JP2016078030A - 加飾部品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】主柄よりも目立つ補助柄を所望とする位置に比較的容易にかつ正確に付与できる加飾部品の製造方法を提供すること。【解決手段】本発明の加飾部品１１，１２の製造方法は、水圧転写工程と補助柄形成工程とクリアコート層形成工程とを含む。水圧転写工程では、主柄２４を付与するためのインク層１６を含む水圧転写層１５を部品素材２１の表面１４上に水圧転写法によって形成する。補助柄形成工程では、水圧転写層１５におけるインク層１６の一部をレーザ加工によって部品素材２１の表面１４に達する深さまで除去する。この加工により、主柄２４とはパターンが異なるとともに主柄２４に比べて高コントラストの補助柄２７を形成する。クリアコート層形成工程では、補助柄２７が形成された水圧転写層１５上にクリアコート層１８を形成する。【選択図】図９

Description

本発明は、立体形状をなす部品素材の表面上に水圧転写層及びクリアコート層が形成され、互いに隣接配置された状態で使用される加飾部品の製造方法に関するものである。

従来、自動車の内装部品などでは、デザイン性や品質を高めるために樹脂成形体からなる部品素材の表面に装飾を加えるようにした加飾部品（例えば、コンソールボックス、インストルメントパネル、アームレストなど）が多く実用化されている。また、自動車の内装部品のように立体形状をなす部品に装飾を加える有効な方法としては、例えば水圧転写法がよく知られている。

ここで、水圧転写法とは、水面上に水膨潤性の転写フィルムを浮かべ、その転写フィルム上に形成された印刷層の所定の柄（例えば、木目模様や幾何学模様などの柄）を水圧によって部品素材の表面に転写する技術であり、三次元曲面への印刷を比較的容易に行うことができる点で有利である。しかし、水圧転写法により部品素材の表面に転写された印刷層は、塗装膜と比べて弱く耐久性が十分ではない。そのため、印刷層からなる水圧転写層の表面には、通常、保護層としてクリアコート層が形成される。

さらに、近年においては、加飾部品の外観品質を高めるために、主たる柄の模様に応じて、さらに別の柄を補助的に形成する技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。ちなみに、特許文献１には、水圧転写層の転写により主柄を付与した後にクリアコート層を形成し、さらに当該主柄を撮影して作成したデータに基づきクリアコート層に対するレーザ加工を行う手法が開示されている。このレーザ加工を経ると、クリアコート層には水圧転写層の主柄に同期した補助的な柄が形成され、立体感が増すようになっている。

特開２０１１−１２６１７９号公報

ところで、加飾部品において主柄とは異なるパターンの補助柄をアクセント的に付与したいような場合、例えば、あらかじめ主柄と補助柄とを含む印刷層を形成した転写フィルムを用いて水圧転写を行うことが考えられる。しかしながら、従来の加飾部品の製造時には、ロール状の転写フィルムを用いて連続生産方式で水圧転写を行っているため、柄の位置決めがなされず、付与される柄の位置は成行きに任される。従って、部品ごとで柄の位置がばらつくほか、個々の柄自体に歪みが生じやすいという性質がある。ゆえに、仮に上記の手法を採用したとしても、補助柄を所望とする位置に正確に付与することが難しく、また、微細であって歪みのない補助柄を付与することも難しい。さらに、主柄と補助柄とでコントラストを十分に付けることができず、補助柄があまり目立ったものとならない。それゆえ、補助柄の付与によるメリットが得にくく、加飾部品の外観品質を高めることができなかった。

また、水圧転写法による従来の加飾部品の製造時には、以下のような問題もある。即ち、水圧転写法にて同じ主柄を付与した複数の加飾部品同士であっても、互いに隣接配置して使用する場合には、部品間で主柄の位置が整合せず、意匠の一体感や統一感を十分に得ることができない。ゆえに、このような配置関係にある複数の加飾部品について、高い外観品質を付与することが困難であった。

また、特許文献１に記載の方法は、立体感が増す点において有利である反面、互いに隣接配置して使用する加飾部品を考慮したものではないことから、これら部品間で柄の位置が整合せず、むしろ柄の位置の不整合が強調される可能性すらある。それゆえ、この方法を採用したとしても、依然として意匠の一体感や統一感を十分に得ることができない。

本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その第１の目的は、主柄よりも目立つ補助柄を所望とする位置に比較的容易にかつ正確に付与することができる加飾部品の製造方法を提供することにある。

また、本発明の第２の目的は、互いに隣接配置された状態で使用される部品について意匠の一体感や統一感を十分にかつ比較的容易に得ることができる加飾部品の製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するために、手段１に記載の発明は、立体形状をなす部品素材の表面上にインク層を含む水圧転写層が形成され、前記水圧転写層上にクリアコート層が形成された加飾部品の製造方法において、主柄を付与するための前記インク層を含む前記水圧転写層を前記部品素材の表面上に水圧転写法によって形成する水圧転写工程と、前記水圧転写層における前記インク層の一部をレーザ加工によって前記部品素材の表面に達する深さまで除去することにより、前記主柄とはパターンが異なるとともに前記主柄に比べて高コントラストの補助柄を形成する補助柄形成工程と、前記補助柄が形成された前記水圧転写層上にクリアコート層を形成するクリアコート層形成工程とを含むことを特徴とする加飾部品の製造方法をその要旨とする。

従って、手段１に記載の発明によると、水圧転写工程によって部品素材の表面上に主柄が付与された後、補助柄形成工程によって主柄とはパターンが異なる補助柄が形成される。ここで補助柄は、レーザ加工によってインク層の一部を部品素材の表面に達する深さまで除去して形成されるため、インク層からなる主柄と比較してコントラストが高くなり、主柄よりも目立たせることができる。また、レーザ加工によると、形状的に優れた微細な補助柄を所望とする位置に比較的容易にかつ正確に付与することができる。

手段２に記載の発明は、前記補助柄形成工程では、互いに隣接配置された状態で使用される前記加飾部品において、少なくとも部品端縁を含む箇所に前記補助柄を形成することを特徴とする手段１に記載の加飾部品の製造方法をその要旨とする。

従って、手段２に記載の発明によると、隣接する加飾部品同士において各々の部品端縁を含む箇所に、例えば相互の位置に対応関係を持たせて補助柄を形成することにより、当該隣接部品間で柄が整合した印象を与えることができる。ゆえに、隣接部品間での意匠の一体感や統一感を十分にかつ比較的容易に得ることができる。

手段３に記載の発明は、前記補助柄形成工程では、線状の前記補助柄を複数箇所に形成することを特徴とする手段２に記載の加飾部品の製造方法をその要旨とする。

従って、手段３に記載の発明によると、隣接部品において線状の補助柄をそれぞれ複数形成しておくことにより、当該隣接部品間で柄がより整合した印象を与えることが可能となる。

手段４に記載の発明は、前記補助柄形成工程では、前記主柄よりも幅狭かつ小占有面積である線状の前記補助柄を複数箇所に形成することを特徴とする手段２に記載の加飾部品の製造方法をその要旨とする。

従って、手段４に記載の発明によると、補助柄が主柄よりも幅狭かつ小占有面積であるため、部品全体として主柄の印象を損なわない程度に補助柄を形成しつつ、隣接部品間で柄が整合した印象を十分に与えることができる。

手段５に記載の発明は、前記補助柄形成工程では、互いに隣接配置された状態で使用される前記加飾部品同士において、前記部品端縁の箇所で前記補助柄が繋がるように当該補助柄を形成することを特徴とする手段２乃至４のいずれか１項に記載の加飾部品の製造方法をその要旨とする。

従って、手段５に記載の発明によると、隣接部品間で補助柄が繋がるように形成することにより、当該隣接部品間で全体として柄が整合した印象をいっそう強く与えることができる。

手段６に記載の発明は、互いに隣接配置された状態で使用される前記加飾部品は、開口を有する第１部品と、前記開口を閉塞する蓋状の第２部品とであることを特徴とする手段２乃至５のいずれか１項に記載の加飾部品の製造方法。

従って、手段６に記載の発明によると、第２部品によって第１部品の開口を閉塞したときに、隣接する両部品間で柄が整合した印象を与えることができ、意匠の一体感や統一感を十分にかつ比較的容易に得ることができる。

手段７に記載の発明は、前記主柄は木目調の柄であることを特徴とする手段１乃至６のいずれか１項に記載の加飾部品の製造方法をその要旨とする。

手段８に記載の発明は、前記加飾部品は自動車用加飾部品であることを特徴とする手段１乃至７のいずれか１項に記載の加飾部品の製造方法をその要旨とする。

以上詳述したように、手段１乃至８に記載の発明によると、主柄よりも目立つ補助柄を所望とする位置に比較的容易にかつ正確に付与することができる加飾部品の製造方法を提供することができる。また、手段２乃至８に記載の発明によると、互いに隣接配置された状態で使用される部品について意匠の一体感や統一感を十分にかつ比較的容易に得ることができる加飾部品の製造方法を提供することができる。

本発明を具体化した一実施形態の自動車用加飾部品の製造時に用いるレーザ加飾装置を示す概略図。 本実施形態の自動車用加飾部品を示す斜視図。 自動車用加飾部品の製造方法において、水圧転写工程前の部品素材を示す部分概略断面図。 同製造方法において、水圧転写工程後の部品素材を示す部分概略断面図。 同製造方法において、補助柄形成工程時の部品素材を示す部分概略断面図。 同製造方法において、補助柄形成工程後の部品素材を示す部分概略断面図。 同製造方法において、クリアコート層形成工程後の部品素材を示す部分概略断面図。 補助柄形成工程を経ずに製造された自動車用加飾部品の要部拡大平面図。 補助柄形成工程を経て製造された本実施形態の自動車用加飾部品の要部拡大平面図。 本実施形態の自動車用加飾部品の実物を示す写真。 補助柄形成工程を経て製造された別の実施形態の自動車用加飾部品の要部拡大平面図。 補助柄形成工程を経て製造された別の実施形態の自動車用加飾部品の要部拡大平面図。 補助柄形成工程を経て製造された別の実施形態の自動車用加飾部品の実物を示す写真。

以下、本発明を自動車用加飾部品の製造方法に具体化した一実施形態を図１〜図１０に基づき詳細に説明する。

図２には、矩形状の開口１３を有する第１内装部品１１（本実施形態では例えばコンソールボックスを構成する本体部品）と、その開口１３を閉塞する矩形蓋状の第２内装部品１２（本実施形態では例えばコンソールボックスを構成するカバー部品）とが概略的に示されている。これらの内装部品１１，１２は、いずれも立体形状をなす樹脂成形体からなる部品素材２１の表面２２に装飾が加えられた自動車用加飾部品であって、互いに隣接配置された状態で使用される。図２では、図示の便宜上、加飾部分を省略して描いている。なお、第１内装部品１１は、略コ字状の部材であって表面１４側が凸状曲面となっている。

図７、図９、図１０に示されるように、本実施形態の自動車用加飾部品（第１内装部品１１、第２内装部品１２）を構成する部品素材２１は、例えばＡＢＳ樹脂等の熱可塑性樹脂を用いて成形されたものである。これら部品素材２１の表面１４上には、従来周知の水圧転写層１５が形成されている。また、水圧転写層１５上には、水圧転写層１５を保護するためのクリアコート層１８が形成されている。本実施形態の水圧転写層１５は、主柄２４を付与するためのインク層１６を主体とする。本実施形態のインク層１６は、例えばニトロセルロース及び顔料を含んで構成され、グラビア印刷等の手法により形成されたものである。また、このインク層１６は、こげ茶色を呈する濃色帯状領域２５と茶色を呈する淡色帯状領域２６とを有しており、それらを交互に配置することで木目調の主柄２４が形成されている。なお、濃色帯状領域２５及び淡色帯状領域２６は、自然物を模すために、緩やかに蛇行する曲線で描かれるとともに、幅が若干変化するように描かれている。

図７、図９、図１０に示されるように、本実施形態の内装部品１１，１２における水圧転写層１５は、主柄２４とはパターンが異なる補助柄２７を別に有している。これらの補助柄２７は、レーザ加工によって、水圧転写層１５におけるインク層１６の一部を除去することにより形成された凹状部位である。補助柄２７は、部品素材２１の表面１４に達する深さを有している。このため、補助柄２７の直下にある部品素材２１の表面１４はクリアコート層１８を介して露出しており、その露出部分の色は部品素材２１の本来の色（グレー、ブラウン、アイボリー等）を呈している。つまり、部品素材２１の表面１４の露出部分の色調は周囲の色調に比べて薄く（明るく）、補助柄２７は主柄２４に比べてコントラストが高くなっている。

図９等に示されるように、本実施形態の内装部品１１，１２における補助柄２７は、直線状かつ等幅であって、主柄２４を構成する濃色帯状領域２５や淡色帯状領域２６よりも幅狭に形成されている。特に本実施形態では、２本〜６本程度の補助柄２７を平行に配置することで１つの補助柄群を構成し、このような補助柄群を内装部品１１，１２における複数箇所にそれぞれ形成している。部品素材２１の表面１４において補助柄２７が占有する面積は、主柄２４が占有する面積よりもかなり小さく、具体的には１％〜２０％程度に設定されている。

図９等に示されるように、２種の内装部品１１，１２は、部品端縁２３同士（即ち、内装部品１１の開口１３の開口縁と内装部品１２の外縁）を沿わせるようにして、互いに隣接配置された状態で使用される。本実施形態の補助柄２７は部品端縁２３から離間した箇所から部品端縁２３に向かって延設されるとともに、その先端が部品端縁２３の箇所まで達している。つまり、本実施形態の補助柄２７は、少なくとも部品端縁２３を含む箇所に形成されている。さらに、内装部品１１側の補助柄２７及び内装部品１２側の補助柄２７は、内装部品１１，１２同士を隣接配置したときに、部品端縁２３の箇所で互いに繋がって一直線状となるように、あらかじめ形成されている。

図１には、内装部品１１，１２の製造時においてその表面１４を加飾する際に用いるレーザ加飾装置３０が示されている。このレーザ加飾装置３０は、部品素材２１上に形成された水圧転写層１５にレーザＬ１を照射して補助柄２７を描くための装置である。

このレーザ加飾装置３０は、レーザ照射装置３１、ワーク変位ロボット３２及び制御装置３３を備えている。レーザ照射装置３１は、レーザＬ１（本実施形態では、波長１０６４ｎｍのＹＡＧレーザ）を発生させるレーザ発生部４１と、レーザＬ１を偏向させるレーザ偏向部４２と、レーザ発生部４１及びレーザ偏向部４２を制御するレーザ制御部４３とを備えている。レーザ偏向部４２は、レンズ４４と反射ミラー４５とを複合させてなる光学系であり、これらレンズ４４及び反射ミラー４５の位置を変更することにより、レーザＬ１の照射位置や焦点距離を調整するようになっている。レーザ制御部４３は、レーザＬ１の照射時間変調、照射強度変調、照射面積変調などの制御を行う。

また、ワーク変位ロボット３２は、ロボットアーム４６と、ロボットアーム４６の先端に設けられたワーク支持部４７とを備えている。ワーク支持部４７は、表面に水圧転写層１５が形成された部品素材２１を支持するようになっている。そして、ワーク変位ロボット３２は、ロボットアーム４６を駆動して部品素材２１の位置及び角度を変更することにより、部品素材２１に対するレーザＬ１の照射位置を変更するようになっている。

制御装置３３は、ＣＰＵ５０、メモリ５１及び入出力ポート５２等により構成される周知のコンピュータにより構成されている。ＣＰＵ５０は、レーザ照射装置３１及びワーク変位ロボット３２に電気的に接続されており、各種の駆動信号によってそれらを制御する。

なお、メモリ５１には、レーザ照射を行うためのレーザ照射データが記憶されている。レーザ照射データは、ＣＡＤデータを変換することによって得られるデータである。ＣＡＤデータは、部品素材２１の表面の形状データや補助柄２７を示す画像データ等を変換することによって得られるデータである。メモリ５１に記憶されるレーザ照射データとしては、レーザＬ１の照射位置、焦点距離、照射角度、照射面積、照射時間、照射強度、照射周期、照射ピッチなどを示すデータである。そして、内装部品１１，２１の加飾時に、ＣＰＵ５０は、メモリ５１からレーザ照射データを読み出して、その照射データに基づいてレーザ照射装置３１を駆動制御するようになっている。

次に、これらの内装部品１１，１２の表面１４を加飾する方法について説明する。

まず、所定形状に成形された部品素材２１を準備し（図３参照）、その表面１４上に従来周知の水圧転写法によって水圧転写層１５を貼り付けることにより、主柄２４を付与する（図４参照；水圧転写工程）。具体的には、水溶性基材上に印刷層１６を印刷してなる転写フィルムに活性剤を塗布した後、それを水圧転写槽の水面に浮かべ、水溶性基材を吸水させて溶解または膨潤させておく。この状態で、転写フィルムの上方から部品素材２１の表面１４側を押し付け、水圧によって当該表面１４に印刷層１６を貼り付ける。その結果、図４に示されるように、濃色帯状領域２５及び淡色帯状領域２６を有する水圧転写層１５が転写され、木目調の主柄２４が付与される。この後、部品素材２１を水中から取り出して、洗浄及び乾燥を行う。

続く補助柄形成工程では、まず、水圧転写層１５が転写された部品素材２１をワーク変位ロボット３２のワーク支持部４７（図１参照）にセットする。そして、レーザ照射装置３１を駆動することで、部品素材２１の表面１４上の水圧転写層１５に対してレーザＬ１を照射する（図５参照）。このレーザ照射により、水圧転写層１５におけるインク層１６の一部を部品素材２１の表面１４に達する深さまで除去し、補助柄２７を形成する（図６参照）。具体的に言うと、ＣＰＵ５０は、レーザ照射を行うためのレーザ照射データをメモリ５１から読み出す。そして、ＣＰＵ５０は、レーザ照射データに基づいて駆動信号を生成し、生成した駆動信号をレーザ照射装置３１に出力する。レーザ照射装置３１は、ＣＰＵ５０から出力された駆動信号に基づいて、水圧転写層１５にレーザＬ１を照射する。なお、レーザ照射装置３１のレーザ制御部４３は、レーザ発生部４１からレーザＬ１を照射させ、所定の画像データのパターンに応じてレーザ偏向部４２を制御する。この制御によって、レーザＬ１の照射位置及び焦点位置が決定される。

続くクリアコート層形成工程では、補助柄２７が形成された水圧転写層１５上にクリアコート層１８を形成する（図７参照）。本実施形態において具体的には、図示しない霧化式塗装機を用いて透明クリア塗料を噴霧し、乾燥硬化させることにより、厚さ１０μｍ〜１００μｍ程度のクリアコート層１８を形成する。以上の結果、本実施形態の内装部品１１，１２が完成する。

従って、本実施の形態によれば以下の効果を得ることができる。

（１）上述したように、本実施形態の製造方法によると、水圧転写工程によって部品素材２１の表面１４上に主柄２４が付与された後、補助柄形成工程によって主柄２４とはパターンが異なる補助柄２７が形成される。ここで補助柄２７は、レーザ加工によってインク層１６の一部を部品素材２１の表面１４に達する深さまで除去することで形成されたものである。そのため、インク層１６からなる木目調の主柄２４と比較してコントラストが高くなり、主柄２４よりも目立たせることができる。また、レーザ加工によると、形状的に優れた微細な補助柄２７を所望とする位置に比較的容易にかつ正確に付与することができる。従って、従来品に比べてこれら内装部品１１，１２の外観品質を高めることが可能となる。さらに、水圧転写法による主柄２４の付与とレーザ照射による補助柄形成とを組み合わせた本実施形態によると、水圧転写法のみでは表現できなかった斬新な意匠性を比較的簡単に実現することができる。

（２）本実施形態では、互いに隣接配置された状態で使用される第１内装部品１１及び第２内装部品１２において、少なくとも両者の部品端縁２３を含む箇所にそれぞれ補助柄２７を形成している。また、第１内装部品１１側の補助柄２７と第２内装部品１２側の補助柄２７とは、その先端同士が繋がるようにあらかじめ形成されており、相互の位置に対応関係を持っている。ゆえに、隣接する内装部品１１，１２間でたとえ主柄２４が整合していなくても、全体として柄が整合した印象を強く与えることができる（図８、図９を参照）。ゆえに、これら内装部品１１，１２間での意匠の一体感や統一感を十分にかつ比較的容易に得ることができ、外観品質を確実に高めることができる。

（３）本実施形態では、主柄１４よりも幅狭かつ小占有面積である線状の補助柄２７を複数箇所に形成しているため、部品全体として主柄２４の印象を損なわない程度に補助柄２７を形成しつつ、隣接する内装部品１１，１２間で柄が整合した印象を十分に与えることができる。

なお、本発明の実施の形態は以下のように変更してもよい。

・上記実施形態の内装部品１１，１２における補助柄２７は直線状であったが、これ以外のもの（非直線状のもの）であってもよい。例えば、図１１に示す別の実施形態の内装部品１１Ａ，１２Ａの場合、それぞれの部品端縁２３において半円形状の補助柄２７Ａが複数箇所に形成されている。また、内装部品１１Ａ側の補助柄２７Ａと、内装部品１２Ａ側の補助柄２７Ａとは、互いに対応した位置関係にあり、部品端縁２３の箇所で繋がって円形をなしている。従って、この実施形態であっても、内装部品１１Ａ，１２Ａ間で柄が整合した印象を与えることができ、意匠の一体感や統一感を十分にかつ比較的容易に得ることができる。

・上記実施形態の内装部品１１，１２における補助柄２７は部品端縁２３の箇所で繋がっていたが、これに限定されない。例えば、図１２示す別の実施形態の内装部品１１Ｂ，１２Ｂの場合、それぞれの部品端縁２３から若干離間した複数箇所に二等辺三角形状の補助柄２７Ｂが形成されている。隣接する内装部品１１Ｂ，１２Ｂの補助柄２７Ｂ同士は、互いに対応した位置関係にあるが、部品端縁２３の箇所で繋がってはいない。このような実施形態であっても、内装部品１１Ｂ，１２Ｂ間で柄がある程度整合した印象を与えることができ、意匠の一体感や統一感を十分にかつ比較的容易に得ることができる。

・上記実施形態では、互いに隣接配置された状態で使用される２種の内装部品１１，１２に補助柄２７を形成したが、図１３に示す別の実施形態のように、単独で使用される内装部品１２Ｃに補助柄２７Ｃを形成してもよい。この内装部品１２Ｃにおける補助柄２７Ｃは、部品端縁２３から離間した位置にある帯状の唐草模様であって、部品端縁２３に沿って平行に配置されている。

・上記実施形態の製造方法では、ＡＢＳ樹脂からなる部品素材２１を用いたが、例えばアクリル樹脂、ポリプロピレン樹脂、塩化ビニル樹脂などからなる部品素材２１を用いてもよい。また、部品素材２１は樹脂製に限定されず、例えば金属製であってもよい。

・上記実施形態では、木目調の主柄２４を形成したが、これに限定されず例えば幾何学模様などの主柄を形成してもよい。

・上記実施形態では、本発明の加飾部品の製造方法を自動車用の内装部品の一種であるコンソールボックスの構成部品の製造方法に具体化したが、これ以外の内装部品、例えばドアのアームレスト、インストルメントパネル、センタークラスタ、カップホルダ、グローブボックス、アッパーボックス、アシストグリップなどの構成部品の製造方法に具体化してもよい。勿論、自動車用の内装部品以外に、自動車用の外装部品（ラジエータグリル、エンブレム、マッドガードなど）や、家具や家電などの化粧パネルなどの加飾部品の製造方法に本発明を具体化してもよい。

１１…加飾部品としての第１部品（第１内装部品）
１２…加飾部品としての第２部品（第２内装部品）
１３…開口
１４…表面
１５…水圧転写層
１６…インク層
１８…クリアコート層
２１…部品素材
２３…部品端縁
２４…主柄
２７，２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃ…補助柄

Claims (8)

1. 立体形状をなす部品素材の表面上にインク層を含む水圧転写層が形成され、前記水圧転写層上にクリアコート層が形成された加飾部品の製造方法において、
   主柄を付与するための前記インク層を含む前記水圧転写層を前記部品素材の表面上に水圧転写法によって形成する水圧転写工程と、
   前記水圧転写層における前記インク層の一部をレーザ加工によって前記部品素材の表面に達する深さまで除去することにより、前記主柄とはパターンが異なるとともに前記主柄に比べて高コントラストの補助柄を形成する補助柄形成工程と、
   前記補助柄が形成された前記水圧転写層上にクリアコート層を形成するクリアコート層形成工程と
   を含むことを特徴とする加飾部品の製造方法。
2. 前記補助柄形成工程では、互いに隣接配置された状態で使用される前記加飾部品において、少なくとも部品端縁を含む箇所に前記補助柄を形成することを特徴とする請求項１に記載の加飾部品の製造方法。
3. 前記補助柄形成工程では、線状の前記補助柄を複数箇所に形成することを特徴とする請求項２に記載の加飾部品の製造方法。
4. 前記補助柄形成工程では、前記主柄よりも幅狭かつ小占有面積である線状の前記補助柄を複数箇所に形成することを特徴とする請求項２に記載の加飾部品の製造方法。
5. 前記補助柄形成工程では、互いに隣接配置された状態で使用される前記加飾部品同士において、前記部品端縁の箇所で前記補助柄が繋がるように当該補助柄を形成することを特徴とする請求項２乃至４のいずれか１項に記載の加飾部品の製造方法。
6. 互いに隣接配置された状態で使用される前記加飾部品は、開口を有する第１部品と、前記開口を閉塞する蓋状の第２部品とであることを特徴とする請求項２乃至５のいずれか１項に記載の加飾部品の製造方法。
7. 前記主柄は木目調の柄であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の加飾部品の製造方法。
8. 前記加飾部品は自動車用加飾部品であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載の加飾部品の製造方法。