JP2011203433A - 静電潜像現像用トナー、静電潜像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】低速域から高速域まで低温定着性が維持され、光沢度が低く、かつ画像再現性が優れた静電潜像現像用トナー、静電潜像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置を提供する。
【解決手段】本発明のトナーは、着色剤、離型剤、ポリエステル樹脂を含有するトナー母粒子表面に無機粒子を添加した静電潜像現像用トナーであって、該トナーを３０〜１８０℃の温度域、周波数１Ｈｚで粘弾性測定した際、８０℃から１４０℃までのｔａｎδの値が１．１０〜１．４０の間にあり、動的粘弾性測定より求めた緩和時間ｔと緩和弾性率Ｇ（ｔ）との関係において、最大緩和時間をｔ１、最小緩和時間をｔ２とした際、以下の式を満たすことを特徴とする。
（１）Ｇ(ｔ１)＜１００Ｐａ
（２） ５１５＜（Ｇ(ｔ２)−Ｇ(ｔ１)）／（ｌｏｇ（ｔ１）−ｌｏｇ（ｔ２））
＜１２３０
【選択図】なし

Description

本発明は、静電潜像現像用トナー、静電潜像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置に関する。

電子写真法など、静電荷像（静電潜像）を経て画像情報を可視化する方法は、現在さまざまな分野で利用されている。

従来、電子写真法においては、感光体や静電記録体上に種々の手段を用いて静電潜像を形成し、この静電潜像にトナー（静電潜像現像用トナー）と呼ばれる検電性粒子を付着させて静電潜像（トナー像）を現像し、被転写体表面に転写し、加熱等により定着する、という複数の工程を経て画像情報を可視化する方法が一般的に使用されている。

ところで、トナーの定着温度を低下させる一般的な方法としては、結着樹脂として溶融温度の低い結晶性樹脂を用いることが知られている。例えば、紙への定着性の改善が期待される結晶性樹脂として結晶性ポリエステル樹脂をトナーに用いる技術が開示されている（例えば、特許文献１参照）。これは、ガラス転移温度４０℃以上の非結晶性ポリエステル樹脂と、溶融温度１３０℃以上２００℃以下の結晶性ポリエステル樹脂とを混合して用いる技術である。

また、低融点結晶性樹脂と非結晶性樹脂を混合し、相溶化度を制御することで低温定着を獲得する技術も提案されている（例えば、特許文献２および特許文献３参照）。これら結晶性樹脂を主成分として用いたトナーは、従来のトナーと比べて比較的低温で溶融するため、低温域での定着や高温域での高速定着に適している。

また、低グロスの画像を実現するために、特定の分子量および特定の分子量分布を有する樹脂を結着樹脂として含有するトナー（例えば、特許文献４参照）、結着樹脂としてブロック共重合体で構成されたポリエステル樹脂と、非晶性ポリエステル樹脂と、を有するトナー（例えば、特許文献５および特許文献６参照）、結着樹脂として架橋樹脂と非架橋樹脂を用い、架橋樹脂の架橋密度を規定したトナー（例えば、特許文献７参照）等が開示されている。

また、低温定着を目的として、架橋構造を有する結晶性ポリエステルを主成分とする結着樹脂を含有するトナー（例えば、特許文献８参照）、トナー中にワックス等の低軟化点物質を添加し、トナーの６０℃および８０℃における貯蔵弾性率の比、１５５℃と１９０℃における貯蔵弾性率の比を規定したトナー（例えば、特許文献９参照）等も開示されている。

さらに、トナーの低温定着性および耐破砕性の両立を実現するために、特定の両性イオン基を有し、かつイオン架橋された重合体である樹脂を有するトナー（例えば、特許文献１０参照）も開示されている。

特公昭６２-３９４２８号公報 特開２００４−２０６０８１号公報 特開２００４−５０４７８号公報 特開平０６−１４８９３５号公報 特開２００８−９７０４１号公報 特開２００４−１３８９２０号公報 特開２００８−１１６９４８号公報 特開２００１−１１７２６８号公報 特開平０９−０３４１６３号公報 特開２００５−０３７４２９号公報

本発明の目的は、低速域から高速域まで低温定着性が維持され、光沢度が低く、かつ画像再現性が優れた静電潜像現像用トナー、静電潜像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置を提供することにある。

上記目的を達成するために、請求項１記載の静電潜像現像用トナーの発明は、着色剤、離型剤、ポリエステル樹脂を含有するトナー母粒子表面に無機粒子を添加した静電潜像現像用トナーであって、該トナーを動的粘弾性測定より求めた緩和時間ｔと緩和弾性率Ｇ（ｔ）との関係が、最大緩和時間をｔ１、最小緩和時間をｔ２としたときに、以下の式を満たすことを特徴とする。
（１）Ｇ(ｔ１)＜１００Ｐａ
（２）５１５＜（Ｇ(ｔ２)−Ｇ(ｔ１)）／（ｌｏｇ（ｔ１）−ｌｏｇ（ｔ２）） ＜１２３０

請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明において、８０℃から１４０℃までの損失正接ｔａｎδの値が１．１０〜１．４０の間であることを特徴とする。

請求項３記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の発明において、結着樹脂が結晶性ポリエステル樹脂を含有し、前記トナー母粒子を光電子分光装置にて１０秒間アルゴンエッチングした際のＡｌ元素の検出量が２．０原子％以下であることを特徴とする。

請求項４記載の静電潜像現像剤の発明は、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の静電潜像現像用トナーを含むことを特徴とする。

請求項５記載のトナーカートリッジの発明は、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の静電潜像現像用トナーが収納され、前記画像形成装置に着脱可能に構成されたことを特徴とする。

請求項６記載のプロセスカートリッジの発明は、請求項４に記載の静電潜像現像剤が収容された現像手段を備えたことを特徴とする。

請求項７記載の画像形成装置の発明は、潜像保持体と、前記潜像保持体の表面に静電潜像を形成させる静電潜像形成手段と、請求項４に記載の静電潜像現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、前記潜像保持体上に形成された前記トナー像を被転写体上に転写する転写手段と、前記被転写体上に転写された前記トナー像を定着する定着手段と、を備えることを特徴とする。

請求項８記載の発明は、請求項７に記載の発明において、前記定着手段が、基材と、前記基材上に設けられた膜厚０ｍｍ以上１ｍｍ以下の弾性層と、前記弾性層上に設けられた表面層と、を含む定着部材を有することを特徴とする。

請求項１の発明によれば、定着速度によらず光沢度の上昇及び光沢ムラを抑制でき、低温定着性を確保することができる静電潜像現像用トナーを提供できる。

請求項２の発明によれば、定着画像における光沢度の上昇及び光沢ムラを抑制できる静電潜像現像用トナーを提供できる。

請求項３の発明によれば、定着速度によらず光沢度の上昇及び光沢ムラを抑制でき、低温定着性を確保することができる静電潜像現像用トナーを提供できる。

請求項４の発明によれば、定着速度によらず光沢度の上昇及び光沢ムラを抑制でき、低温定着性を確保することができる静電潜像現像剤を提供できる。

請求項５の発明によれば、定着速度によらず光沢度の上昇及び光沢ムラを抑制でき、低温定着性を確保することができる静電潜像現像用トナーが収容されたトナーカートリッジを提供できる。

請求項６の発明によれば、定着速度によらず光沢度の上昇及び光沢ムラを抑制でき、低温定着性を確保することができる静電潜像現像剤が収容されたプロセスカートリッジを提供できる。

請求項７の発明によれば、定着速度によらず光沢度の上昇及び光沢ムラを抑制でき、低温定着性を確保することができる画像形成装置を提供できる。

請求項８の発明によれば、画像定着時に要する熱量の抑制が可能な画像形成装置を提供できる。

緩和時間と緩和弾性率との関係の説明図である。 本実施形態に係る画像形成装置の一例である４連タンデム方式のカラー画像形成装置を示す概略構成図である。 本実施形態に係る静電潜像現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例を示す概略構成図である。

以下、本発明を実施するための形態（以下、実施形態という）を説明する。

［静電潜像現像用トナー］
本実施形態の静電潜像現像用トナー（以下、単に「トナー」という場合がある）は、着色剤、離型剤、結着樹脂を含有するトナー母粒子表面に無機粒子を添加したトナーであり、該トナーを３０〜１８０℃の温度域、周波数１Ｈｚで粘弾性測定した際、動的粘弾性測定より求めた緩和時間ｔと緩和弾性率Ｇ（ｔ）との関係において、最大緩和時間をｔ１、最小緩和時間をｔ２とした際、以下の式（１），（２）を満たすことを特徴とする。
（１）Ｇ（ｔ１）＜１００Ｐａ
（２）５１５＜（Ｇ（ｔ２）−Ｇ（ｔ１））／（ｌｏｇ（ｔ１）−ｌｏｇ（ｔ２）） ＜１２３０

本実施形態のトナーが上記構成であることにより、定着速度（熱定着時における紙送り速度）の低速域から高速域まで広範囲における定着画像の光沢度上昇の抑制、光沢ムラの抑制及び画像定着時に要する熱量の抑制を達成することができる。その理由は、粘弾性の特性から以下の通りである。

一般に、固体に外力を加えて一定の歪を保っておいたときに、その歪によって生じた応力がその後の時間の経過とともに減ってゆく現象を応力緩和と言うが、この応力が時間的に減少して行く遅さの目安となる時間を緩和時間と言う。特に、トナーなどの粘弾性体に一定の歪を与えた場合、発生した応力は指数関数にしたがって減少するが、この場合に応力が初めの値の１／ｅになる時間ｔが緩和時間であり、この時の歪に対する応力の比を緩和弾性率という。

本実施形態のトナーが紙等の記録媒体（被転写体）に定着される際、トナーは熱とともに定着器からの圧力により歪を加えられることから、トナーの定着挙動は上述の応力緩和等の粘弾性特性を用いて表すことができ、その特性は結着樹脂の粘弾性や樹脂内に分散された着色剤、離型剤、添加剤等の量や大きさの影響を大きく受ける。

トナー像が記録媒体（被転写体）に定着される工程では、例えば、表面にトナー像が形成された記録媒体が定着部材に挟まれた状態で加熱され、トナー中の結着樹脂が溶融する。このとき、例えば記録媒体の画像形成面に凹凸があると、凹部上のトナーよりも凸部上のトナーの方が定着部材から受ける圧力が大きいため、凸部上のトナーのみがつぶれて平滑部が発生し、部分的に光沢度が上がりすぎることにより光沢ムラが生じる場合がある。特にブラックトナーを用いた画像においては、このように光沢度が上がりすぎると、ぎらついて見えてしまう場合がある。

しかし本実施形態では、結着樹脂がイオン架橋構造を持ったドメイン（領域）を分散した構成となっており、定着工程において記録媒体上のトナーを定着部材で挟み、加熱しながら圧力をかけると、結着樹脂は溶融するが、イオン架橋構造を持ったドメインは溶融せずに形状を保つ。これは、上記ドメインの緩和時間が結着樹脂よりも長いことを意味している。したがって、定着後における記録媒体上のトナーの表面には、イオン架橋構造を持ったドメインの大きさに応じた凹凸が生じる。

また、粘弾性におけるｔａｎδ（損失正接）は貯蔵弾性率Ｇ’と損失弾性率Ｇ”の比（Ｇ”／Ｇ’）であるため、ｔａｎδが大きいほど、その物質は粘性が強くなる傾向にあり、逆にｔａｎδが小さいほど弾性が強くなる。トナーの場合、ｔａｎδの値は結着樹脂の分子量分布、架橋度合いやトナー中の材料分散構造により大きく影響されるため、結果としてトナー定着像の光沢度を左右する一つの制御因子になる。特に本実施形態ではトナー中の結着樹脂の上記イオン架橋構造により光沢度が大きく影響されるため、ｔａｎδの制御は重要である。

本実施形態では、上記イオン架橋度合いをｔａｎδで制御している。ｔａｎδが１．１０〜１．４０の場合、イオン架橋構造を持ったドメインの大きさは可視光波長よりも大きなサイズであり、トナー表面において可視光が乱反射することにより光沢度が低く保たれる。よって、表面に凹凸があるような記録媒体を用いても、記録媒体の凸部上におけるトナー表面の凹凸が保たれるため、光沢度が部分的に上昇することが抑制され、定着画像全体における光沢ムラが抑制される。一方、ｔａｎδが１．１０未満である場合、イオン架橋構造を持ったドメインの大きさはより大きくなり、カラー画像の定着像では発色性が乏しくなる。また、ｔａｎδが１．４０より大きくなると、イオン架橋構造を持ったドメインが小さかったり、結着樹脂中に分散している割合が少なくなるため、光沢度の上昇や光沢ムラが生じ易くなる。

このように、ｔａｎδの値を上記範囲に設定するために、本実施形態では、Ａｌ元素等のイオン架橋構造を形成する金属元素の分布と含有量を制御している。

本実施形態においては、トナーが上記構成であるため、画像定着速度を上げる目的で、弾性層の薄い（例えば１ｍｍ以下）定着部材や弾性層のない定着部材を用いて画像を定着しても、定着画像の光沢度上昇が抑制され、かつ、光沢ムラが抑制される。

具体的には、基材、弾性層及び表面層を含んで構成される定着部材を用いる場合、弾性層に用いられる材料はゴム等のように熱を伝えにくいものであるので、画像の定着速度（プロセススピード）を上げたときに定着部の温度を低下させないためには、弾性層を薄くすることが好ましい。一方、弾性層の層厚が０ｍｍ以上１ｍｍ以下の定着部材（すなわち、弾性層のない定着部材、又は弾性層の薄い定着部材）を用いると、定着部材表面が硬くなるため、弾性層の厚い定着部材を用いる場合に比べてトナーにかかる圧力が大きくなる。このとき、イオン架橋構造を持ったドメインを含まない構成のトナーを用いると、特に記録媒体の凸部上のトナーが圧力によりつぶれ、部分的に光沢度が上昇する。しかし、本実施形態にかかるトナーの結着樹脂には、上述したように、イオン架橋構造を持ったドメインが含まれており、当該ドメインは定着工程において溶融せずに形状を保つ。このため、イオン架橋構造を持ったドメインがつぶれにくく、トナーの表面の凹凸が保たれて、光沢度の上昇や光沢ムラを抑制することができる。よって、弾性層の層厚が０ｍｍ以上１ｍｍ以下の定着部材を用いても、定着画像の光沢度上昇が抑制され、かつ、光沢ムラが抑制される。

また、本実施形態では、緩和弾性率が上記式（１）、（２）で示される範囲であるため、定着時における加熱量が少ない状態（例えば定着温度が１５０℃以下のような低温の状態）においても、低温定着性を損なわず画像が定着される。

図１には、緩和時間と緩和弾性率との関係の説明図が示される。図１に示された関係は、粘弾性測定装置によりトナーの温度‐周波数依存特性を測定して得られるマスターカーブから換算して求められる。上記式（１）、（２）に含まれる、最大緩和時間ｔ１及び最小緩和時間ｔ２とは、図１に示されるように、トナーの緩和時間（横軸）と緩和弾性率（縦軸）のグラフにおいて、当該グラフの右端、左端それぞれにおける時間であり、使用する粘弾性測定条件によって決まる値である。また、上記最大緩和時間ｔ１及び最小緩和時間ｔ２のそれぞれにおける緩和弾性率がＧ（ｔ１）、Ｇ（ｔ２）である。図１のグラフにおいて、同じ条件で粘弾性を測定した場合、ｔ１、ｔ２は大きく変化しないため、注目すべきはそれぞれの緩和時間における緩和弾性率の値である。

通常、トナーの場合、対応する機種によって一定の定着特性が得られるようにするため、緩和弾性率の幅もある限られた範囲の値を持つのが一般的であり、決められた定着時間で一定の緩和弾性率を保つ必要がある。このため、上記式（１）では、Ｇ（ｔ１）の値を１００Ｐａより小さい値に規定している。Ｇ（ｔ１）の値が１００Ｐａ以上の場合には、充分な低温定着性を得られない可能性がある。

また、上述したように、緩和弾性率は歪に対する応力の比であることから、定着速度によらず定着特性の自由度が大きいトナーを得る為には、緩和弾性率の値の幅、即ち、上記式（２）におけるＧ（ｔ２）−Ｇ（ｔ１）は大きい方が好ましい。ただし、低温定着性と他の定着特性（画像光沢度やホットオフセット性）との両立を図る上で、その上限値を規定する必要がある。そこで、定着時間（Ｄｗｅｌｌ ｔｉｍｅ）をｄｔとした時、ｄｔ×１０をｔ１からｔ２までの範囲の中で可変とし、その範囲の中で緩和弾性率を制御することにより、好適な光沢度と定着性を達成しえる。上記式（２）において、（Ｇ（ｔ２）−Ｇ（ｔ１））／（ｌｏｇ（ｔ１）−ｌｏｇ（ｔ２））の値が５１５以下であると、定着速度が限られた定着機でしか適用出来ない可能性があり、１２３０以上の場合には、好適な定着性と光沢度のいずれかを達成できない可能性がある。従って、上記式（１）、（２）に示される条件を両方満たすことによって、定着速度の低速域から高速域まで広範囲に渡って、低温定着性と光沢制御性を両立することが可能となる。

本実施形態の結着樹脂は、結晶性ポリエステル樹脂を用いていることが好ましい。結晶性ポリエステル樹脂を含有することによって、定着速度の低速域から高速域まで広範囲にわたって、低温定着性の優れた静電潜像現像剤を提供することができる。

また、本実施形態のトナー母粒子を光電子分光装置にて１０秒間アルゴンエッチングした際、Ａｌ元素の検出量が２．０原子％以下であることが好ましい。これにより、上記ｔａｎδの値を上記範囲に設定できる。光電子分光装置にて１０秒間アルゴンエッチングした際に検出されるＡｌ元素は、トナー表面近傍のイオン架橋構造に起因するＡｌ元素であるため、この値が２．０原子％より大きくなると、イオン架橋構造が大きかったり、架橋構造の分散している割合が多くなるため、定着画像の光沢度が低くなりすぎたり、定着時により多くの熱量を必要とするため、低温定着性が低下する恐れがある。

以下、トナーを構成する各成分について詳細に説明する。

＜結着樹脂＞
本実施形態にかかる結着樹脂は、ポリエステル樹脂を含有することが好ましい。また、結晶性ポリエステル樹脂及び非晶性ポリエステル樹脂を含有することはさらに好ましい。以下、結晶性ポリエステル樹脂及び非晶性ポリエステル樹脂について、それぞれ詳細に説明する。

−結晶性ポリエステル樹脂−
結晶性ポリエステル樹脂を構成する重合性単量体成分としては、結晶構造を容易に形成するため、芳香族成分を有する重合性単量体よりも直鎖状脂肪族成分を有する重合性単量体が望ましい。さらに、結晶性を損なわないために、構成される重合性単量体由来成分は、重合体中、単一種で各々３０ｍｏｌ％以上であることが望ましい。結晶性ポリエステル樹脂においては、構成成分として２種以上の重合性単量体が必須であるが、各必須構成重合性単量体種において同上の構成（３０ｍｏｌ％以上）であることが望ましい。

結晶性ポリエステル樹脂の融解温度は、５０から１００℃の範囲にあることが好ましく、５５から９０℃の範囲にあることがより望ましく、６０から８５℃の範囲にあることがさらに望ましい。融解温度が５０℃を下回ると、保管トナーにブロックキングが生じるなどのトナー保管性の低下や、定着後の定着画像の保管性の低下（定着画像が背景部、紙の裏側および画像部同士張り付いてしまう、所謂ドキュメントオフセットや塩化ビニルシートに画像が移ってしまう塩ビオフセット等の問題）が生じる場合がある。また、融解温度が１００℃を超える場合には、十分な低温定着性が得られない場合がある。

なお、上記結晶性ポリエステル樹脂の融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られた吸熱ピークのピーク温度として求めることができる。

本実施形態において「結晶性ポリエステル樹脂」は、その構成成分が１００％ポリエステル構造であるポリマー以外にも、ポリエステルを構成する成分と他の成分とを共に重合してなるポリマー（共重合体）も意味する。但し、後者の場合には、ポリマー（共重合体）を構成するポリエステル以外の他の構成成分が５０質量％以下である。

結晶性ポリエステル樹脂は、例えば多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とから合成される。なお、本実施形態においては、結晶性ポリエステル樹脂として市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。

多価カルボン酸成分としては、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸；フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、マロン酸、メサコニン酸等の二塩基酸等の芳香族ジカルボン酸などが挙げられ、さらに、これらの無水物やこれらの低級アルキルエステルも挙げられるがこの限りではない。

３価以上のカルボン酸成分としては、例えば、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等、及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステルなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

また、多価カルボン酸成分としては、上記脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、スルホン酸基を持つジカルボン酸成分が含まれていてもよい。

さらに、多価カルボン酸成分としては、上記脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、２重結合を持つジカルボン酸成分を含有してもよい。

多価アルコール成分としては、脂肪族ジオールが好ましく、主鎖部分の炭素数が７から２０である直鎖型脂肪族ジオールがより望ましい。脂肪族ジオールが分岐型では、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融解温度が降下してしまう場合がある。また、主鎖部分の炭素数が７未満であると、芳香族ジカルボン酸と縮重合させる場合、融解温度が高くなり、低温定着が困難となることがある一方、主鎖部分の炭素数が２０を超えると実用上の材料の入手が困難となり易い。主鎖部分の炭素数としては１４以下であることがより望ましい。

結晶性ポリエステル樹脂の合成に好適に用いられる脂肪族ジオールとしては、具体的には、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオールなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。これらのうち、入手容易性を考慮すると、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが望ましい。

また、多価アルコール成分として３価以上のアルコールも使用することができ、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコール成分のうち、上記脂肪族ジオールの含有量が８０モル％以上であることが好ましく、より望ましくは９０モル％以上である。脂肪族ジオールの含有量が８０モル％未満では、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融解温度が降下する為、耐トナーブロッキング性、画像保存性及び低温定着性が悪化してしまう場合がある。

なお、必要に応じて酸価や水酸基価の調製等の目的で、多価カルボン酸や多価アルコールを合成の最終段階で添加してもよい。多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類、無水マレイン酸、フマル酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類、シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類等が挙げられる。

上記結晶性ポリエステル樹脂の製造は、重合温度を１８０から２３０℃として行われ、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。

重合性単量体が、反応温度下で溶解または相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い重合性単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い重合性単量体とその重合性単量体と重縮合予定の酸またはアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

上記ポリエステル樹脂の製造の際に使用される触媒としては、例えば、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物、マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物、亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物、亜リン酸化合物、リン酸化合物及びアミン化合物等が挙げられる。

結晶性ポリエステル樹脂の酸価（樹脂１ｇを中和するに必要なＫＯＨのｍｇ数）は、３．０から３０．０ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲であることが望ましく、６．０から２５．０ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲にあることがより望ましく、８．０から２０．０ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲にあることがさらに望ましい。

酸価が３．０ｍｇＫＯＨ／ｇよりも低いと水中への分散性が低下するため、湿式製法での乳化粒子の作製が困難となる場合がある。また凝集の際における乳化粒子としての安定性が著しく低下するため、効率的なトナーの作製が困難になる場合がある。一方、酸価が３０．０ｍｇＫＯＨ／ｇを超えると、トナーとしての吸湿性が増してしまい、トナーがその通常おかれている環境の影響を受けやすくなることがある。

また、結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、６０００から３５０００であることが望ましい。重量平均分子量（Ｍｗ）が、６０００未満であると、定着の際にトナーが紙等の記録媒体の表面へしみ込んで定着ムラを生じたり、定着画像の折り曲げ耐性に対する強度が低下したりする場合がある。また、重量平均分子量（Ｍｗ）が３５０００を超えると、溶融時の粘度が高くなりすぎて定着に適当な粘度まで至るための温度が高くなることがあり、結果として低温定着性が損なわれる場合がある。

上記重量平均分子量の測定は、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定される。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０を用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行った。重量平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出したものである。

トナーにおける結晶性ポリエステル樹脂の含有量としては、３から４０質量％の範囲であることが望ましく、より望ましくは４から３５質量％の範囲であり、さらに望ましくは５から３０質量％の範囲である。結晶性ポリエステル樹脂の含有量が３質量％未満であると、十分な低温定着性が得られない場合があり、４０質量％より多いと、十分なトナー強度や定着画像強度が得られず、また帯電性への悪影響も生じてしまう場合がある。

以上の結晶性ポリエステル樹脂を含む結晶性樹脂は、脂肪族重合性単量体を用いて合成された結晶性ポリエステル樹脂（以下、「結晶性脂肪族ポリエステル樹脂」という場合がある）を主成分（５０質量％以上）とすることが望ましい。さらにこの場合、上記結晶性脂肪族ポリエステル樹脂を構成する脂肪族重合性単量体の構成比は、６０ｍｏｌ％以上であることが望ましく、９０ｍｏｌ％以上であることがより望ましい。なお、脂肪族重合性単量体としては、前述の脂肪族のジオール類やジカルボン酸類が好適に用いられる。

−非結晶性ポリエステル樹脂−
本実施形態において望ましく用いられる非結晶性ポリエステル樹脂としては、例えば多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により得られるものが挙げられる。

ここで、多価カルボン酸及び多価アルコールの例としては、前述の結晶性ポリエステル樹脂に例示したものと同じである。

上記非結晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は５０から８０℃の範囲であることが望ましい。Ｔｇが５０℃より低いと、トナーの保存性や定着画像の保存性が低下する場合がある。また８０℃より高いと、従来に比べ低温で定着されなくなる場合がある。なお、非結晶性ポリエステル樹脂のＴｇは５０から６５℃であることがより望ましい。

また、上記非結晶性ポリエステル樹脂の製造は、上記結晶性ポリエステル樹脂の場合に準じて行われる。

以上に説明した結晶性ポリエステル樹脂及び非結晶性ポリエステル樹脂を含有する結着樹脂の軟化温度（フローテスター１／２降下温度）は、画像の定着性を良好にする観点から、９０℃以上１４０℃以下が好ましく、１００℃以上１３５℃以下がより好ましく、１００℃以上１２０℃℃以下がさらに好ましい。

また、上記結着樹脂は、テトラヒドロフランに可溶であることが好ましい。ここで、テトラヒドロフランに可溶とは、結着樹脂１ｇを、テトラヒドロフラン１０ｍｌに加え、２５℃において超音波分散器にて５分間分散させたとき、テトロヒドロフランに溶解することを言う。

＜着色剤＞
トナーは、必要に応じて着色剤を含んでもよい。着色剤としては、染料であっても顔料であってもかまわないが、耐光性や耐水性の観点から顔料が望ましい。

本実施形態において、着色剤として用いられる顔料は例えば以下のものが挙げられる。黄色顔料としては、例えば、黄鉛、亜鉛黄、黄色酸化鉄、カドミウムイエロー、クロムイエロー、ハンザイエロー、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーメネントイエローＮＣＧ等が挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３等が挙げられ、顔料分散性の点からＣ．Ｉ．ピグメントイエロー７４が好ましい。黄色顔料としては、上記顔料の１種または２種以上を併せて使用することができる。

黒色顔料としては、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、活性炭、非磁性フェライト、マグネタイト等が挙げられる。

橙色顔料としては赤色黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ベンジジンオレンジＧＧ、インダスレンブリリアントオレンジＲＫ、インダスレンブリリアントオレンＧＫ等が挙げられる。

赤色顔料としては、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デイポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、エオキシンレッド、アリザリンレーキ等が挙げられる。

青色顔料としては、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣ、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレレートなどが挙げられる。

紫色顔料としては、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ等が挙げられる。

緑色顔料としては、酸化クロム、クロムグリーン、ピグメントグリーン、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧ等が挙げられる。

白色顔料としては、亜鉛華、酸化チタン、アンチモン白、硫化亜鉛等が挙げられる。

体質顔料としては、バライト粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、アルミナホワイト等が挙げられる。

また、必要に応じて着色剤として染料を用いることもできる。該染料としては、塩基性、酸性、分散、直接染料等の各種染料、例えば、ニグロシン、メチレンブルー、ローズベンガル、キノリンイエロー、ウルトラマリンブルー等が挙げられる。また、これらの単独、もしくは混合し、さらには固溶体の状態で使用できる。

上記着色剤は、公知の方法で分散されるが、例えば回転せん断型ホモジナイザやボールミル、サンドミル、アトライタ等のメディア式分散機、高圧対向衝突式の分散機等が好ましく用いられる。

また、これらの着色剤は、極性を有する界面活性剤を用い、上記ホモジナイザによって水系溶媒に分散されてもよい。

着色剤は、色相角、彩度、明度、耐候性、トナー中での分散性などの観点から選択される。該着色剤の添加量は、樹脂１００質量部に対して１質量部以上２０質量部以下の割合で添加されることが好ましい。

＜離型剤＞
トナーは、必要に応じて離型剤を含んでもよい。ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類、軟化点を有するシリコーン類、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス類、ミツロウ等の動物系ワックス類、モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油系ワックス類、ステアリン酸ステアリル、ベヘン酸ベヘニル等の高級脂肪酸と高級アルコールとのエステルワックス類、ステアリン酸ブチル、オレイン酸プロピル、モノステアリン酸グリセリド、ジステアリン酸グリセリド、ペンタエリスリトールテトラベヘネート等の高級脂肪酸と単価または多価低級アルコールとのエステルワックス類、ジエチレングリコールモノステアレート、ジプロピレングリコールジステアレート、ジステアリン酸ジグリセリド、テトラステアリン酸トリグリセリド等の高級脂肪酸と多価アルコール多量体とからなるエステルワックス類、ソルビタンモノステアレート等のソルビタン高級脂肪酸エステルワックス類、コレステリルステアレート等のコレステロール高級脂肪酸エステルワックス類などが挙げられる。これらの離型剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用して用いてもよい。

離型剤の融解温度は、５０℃から１００℃が望ましく、６０℃から９５℃がより望ましい。

離型剤のトナー中の含有量は０．５から１５質量％が望ましく、１．０から１２質量％がより望ましい。離型剤の含有量が０．５質量％より少ないと、特にオイルレス定着において剥離不良となる場合がある。離型剤の含有量が１５質量％より多いと、トナーの流動性が悪化する等、画質および画像形成の信頼性を低下させる場合がある。

＜その他の添加剤＞
トナーは、上記成分以外にも、必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分を含んでもよい。

上記無機粒子や有機粒子は、せん断をかけながらトナー粒子表面に添加することが好ましい。

また、上記内添剤としては、例えばフェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、マンガン、ニッケル等の金属、合金、またはこれら金属を含有する化合物などの磁性体などが挙げられ、トナー特性としての帯電性を阻害しない程度の量が使用される。

また、上記帯電制御剤としては、特に制限はないが、特にカラートナーを用いた場合、無色または淡色のものが好ましく使用される。例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミニウム、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられるが、後述する凝集や融合・合一時の安定性に影響するイオン強度の制御と廃水汚染の低減との観点から、水に溶解しにくい材料の方が好ましい。

また、上記無機粒子としては、種々の目的のために添加されるが、トナーにおける粘弾性調整のために添加されてもよい。この粘弾性調整により、画像光沢度や紙への染み込みが調整される。無機粒子としては、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機粒子を単独または２種以上を組み合わせて使用してもよいが、発色性やＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクター）シートの透過性等透明性を損なわないという観点から、屈折率が結着樹脂よりも小さいシリカ粒子が好ましく用いられる。また、シリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。

上記無機粒子や有機粒子は、トナー表面に外添される外添剤であるが、具体的には以下のものが挙げられる。

無機粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等が挙げられる。中でも、シリカ粒子や酸化チタン粒子が望ましく、疎水化処理（表面処理）された粒子が特に望ましい。

無機粒子は、一般に流動性を向上させる目的で使用される。上記無機粒子の１次粒径としては、１から２００ｎｍの範囲が望ましく、その添加量としては、トナー１００質量部に対して、０．０１から２０質量部の範囲が望ましい。

有機粒子は、一般にクリーニング性や転写性を向上させる目的で使用され、具体的には例えば、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素系樹脂粉末、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の脂肪酸金属塩、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート等が挙げられる。また、これらのトナーに対する添加量は特に制限はないが、０．１質量％以上１０質量％以下の範囲が好ましく、０．２質量％以上８質量％以下の範囲がより好ましい。

＜トナーの特性＞
本発明における粘弾性特性はレオメーター（レオメトリックサイエンティフィック社製：ＡＲＥＳレオメータ）を用いて測定した。測定手順については、後述する実施例において説明する。

トナーの体積平均粒径は４から９μｍの範囲であることが望ましく、より望ましくは４．５から８．５μｍの範囲であり、さらに望ましくは５から８μｍの範囲である。体積平均粒径が４μｍより小さいと、トナー流動性が低下し、各粒子の帯電性が低下しやすく、また帯電分布が広がるため、背景へのかぶり（本来トナーが転写されるはずの無い画像の背景部にトナーが飛び散る現象）や現像器からのトナーこぼれ等が生じやすくなる。また、４μｍより小さいと、格段にクリーニング性が困難となる場合がある。体積平均粒径が９μｍより大きいと、解像度が低下するため、十分な画質が得られなくなり、近年の高画質要求を満たすことが困難となる場合がある。

なお、体積平均粒径の測定は、マルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）を用いて、５０μｍのアパーチャー径で行う。この際、測定はトナーを電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒以上分散させた後に行う。

トナーの平均円形度は、０．９５〜０．９８５であることが好ましく、０．９５５〜０．９８５であることがより好ましく、０．９６〜０．９８５であることがさらに好ましい。

上記平均円形度が０．９５未満であると、トナーの異形度が大きくなり、表面積が大きくなる。表面積が大きくなると静電的付着力が増大し、極端に転写効率が低下する。また、外添剤がトナー表面凹部に偏在し、実質的な外添剤の機能（粉体流動性付与、クリーニング性改善）も低下する。

一方、上記平均円形度が０．９８５より大きくなると、トナーが球形に近づくためトナーが転がり易く、転写媒体との接触面積が少なくなるため、転写効率が低下する。また、ブレードクリーニングの際、クリーニングニップ部でブレードからトナーがすり抜け易くなり、結果としてクリーニング不良を発生させる原因となる。

上記平均円形度は、Ｓｙｓｍｅｘ社製ＦＰＩＡ−２１００で測定することが好ましい。本装置では、水などに分散させた粒子をフロー式画像解析法によって測定する方式が採用されており、吸引された粒子懸濁液はフラットシースフローセルに導かれ、シース液によって偏平な試料流に形成される。その試料流にストロボ光を照射することにより、通過中の粒子は対物レンズを通してＣＣＤカメラで、静止画像として撮像される。撮像された粒子像を、２次元画像処理して、投影面積と周囲長から円相当径及び円形度を算出した。円相当径は、撮影された各々の粒子に対して、２次元画像の面積から同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出した。円形度に関しては、少なくとも５０００個以上各々画像解析を行い、統計処理することによって平均円形度を求めた。
円形度＝円相当径周囲長／周囲長＝［２×（Ａπ）^１／２］／ＰＭ
上式においてＡは投影面積、ＰＭは周囲長を表す。

なお、測定にはＨＰＦモード（高分解能モード）を使用し、希釈倍率は１．０倍とした。また、データの解析に当たっては、測定ノイズ除去の目的で、個数粒径解析範囲を２．０〜３０．１μｍとし、円形度解析範囲を０．４０〜１．００の範囲とした。

外添剤の付着したトナーからトナー母粒子の平均円径度を測定する場合は、トナーから外添剤を除去して測定してもよいが、上記平均円形度の測定方法であると、外添剤に焦点が合わないため、外添剤の付着したトナーを測定した場合であっても、外添剤の付着したトナーで測定した測定値とトナー母粒子で測定した測定値との違いは誤差範囲であり、測定値をトナー母粒子の平均円径度として見なすことができる。

＜トナーの製造方法＞
次に、トナーの製造方法について説明する。本実施形態の静電潜像現像用トナーの製造方法は、特に制限されないが、上述のように本実施形態のトナーの特性を発現させるために、トナー表層部とトナー内部のアルミニウム含有量を限定する必要があるが、その制御性の容易さから、乳化凝集法による製造方法が好ましい。

以下、本実施形態の静電潜像現像用トナーの製造方法について、乳化凝集法により詳細に説明する。

本実施形態の静電潜像現像用トナーの製造方法は、少なくとも１種の樹脂粒子分散液と、少なくとも１種の着色剤分散液と、を混合し、アルミニウムイオンの存在下で凝集粒子を形成する凝集工程と、上記樹脂粒子分散液を樹脂粒子のガラス転移温度以上の温度に加熱して上記凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する融合工程と、得られた上記トナー粒子を洗浄する洗浄工程と、を含むことを特徴とする。

すなわち上記製造方法は、一般には乳化重合等により製造された樹脂粒子のイオン性界面活性剤による分散液を用い、これに反対極性のイオン性界面活性剤に分散した着色剤分散液を混合して、ヘテロ凝集を生じさせ、トナー径に相当する凝集粒子を形成し、その後樹脂のガラス転移温度以上に加熱することにより凝集粒子を融合・合一し、洗浄、乾燥してトナーを得る方法で、トナー形状は不定形から球状まで製造しうる。また、本実施形態のトナーでは、離型剤粒子分散液を添加しうる。

また上記製造方法は、原料分散液を一括して混合し、これらを凝集させ融合する方法であるが、凝集工程の初期の段階で極性のイオン性分散剤の量のバランスを予めずらしておき、例えば、少なくともアルミニウムを含む無機金属塩、もしくは少なくともアルミニウムを含む重合体を用いてこれをイオン的に中和し、ガラス転移温度以下でコア凝集粒子を形成し、安定した後、さらに必要に応じてコア凝集粒子又は追加粒子に含まれる樹脂のガラス転移温度または溶融温度以下の高い温度でわずかに加熱することにより安定化させた後、必要に応じて、第２段階として上記のバランスのずれを補填する極性、量の粒子分散液を添加し、さらに必要に応じてコア凝集粒子または追加粒子に含まれる樹脂のガラス転移温度以下の高い温度でわずかに加熱することにより安定化させた後、ガラス転移温度以上に加熱して第２段階で加えた粒子をコア凝集粒子の表面に付着させたまま融合・合一させる。以下、順を追って説明する。

樹脂粒子分散液は、水系媒体と、樹脂及び必要に応じて着色剤を含む混合液（ポリマー液）と、を混合した溶液に、剪断力を与えることにより形成される。その際、樹脂の軟化点以上の温度に加熱することで、ポリマー液の粘性を下げて粒子分散体を形成する。

樹脂粒子分散液を形成する際に用いる分散機としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、加圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙げられる。

本実施形態における、樹脂粒子分散液、後述する着色剤分散液、離型剤分散液、およびその他の成分における分散媒としては、例えば水系媒体などが挙げられる。

水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコールなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

また、上記各分散液の分散安定を目的として界面活性剤を用いてもよい。上記界面活性剤としては、例えば硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤、アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤、ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤等が挙げられる。これらの中でもイオン性界面活性剤が好ましく、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤がより好ましい。

本実施形態におけるトナーにおいては、一般的にはアニオン系界面活性剤は分散力が強く、樹脂粒子、着色剤の分散に優れているため、離型剤を分散させるための界面活性剤としてはアニオン系界面活性剤を用いることが有利である。

アニオン系界面活性剤の具体例としては、ラウリン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油ナトリウム等の脂肪酸セッケン類、オクチルサルフェート、ラウリルサルフェート、ラウリルエーテルサルフェート、ノニルフェニルエーテルサルフェート等の硫酸エステル類、ラウリルスルホネート、ドデシルベンゼンスルホネート、トリイソプロピルナフタレンスルホネート、ジブチルナフタレンスルホネートなどのアルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム類、ナフタレンスルホネートホルマリン縮合物、モノオクチルスルホサクシネート、ジオクチルスルホサクシネート、ラウリン酸アミドスルホネート、オレイン酸アミドスルホネート等のスルホン酸塩類、ラウリルホスフェート、イソプロピルホスフェート、ノニルフェニルエーテルホスフェート等のリン酸エステル類、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウムなどのジアルキルスルホコハク酸塩類、スルホコハク酸ラウリル２ナトリウム等のスルホコハク酸塩類などが挙げられる。

カチオン系界面活性剤の具体例としては、ラウリルアミン塩酸塩、ステアリルアミン塩酸塩、オレイルアミン酢酸塩、ステアリルアミン酢酸塩、ステアリルアミノプロピルアミン酢酸塩等のアミン塩類、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジラウリルジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ラウリルジヒドロキシエチルメチルアンモニウムクロライド、オレイルビスポリオキシエチレンメチルアンモニウムクロライド、ラウロイルアミノプロピルジメチルエチルアンモニウムエトサルフェート、ラウロイルアミノプロピルジメチルヒドロキシエチルアンモニウムパークロレート、アルキルベンゼントリメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド等の４級アンモニウム塩類などが挙げられる。

非イオン系界面活性剤は、上記アニオン系界面活性剤またはカチオン系界面活性剤と併用されるのが好ましい。

非イオン性界面活性剤の具体例としては、ポリオキシエチレンオクチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等のアルキルエーテル類、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のアルキルフェニルエーテル類、ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレンステアレート、ポリオキシエチレンオレート等のアルキルエステル類、ポリオキシエチレンラウリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンステアリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンオレイルアミノエーテル、ポリオキシエチレン大豆アミノエーテル、ポリオキシエチレン牛脂アミノエーテル等のアルキルアミン類、ポリオキシエチレンラウリン酸アミド、ポリオキシエチレンステアリン酸アミド、ポリオキシエチレンオレイン酸アミド等のアルキルアミド類、ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル、ポリオキシエチレンナタネ油エーテル等の植物油エーテル類、ラウリン酸ジエタノールアミド、ステアリン酸ジエタノールアミド、オレイン酸ジエタノールアミド等のアルカノールアミド類、ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミエート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のソルビタンエステルエーテル類などが挙げられる。

上記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用して使用してもよい。また、界面活性剤の各分散液中における含有量としては、一般的には少量であり、具体的には０．０１質量％以上１０質量％以下の範囲であり、より好ましくは０．０５質量％以上５質量％以下の範囲であり、更に好ましくは０．１質量％以上２質量％以下の範囲である。含有量が０．０１質量％未満であると、樹脂粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液等の各分散液が不安定になり、そのため凝集を生じたり、また凝集時に各粒子間の安定性が異なるため、特定粒子の遊離が生じる等の問題が生じる場合があり、また１０質量％を越えると、粒子の粒度分布が広くなったり、また、粒子径の制御が困難になる等の理由から好ましくない。一般的には粒子径の大きい懸濁重合トナー分散物は、界面活性剤の使用量は少量でも安定である。

また、常温（２５℃）で固体の水性ポリマー等も用いうる。具体的には、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等のセルロース系化合物、ポリビニルアルコール、ゼラチン、デンプン、アラビアゴム等が使用される。

本実施形態における樹脂粒子分散液の樹脂粒子粒径は、体積平均粒径で１μｍ以下であり、好ましくは１００ｎｍ以上３００ｎｍ以下の範囲である。体積平均粒径が１μｍを越えると、凝集融合して得るトナー粒子の粒度分布が広くなったり、遊離粒子が発生してトナーの性能や信頼性が低下する場合がある。なお、１００ｎｍ未満ではトナーを凝集成長させるのに時間を要し工業的には適さない場合があり、３００ｎｍを超えると、離型剤及び着色剤の分散が不均一となると共にトナー表面性の制御が困難になる場合がある。

上記凝集工程においては、互いに混合された樹脂粒子分散液、着色剤分散液、及び必要に応じて離型剤分散液中の各粒子が凝集して凝集粒子を形成する。該凝集粒子はヘテロ凝集等により形成され、該凝集粒子の安定化、粒度／粒度分布制御を目的として、上記凝集粒子とは極性が異なるイオン性界面活性剤や、金属塩等の一価以上の電荷を有する化合物が添加される。

また、上述したように、プロセスは一括で混合し、凝集することによりなされるものであっても、凝集工程において、初期の各極性のイオン性分散剤の量のバランスを予めずらしておき、該イオン性界面活性剤や、金属塩等の一価以上の電荷を有する化合物を用いてこれをイオン的に中和し、ガラス転移温度以下で第１段階の母体凝集を形成、安定化させた後、第２段階としてバランスのずれを補填する極性、量の分散剤で処理された樹脂粒子分散液を添加し、被覆した後、さらに必要に応じ母体または追加粒子に含まれる樹脂のガラス転移温度以下で加熱してより高い温度で安定化させたのち、ガラス転移温度以上に加熱することにより凝集形成の第２段階で加えた粒子を母体凝集粒子の表面に付着させた状態（付着粒子）で合一させたものでもよい。更にこの凝集の段階的操作は複数回くり返し実施してもよい。

本実施形態にかかる静電潜像現像用トナーの製造方法では、凝集工程においてｐＨ変化により凝集を発生させ、粒子を調製することができる。同時に粒子の凝集を安定に、また迅速に、またはより狭い粒度分布を持つ凝集粒子を得るため、凝集剤を添加する。

上記凝集剤としては、特に制限されないが、凝集粒子の安定性、凝集剤の熱や経時に対する安定性、洗浄時の除去を考慮し、無機酸の金属塩が用いられる。具体的には塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸アンモニウム、硝酸アルミニウム、硝酸銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム等の無機酸の金属塩などが挙げられるが、本実施形態では、最終的なトナー粒子の定着時の粘度をコントロールする観点から、アルミニウムを含む凝集剤（例えば、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、カリミョウバン等）が用いられる。

これらの凝集剤の添加量は、電荷の価数により異なるが、いずれも少量であって、アルミニウム等の三価の場合は０．５質量％以下程度である。凝集剤の量は少ない方が好ましいため、価数の多い化合物を用いることが好ましい。

凝集工程を経た後には、付着工程を実施することが好ましい。付着工程では、凝集工程を経て形成された凝集粒子の表面に、樹脂粒子を付着させることにより被覆層を形成する。これにより、いわゆるコア層とこのコア層を被覆する被覆層とにより構成されるコア／シェル構造を有するトナーが得られる。

被覆層（シェル層）の形成は、凝集工程において凝集粒子（コア粒子）を形成した分散液中に、通常、非結晶性樹脂粒子を含む樹脂粒子分散液を追添加することにより行う。なお、凝集工程において結晶性樹脂の他に非結晶性樹脂も併用する場合、付着工程で利用する非結晶性樹脂は、凝集工程で利用するものと同一であっても異なっていてもよい。

なお、一般的に付着工程は、離型剤と共に結着樹脂として結晶性樹脂が主成分として含まれる所謂コア／シェル構造を有するトナーを作製する場合に用いられ、その主たる目的は、コア層に含まれる離型剤や結晶性樹脂のトナー表面への露出の抑制や、コア層単体では不十分なトナー粒子の強度を補うことにある。

本実施形態におけるトナーの粘弾性制御手段としては、上記凝集工程において使用されるポリ塩化アルミニウムや硫酸アルミニウムなどアルミニウム含有凝集剤の添加量を調整し、トナー中のアルミニウム含有量を制御する方法や、凝集工程の最後に、キレート剤を適量投入し、フマル酸一ナトリウム水溶液でゆっくりｐＨ調整しながらアルミニウムイオンを捕縛し、錯塩を除去する方法が好ましい。上記キレート剤としては、ＨＩＤＡ（ヒドロキシエチルイミノ二酢酸）、ＨＥＤＴＡ（ヒドロキシエチルエチレンジアミン三酢酸）、ＨＥＤＰ（ヒドロキシエチリデンジホスホン酸）、ＨＩＤＳ（３−ヒドロキシ−２，２’−イミノジコハク酸）が挙げられ、極性基を有する酸およびその塩、または、ヒドロキシ基を有する酸およびその塩がより好ましい。本実施形態では、３−ヒドロキシ−２，２’−イミノジコハク酸が特に好ましい。３−ヒドロキシ−２，２’−イミノジコハク酸は、金属イオンを錯化する能を有する、いわゆるキレート剤である。この材料は、分子構造の中に水酸基を有することで、親水性が高いが、ＥＤＴＡの様な強いキレート力はないため、トナー内部に多くのイオン架橋を残しつつ、凝集、合一、あるいは洗浄の工程において、適度にアルミニウム元素をトナー内部から系外へ排出させる。これにより、イオン架橋構造を形成するＡｌ元素の分布が適性に制御され、イオン架橋構造が維持され、結果的に本実施形態のトナーの粘弾性制御が可能となり、定着性に悪影響をあたえることなく、低光沢度が実現される。

また、上記キレート剤を用いる際に、フマル酸一ナトリウム水溶液を用いることが好ましい。フマル酸一ナトリウムは弱塩基性を示すため、凝集中のｐＨ調整を温和に進行させることができ、造粒性はもとより、凝集剤のアルミニウムイオンの取りこみを制御することができるので、イオン架橋を制御し、制御された粘弾性を持つトナーを供給することが可能となる。

上記凝集工程、もしくは凝集工程ならびに付着工程を実施した後、融合工程にて凝集粒子の合一を行う。融合工程においては、凝集工程と同様の攪拌下で、凝集粒子の懸濁液のｐＨを５以上１０以下の範囲にすることにより、凝集の進行を止め、溶液中にて、この凝集粒子中に含まれる結晶性樹脂の溶融温度のうち最も高い温度以上、または非結晶性樹脂粒子（シェル層構成樹脂を含む）が含まれる場合には、非結晶性樹脂粒子のガラス転移温度（樹脂の種類が２種類以上の場合は最も高いガラス点移温度を有する樹脂のガラス転移温度）に加熱し、融合・合一することによりトナー粒子を得る。

融合工程における加熱温度としては、上記樹脂のガラス転移温度以上であれば問題はない。好ましくは上記樹脂のガラス転移温度＋１０℃以上、より好ましくは＋１５℃以上で行うことで、融合・合一を進行させることができる。

また加熱時間としては、合一が為される程度行えばよく、０．２時間以上１０時間以下行えばよい。その後、上記樹脂のガラス転移温度以下まで降温して、粒子を固化する際、降温速度によって粒子形状及び表面性が変化する場合がある。例えば、早い速度で降温した場合には球状化及び表面が平滑化しやすく、逆にゆっくり降温した場合は、粒子形状が不定形化し、粒子表面に凹凸が生じやすい。そのため、少なくとも０．５℃／分以上の速度で、好ましくは１．０℃／分以上の速度で降温するのが好ましい。

上記凝集工程および融合工程終了後、融合粒子としてトナーが得られる。融合して得た融合粒子（トナー）は、後述するように、ろ過などの固液分離工程を経て洗浄を行うことが必要である。

上記洗浄工程の後、固液分離工程、乾燥工程を経て本実施形態のトナー粒子を得る。固液分離工程には特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が好適である。さらに、乾燥工程も特に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が好ましく用いられる。

本実施形態の静電潜像現像用トナーは、以上述べたようにしてトナー粒子（母粒子）を作製し、このトナー粒子に上記無機粒子等を添加し、ヘンシェルミキサー等で混合して製造しうる。

＜静電潜像現像剤＞
本実施形態の静電潜像現像剤は、本実施形態の静電潜像現像用トナーを含有する以外は特に制限はなく、目的に応じた成分組成をとりうる。本実施形態の静電潜像現像剤は、静電潜像現像用トナーを単独で用いると一成分系の静電潜像現像剤となり、また、キャリアと組み合わせて用いると二成分系の静電潜像現像剤となる。

例えば、二成分系の場合、使用するキャリアとしては特に制限はなく、それ自体公知のキャリアを使用することができる。例えば、特開昭６２−３９８７９号公報、特開昭５６−１１４６１号公報等に記載された樹脂被覆キャリア等の公知のキャリアが挙げられる。

キャリアの具体例としては、以下の樹脂被覆キャリアが挙げられる。該キャリアの核体粒子としては、通常の鉄粉、フェライト、マグネタイト造型物などが挙げられ、その体積平均粒径は３０μｍ以上２００μｍ以下の範囲である。

上記樹脂被覆キャリアの被覆樹脂としては、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のα−メチレン脂肪酸モノカルボン酸類、ジメチルアミノエチルメタクリレート等の含窒素アクリル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類、２−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン等のビニルピリジン類、ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロぺニルケトン等のビニルケトン類、エチレン、プロピレン等のオレフィン類、弗化ビニリデン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロエチレン等のビニル系フッ素含有モノマーなどの単独重合体、または２種類以上のモノマーからなる共重合体、さらに、メチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン等を含むシリコーン樹脂類、ビスフェノール、グリコール等を含有するポリエステル類、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。

これらの樹脂は、１種単独で用いてもよいし、あるいは２種以上併用してもよい。

被覆樹脂の被覆量としては、上記核体粒子１００質量部に対して０．１質量部以上１０質量部以下の範囲が好ましく、０.５質量部以上３．０質量部以下の範囲がより好ましい。

キャリアの製造には、加熱型ニーダー、加熱型ヘンシェルミキサー、ＵＭミキサーなどが使用され、上記被覆樹脂の量によっては、加熱型流動転動床、加熱型キルンなどが使用される。

上記二成分系の静電潜像現像剤における本実施形態の静電潜像現像用トナーとキャリアとの混合比（質量比）は特に制限はなく、目的に応じて選択されるが、トナー：キャリア＝１：１００から３０：１００程度の範囲が望ましく、３：１００から２０：１００程度の範囲がより望ましい。

＜画像形成装置＞
次に、本実施形態に係る静電潜像現像用トナーを用いた画像形成装置について説明する。

本実施形態に係る画像形成装置は、潜像保持体と、この潜像保持体上に形成された静電潜像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、上記潜像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、上記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、上記潜像保持体を清掃部材で摺擦し転写残留成分を清掃する清掃手段とを有し、上記現像剤として本実施形態に係る静電潜像現像剤を用いるものである。以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、本発明はこれに限定されるものではない。

なお、この画像形成装置において、例えば上記現像手段を含む部分が、画像形成装置本体に対して着脱可能に構成されたカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよく、該プロセスカートリッジは、現像剤保持体を少なくとも備え、本実施形態に係る静電潜像現像剤を収容する構成となっている。

図２は、本実施形態に係る画像形成装置の一例である４連タンデム方式のカラー画像形成装置を示す概略構成図である。なお、以下の記載では、図２に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。図２に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１から第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定めた距離離間して並設されている。なお、これらのユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して着脱可能なプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図２における上方には、各ユニットを通して中間転写体として機能する中間転写ベルト２０が配置されている。中間転写ベルト２０は、図２における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２と、中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４とに巻回されて設けられ、第１ユニット１０Ｙから第４ユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に付勢されており、両者に巻回された中間転写ベルト２０に予め定めた張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０を介して駆動ローラ２２と対向する位置に、中間転写体清掃装置３０が備えられている。

また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収容されたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給される。

上述した第１から第４ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１ユニット１０Ｙについて代表して説明する。尚、第１ユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）とした参照符号を付すことにより、第２から第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋについても説明できるので、それぞれの説明を省略する。

第１ユニット１０Ｙは、潜像保持体として機能する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定めた電位に帯電させる帯電ローラ２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電潜像を形成する露光装置３、静電潜像に帯電したトナーを供給して静電潜像を現像する現像装置（現像手段）４Ｙ、現像したトナー像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ５Ｙ（１次転写手段）、および１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体清掃装置（清掃手段）６Ｙが順に配設されている。

尚、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。

以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖ程度の電位に帯電される。

感光体１Ｙは、導電性の基体上に感光層を積層して形成されている。ここで導電性とは、ＪＩＳ Ｋ ７１９４「導電性プラスチックの４探針法による抵抗率試験方法」に基づき測定した体積抵抗率が１０^７Ω・ｃｍ未満である導電性をいう。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電潜像が感光体１Ｙの表面に形成される。

静電潜像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。

このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電潜像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定めた現像位置まで回転される。次に、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電潜像が、現像装置４Ｙによって可視像（トナー像）化される。

現像装置４Ｙ内には、本実施形態に係るイエロートナーが収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくと、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定めた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー像が予め定めた１次転写位置へ搬送される。

感光体１Ｙ上のイエロートナー像が１次転写位置へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに予め定めた１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部（図示せず）によって＋１０μＡ程度に制御されている。一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーは清掃装置６Ｙで除去されて回収される。

また、第２ユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１ユニットに準じて制御されている。

こうして、第１ユニット１０Ｙにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト２０は、第２から第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。

第１から第４ユニットを通して４色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙（被転写体）Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に予め定めたタイミングで給紙され、予め定めた２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー像が記録紙Ｐ上に転写される。尚、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段）２８へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙Ｐ上へ定着される。カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。

なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。

本実施形態の画像形成装置は、本実施形態の静電潜像現像用トナーを用いているため、トナー表層部および内部のアルミニウム含有量を考慮しない場合に比べ、低温定着性が損なわれにくいと共に、光沢度が低く、かつ画像再現性に優れた画像が得られる

＜プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ＞
図３は、本実施形態に係る静電潜像現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、感光体清掃装置（清掃手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、一体化したものである。なお、図３において、符号３００は被転写体を表す。

上記プロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱可能に構成したものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。

図３に示すプロセスカートリッジ２００では、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、清掃装置（清掃手段）１１３、露光のための開口部１１８及び除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせる。本実施形態に係るプロセルカートリッジ２００では、感光体１０７のほかには、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、感光体清掃装置（清掃手段）１１３、露光のための開口部１１８及び除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備えるものであってもよい。

次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。本実施形態に係るトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱され、少なくとも、上記画像形成装置内に設けられた現像装置１１１に供給するためのトナーを収納するトナーカートリッジであって、上記トナーを既述した本実施形態に係るトナーとしたものである。なお、本実施形態に係るトナーカートリッジには、少なくともトナーが収容されていればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば静電潜像現像剤が収容されていてもよい。

従って、トナーカートリッジが着脱されうる構成を有する画像形成装置においては、本実施形態に係るトナーを収納したトナーカートリッジを利用することにより、本実施形態に係るトナーを容易に現像装置に供給しうる。

なお、図２に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋが着脱されうる構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換しうる。

以下、実施例により本発明を説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。なお、以下において特に断りのない限り、「部」は「質量部」を、「％」は「質量％」を表す。

実施例、比較例に用いた各トナーは、下記の樹脂粒子分散液、着色剤分散液をそれぞれ調製し、これらを予め定めた割合で混合し攪拌しながら、これに少なくともアルミニウムを含む無機金属塩の凝集剤を添加しイオン的に中和して凝集粒子を形成した。その後、無機水酸化物で系内のｐＨを弱酸性から中性に調整した後、上記樹脂粒子のガラス転移温度以上に加熱して融合・合一させた。その後、十分な洗浄、固液分離、乾燥の各工程を経て所望のトナーを得た。

＜各種特性の測定方法＞
以下に、実施例、比較例で用いたトナー等の物性測定方法について説明する。

（樹脂の重量平均分子量の測定方法）
樹脂の分子量分布は以下の条件で行ったものである。ＧＰＣは「ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー株式会社製）装置」を用い、カラムは「ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（東ソー株式会社製６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）」を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度０．５％、流速０．６ｍｌ／分、サンプル注入量１０μｌ、測定温度４０℃、ＩＲ検出器を用いて実験を行った。また、検量線は東ソー株式会社製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ−７００」の１０サンプルから作製した。

（樹脂の溶融温度およびガラス転移温度の測定方法）
トナーおよび結晶性樹脂の溶融温度、並びにトナーおよび非結晶性樹脂のガラス転移温度は、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して測定された各極大ピークより求めた。なお、ガラス転移温度は吸熱部におけるベースラインと立ち上がりラインとの延長線の交点の温度とし、溶融温度は吸熱ピークの頂点の温度とした。

なお、測定には示差走査熱量計（ＤＳＣ−６０Ａ 自動冷却器付、島津製作所社製）を用いた。

（樹脂粒子および着色剤粒子等の体積平均粒径の測定方法）
樹脂粒子および着色剤粒子等の体積平均粒子径は、レーザー回折・散乱式粒度測定器（ベックマン・コールター社製、ＬＳ１３３２０）で測定した。

（アルミニウム含有量の測定方法）
本実施形態に係るトナー表層部のアルミニウム元素量は、光電子分光装置（ＸＰＳ）による元素指定分析から求められる。試料は、トナー０．２ｇを、日本電子社製の光電子分光装置（ＪＰＳ９０００ＭＸ）を使用して、元素組成比から求められる。

（粘弾性特性の測定方法）
本発明における粘弾性特性はレオメーター（レオメトリックサイエンティフィック社製：ＡＲＥＳレオメータ）を用いて測定した。

まず、貯蔵弾性率、損失弾性率及びｔａｎδの特性は、トナーを錠剤成形器で成形した後、８ｍｍ径のパラレルプレートに１２０℃から１４０℃の温度で試料をセットし、室温（２５℃）まで冷却した後、昇温速度１℃／分で加熱しながら、周波数１Ｈｚの条件で、３０℃から１８０℃の範囲で２℃毎に昇温時の貯蔵弾性率、損失弾性率及びｔａｎδを測定する。なお、歪の上限を２０％として行った。

一方、緩和弾性率および緩和時間は、正弦波振動法による周波数分散測定法により測定した。上記と同様に、トナーを錠剤成形器で成形した後、２５ｍｍ径のパラレルプレートにセットし、ノーマルフォースを０にした後、０．１から１００ｒａｄ／秒の振動周波数で正弦振動を与えた。測定は１００℃から開始し、１６０℃まで継続した。測定インターバルは３０秒で、測定中各温度における歪量はその都度適宜調整し、適正な測定値すなわちレオメーターの検出限界内の値が得られるようにした。これらの各測定温度において得られた測定結果より緩和弾性率、緩和時間を求めた。

−非結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成−
・ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン ８０モル部
・ポリオキシエチレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン ２０モル部
・テレフタル酸 ５０モル部
・フマル酸 ２５モル部
・ドデセニルコハク酸 ２５モル部
・Ｔｉ（ＯＢｕ）_４
０．０５部

加熱乾燥した三口フラスコに、上記原料を入れた後、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間還流を行った。その後、反応系内に生成した水を減圧蒸留にて留去しながら、２３０℃まで徐々に昇温を行った。さらに２４０℃で３時間脱水縮合反応を継続し、粘稠な状態となったところでＧＰＣにて分子量を確認し、重量平均分子量１８３００になったところで、減圧蒸留を停止し、結着樹脂として使用する非晶性ポリエステル樹脂１を得た。非晶性ポリエステル樹脂１は非晶性であり、ガラス転移温度６１℃、軟化温度１１０℃、酸価１３．４ｍｇＫＯＨ／ｇであった。尚、本発明において、「Ｂｕ」は「ブチル」を示す。

−非結晶性ポリエステル樹脂（２）の合成−
・ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン ８０モル部
・ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン ２０モル部
・テレフタル酸 ５０モル部
・ドデセニルコハク酸 ４０モル部
・１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリット酸） １０モル部
・Ｔｉ（ＯＢｕ）_４
０．０５部

上記物質を原料にした他は非結晶性ポリエステル樹脂（１）と同様にして、結着樹脂として使用する非結晶性ポリエステル樹脂（２）を合成した。

非結晶性ポリエステル樹脂（１）と同様にして分子量を測定したところ、得られた非結晶性ポリエステル樹脂（２）の重量平均分子量（Ｍｗ）は３４６００であった。また、非結晶性ポリエステル樹脂（２）の酸価は１７．１ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

非結晶性ポリエステル樹脂（１）と同様にして融点測定を行い、ＤＳＣスペクトルを得たところ、明確なピークを示さず、階段状の吸熱量変化が観察された。階段状の吸熱量変化の中間点をとったガラス転移温度（Ｔｇ）は６１℃であった。

（結晶性ポリエステル樹脂の合成）
加熱乾燥した３口フラスコに、１，１０−ドデカン二酸４３．４質量部と、１，９−ノナンジオール３２．８質量部と、ジメチルスルホキシド２７質量部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．０３質量部とを入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械撹拌にて１８０℃で４時間撹拌を行った。減圧下、ジメチルスルホキシドを留去し、その後、減圧下にて２２０℃まで徐々に昇温を行い１．５時間撹拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結着樹脂として使用する結晶性ポリエステル樹脂を合成した。

非結晶性ポリエステル樹脂（１）と同様にして分子量を測定したところ、得られた脂肪族結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は２４０００であった。

また、非結晶性ポリエステル樹脂（１）と同様にして融点測定を行い、ＤＳＣスペクトルを得たところ、族結晶性ポリエステル樹脂は明確なピークを有し、融点（Ｔｍ１）は７９℃であった。

＜樹脂粒子分散液の調製＞
（非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１））
攪拌動力を与えるアンカー翼、還流装置、および真空ポンプによる減圧装置の備えられた５Ｌセパラブルフラスコにメチルエチルケトン１７５部、イソプロパノール７０部を投入し、混合溶剤とした後、非結晶性ポリエステル樹脂（１）３５０部を徐々に投入し、スリーワンモーターで撹拌しながら４０℃に加熱し、完全に溶解させ油相を得た。この撹拌されている油相に１０％ＮＨ_４ＯＨ水溶液９．６部を滴下し、さらにイオン交換水を滴下して転相乳化させた。ついでエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１）を得た。非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１）中の樹脂粒子の体積平均粒径は、１６５ｎｍであった。また、樹脂粒子濃度はイオン交換水で調整して３０％とした。

（非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２））
非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１）と同様にして非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２）を得た。非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２）中の樹脂粒子の体積平均粒径は１６２ｎｍであり、非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１）と同様にイオン交換水で調整して樹脂粒子濃度を３０％とした。

（結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液）
撹拌装置、温度計を具備した５Ｌのセパラブルフラスコにメチルエチルケトン１８０部、イソプロパノール４５部を投入し、混合溶剤とした後、結晶性ポリエステル樹脂３００部を徐々に投入し、スリーワンモーターで撹拌しながら７０℃に加熱して完全に溶解させ、油相を得た。この撹拌されている油相に１０％ＮＨ_４ＯＨ水溶液１４部を滴下し、さらにイオン交換水を滴下して転相乳化させた。ついでエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液を得た。

結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液中の樹脂粒子の体積平均粒径は１７３ｎｍであり、樹脂粒子濃度はイオン交換水で調整して２５％とした。

（スチレン−ブチルアクリレート樹脂粒子分散液（１）の調製）
・スチレン： ３７０部
・ｎ−ブチルアクリレート： ３０部
・アクリル酸： ４部
・ドデカンチオール： ２４部
・四臭化炭素： ４部

以上を混合し、溶解したものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成工業株式会社製：ノニポール４００）６部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬株式会社製：ネオゲンＳＣ）１０部をイオン交換水５６０部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化し、１０分ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４部を溶解したイオン交換水５０部を投入し、窒素置換を行った後、上記フラスコ内を撹拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。こうして、平均粒径が１６５ｎｍ、ガラス転移温度が５８℃、重量平均分子量（Ｍｗ）が１４４００である樹脂粒子を分散させてなるスチレン−ブチルアクリレート樹脂粒子分散液（１）（樹脂粒子濃度：４０質量％）を調製した。

（スチレン−ブチルアクリレート樹脂粒子分散液（２）の調製）
・スチレン： ２８０部
・ｎ−ブチルアクリレート： １２０部
・アクリル酸： ８部

以上の成分を混合溶解した溶液を、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００）６部、アニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ）１２部をイオン交換水５５０部に溶解した溶液に加え、フラスコ中で１０分間分散処理して乳化させ、ゆっくりと混合しながら、過硫酸アンモニウム３部ｇを溶解したイオン交換水５０部を投入し、窒素置換を行った。その後、フラスコを撹拌しながらオイルバスで内容物が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。これにより、中心径１１８ｎｍ、ガラス転移温度５４℃、重量平均分子量（Ｍｗ）が５５００００のスチレン−ブチルアクリレート樹脂粒子分散液（２）（樹脂粒子濃度：４０重量％）を調製した。

−着色剤粒子分散液の調製−
ブラック顔料（ＮＩＰｅｘ３５：ＤＥＧＵＳＳＡ社製） ３６．０質量部
イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ （第一工業製薬社製） ４．０質量部
イオン交換水 １６０質量部

以上を混合溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（株式会社スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて１時間ほど分散して、中心粒径１６８ｎｍ、固形分量２０％の着色剤粒子分散液を得た。

−離型剤粒子分散液の調製−
パラフィンワックスＦＮＰ９２(日本精蝋社製) ５０質量部
アニオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ(第一工業製薬) ０．５質量部
イオン交換水 ２００質量部

以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した。その後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社製）で分散処理し、離型剤を分散させてなる離型剤粒子分散液（固形分濃度：３０％）を調製した。離型剤の体積平均粒径は１８３μｍであった。

−トナー母粒子１の製造−
・非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１） １４０部
・非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２） １４０部
・着色剤粒子分散液 ５１部
・離型剤粒子分散液 ５０部
・アニオン性界面活性剤（テイカ株式会社製ＴｅｙｃａＰｏｗｅｒ ＢＮ２０６０ ２０％水溶液） １４部
・イオン交換水 ３００部

上記原料をステンレス容器に入れ、Ｕｌｔｒａｔｕｒｒａｘ（ＩＫＡジャパン社製）により１０００ｒｐｍでせん断力を加えながら、０．３ｍｏｌ／ｌの硝酸水溶液を上記混合液のｐＨが４．８になるまで添加した後、凝集剤として硫酸アルミニウム１０％水溶液８５部を滴下した。尚、この凝集剤滴下の途中で、原料混合物の粘度が増大するので、粘度上昇した時点で、滴下速度を緩め、凝集剤が一箇所に偏らないよう注意した。凝集剤の滴下が終了したら、さらに回転数を６０００ｒｐｍに上げて１５分間攪拌し、凝集剤と原料混合物を充分混合した。

次いで、上記原料混合物をｐＨメーター、攪拌羽、温度計を具備した重合釜に移し、５５０ｒｐｍ以上６５０ｒｐｍ以下で攪拌しながら、マントルヒーターにて室温から２時間掛けて４０℃まで昇温させた。途中、マルチサイザーＩＩ型（アパーチャー径：５０μｍ、ベックマン−コールター社製）を用いて一次粒子径が安定に形成するのを確認しながら凝集粒子を成長させた。凝集粒子の成長はマルチサイザーＩＩ型を用いて随時確認することが好ましい。その凝集速度によって、凝集温度や攪拌の回転数を変えた。さらに、凝集温度や攪拌の回転数を変えながら４０℃から４９℃まで１１０分掛けて昇温させた。

一方、凝集粒子被覆用として、非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１）７５部、非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２）７５部、アニオン性界面活性剤（テイカ株式会社製ＴｅｙｃａＰｏｗｅｒ ＢＮ２０６０ ２０％水溶液）２部、イオン交換水３５部を加えて混合し、予めｐＨ２．７に調製した被覆用樹脂粒子分散液を調製した。上記凝集工程で凝集粒子が５．４μｍに成長したところで、上記被覆用樹脂粒子分散液を加え、攪拌しながら１０分間保持した。ついで３−ヒドロキシ−２，２’−イミノジコハク酸１２％水溶液を１４部、フマル酸一ナトリウム１０％水溶液５部を添加した。その後、被覆した凝集粒子（付着粒子）の成長を停止させるために、１Ｍ（ｍｏｌ／ｌ）の水酸化ナトリウム水溶液を加え、原料混合物のｐＨを８．０に制御し、１０分間保持した。ついで、凝集粒子を融合させるために、ｐＨを８．０に制御しながら昇温速度１℃／分で９２℃まで昇温した。昇温中、凝集粒子の平均円形度をＳｙｓｍｅｘ社製ＦＰＩＡ−２１００を用いて随時確認し、粒子の融合を進めつつ、粒子成長を停止させるために途中、５５℃、６０℃、７０℃で１Ｍの水酸化ナトリウム水溶液を適宜添加した。凝集粒子の平均円形度が０．９６０〜０．９７０になったところで、氷水を投入しつつ、１．０℃／分の降温速度で急冷した。

その後、原料分散液を孔径２０μｍのメッシュで篩分し、原料分散液をろ過した。固液分離後のトナー分散液から吸引濾過によりトナーと分散媒とを固液分離した。その後、この固形分に対し、まず２０倍量、温度３０℃のイオン交換水中にトナーを分散してメカニカルスターラーで攪拌した。吸引濾過によって、固まったケーキ上のトナー固形分がイオン交換水中で均一に分散したら、再度吸引濾過によって、固液分離した。再三この工程を繰り返し、濾過を行った。濾液の伝導度が１９μＳであることを確認した。

洗浄工程を終えた後、凍結真空乾燥機で乾燥を行いトナー母粒子１を得た。得られたトナー母粒子１の体積平均粒子径は５．８μｍであった。また平均円形度は０．９６２であった。

−トナー母粒子２の製造−
トナー母粒子１の製造において、初期の凝集工程における原料の非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１）を２００部、非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２）を８０部に変え、凝集剤の硫酸アルミニウム１０％水溶液を１００部に変えた以外はトナー母粒子１の製造と同様にトナー母粒子２を製造した。得られたトナー母粒子２の体積平均粒子径は５．９μｍであった。また平均円形度は０．９５６であった。

−トナー母粒子３の製造−
トナー母粒子１の製造において、初期の凝集工程における原料の非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１）を１２０部、非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２）を１２０部に変え、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液４０部を加えた以外はトナー母粒子１の製造と同様にトナー母粒子３を製造した。得られたトナー母粒子３の体積平均粒子径は５．６μｍであった。また平均円形度は０．９６８であった。

−トナー母粒子４の製造−
トナー母粒子１の製造において、初期の凝集工程における原料の非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２）を使用せず、非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１）を２８０部にし、凝集粒子被覆工程において非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１）のみ１５０部にした以外はトナー母粒子１の製造と同様にトナー母粒子４を製造した。得られたトナー母粒子４の体積平均粒子径は５．４μｍであった。また平均円形度は０．９６９であった。

−トナー母粒子５の製造−
トナー母粒子１の製造において、凝集粒子被覆工程の際に添加するキレート剤をＥＤＴＡ（エチレンジアミン四酢酸ナトリウム）１０％水溶液を用い、フマル酸一ナトリウムを用いない以外はトナー母粒子１の製造と同様にトナー母粒子５を製造した。得られたトナー母粒子５の体積平均粒子径は５．７μｍであった。また平均円形度は０．９６６であった。

−トナー母粒子６の製造−
トナー母粒子１の製造において、初期の凝集工程における原料の非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１）を使用せず、非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２）を２８０部にし、凝集剤をポリ塩化アルミニウム１０％水溶液に変え、さらに凝集粒子被覆工程において非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２）のみ１５０部にした以外はトナー母粒子１の製造と同様にトナー母粒子６を製造した。得られたトナー母粒子６の体積平均粒子径は６．３μｍであった。また平均円形度は０．９５４であった。

−トナー母粒子７の製造−
・スチレン−ブチルアクリレート樹脂粒子分散液（１） １５８部
・スチレン−ブチルアクリレート樹脂粒子分散液（２） １０５部
・着色剤粒子分散液 ５９部
・離型剤粒子分散液 ４０部
・カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０） ２．０部

上記原料を円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用い、ホモジナイザーの回転数を４０００ｒｐｍにして、せん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、０．３ｍｏｌ／ｌの硝酸水溶液を上記混合液のｐＨが４．８になるまで添加した後、凝集剤として硫酸アルミニウムの１０％硝酸水溶液１３部を滴下し、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして５分間分散して混合し、原料分散液とした。

その後、撹拌装置、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、撹拌しながらマントルヒーターにて５４℃まで加熱し、凝集粒子の成長を促進させた。この際、０．３ｍｏｌ／ｌの硝酸や１ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム水溶液を用いて原料分散液のｐＨを３．８以上４．２以下の範囲に調整した。５４℃で１時間保持した後、コールターカウンター（ベックマン−コールター社製：マルチサイザーＩＩ）で平均粒径を測定したところ４．９μｍの凝集粒子が生成していた。さらに温度を上げて５５℃で１時間保持したところ、凝集粒子の平均粒径は５．３μｍになった。

この凝集体粒子を含む分散液に、スチレン−ブチルアクリレート樹脂粒子分散液（１）８２質量部を緩やかに添加し、さらに加熱用オイルバスの温度を上げて５６℃で１時間保持した。得られた付着粒子について平均粒径を測定したところ５．５μｍであった。付着粒子分散液にアニオン性界面活性剤（第一工業製薬株式会社製、ネオゲンＳＣ）３質量部を追加した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９７℃まで加熱して４時間保持した。これにより凝集粒子を融合させ、光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、１０℃／分の降温測度で冷却し、トナー母粒子１と同様に、洗浄、乾燥を行い、トナー母粒子７を得た。得られた体積平均粒径は５．６μｍで、平均円形度は０．９６７であった。

上記得られたトナー母粒子１〜７に、外添剤としてシリカ微粉末（粒子径：５０ｎｍ）及びチタニア微粉末（粒子径：４０ｎｍ）を、それぞれトナー母粒子１００部に対して０．９部及び０．６部添加し、ヘンシェルミキサーで混合してトナー１〜７を得た。それぞれの特性を表１に示す。

表１に示されるように、上記トナー１を使用した場合には、Ｇ(ｔ１)が８８であり、（Ｇ(ｔ２)−Ｇ(ｔ１)）／（ｌｏｇ（ｔ１）−ｌｏｇ（ｔ２））（以降、緩和弾性率の幅という）が５４０となっている。また、トナー２を使用した場合には、Ｇ(ｔ１)が９９であり、緩和弾性率の幅が１２２９となっている。さらに、トナー３を使用した場合には、Ｇ(ｔ１)が９０であり、緩和弾性率の幅が６５５となっている。このように、トナー１〜３を使用した場合には、Ｇ(ｔ１)及び緩和弾性率の幅が、それぞれ式（１），（２）の条件を満たしている。これに対して、トナー４〜７を使用した場合には、いずれも緩和弾性率の幅が式（２）の条件を満たさず、トナー６を使用した場合には、Ｇ(ｔ１)が式（１）の条件を満たしていない。

また、８０℃から１４０℃までのｔａｎδは、トナー１を使用した場合が１．１５〜１．３５であり、トナー２を使用した場合が１．１０〜１．２３であり、トナー３を使用した場合が１．２２〜１．４０であって、いずれも上述した１．１０〜１．４０の範囲に入っている。一方、トナー４〜７を使用した場合には、それぞれの上限値、下限値の一方または両方が上記範囲から外れている。

［静電潜像現像剤の作製及び評価］
＜キャリアの作製＞
・フェライト粒子（体積平均粒径：３５μｍ、ＧＳＤｖ：１．２０）：１００部
・トルエン： １４部
・メチルメタクリレート−パーフルオロオクチルエチルアクリレート共重合体（共重合比８：２、Ｍｗ＝７８０００、臨界表面張力：２４×１０^−３Ｎ／ｍ）：１．６部
・カーボンブラック（商品名：ＶＸＣ−７２、キャボット社製、体積抵抗率：１００Ωｃｍ以下）： ０．１２部
・架橋メラミン樹脂粒子（平均粒径：０．３μｍ、トルエン不溶）： ０．３部

上記原料のうち、まずメチルメタクリレート−パーフルオロオクチルエチルアクリレート共重合体に、カーボンブラックをトルエンに希釈して加え、サンドミルで分散した。次いで、これにフェライト粒子以外の上記各成分を加えて１０分間スターラーで分散し、被覆層形成液を調合した。次いで、この被覆層形成液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、温度６０℃において３０分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去し、フェライト粒子に樹脂被覆層を形成してキャリアを得た。このキャリアの体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２０であった。

＜静電潜像現像剤の作製＞
得られた上記各トナー３６部と上記キャリア：４１４部とを、２リットルのＶブレンダーに入れ、２０分間撹拌し、その後２１２μｍで篩分して静電潜像現像剤を作製した。

［静電潜像現像剤の評価］
画像形成装置として富士ゼロックス株式会社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ ９０００を用いて、上記静電潜像現像剤により未定着画像（５ｃｍ四方のモノクロのソリッド画像、トナー量０．４５ｇ／ｃｍ^２）を作製した。記録媒体としては、ゼロックス株式会社製Ｐｒｅｍｉｒｅ８０を用いた。次に、富士ゼロックス株式会社製ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ Ｃ２２２０の定着機を定着温度が可変となるように改造した定着機１を使用し、定着温度１００℃から５℃の間で段階的に上昇させながら、未定着画像の定着を行い、最低定着温度を評価した。また、定着温度を１８０℃に設定したときにおける定着画像の光沢度、光沢ムラを評価した。結果を表２に示す。

また、オフライン定着装置として、下記定着機２を用いて、上記静電潜像現像剤により画像定着を行った。

定着機２：ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ ｆ１１００ＧＡ 定着装置 テフロン（登録商標）ハードロール定着機（２ロール定着機）の加熱ロールを、基材（アルミニウム基材）に弾性層としてゴム硬度６０のシリコーンゴムを２００μｍ具備し、その上に、厚さ３０μｍのテフロン（登録商標）チューブの表面層を設けたもの。

なお、定着機のプロセススピード（画像定着速度）は８０ｍｍ／秒と４００ｍｍ／秒の両方で行なった。

（定着温度の測定方法）
得られた各定着画像の画像面を谷折りして折れ目部の画像のはがれ度合いを観察し、画像がはがれた結果として折れ目部に現れる用紙の幅を測定した。該幅が０．５ｍｍ以下になった定着温度をもってＭＦＴ（最低定着温度、℃）とした。最低定着温度が低いほど、低温定着性が良好といえる。許容範囲は１３０℃以下である。

（光沢度の測定方法）
定着した定着画像に対しての光の入射角度７５度の光沢度を、Ｇｌｏｓｓ Ｍｅｔｅｒ ＧＭ−２６Ｄ（村上色彩工学研究所製）を用いて求めた。許容範囲は２５％以下である。

＜光沢ムラの評価＞
定着画像の光沢ムラを目視にて評価した。
◎：平滑化部分が少なく、低グロスで光沢ムラがない
○：０．５ｍｍ未満の大きさで平滑部分と低グロス部分が混在するが、光沢ムラが少ない。
△：０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ未満の大きさで平滑部分と低グロス部分が混在し、画像がややまだらに見える。
×：１．５ｍｍ以上の大きさで平滑部分と低グロス部分が混在し、画像がまだらに見える。

表２では、表１に示されたトナー１〜３を使用した静電潜像現像剤を実施例１〜３とし、トナー４〜７を使用した静電潜像現像剤を比較例１〜４としている。

表２に示されるように、実施例１〜３の静電潜像現像剤では、定着機１，２の何れを使用した場合にも、最低定着温度が１３０℃以下となっている。また、画像定着速度８０ｍｍ／秒と４００ｍｍ／秒とで、光沢度が２５％以下、光沢ムラの評価が◎または○であった。

一方、比較例１〜４の静電潜像現像剤では、比較例３，４において最低定着温度が１３０℃を超えている（比較例４における定着機２での画像定着速度８０ｍｍ／秒の場合を除く）。また、比較例１における画像定着速度８０ｍｍ／秒の場合、比較例２，４の全ての場合で光沢度が２５％を超えている。さらに、比較例１における画像定着速度４００ｍｍ／秒の場合に光沢ムラの評価が○となっているのみで、他の場合は全て△または×の評価となっている。

このように、各実施例は、比較例に比べて最低定着温度が低く抑えられ（低温定着性が良好）、プロセススピードに依存せず、光沢度が抑制され、かつ、光沢ムラが抑制されていることがわかる。

１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋ，１０７ 感光体（潜像保持体）、２Ｙ，２Ｍ，２Ｃ，２Ｋ，１０８ 帯電ローラ、３Ｙ，３Ｍ，３Ｃ，３Ｋ レーザ光線、３ 露光装置、４Ｙ，４Ｍ，４Ｃ，４Ｋ，１１１ 現像装置（現像手段）、５Ｙ，５Ｍ，５Ｃ，５Ｋ １次転写ローラ、６Ｙ，６Ｍ，６Ｃ，６Ｋ，１１３ 感光体清掃装置（清掃手段）、８Ｙ，８Ｍ，８Ｃ，８Ｋ トナーカートリッジ、１０Ｙ，１０Ｍ，１０Ｃ，１０Ｋ 画像形成ユニット、２０ 中間転写ベルト、２２ 駆動ローラ、２４ 支持ローラ、２６ ２次転写ローラ（転写手段）、２８、１１５ 定着装置（定着手段）、３０ 中間転写体清掃装置、１１２ 転写装置、１１６ 取り付けレール、１１７ 除電露光のための開口部、１１８ 露光のための開口部、２００ プロセスカートリッジ、Ｐ、３００ 記録紙（被転写体）。

Claims (8)

1. 着色剤、離型剤、ポリエステル樹脂を含有するトナー母粒子表面に無機粒子を添加した静電潜像現像用トナーであって、該トナーを動的粘弾性測定より求めた緩和時間ｔと緩和弾性率Ｇ（ｔ）との関係が、最大緩和時間をｔ１、最小緩和時間をｔ２としたときに、以下の式を満たすことを特徴とする静電潜像現像用トナー。
   （１）Ｇ(ｔ１)＜１００Ｐａ
   （２）５１５＜（Ｇ(ｔ２)−Ｇ(ｔ１)）／（ｌｏｇ（ｔ１）−ｌｏｇ（ｔ２））
   ＜１２３０
2. ８０℃から１４０℃までの損失正接ｔａｎδの値が１．１０〜１．４０の間であることを特徴とする請求項１に記載の静電潜像現像用トナー。
3. 結着樹脂が結晶性ポリエステル樹脂を含有し、前記トナー母粒子を光電子分光装置にて１０秒間アルゴンエッチングした際のＡｌ元素の検出量が２．０原子％以下であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の静電潜像現像用トナー。
4. 請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の静電潜像現像用トナーを含むことを特徴とする静電潜像現像剤。
5. 画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の静電潜像現像用トナーが収納され、
   前記画像形成装置に着脱可能に構成されたことを特徴とするトナーカートリッジ。
6. 請求項４に記載の静電潜像現像剤が収容された現像手段を備えたことを特徴とするプロセスカートリッジ。
7. 潜像保持体と、
   前記潜像保持体の表面に静電潜像を形成させる静電潜像形成手段と、
   請求項４に記載の静電潜像現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、
   前記潜像保持体上に形成された前記トナー像を被転写体上に転写する転写手段と、
   前記被転写体上に転写された前記トナー像を定着する定着手段と、
   を備えることを特徴とする画像形成装置。
8. 前記定着手段は、基材と、前記基材上に設けられた膜厚０ｍｍ以上１ｍｍ以下の弾性層と、前記弾性層上に設けられた表面層と、を含む定着部材を有することを特徴とする請求項７に記載の画像形成装置。

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