JP2016147242A - 加飾部品の製造方法、加飾部品 - Google Patents

Abstract

【課題】艶の程度が部分的に異なる加飾面を低コストで形成できるとともに、意匠性を十分に確保することができる加飾部品の製造方法を提供すること。【解決手段】加飾部品１は、レーザ照射工程と光輝剤含有塗膜形成工程とを経て製造される。レーザ照射工程では、第１加飾面１１及び第２加飾面１２のうち少なくとも第１加飾面１１に対してレーザ照射による艶低減加工を施すことにより、第１加飾面１１の艶の程度を第２加飾面１２の艶の程度よりも低くする。レーザ照射工程後の光輝剤含有塗膜形成工程では、第１加飾面１１及び第２加飾面１２を覆う光輝剤含有塗膜３０を形成する。なお、光輝剤含有塗膜３０は、鱗片状をなす光輝剤を含有した塗料からなる。【選択図】図２

Description

本発明は、立体形状をなすワークの表面に第１加飾面と第２加飾面とを形成する加飾部品の製造方法、加飾部品に関するものである。

自動車の内装部品などでは、デザイン性や品質を高めるために、ワークの表面に装飾を加えるようにした車両用加飾部品（例えば、ドアトリム、アームレスト、センタークラスター、コンソールボックス、インストルメントパネルなど）が実用化されている。また、この種の内装部品では、質感を高めるために、ワークの表面に光沢を付与したものも実用化されている。

ところで、車両用加飾部品のバリエーションを増やすために、表面の艶を部分的に落として輝度を調整することが従来から行われている。なお、表面の艶を落とす手法としては、例えば、艶消し材を含んだ塗料を用いて塗装を行う方法が考えられている。また、表面の艶を落とす別の手法として、素地色を有するベース材料や素地色とは明度の異なる着色材を配合した樹脂材料を用いて、表面の艶が部分的に異なるワークを射出成形した後、ワークの表面にカラークリア層を形成する技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

ＷＯ２００３／０２４６９０号公報（図１等）

ところが、艶消し材を含んだ塗料を用いて塗装を行う場合、艶を部分的に落とすために、表面の一部をマスキングした状態で艶の程度が異なる塗膜を複数回に分けて形成する必要がある。この場合、製造工程が大幅に増加することに加え、マスク等の材料費が必要となるため、製造コストが嵩んでしまうという問題がある。また、特許文献１に記載の従来技術では、艶の状態がワークの成形状態に依存することから、安定した艶を得ることが困難であるため、車両用加飾部品の意匠性を高めることができないという問題がある。

本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、艶の程度が部分的に異なる加飾面を低コストで形成できるとともに、意匠性を十分に確保することができる加飾部品の製造方法及び加飾部品を提供することにある。

上記課題を解決するために、手段１に記載の発明は、立体形状をなすワークの表面に第１加飾面と第２加飾面とを形成することにより、加飾部品を製造する方法であって、前記第１加飾面及び前記第２加飾面のうち少なくとも前記第１加飾面に対してレーザ照射による艶低減加工を施すことにより、前記第１加飾面の艶の程度を前記第２加飾面の艶の程度よりも低くするレーザ照射工程と、前記レーザ照射工程後に、鱗片状をなす光輝剤を含有した塗料からなり、前記第１加飾面及び前記第２加飾面を覆う光輝剤含有塗膜を形成する光輝剤含有塗膜形成工程とを含むことを特徴とする加飾部品の製造方法をその要旨とする。

手段１に記載の発明では、レーザ照射工程においてレーザ照射による艶低減加工を施すことにより、第１加飾面の艶の程度を第２加飾面の艶の程度よりもあらかじめ低くしている。このため、レーザ照射工程後の光輝剤含有塗膜形成工程において、第１加飾面及び第２加飾面を覆う光輝剤含有塗膜を１回形成するだけで、艶の程度が部分的に異なる加飾面を容易に形成することができる。即ち、マスキングを行って艶の程度が異なる塗膜を複数回に分けて形成する工程が不要になり、マスキングに用いられるマスク等の材料費が不要となるため、製造コストの上昇を抑えることができる。また、第１加飾面及び第２加飾面を光輝剤含有塗膜によって覆っているため、ワークの成形状態に関係なく、安定した艶を得ることができる。よって、加飾部品の意匠性を十分に確保することができる。

なお、艶低減加工では、第１加飾面に複数本の線状レーザ加工溝を、線幅が１００μｍ以下となり、かつ線ピッチが５０μｍ以上５００μｍ以下となるように形成することが好ましい。仮に、線状レーザ加工溝の線幅が１００μｍよりも大きくなると、線状レーザ加工溝によって得られる凹凸の密度が小さくなり、光が乱反射しにくくなるため、第１加飾面の艶の程度を低くすることが困難になる。また、線状レーザ加工溝の線ピッチが５００μｍよりも大きい場合においても、線状レーザ加工溝によって得られる凹凸の密度が小さくなり、光が乱反射しにくくなるため、第１加飾面の艶の程度を低くすることが困難になる。一方、線状レーザ加工溝の線ピッチが５０μｍ未満になると、線状レーザ加工溝の形成領域の面積が小さくなりすぎるため、線状レーザ加工溝を視認できない可能性がある。ここで、本明細書で述べられている「線幅」及び「線ピッチ」とは、マイクロスコープ（株式会社キーエンス製 ＶＨＦ−２００）を用いてワークを第１加飾面から観察することにより得られる測定値をいう。

また、レーザ照射工程において照射されるレーザの種類は特に限定されないが、例えば、気体レーザや固体レーザなどを用いることができる。ここで、気体レーザとしては、ＣＯ_２レーザ、Ｈｅ−Ｎｅレーザ、Ａｒレーザ、エキシマレーザなどが挙げられる。一方、固体レーザとしては、ＹＡＧレーザ、ＹＶＯ_４レーザ、ルビーレーザ、ガラスレーザなどが挙げられる。

さらに、光輝剤含有塗膜形成工程において形成される光輝剤含有塗膜は、光輝剤を含有する塗料からなる。ここで、光輝剤としては、鉱物、金属、ガラスなどの無機材料、即ち、反射率が高い材料からなることが好ましく、具体的には、メタルフレーク、チタナイズドマイカ顔料、ガラスビーズなどが挙げられる。また、光輝剤を含有する塗料としては、メタリック塗料（即ち、メタルフレークが熱硬化アクリル塗料などの半透明エナメルに含まれる塗料）、パール塗料（即ち、チタナイズドマイカ顔料やガラスビーズが半透明エナメルに含まれる塗料）などが挙げられる。

なお、光輝剤含有塗膜は、メタルフレークを光輝剤として含有した塗料からなり、光輝剤含有塗膜形成工程を行うことにより、第１加飾面を覆う光輝剤含有塗膜の表面がサテン調程度の艶となることが好ましい。このようにすれば、第２加飾面を覆う光輝剤含有塗膜の表面の意匠と、第１加飾面を覆う光輝剤含有塗膜の表面の意匠（サテン調程度の艶となる意匠）とを、１つの加飾部品内に成立させることができる。また、これらの意匠により、より立体感のある表現が可能となる。ここで、メタルフレークとしては、鉄、金、銀、銅、アルミニウム、ニッケル、スズ、ステンレス、チタン、亜鉛、白金、クロム、インジウム等からなるものが挙げられる。

また、光輝剤含有塗膜形成工程では、第１加飾面を覆う光輝剤含有塗膜と第２加飾面を覆う光輝剤含有塗膜とを同じ工程で形成してもよい。この場合、第１加飾面を覆う光輝剤含有塗膜と第２加飾面を覆う光輝剤含有塗膜とを同じ塗装機を用いて形成することができるため、加飾部品の製造コストを低く抑えることができる。また、第１加飾面を覆う光輝剤含有塗膜と第２加飾面を覆う光輝剤含有塗膜とを別々に形成する場合と比較して、製造工程の短縮が可能となる。

なお、レーザ照射工程前に、熱硬化性を有する塗料からなり、ワークの表面を覆う熱硬化型塗膜を形成する熱硬化型塗膜形成工程を行い、レーザ照射工程では、熱硬化型塗膜にレーザを照射することにより、熱硬化型塗膜の表面において第１加飾面となる領域の艶の程度を、熱硬化型塗膜の表面において第２加飾面となる領域の艶の程度よりも低く設定し、光輝剤含有塗膜形成工程では、熱硬化型塗膜の表面を覆う光輝剤含有塗膜を形成するようにしてもよい。このようにすれば、ワークの表面にヒケやウェルドラインなどの不良が生じていたとしても、熱硬化型塗膜によって不良部位を隠すことができるため、製造される加飾部品の意匠性低下を防止することができる。また、熱硬化型塗膜を形成することにより、ワークの表面が熱硬化型塗膜によって保護され、光輝剤含有塗膜を形成することにより、熱硬化型塗膜の表面や線状レーザ加工溝の表面が光輝剤含有塗膜によって保護されるため、加飾部品の耐傷付き性を高めることができる。

ここで、熱硬化型塗膜形成工程において形成される熱硬化型塗膜の種類は特に限定される訳ではなく、例えば、ソリッド塗料によって形成された塗膜、光輝剤を含有する塗料によって形成された塗膜、クリア塗料（顔料が配合されていない塗料）によって形成された無色透明な塗膜などを挙げることができる。

手段２に記載の発明は、立体形状をなすワークの表面に第１加飾面と第２加飾面とが形成された加飾部品であって、前記第１加飾面の艶の程度が前記第２加飾面の艶の程度よりも低くなるように設定され、前記第１加飾面及び前記第２加飾面のうち少なくとも前記第１加飾面に対してレーザ照射による艶低減加工が施され、前記第１加飾面及び前記第２加飾面が、鱗片状をなす光輝剤を含有した塗料からなる光輝剤含有塗膜によって覆われていることを特徴とする加飾部品をその要旨とする。

手段２に記載の発明によれば、レーザ照射による艶低減加工が施されることにより、第１加飾面の艶の程度が第２加飾面の艶の程度よりも低くなるように設定されている。このため、第１加飾面及び第２加飾面を光輝剤含有塗膜で覆うだけで、艶の程度が部分的に異なる加飾面が容易に形成される。即ち、マスキングを行って艶の程度が異なる塗膜を複数回に分けて形成する必要がなくなり、マスキングに用いられるマスク等の材料費が不要となるため、製造コストの上昇を抑えることができる。また、第１加飾面及び第２加飾面が光輝剤含有塗膜によって覆われているため、ワークの成形状態に関係なく、安定した艶を得ることができる。よって、加飾部品の意匠性を十分に確保することができる。

なお、第１加飾面と第２加飾面とがワークの表面上において連続して形成され、ワークの表面が複数の面によって構成され、第１加飾面と第２加飾面との境界部分が、複数の面の接続部分となるキャラクターライン上に位置していてもよい。このようにすれば、加飾部品のキャラクターラインとなる境界部分で艶の度合いが変化するため、より立体感のある表現が可能となる。

以上詳述したように、請求項１〜１１に記載の発明によると、艶の程度が部分的に異なる加飾面を低コストで形成できるとともに、意匠性を十分に確保することができる。

第１実施形態における車両用加飾部品を示す斜視図。 図１のＡ−Ａ線断面図。 第１加飾面を覆う光輝剤含有塗膜を厚さ方向に切断して得られる切断面を示す要部断面図。 光輝剤含有塗膜及び熱硬化型塗膜の一部を拡大して示す要部断面図。 第２加飾面を覆う光輝剤含有塗膜を厚さ方向に切断して得られる切断面を示す要部断面図。 表面加飾システムを示す概略構成図。 熱硬化型塗膜形成工程を示す説明図。 レーザ照射工程を示す説明図。 光輝剤含有塗膜形成工程を示す説明図。 第２実施形態における車両用加飾部品を示す斜視図。 図１０のＢ−Ｂ線断面図。

［第１実施形態］
以下、本発明を具体化した第１実施形態を図面に基づき詳細に説明する。

図１，図２に示されるように、車両用加飾部品１は、黒色の熱可塑性樹脂（本実施形態ではＡＢＳ樹脂）によって形成され、立体形状をなすワーク２を備えている。本実施形態の車両用加飾部品１は、自動車のドアに設けられたドアトリムである。また、ワーク２の表面３は、複数の面４によって構成されている。

そして、図２〜図５に示されるように、ワーク２の表面３は、熱硬化性を有する黒色の塗料（本実施形態では、黒色の２液型アクリルウレタン樹脂塗料）からなる熱硬化型塗膜１０によって覆われている。さらに、熱硬化型塗膜１０の表面１０ａ上の一部には、ヘアライン加工が施されたアルミパネルを示す柄による装飾が施されている。

詳述すると、熱硬化型塗膜１０の表面１０ａには、車内に設置した状態で側方に向けて配置される２つの第１加飾面１１と、両第１加飾面１１の間において斜め上方に向けて配置される１つの第２加飾面１２とが設けられている。なお、第１加飾面１１及び第２加飾面１２は、ワーク２の表面３上において連続して形成されている。また、第１加飾面１１と第２加飾面１２との境界部分１３は、複数の面４の接続部分となるキャラクターライン１４上に位置している。

図１〜図５に示されるように、本実施形態では、第１加飾面１１及び第２加飾面１２のうち、第１加飾面１１のみに対してレーザ照射による艶低減加工が施されている。これにより、熱硬化型塗膜１０の表面１０ａにおいて第１加飾面１１となる領域の艶の程度が、表面１０ａにおいて第２加飾面１２となる領域の艶の程度よりも低く設定される。具体的に言うと、第１加飾面１１には、複数本の線状レーザ加工溝２１がそれぞれ平行に形成されている。各線状レーザ加工溝２１は、車内に設置した状態において、横方向に沿って同一方向にかつ直線的に延びている。なお、第２加飾面１２は、線状レーザ加工溝２１が形成されていないレーザ未照射領域となっている。

また、熱硬化型塗膜１０の表面１０ａ上における線状レーザ加工溝２１の線幅Ｗ１（図３参照）は、３０μｍ以上１００μｍ以下（本実施形態では８０μｍ）に設定されている。表面１０ａからの線状レーザ加工溝２１の深さＨ２（図３参照）は、５μｍ以上３５μｍ以下（本実施形態では１０μｍ以上１５μｍ以下）に設定されている。なお、熱硬化型塗膜１０の厚さＨ１（図３，図５参照）は、１０μｍ以上５０μｍ以下（本実施形態では２５μｍ）に設定されており、線状レーザ加工溝２１の深さＨ２よりも大きくなっている。さらに、線状レーザ加工溝２１の線ピッチＰ１は、５０μｍ以上５００μｍ以下（本実施形態では１００μｍ）に設定されている。

そして、図２〜図５に示されるように、第１加飾面１１及び第２加飾面１２を含む熱硬化型塗膜１０の表面１０ａ全体は、光輝剤含有塗膜３０によって覆われている。なお、光輝剤含有塗膜３０の厚さＨ３は、５μｍ以上２５μｍ以下（本実施形態では１２μｍ）に設定されている。また、本実施形態の光輝剤含有塗膜３０は、メタルフレークであるアルミフレークを光輝剤３２として含有したメタリック塗料からなる塗膜であり、第１加飾面１１を覆う光輝剤含有塗膜３０の表面３１は、サテン調程度の艶となっている。光輝剤３２は、鱗片状をなし、平均粒子径が５μｍ以上３０μｍ以下（本実施形態では１０μｍ）に設定されている。

そして、図４に示されるように、第１加飾面１１を覆う光輝剤含有塗膜３０を厚さ方向に切断して得られる切断面においては、仮想線Ｖ１が光輝剤３２ごとに規定されている。なお、図４では、説明の便宜上、３つの光輝剤３２に規定された仮想線Ｖ１のみを図示しているが、実際には、全ての光輝剤３２に対して仮想線Ｖ１が規定されている。仮想線Ｖ１は、光輝剤３２の厚さ方向に延びて光輝剤３２の中心を通過し、仮想面Ｖ２と交差している。仮想面Ｖ２は、第１加飾面１１においてワーク２の厚さ方向に延びる垂線Ｖ３に対して直交する面である。なお、仮想面Ｖ２を基準とした仮想線Ｖ１の傾斜角度θの平均値は８０°未満（本実施形態では７８．２°）である。また、光輝剤含有塗膜３０は、傾斜角度θが８０°未満となる光輝剤３２を３０％以上（本実施形態では３７．９％）含んでいる。よって、第１加飾面１１を覆う光輝剤含有塗膜３０においては、光輝剤３２がランダムに配置されている。一方、図５に示されるように、第２加飾面１２を覆う光輝剤含有塗膜３０においては、光輝剤３２が第２加飾面１２の表面や線状レーザ加工溝２１の表面２２と平行に配置されている。

次に、車両用加飾部品１を製造するための表面加飾システム４０について説明する。

図６に示されるように、表面加飾システム４０は、レーザ照射装置４１及びワーク変位ロボット４２を備えている。レーザ照射装置４１は、レーザＬ１（本実施形態では、波長１０６４ｎｍのＹＡＧレーザ）を発生させるレーザ発生部５１と、レーザＬ１を偏向させるレーザ偏向部５２と、レーザ発生部５１及びレーザ偏向部５２を制御するレーザ制御部５３とを備えている。レーザ偏向部５２は、レンズ５４と反射ミラー５５とを複合させてなる光学系であり、これらレンズ５４及び反射ミラー５５の位置を変更することにより、レーザＬ１の照射位置や焦点位置を調整するようになっている。レーザ制御部５３は、レーザＬ１の照射時間変調、照射強度変調、照射面積変調などの制御を行う。

また、ワーク変位ロボット４２は、ロボットアーム５６と、ロボットアーム５６の先端に設けられたワーク支持部５７とを備えている。ワーク支持部５７は、ワーク２を支持するようになっている。そして、ワーク変位ロボット４２は、ロボットアーム５６を駆動してワーク２の位置及び角度を変更することにより、ワーク２の表面３に対するレーザＬ１の照射位置や照射角度を変更するようになっている。

次に、表面加飾システム４０の電気的構成について説明する。

図６に示されるように、表面加飾システム４０は、システム全体を統括的に制御する制御装置４３を備えている。制御装置４３は、ＣＰＵ６０、メモリ６１及び入出力ポート６２等からなる周知のコンピュータにより構成されている。ＣＰＵ６０は、レーザ照射装置４１及びワーク変位ロボット４２に電気的に接続されており、各種の駆動信号によってそれらを制御する。

なお、メモリ６１には、レーザ照射を行うためのレーザ照射データが記憶されている。レーザ照射データは、ＣＡＤデータを変換することによって得られるデータである。ＣＡＤデータは、線状レーザ加工溝２１が形成された熱硬化型塗膜１０を示す画像データを変換することによって得られるデータである。なお、画像データは、複数の描画ドットを散点的（本実施形態では格子状）に配置することにより構成される。また、メモリ６１には、レーザ照射に用いられるレーザ照射パラメータ（レーザＬ１の照射位置、焦点位置、照射角度、照射面積、照射時間、照射強度、照射周期、照射ピッチなど）を示すデータが記憶されている。

次に、車両用加飾部品１の製造方法を説明する。

まず、黒色の熱可塑性樹脂（本実施形態ではＡＢＳ樹脂）を用いて所定の立体形状に成形したワーク２を準備する。具体的に言うと、ワーク形成工程を行い、線状レーザ加工溝２１を成形するための成形用シボ（ここでは、微細な凹凸）を有しない金型（図示略）を用いて、ワーク２を形成する。そして、ワーク２は、作業者によってワーク変位ロボット４２のワーク支持部５７（図６参照）にセットされる。

次に、熱硬化型塗膜形成工程を行い、ワーク２の表面３を覆う熱硬化型塗膜１０を形成する（図７参照）。詳述すると、ＣＰＵ６０は、熱硬化型塗膜形成用の駆動信号である熱硬化型塗膜形成信号を生成し、生成した熱硬化型塗膜形成信号を塗装装置（図示略）に出力する。そして、塗装装置は、ＣＰＵ６０から出力された熱硬化型塗膜形成信号に基づいて、塗装機７１による塗装を開始させる。具体的に言うと、ワーク２の表面３上に、塗装機７１を用いて２液型アクリルウレタン樹脂塗料を塗装することにより熱硬化型塗膜１０を形成する。

次に、ＣＰＵ６０は、メモリ６１に記憶されているレーザ照射データを読み出し、読み出したレーザ照射データに基づいてロボット駆動信号（駆動信号）を生成し、生成したロボット駆動信号をワーク変位ロボット４２に出力する。ワーク変位ロボット４２は、ＣＰＵ６０から出力されたロボット駆動信号に基づいてロボットアーム５６を駆動し、ワーク支持部５７に支持されたワーク２を、熱硬化型塗膜１０の表面１０ａ上に設けられた第１加飾面１１に対してレーザＬ１を照射可能な位置に移動させる。それとともに、ワーク支持部５７に支持されたワーク２の角度を調節し、第１加飾面１１に対するレーザＬ１の照射角度を調節する。

そして、レーザ照射工程を行う。ＣＰＵ６０は、メモリ６１に記憶されているレーザ照射データに基づき、熱硬化型塗膜１０の表面１０ａ上に設定された第１加飾面１１及び第２加飾面１２のうち、第１加飾面１１のみに対してレーザ照射による艶低減加工を施す。具体的に言うと、レーザ照射工程では、第１加飾面１１にレーザＬ１を照射することにより、表面１０ａにおいて第１加飾面１１となる領域の艶の程度を、表面１０ａにおいて第２加飾面１２となる領域の艶の程度よりも低く設定する。詳述すると、まず、ＣＰＵ６０は、メモリ６１に記憶されているレーザ照射データを読み出し、読み出したレーザ照射データに基づいて線状レーザ加工溝形成用の駆動信号である線状レーザ加工溝形成信号を生成し、生成した線状レーザ加工溝形成信号をレーザ照射装置４１に出力する。レーザ照射装置４１は、ＣＰＵ６０から出力された線状レーザ加工溝形成信号に基づいて、第１加飾面１１を構成する特定の照射領域にレーザＬ１を照射する（図８参照）。なお、レーザ制御部５３は、レーザ発生部５１からレーザＬ１を照射させ、線状レーザ加工溝２１のパターンに応じてレーザ偏向部５２を制御する。この制御により、レーザＬ１の照射位置が決定されるとともに、レーザＬ１の焦点位置が熱硬化型塗膜１０の表層部分に決定される。この場合、レーザＬ１の熱が表層部分に集中して熱量が多くなるため、熱硬化型塗膜１０の表層部分が昇華することにより、熱硬化型塗膜１０の表面１０ａ（第１加飾面１１）に複数本の線状レーザ加工溝２１が形成され、加飾が施される。

そして、レーザ照射工程後に光輝剤含有塗膜形成工程を行い、熱硬化型塗膜１０の表面１０ａを覆う光輝剤含有塗膜３０を形成する（図９参照）。また、本実施形態の光輝剤含有塗膜形成工程では、第１加飾面１１を覆う光輝剤含有塗膜３０と第２加飾面１２を覆う光輝剤含有塗膜３０とを同じ工程で形成する。

詳述すると、ＣＰＵ６０は、第１加飾面１１を覆う光輝剤含有塗膜３０の形成を指示する駆動信号である第１光輝剤含有塗膜形成信号を生成し、生成した第１光輝剤含有塗膜形成信号を塗装装置に出力する。そして、塗装装置は、ＣＰＵ６０から出力された第１光輝剤含有塗膜形成信号に基づいて、塗装機のスプレーガン７２による塗装を開始させる。具体的に言うと、スプレーガン７２と線状レーザ加工溝２１の表面２２との距離を２００ｍｍ以上（本実施形態では２００ｍｍ）に設定し、かつ、塗料（メタリック塗料）をスプレーガン７２から噴出させる際のエアの圧力を０．２ＭＰａ以上（本実施形態では０．２５ＭＰａ）に設定した状態で、スプレーガン７２によるメタリック塗料の塗装を行う。この場合、スプレーガン７２から噴出した塗料は、線状レーザ加工溝２１の表面２２に到達した時点で溶媒の大部分が蒸発する。従って、塗料に含まれる光輝剤３２は、表面２２に到達した時点での向きをそのまま保持するため、塗料内においてランダムに配置されるようになる。その結果、第１加飾面１１を覆う光輝剤含有塗膜３０の表面３１が、サテン調程度（低光沢）の艶となる。

また、ＣＰＵ６０は、第２加飾面１２を覆う光輝剤含有塗膜３０の形成を指示する駆動信号である第２光輝剤含有塗膜形成信号を生成し、生成した第２光輝剤含有塗膜形成信号を塗装装置に出力する。そして、塗装装置は、ＣＰＵ６０から出力された第２光輝剤含有塗膜形成信号に基づいて、スプレーガン７２による塗装を開始させる。具体的に言うと、スプレーガン７２と第２加飾面１２との距離を２００ｍｍ以下（本実施形態では２００ｍｍ）に設定し、かつ、メタリック塗料をスプレーガン７２から噴出させる際のエアの圧力を０．２ＭＰａ未満（本実施形態では０．１５ＭＰａ）に設定した状態で、スプレーガン７２によるメタリック塗料の塗装を行う。この場合、スプレーガン７２から噴出した塗料は、第２加飾面１２に到達した後に溶媒の大部分が蒸発する。従って、塗料に含まれる鱗片状の光輝剤３２は、塗料の乾燥に伴って塗布面に沿って並ぶため、塗料内において第２加飾面１２と平行に配置されるようになる。その結果、第２加飾面１２を覆う光輝剤含有塗膜３０の表面３１が、高光沢の艶となる。その後、スプレーガン７２によるメタリック塗料の塗装を終了する。この時点で、車両用加飾部品１が完成する。

従って、本実施形態によれば以下の効果を得ることができる。

（１）本実施形態の車両用加飾部品１の製造方法では、レーザ照射工程においてレーザ照射による艶低減加工を施すことにより、第１加飾面１１の艶の程度を第２加飾面１２の艶の程度よりもあらかじめ低くしている。このため、レーザ照射工程後の光輝剤含有塗膜形成工程において、加飾面１１，１２を覆う光輝剤含有塗膜３０を１回形成するだけで、艶の程度が部分的に異なる加飾面１１，１２を容易に形成することができる。即ち、マスキングを行って艶の程度が異なる塗膜を複数回に分けて形成する工程が不要になり、マスキングに用いられるマスク等の材料費が不要となるため、製造コストの上昇を抑えることができる。また、加飾面１１，１２を光輝剤含有塗膜３０によって覆っているため、ワーク２の成形状態に関係なく、安定した艶を得ることができる。よって、車両用加飾部品１の意匠性を十分に確保することができる。

（２）図３，図４に示されるように、第１加飾面１１を覆う光輝剤含有塗膜３０においては、仮想面Ｖ２を基準とした仮想線Ｖ１の傾斜角度θの平均値が８０°未満となるように、光輝剤３２が配置される。この場合、光輝剤３２ごとの傾斜角度θの値が比較的分散していることから、光輝剤含有塗膜３０に含まれる光輝剤３２の向きがランダムになるため、光輝剤３２に当たった光Ａ１は、様々な方向に反射されるようになる。その結果、反射した光Ａ１は、弱くなるものの、確実に眼８１に入るため、線状レーザ加工溝２１からなる装飾を視認しやすくなり、意匠性を確実に高めることができる。特に、本実施形態のように、ヘアライン加工が施されたアルミパネルを示す柄による装飾が施されている場合には、線状レーザ加工溝２１からなる線を１本ずつ視認できるため、効果的に意匠性を高めることができる。

また、図５に示されるように、第２加飾面１２を覆う光輝剤含有塗膜３０においては、光輝剤３２が第２加飾面１２と平行に配置されるため、光輝剤３２に当たった光Ａ２は、一方向に強く反射されるようになる。その結果、反射した強い光Ａ２が眼８１に入るため、高光沢の第２加飾面１２を視認することができ、この場合も意匠性を高めることができる。

（３）本実施形態では、第１加飾面１１と第２加飾面１２とが熱硬化型塗膜１０の表面１０ａにおいて連続して形成され、ワーク２の表面３が複数の面４によって構成され、第１加飾面１１と第２加飾面１２との境界部分１３が、各面４の接続部分となるキャラクターライン１４上に位置している。その結果、車両用加飾部品１のキャラクターライン１４となる境界部分１３で艶の度合いが変化するようになるため、より立体感のある表現が可能となる。

（４）本実施形態では、熱硬化型塗膜１０にレーザＬ１を照射することによって線状レーザ加工溝２１を形成しているため、金型を用いた射出成形によって線状レーザ加工溝を形成する場合に比べて、微細な線状レーザ加工溝２１を確実に形成することができる。

（５）本実施形態の車両用加飾部品１を構成する熱硬化型塗膜１０は、黒色の２液型アクリルウレタン樹脂塗料、即ち、熱を吸収しやすい濃い色の塗料からなっている。従って、熱硬化型塗膜１０が薄い色の塗料からなる場合に比べて、レーザＬ１のエネルギーが熱硬化型塗膜１０の表層部分で熱に吸収されやすくなるため、線状レーザ加工溝２１を短時間で形成することができる。よって、車両用加飾部品１の製造効率が向上する。

［第２実施形態］
以下、本発明を具体化した第２実施形態を図面に基づき説明する。ここでは、上記第１実施形態と相違する部分を中心に説明する。本実施形態では、車両用加飾部品の構造が上記第１実施形態と異なっている。

詳述すると、図１０，図１１に示されるように、本実施形態の車両用加飾部品９１は、立体形状をなすワーク９２と、ワーク９２の表面９３を覆う熱硬化型塗膜１００と、熱硬化型塗膜１００の表面１００ａ全体を覆う光輝剤含有塗膜１２０とを有している。さらに、熱硬化型塗膜１００の表面１００ａ上の一部には、ヘアライン加工が施されたアルミパネルを示す柄による装飾が施されている。本実施形態の車両用加飾部品９１は、ナビゲーションシステムのモニタを装着するための開口９４を有するセンタークラスターであり、車両外部からの入射光が運転席側に反射する部位、即ち、車両内において窓写りが生じる部位に装着される。

また、熱硬化型塗膜１００の表面１００ａには、車内に設置した状態で上方に向けて配置される１つの第１加飾面１０１（上面となる加飾面）と、その第１加飾面１０１に対して略直角に屈曲して運転席側に対向するように配置される１つの第２加飾面１０２（正面となる加飾面）とが設けられている。第１加飾面１０１及び第２加飾面１０２は、熱硬化型塗膜１００の表面１００ａにおいて連続して形成されている。

また、図１１に示されるように、車両用加飾部品９１を車内に設置した状態では、第１加飾面１０１の法線Ｎ１の仰角θ１が第２加飾面１０２の法線Ｎ２の仰角θ２よりも大きくなっている。ここで、「仰角θ１，θ２」とは、水平を基準とした上向きの角度をいう。従って、第１加飾面１０１（または第２加飾面１０２）が仮に水平面と平行になると、加飾面の法線Ｎ１（または法線Ｎ２）の仰角θ１（または仰角θ２）は９０°となり、第１加飾面１０１（または第２加飾面１０２）が仮に垂直面と平行になると、第１加飾面１０１（または第２加飾面１０２）の法線Ｎ１（または法線Ｎ２）の仰角θ１（または仰角θ２）は０°となる。

図１０，図１１に示されるように、本実施形態では、上記第１実施形態と同様に、第１加飾面１０１及び第２加飾面１０２のうち、第１加飾面１０１のみに対してレーザ照射による艶低減加工が施されている。これにより、表面１００ａにおいて第１加飾面１０１となる領域の艶の程度が、表面１００ａにおいて第２加飾面１０２となる領域の艶の程度よりも低く設定される。具体的に言うと、第１加飾面１０１には、複数本の線状レーザ加工溝１１１がそれぞれ平行に形成されている。各線状レーザ加工溝１１１は、車内に設置した状態において、横方向に沿って同一方向にかつ直線的に延びている。なお、第２加飾面１０２は、線状レーザ加工溝１１１が形成されていないレーザ未照射領域となっている。

従って、本実施形態の車両用加飾部品９１では、第１加飾面１０１に対してレーザ照射による艶低減加工が施されることにより、第１加飾面１０１のみに微細な凹凸が付与される。具体的には、第１加飾面１０１に複数本の線状レーザ加工溝１１１が形成される一方、第２加飾面１０２には線状レーザ加工溝１１１が形成されないようになっている。その結果、第１加飾面１０１では、線状レーザ加工溝１１１の凹凸によって光が乱反射しやすくなり、光沢度が低くなる一方、第２加飾面１０２では、線状レーザ加工溝１１１の凹凸がないため、光が乱反射しにくく、光沢度が高くなる。即ち、第２加飾面１０２よりも第１加飾面１０１の光沢が低下するため、第１加飾面１０１の艶の程度が第２加飾面１０２の艶の程度よりも低くなる。

また、本実施形態では、車両用加飾部品９１を車両に設置した状態で、第１加飾面１０１の法線Ｎ１の仰角θ１が第２加飾面１０２の法線Ｎ２の仰角θ２よりも大きくなる（図１１参照）。この場合、第１加飾面１０１が、光の反射が強くなったり、窓写りを生じさせたりする原因となるが、第１加飾面１０１の艶を第２加飾面１０２よりも低くすることにより、反射や窓写りの問題を回避することができる。

なお、本実施形態を以下のように変更してもよい。

・上記各実施形態では、レーザ照射によって凹状の線状レーザ加工溝２１，１１１を形成することにより、艶低減加工を行っていたが、レーザ照射によって熱硬化型塗膜１０，１００の表面１０ａ，１００ａを凸状に膨らませたレーザ加工部を形成することにより、艶低減加工を行ってもよい。さらに、上記各実施形態では、線状のレーザ加工部である線状レーザ加工溝２１，１１１を形成していたが、これに限定される訳ではなく、例えばスポット状のレーザ加工部を形成してもよい。

・上記各実施形態では、複数本の線状レーザ加工溝２１，１１１によってヘアライン模様を形成していたが、これに限定される訳ではない。例えば、円形、楕円形、三角形、四角形などの模様やそれらが組み合わされた模様を形成してもよい。

・上記各実施形態のレーザ照射工程では、第１加飾面１１，１０１及び第２加飾面１２，１０２のうち第１加飾面１１，１０１のみに対してレーザ照射による艶低減加工を施すことにより、第１加飾面１１，１０１の艶の程度を第２加飾面１２，１０２の艶の程度よりも低くしていた。しかし、レーザ照射工程において、第１加飾面及び第２加飾面の両方に対してレーザ照射による艶低減加工を施すことにより、第１加飾面の艶の程度を第２加飾面の艶の程度よりも低くしてもよい。

この場合、第１加飾面及び第２加飾面の両方に、線状レーザ加工溝などが形成される。そして、第１加飾面に形成される線状レーザ加工溝の深さを、第２加飾面に形成される線状レーザ加工溝の深さよりも深く設定したり、第１加飾面に形成される線状レーザ加工溝の線幅を、第２加飾面に形成される線状レーザ加工溝の線幅よりも狭く設定したりすることにより、第１加飾面の艶の程度を第２加飾面の艶の程度より低くしてもよい。この場合、レーザの出力やレーザの走査速度を変更することにより、深さや線幅が異なる線状レーザ加工溝を形成することができる。また、第１加飾面に形成される線状レーザ加工溝の線ピッチを、第２加飾面に形成される線状レーザ加工溝の線ピッチよりも小さくすることにより、第１加飾面の艶の程度を第２加飾面の艶の程度より低くしてもよい。

・上記各実施形態では、ワーク２，９２の表面３，９３に２つの加飾面（第１加飾面１１，１０１及び第２加飾面１２，１０２）が形成されていた。しかし、加飾面は３つ以上形成されていてもよい。なお、ワークの表面に例えば３つの加飾面（第１加飾面、第２加飾面、第３加飾面）が形成されている場合、第１加飾面のみに艶低減加工を施すようにしてもよいし、第１加飾面と第２加飾面とに艶低減加工を施すようにしてもよいし、第１加飾面と第３加飾面とに艶低減加工を施すようにしてもよい。また、第１〜第３加飾面の全てに艶低減加工を施すようにしてもよい。なお、複数の加飾面に艶低減加工を施す場合、加飾面ごとに加工の程度（艶の程度）を変化させるようにしてもよい。

・上記各実施形態では、線状レーザ加工溝２１，１１１が、熱硬化型塗膜１０，１００の表面１０ａ，１００ａ上に形成されていた。しかし、塗装によって形成される塗膜の表面ではなく、蒸着によって形成される被膜の表面に線状レーザ加工溝２１，１１１を形成してもよい。さらに、ワーク２，９２の表面３，９３を被覆する熱硬化型塗膜１０，１００を省略し、ワーク２，９２の表面３，９３に線状レーザ加工溝２１，１１１を直接形成してもよい。また、熱硬化型塗膜１０，１００を保護する別の塗膜を形成し、その塗膜に線状レーザ加工溝２１，１１１を形成してもよい。

・上記第１実施形態は、車両用加飾部品１をドアトリムに具体化するものであり、上記第２実施形態は、車両用加飾部品９１をセンタークラスターに具体化するものであった。しかし、車両用加飾部品を、ドアのアームレスト、コンソールボックス、インストルメントパネルなどの他の内装部品や、ラジエターグリル、ロッカーモールなどの外装部品に具体化してもよい。

・上記各実施形態の表面加飾システム４０は、車両用加飾部品１，９１を製造するものであったが、これに限定される訳ではなく、家電製品や家具などの加飾部品を製造するものであってもよい。

次に、特許請求の範囲に記載された技術的思想のほかに、前述した各実施形態によって把握される技術的思想を以下に列挙する。

（１）上記手段１において、前記レーザ照射工程では、前記第１加飾面及び前記第２加飾面のうち前記第１加飾面のみに対して前記艶低減加工を施すことを特徴とする加飾部品の製造方法。

（２）上記手段１において、前記艶低減加工では、前記第１加飾面及び前記第２加飾面に対して複数本の線状レーザ加工溝をそれぞれ平行に形成するとともに、前記第２加飾面に形成される前記線状レーザ加工溝の線ピッチを、前記第１加飾面に形成される前記線状レーザ加工溝の線ピッチよりも大きくすることを特徴とする加飾部品の製造方法。

（３）上記手段１において、前記光輝剤含有塗膜形成工程では、前記光輝剤含有塗膜を厚さ方向に切断して得られる切断面において、前記第１加飾面において前記ワークの厚さ方向に延びる垂線に対して直交する仮想面を規定するとともに、前記光輝剤の厚さ方向に延びて前記仮想面と交差する仮想線を前記光輝剤ごとに規定し、前記仮想面を基準とした前記仮想線の傾斜角度の平均値が８０°未満となるように前記光輝剤含有塗膜を形成することを特徴とする加飾部品の製造方法。

（４）技術的思想（３）において、前記光輝剤含有塗膜は、前記傾斜角度が８０°未満となる前記光輝剤を３０％以上含んでいることを特徴とする加飾部品の製造方法。

（５）上記手段２において、前記加飾部品を車両に設置した状態では、前記第１加飾面の法線の仰角が前記第２加飾面の法線の仰角よりも大きいことを特徴とする加飾部品。

（６）上記手段２において、前記加飾部品は、車両内において窓写りが生じる部位に装着されることを特徴とする加飾部品。

１，９１…加飾部品としての車両用加飾部品
２，９２…ワーク
３，９３…ワークの表面
４…ワークの表面を構成する複数の面
１０，１００…熱硬化型塗膜
１０ａ，１００ａ…熱硬化型塗膜の表面
１１，１０１…第１加飾面
１２，１０２…第２加飾面
１３…境界部分
１４…キャラクターライン
２１，１１１…線状レーザ加工溝
３０，１２０…光輝剤含有塗膜
３１…光輝剤含有塗膜の表面
３２…光輝剤
Ｌ１…レーザ
Ｐ１…線状レーザ加工溝の線ピッチ
Ｗ１…線状レーザ加工溝の線幅

Claims (11)

1. 立体形状をなすワークの表面に第１加飾面と第２加飾面とを形成することにより、加飾部品を製造する方法であって、
   前記第１加飾面及び前記第２加飾面のうち少なくとも前記第１加飾面に対してレーザ照射による艶低減加工を施すことにより、前記第１加飾面の艶の程度を前記第２加飾面の艶の程度よりも低くするレーザ照射工程と、
   前記レーザ照射工程後に、鱗片状をなす光輝剤を含有した塗料からなり、前記第１加飾面及び前記第２加飾面を覆う光輝剤含有塗膜を形成する光輝剤含有塗膜形成工程と
   を含むことを特徴とする加飾部品の製造方法。
2. 前記艶低減加工では、前記第１加飾面に複数本の線状レーザ加工溝を、線幅が１００μｍ以下となり、かつ線ピッチが５０μｍ以上５００μｍ以下となるように形成したことを特徴とする請求項１に記載の加飾部品の製造方法。
3. 前記光輝剤含有塗膜は、メタルフレークを前記光輝剤として含有した塗料からなり、
   前記光輝剤含有塗膜形成工程を行うことにより、前記第１加飾面を覆う前記光輝剤含有塗膜の表面がサテン調程度の艶となる
   ことを特徴とする請求項１または２に記載の加飾部品の製造方法。
4. 前記光輝剤含有塗膜形成工程では、前記第１加飾面を覆う前記光輝剤含有塗膜と前記第２加飾面を覆う前記光輝剤含有塗膜とを同じ工程で形成することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の加飾部品の製造方法。
5. 前記レーザ照射工程前に、熱硬化性を有する塗料からなり、前記ワークの表面を覆う熱硬化型塗膜を形成する熱硬化型塗膜形成工程を行い、
   前記レーザ照射工程では、前記熱硬化型塗膜にレーザを照射することにより、前記熱硬化型塗膜の表面において前記第１加飾面となる領域の艶の程度を、前記熱硬化型塗膜の表面において前記第２加飾面となる領域の艶の程度よりも低く設定し、
   前記光輝剤含有塗膜形成工程では、前記熱硬化型塗膜の表面を覆う前記光輝剤含有塗膜を形成する
   ことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の加飾部品の製造方法。
6. 前記第１加飾面と前記第２加飾面とが前記ワークの表面上において連続して形成され、前記ワークの表面が複数の面によって構成され、
   前記第１加飾面と前記第２加飾面との境界部分が、前記複数の面の接続部分となるキャラクターライン上に位置する
   ことを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の加飾部品の製造方法。
7. 立体形状をなすワークの表面に第１加飾面と第２加飾面とが形成された加飾部品であって、
   前記第１加飾面の艶の程度が前記第２加飾面の艶の程度よりも低くなるように設定され、前記第１加飾面及び前記第２加飾面のうち少なくとも前記第１加飾面に対してレーザ照射による艶低減加工が施され、
   前記第１加飾面及び前記第２加飾面が、鱗片状をなす光輝剤を含有した塗料からなる光輝剤含有塗膜によって覆われている
   ことを特徴とする加飾部品。
8. 前記第１加飾面に複数本の線状レーザ加工溝がそれぞれ平行に形成され、前記線状レーザ加工溝は、線幅が１００μｍ以下であって線ピッチが５０μｍ以上５００μｍ以下であることを特徴とする請求項７に記載の加飾部品。
9. 前記光輝剤含有塗膜は、メタルフレークを前記光輝剤として含有した塗料からなり、
   前記第１加飾面を覆う前記光輝剤含有塗膜の表面が、サテン調程度の艶となっている
   ことを特徴とする請求項７または８に記載の加飾部品。
10. 前記ワークの表面が、熱硬化性を有する塗料からなる熱硬化型塗膜によって覆われており、
    前記熱硬化型塗膜の表面において前記第１加飾面となる領域の艶の程度が、前記熱硬化型塗膜の表面において前記第２加飾面となる領域の艶の程度よりも低く設定され、
    前記熱硬化型塗膜の表面が前記光輝剤含有塗膜によって覆われている
    ことを特徴とする請求項７乃至９のいずれか１項に記載の加飾部品。
11. 前記第１加飾面と前記第２加飾面とが前記ワークの表面上において連続して形成され、前記ワークの表面が複数の面によって構成され、
    前記第１加飾面と前記第２加飾面との境界部分が、前記複数の面の接続部分となるキャラクターライン上に位置する
    ことを特徴とする請求項７乃至１０のいずれか１項に記載の加飾部品。

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