形の図形によって微小基本模様を構成してもよい。図９〜図１２には、四角形の第１図形８Ａ及び第２図形９Ａによって微小基本模様５Ｃ，５Ｄ,５Ｅを構成した絵柄４Ｃ，４Ｄ，４Ｅの具体例を示している。また、図１３〜図１６には、三角形の第１図形８Ｂ及び第２図形９Ｂによって微小基本模様５Ｆ,５Ｇ,５Ｈを構成した絵柄４Ｆ,４Ｇ,４Ｈの具体例を示している。なお、図１０は、四角形の複数の微小基本模様５Ｃからなる絵柄４Ｃが描画された加飾面３ａを撮影した実際の表面の拡大写真であり、図１４は、三角形の複数の微小基本模様５Ｆからなる絵柄４Ｆが描画された加飾面３ａを撮影した実際の表面の拡大写真である。
図９〜図１２に示されるように、微小基本模様５Ｃ，５Ｄ,５Ｅは、第１レーザ加工溝６ａを含んで構成された３つの第１図形８Ａと、第１図形８Ａに囲まれた領域に位置し、第２レーザ加工溝６ｂを含んで構成された５つの第２図形９Ａとにより構成されている。第１図形８Ａ及び第２図形９Ａは、いずれも平面視で相似の四角形の図形である。上記実施の形態と同様に、第２図形９Ａを描画する第２レーザ加工溝６ｂの内面の表面粗さＲａ２は、第１図形８Ａを描画する第１レーザ加工溝６ａの内面の表面粗さＲａ１よりも大きくなっている。図９及び図１０に示される微小基本模様５Ｃにおいて、複数の第１図形８Ａ及び複数の第２図形９Ａは、微小基本模様５Ｃの中心から偏心して配置されるとともに、一部（４辺のうちの直交する２辺）が互いに重なり合っている。また、図１１に示される微小基本模様５Ｄにおいて、複数の第１図形８Ａ及び複数の第２図形９Ａは、微小基本模様５Ｄの中心を共有する同心状にそれぞれ配置されている。さらに、図１２に示される微小基本模様５Ｅにおいて、複数の第１図形８Ａ及び複数の第２図形９Ａは、それぞれ離間した状態で微小基本模様５Ｅの中心から偏心して配置されている。
図１３〜図１６に示されるように、微小基本模様５Ｆ,５Ｇ,５Ｈは、第１レーザ加工溝６ａを含んで構成された３つの第１図形８Ｂと、第１図形８Ｂに囲まれた領域に位置し、第２レーザ加工溝６ｂを含んで構成された３つの第２図形９Ｂとにより構成されている。第１図形８Ｂ及び第２図形９Ｂは、いずれも平面視で相似の三角形の図形である。上記実施の形態と同様に、第２図形９Ｂを描画する第２レーザ加工溝６ｂの内面の表面粗さＲａ２は、第１図形８Ｂを描画する第１レーザ加工溝６ａの内面の表面粗さＲａ１よりも大きくなっている。図１３及び図１４に示される微小基本模様５Ｆにおいて、複数の第１図形８Ｂ及び複数の第２図形９Ｂは、微小基本模様５Ｆの中心から偏心して配置されるとともに、一部（３辺のうちの２辺）が互いに重なり合っている。また、図１５に示される微小基本模様５Ｇにおいて、複数の第１図形８Ｂ及び複数の第２図形９Ｂは、微小基本模様５Ｇの中心を共有する同心状にそれぞれ配置されている。さらに、図１６に示される微小基本模様５Ｈにおいて、複数の第１図形８Ｂ及び複数の第２図形９Ｂは、それぞれ離間した状態で微小基本模様５Ｈの中心から偏心して配置されている。
図９〜図１６のように、微小基本模様５Ｃ〜５Ｈを規則的に配置して絵柄４Ｃ〜４Ｈを描画しても、絵柄４Ｃ〜４Ｈに立体感を付加することができ、車両用内装部品１の意匠性を十分に高めることができる。
・上記実施の形態では、いずれも平面視で相似の閉じた第１図形８，８Ａ，８Ｂ及び第２図形９，９Ａ，９Ｂにより微小基本模様５，５Ａ〜５Ｈを構成していたが、微小基本模様を構成する第１図形及び第２図形は、閉じた図形に限定されるものではない。その微小基本模様５Ｉの具体例を図１７に示している。図１７に示される絵柄４Ｉのように、微小基本模様５Ｉは、第１レーザ加工溝６ａにより描画された３つの第１図形８Ｃと、第１図形８Ｃに囲まれた領域に位置し、第２レーザ加工溝６ｂにより描画された５つの第２図形９Ｃとにより構成されている。第１図形８Ｃ及び第２図形９Ｃは、いずれも平面視で相似の半円形の図形である。微小基本模様５Ｉにおいて、複数の第１図形８Ｃ及び複数の第２図形９Ｃは、円の中心を共有する同心円状にそれぞれ配置されている。このような微小基本模様５Ｉを規則的に配置して絵柄４Ｉを描画しても、絵柄４Ｉに立体感を付加することができ、車両用内装部品１の意匠性を十分に高めることができる。
・上記実施の形態のレーザ照射工程では、レーザ出力を弱めた状態でレーザＬ１を照射して第１レーザ加工溝６ａを形成するとともに、レーザ出力を強めた状態でレーザＬ１を照射して第２レーザ加工溝６ｂを形成していたが、これに限定されるものではない。例えば、レーザ出力を変えずに、レーザＬ１の走査速度を速くして第１レーザ加工溝６ａを形成するとともに、走査速度を遅くして第２レーザ加工溝６ｂを形成してもよい。このようにレーザＬ１の走査速度を調整する場合でも、単位面積当たりのレーザ照射エネルギーを変えることができ、表面粗さの異なる第１レーザ加工溝６ａ及び第２第２レーザ加工溝６ｂを形成することができる。さらに、レーザ出力と走査速度とを調整して第１レーザ加工溝６ａ及び第２第２レーザ加工溝６ｂを形成してもよい。この場合でも、表面粗さの異なる第１レーザ加工溝６ａ及び第２第２レーザ加工溝６ｂを確実に形成することができる。
・上記実施の形態の絵柄４,４Ａ〜４Ｉ（微小基本模様５，５Ａ〜５Ｉ）は、黒色の塗装膜３の表面３ａに描画されていたが、絵柄４,４Ａ〜４Ｉの種類に応じて他の有色の塗装膜の表面に描画されるものであってもよい。また、塗装によって形成される塗装膜３以外に、めっきによって形成される皮膜や蒸着によって形成される皮膜に絵柄４,４Ａ〜４Ｉを形成してもよい。さらに、樹脂成形体２の表面２ａを被覆する塗装膜３を省略し、樹脂成形体２の表面２ａに絵柄４,４Ａ〜４Ｉを直接描画してもよい。
・上記実施の形態は、車両用内装部品１であるドアのアームレストに具体化するものであったが、これ以外に、コンソールボックス、インストルメントパネルなどの加飾部品に具体化してもよい。勿論、車両用内装部品１以外に、家具や家電などの化粧パネルなどの加飾部品に本発明を具体化してもよい。
次に、特許請求の範囲に記載された技術的思想のほかに、前述した実施の形態によって把握される技術的思想を以下に列挙する。
（１）手段１において、前記第１レーザ加工溝の幅と前記第２レーザ加工溝の幅とが等しいことを特徴とする加飾部品。
（２）手段１において、前記第１レーザ加工溝の幅は前記第２レーザ加工溝の幅より細いことを特徴とする加飾部品。
（３）手段１において、前記第１レーザ加工溝の幅は前記第２レーザ加工溝の幅より太いことを特徴とする加飾部品。
（４）手段１において、前記第１図形及び前記第２図形は、いずれも平面視で四角形であることを特徴とする加飾部品。
（５）手段１において、前記第１図形及び前記第２図形は、いずれも平面視で三角形であることを特徴とする加飾部品。
（６）手段１において、前記第１図形及び前記第２図形は、いずれも平面視で半円形であることを特徴とする加飾部品。
（７）手段１において、前記第１図形及び前記第２図形は、いずれも平面視で相似の閉じた形状であり、前記微小基本模様の中心を共有した同心状に配置されていることを特徴とする加飾部品。
（８）手段２において、前記加飾部品が車両用内装部品であることを特徴とする加飾部品の製造方法。
１…加飾部品としての車両用内装部品
２…部品素材としての樹脂成形体
３ａ…加飾面としての塗層膜の表面
４，４Ａ〜４Ｉ…絵柄
５，５Ａ〜５Ｉ…微小基本模様
６ａ…第１レーザ加工溝
６ｂ…第２レーザ加工溝
８，８Ａ〜８Ｃ…第１図形
９，９Ａ〜９Ｃ…第２図形
Ｒａ１，Ｒａ２，Ｒａ３…表面粗さ

Claims (11)

  1. 部品素材の表層部に位置する加飾面上に、複数の同じ微小基本模様を規則的に配置してなる絵柄が描画された加飾部品であって、
    前記微小基本模様は、第１レーザ加工溝を含んで描画された第１図形と、前記第１図形により囲まれかつ１つの前記第１レーザ加工溝の内側の領域内に位置し、第２レーザ加工溝を含んで描画された第２図形とにより構成され、
    前記第１レーザ加工溝の内面の表面粗さ（Ｒａ１）が、前記加飾面において前記微小基本模様が存在していない箇所の表面粗さ（Ｒａ３）よりも大きく、
    前記第２レーザ加工溝の内面の表面粗さ（Ｒａ２）が、前記第１レーザ加工溝の内面の表面粗さ（Ｒａ１）よりも大きい
    ことを特徴とする加飾部品。
  2. 前記第１レーザ加工溝の内面の表面粗さ（Ｒａ１）は０．１μｍ未満であり、前記第２レーザ加工溝の内面の表面粗さ（Ｒａ２）は０．２μｍ以上であることを特徴とする請求項１に記載の加飾部品。
  3. 前記微小基本模様は、大きさが５ｍｍ角以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の加飾部品。
  4. 前記第１図形及び前記第２図形は、いずれも平面視で相似の図形であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の加飾部品。
  5. 前記第１図形及び前記第２図形は、いずれも平面視で相似の閉じた図形であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の加飾部品。
  6. 前記微小基本模様は、前記第１図形と複数の前記第２図形とにより構成され、前記第１図形及び複数の前記第２図形は、いずれも平面視で相似の閉じた図形であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の加飾部品。
  7. 前記第１図形及び複数の前記第２図形は、前記微小基本模様の中心から偏心して配置されていることを特徴とする請求項６に記載の加飾部品。
  8. 前記第１図形及び複数の前記第２図形は、前記微小基本模様の中心から偏心して配置されているとともに、一部が互いに重なり合っていることを特徴とする請求項６に記載の加飾部品。
  9. 前記第１図形及び複数の前記第２図形は、いずれも平面視で円形であって、ディンプルを模した前記微小基本模様を構成していることを特徴とする請求項８に記載の加飾部品。
  10. 部品素材の表層部に位置する加飾面上に、複数の同じ微小基本模様を規則的に配置してなる絵柄を描画するレーザ照射工程を経て、請求項１乃至９のいずれか１項に記載の加飾部品を製造する方法であって、
    前記レーザ照射工程では、前記第２レーザ加工溝の形成時のレーザ照射条件を前記第１レーザ加工溝の形成時の単位面積当たりのレーザ照射エネルギーよりも強く設定してレーザ照射を行う
    ことを特徴とする加飾部品の製造方法。
  11. 部品素材の表層部に位置する加飾面上に、複数の同じ微小基本模様を規則的に配置してなる絵柄を描画するレーザ照射工程を経て、請求項８または９に記載の加飾部品を製造する方法であって、
    前記レーザ照射工程では、前記第２レーザ加工溝の形成時のレーザ照射条件を前記第１レーザ加工溝の形成時の単位面積当たりのレーザ照射エネルギーよりも強く設定するとともに、一筆書きの要領でレーザ照射を行う
    ことを特徴とする加飾部品の製造方法。
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