JP5104435B2 - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、プロセスカートリッジ及び画像形成装置に関する。

電子写真法としては、既に多数の方法が知られている。一般的には、光導電性物質を利用した感光体（像保持体）表面に、種々の手段により電気的に潜像を形成し、形成された潜像を、静電荷現像用トナー（以下、単に「トナー」という場合がある）を用いて現像しトナー画像を形成した後、感光体表面のトナー画像を、中間転写体を介して若しくは介さずに、紙等の被転写体表面に転写し、この転写画像を加熱、加圧若しくは加熱加圧あるいは溶剤蒸気等により定着する、という複数の工程を経て、定着画像が形成される。感光体表面に残ったトナーは、必要に応じて種々の方法によりクリーニングされ、再び上記の複数の工程に供される。

被転写体表面に転写された転写画像を定着する定着技術としては、加熱ロール及び加圧ロールからなる一対のロール間に、トナー画像が転写された被転写体を挿入し、定着する熱ロール定着法が一般的である。また、同種の技術として、ロールの一方または両方をベルトに代えて構成されたものも知られている。これらの技術は、他の定着法に比べ、高速で堅牢な定着像が得られ、エネルギー効率が高く、また溶剤等の揮発による環境への害が少ない。

ここで使用される現像剤に用いられるトナーとしては、近年、意図的にトナー形状及び表面構造を制御する方法として、乳化凝集法によるトナーの製造方法が提案されている（例えば、特許文献１、２参照）。これらは、一般に乳化重合などにより樹脂分散液を作製し、一方溶媒に着色剤を分散した着色剤分散液を作製し、これらの樹脂分散液と着色剤分散液を混合し、トナー粒径に相当する凝集粒子を形成し、その後加熱することによって凝集粒子を融合合一しトナーとする製造方法である。

また、結晶性樹脂を用いることにより低温定着性が得られることが知られ、一方で該結晶性樹脂の粘度低下による混練性の低下を防止するため、分子量の異なった２種以上の非結晶性樹脂を添加混合することが提案されている(例えば、特許文献３、４参照)。また、上記凝集・合一法によるトナーにおいて、結晶性樹脂と非結晶樹脂とを含有した結着樹脂を用いることでトナーの定着温度を下げ、良好な画像形成が得られることは既に知られている。

一方、前記低温定着性の改善や、ライン、中間調の再現性向上といった高画質化の観点からは、トナーの形状を平均円形度で特定したり、小粒径／大粒径の存在割合を規定したトナーが開示されている（例えば、特許文献５参照）。
特開昭６３−２８２７５２号公報 特開平６−２５０４３９号公報 特開２００４−１５１７０９号公報 特開２００５−３０８８９１号公報 特開２００７−２５６４３２号公報

しかしながら、例えば低温定着を実現するためにトナー中に結晶性ポリエステル樹脂を含有させると、トナーの流動性が低下し、特に高温・高湿環境下で高速の電子写真装置に適用する場合、ハイライト再現性や濃度再現性の低下、さらには機内汚染といった問題が発生しやすかった。

本発明は、上述した事情に鑑みてなされたもので、高温・高湿環境下で高速プロセスにより画像形成を行う場合でも、階調再現性や濃度均一性を改善させると共に、機内汚染の発生が抑制される静電荷像現像用トナー、それを用いた静電荷像現像用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置を提供することを目的とする。

上記課題は、以下の本発明により達成される。
すなわち請求項１に係る発明は、結着樹脂、着色剤及び離型剤を含有し、
前記結着樹脂が、結晶性ポリエステル樹脂を含み、
平均円形度が０．９５５以上０．９７１以下であり、
個数粒径が４．５μｍ以上７．５μｍ未満でかつ円形度が０．９８０以上の粒子の存在割合が５個数％以上１５個数％以下であり、個数粒径が７．５μｍ以上１５μｍ未満でかつ円形度が０．９００以上０．９４０未満の粒子の存在割合が５個数％以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナーである。

請求項２に係る発明は、トナーを含み、該トナーが請求項１に記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とする静電荷像現像剤である。

請求項３に係る発明は、トナーが少なくとも収められ、該トナーが請求項１に記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とするトナーカートリッジである。

請求項４に係る発明は、現像剤保持体を少なくとも備え、請求項２に記載の静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジである。

請求項５に係る発明は、像保持体と、該像保持体上に形成された静電荷像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤が請求項２に記載の静電荷像現像剤であることを特徴とする画像形成装置である。

本発明の請求項１に係る発明によれば、高温・高湿環境下で高速プロセスにより画像形成を行う場合でも、階調再現性や濃度均一性を改善させると共に、機内汚染の発生が抑制される静電荷像現像用トナーが得られる。
請求項１に係る発明によれば、さらに低温定着条件で画像形成を行う際にも、階調再現性や濃度均一性を改善させると共に、機内汚染の発生が抑制される静電荷像現像用トナーが得られる。
請求項２に係る発明によれば、高温・高湿環境下で高速プロセスにより画像形成を行う場合でも、階調再現性や濃度均一性を改善させると共に、機内汚染の発生が抑制される静電荷像現像剤が得られる。
請求項３に係る発明によれば、高温・高湿環境下で高速プロセスにより画像形成を行う場合でも、階調再現性や濃度均一性を改善させると共に、機内汚染の発生が抑制される静電荷像現像用トナーの供給を容易にし、上記特性の維持性が高められる。
請求項４に係る発明によれば、高温・高湿環境下で高速プロセスにより画像形成を行う場合でも、階調再現性や濃度均一性を改善させると共に、機内汚染の発生が抑制される静電荷像現像剤の取り扱いを容易にし、種々の構成の画像形成装置への適応性が高められる。
請求項５に係る発明によれば、高温・高湿環境下で高速プロセスにより画像形成を行う場合でも、階調再現性や濃度均一性を改善させると共に、機内汚染の発生が抑制される。

以下、本発明を実施形態により詳細に説明する。
＜静電荷像現像用トナー＞
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、結着樹脂、着色剤及び離型剤を含有し、個数粒径が４．５μｍ以上７．５μｍ未満でかつ円形度が０．９８０以上の粒子の存在割合が５個数％以上１５個数％以下であり、個数粒径が７．５μｍ以上１５μｍ未満でかつ円形度が０．９００以上０．９４０未満の粒子の存在割合が５個数％以下であることを特徴とする。但し、本実施形態の静電荷現像用トナーは、前記結着樹脂が、結晶性ポリエステル樹脂を含み、平均円形度が０．９５５以上０．９７１以下であるものを適用する。

トナーの低温定着化のため、結着樹脂中に結晶性ポリエステル樹脂を含有させることは有効であるが、結晶性ポリエステル樹脂はもともと非晶性樹脂とは相溶性が低い傾向があり、両者を用いてトナーを作製した場合には結晶性ポリエステル樹脂と非晶性樹脂とが相分離した構造となりやすく、許容できる程度に均一（前記相分離が観察されない状態）なトナーを得ることが困難であった。

このため、上記表面の不均一性及び元々の結晶性ポリエステル樹脂の特性から、トナーの流動性等が低下する傾向があり、特に結晶性ポリエステル樹脂が吸湿しやすい高温、高湿環境（例えば、２８℃／８５％ＲＨ）などで、しかも比較的高速（線速が３００ｍｍ／秒以上）の電子写真プロセスにより画像形成を行うと、流動性の更なる低下に加えてトナー帯電量も低下するため、階調再現を含めた画像の忠実な再現性が確保できなくなったり、トナー飛散等による機内汚染が発生したりすることがあった。

上記問題に対しては、例えばトナーの形状を球状化することにより流動性を向上させることは可能である。また、トナーの粒径を大きくすることによってもある程度流動性を向上させることができる。しかし、トナーを球形に近くし過ぎると転写後のクリーニング性が低下する。また、トナーの粒径を大きくし過ぎることは、画質の低下を招くだけでなく帯電特性が悪化しトナー飛散の原因となる場合がある。

これらの状況を鑑み、本発明者等は、トナーの形状分布、粒度分布を各々制御するのではなく、両者をともに加味して階調再現性や機内汚染抑制に最適な形状／粒径領域の探索を行った。その結果、前述のような特定の円形度範囲、個数粒径範囲のトナーの存在割合を限定することにより、トナーの個数粒径−円形度マップ（個数粒径に対する円形度の関係を各々の存在割合と共に示したもの）における前記課題に対して最も有効な領域を見出した。

なお、本実施形態のトナーは基本的に結晶性樹脂を含むため、混練粉砕法では小粒径化できず乳化凝集法により製造される。この場合、樹脂成分を乳化粒子とすると、凝集工程において結晶性ポリエステル樹脂粒子同士が単独で先に凝集し、粒子が球状となりやすいため、粒径分布。形状分布を含めた細かな制御を行うことができない。
本実施形態では、トナーの個数粒径分布／円形度分布で特定される各領域ごとの存在割合（以下、「粒径分布／円形度分布」という場合がある）を前記最も有効な範囲とするため、後述するように、乳化凝集法における条件を精緻化して、初めて本実施形態のトナーを得ることができたものである。

本実施形態のトナーとしては、粒径分布／円形度分布の第１の条件として、個数粒径が４．５μｍ以上７．５μｍ未満でかつ円形度が０．９８０以上の粒子の存在割合が５個数％以上１５個数％以下であることが必要である。この条件は、トナーの個数平均粒径付近の粒子として円形度が高い（かなり球状に近い）ものが一定割合で必要であることを意味しており、これを満たすことにより、濃度再現性（濃度むらの低減）及びハイライト再現性（良好な階調再現性）を達成することができる。

上記個数粒径範囲は５．０μｍ以上７．０μｍ以下でかつ前記円形度範囲は０．９８０以上である粒子の存在割合は、８個数％以上１３個数％以下であることが望ましく、１０個数％以上１２個数％以下であることがより好適である。

ここで、前記トナーの粒度分布及び円形度分布は、Ｓｙｓｍｅｘ社製ＦＰＩＡ−３０００を用いて求める。
上記Ｓｙｓｍｅｘ社製ＦＰＩＡ−３０００は、水などに分散させた粒子をフロー式画像解析法によって測定する方式を採用したもので、吸引された粒子懸濁液をフラットシースフローセルに導き、シース液によって偏平な試料流に形成する。その試料流にストロボ光を照射することにより、通過中の粒子を対物レンズを通してＣＣＤカメラで、静止画像として少なくとも５０００個のトナーに対して撮像する。撮像された粒子像は、２次元画像処理され、投影面積と周囲長から円相当径を算出する。円相当径は、撮影された各々の粒子に対して、２次元画像の面積から同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出する。

本実施形態では、上記円相当径（個数平均）を各トナー粒子の粒径とし、円形度は下式（１）により求めた。さらに各トナーについての各々のデータを統計処理することによって、一定粒径範囲、円形度範囲ごとの存在割合（個数％）を求めることができる。以下、同様である。
式（１）：円形度＝円相当径周囲長／周囲長＝［２×（Ａ×π）^１／２］／ＰＭ
（上式においてＡは投影面積、ＰＭは周囲長を表す。）

また、本実施形態のトナーにおける粒径／円形度の第２の条件としては、個数粒径が７．５μｍ以上１５μｍ未満でかつ円形度が０．９００以上０．９４０未満の粒子の存在割合が５個数％以下であることが必要である。この条件は、トナーの粒度分布における上端付近の粒子として円形度が低い（かなり凹凸が多い）ものが一定割合以下である必要があることを意味しており、これを満たすことにより、機内飛散（クラウド）の発生を抑制することができる。

上記個数粒径範囲が７．５μｍ以上１５μｍ未満でありかつ前記円形度範囲が０．９００以上で０．９４０未満の粒子の存在割合は、３個数％以下であることが望ましく、１個数％以下であることがより好適であり、理想的には０個数％である。

以下、本実施形態のトナーを、構成ごとに詳細に説明する。
本実施形態のトナーは、結着樹脂、着色剤及び離型剤を有し、前記の特定の粒子の存在割合の限定を満たすものであれば特に制限されない。

（結着樹脂）
結着樹脂としては、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル；アクリル酸メチル、アクリル酸フェニル、アクリル酸オクチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；等の単独重合体又は共重合体等が挙げられる。また、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド樹脂、変性ロジン等も好適に挙げることができる。

これらの中では、本実施形態における結着樹脂としてはポリエステル樹脂が特に好適である。該ポリエステル樹脂としては、結晶性ポリエステル樹脂、非結晶性ポリエステル樹脂があり、何れも本実施形態において使用することができる。また、結晶性ポリエステル樹脂および非結晶性ポリエステル樹脂をそれぞれ単独で、結着樹脂として使用してもよいが、これらを併用することが好ましい。

なお、本実施形態において、「結晶性ポリエステル樹脂」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものを指す。一方、ＤＳＣにおいて階段状の吸熱量変化が認められる樹脂は、本実施形態における非結晶性ポリエステル樹脂を意味する。

−結晶性ポリエステル樹脂−
本実施形態のトナーでは、結晶性ポリエステル樹脂を含むことにより、低温定着を実現させる。なお、前記低温定着とはトナーを１２０℃程度以下で加熱して定着させることをいう（プロセス速度１００ｍｍ／ｓ、８０ｇｓｍの用紙、単位面積当りのトナー載り量１．５ｍｇ／ｃｍ^２の条件下）。
本実施形態において、結晶性ポリエステル樹脂とは、前記のように示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有する樹脂を指し、該吸熱ピークを有する樹脂であればなんでもよく、結晶性ポリエステル主鎖に対して他成分を共重合したポリマーの場合、他成分が５０構成モル％以下であれば、この共重合体も結晶性ポリエステル樹脂とする。即ち吸熱ピークを示すことより、結晶性ポリエステル樹脂とする。以下、結晶性ポリエステルの好ましい例を示すが、ここに示されるものに限定されない。

前記結晶性ポリエステル樹脂において、酸由来構成成分となるための酸としては、種々のジカルボン酸が挙げられるが、中でも脂肪族ジカルボン酸及び芳香族ジカルボン酸が望ましく、特に脂肪族ジカルボン酸は直鎖型のカルボン酸が望ましい。前記酸由来構成成分としてのジカルボン酸は、１種に限定されず、２種以上のジカルボン酸由来構成成分を含んでもよい。また、前記ジカルボン酸は、乳化凝集法における乳化性を良好にする為、スルホン酸基を含ませることがある。
なお、前記「酸由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前には酸成分であった構成部位を指し、「アルコール由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前にはアルコール成分であった構成部位を指す。

前記脂肪族ジカルボン酸としては、例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸など、或いはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、この限りではない。これらのうち、入手容易性を考慮すると、アジピン酸、セバシン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸が好ましい。

また、前記脂肪族ジカルボン酸には芳香族ジカルボン酸を添加してもよく、該芳香族ジカルボン酸としては、例えばテレフタル酸、イソフタル酸、オルトフタル酸、ｔ−ブチルイソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ビフェニルジカルボン酸等が挙げられ、中でもテレフタル酸、イソフタル酸、ｔ−ブチルイソフタル酸が、入手容易性、易乳化性の観点で好ましい。これらの芳香族ジカルボン酸の添加量は、２０構成モル％以下であることが望ましく、１０構成モル％以下であることがより望ましく、更に好適には５構成モル％以下である。前記芳香族ジカルボン酸の添加量が２０構成モル％を超えると乳化性が困難になる場合や、結晶性が阻害され、結晶性ポリエステル樹脂特有の画像光沢性を得ることができなくなる、更に融点降下を起こして画像の保存性も悪くなる場合がある。

前記結晶性ポリエステル樹脂において、アルコール由来構成成分となる為のアルコールとしては、脂肪族ジオールが好ましく、前記脂肪族ジオールとしては、具体的には、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオールなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。これらのうち、入手容易性を考慮すると、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘンキンサンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。

前記アルコール由来構成成分は、脂肪族ジオール由来構成成分の含有量が８０構成モル％以上であることが好ましく、９０構成モル％以上であるのがより好ましく、必要に応じてその他の成分が含まれる。前記脂肪族ジオール由来構成成分の含有量が８０構成モル％未満であると、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下するため、耐トナーブロッキング性、画像保存性、及び低温定着性が悪化してしまう場合がある。

前記必要に応じて含まれるその他の成分としては、２重結合を持つジオール由来構成成分、スルホン酸基を有するジオール由来構成成分等の構成成分が挙げられる。前記２重結合を持つジオールとしては、２−ブテン−１，４−ジオール、３−ブテン−１，６−ジオール、４−ブテン−１，８−ジオール等が挙げられる。これらの２重結合を持つジオール由来構成成分の、全酸由来構成成分における含有量としては、２０構成モル％以下が好ましく、２構成モル％以上１０構成モル％以下がより好ましい。前記２重結合を持つジオール由来構成成分の含有量が２０構成モル％を超えると、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下して、画像の保存性が悪くなったりすることがある。

本実施形態における結晶性ポリエステル樹脂としては、脂肪族系結晶性ポリエステル樹脂であることが望ましい。また、該脂肪族系結晶性ポリエステル樹脂を構成する脂肪族重合性単量体の構成比は、６０ｍｏｌ％以上であることが望ましく、９０ｍｏｌ％以上であることがより望ましい。なお、脂肪族重合性単量体としては、前述の脂肪族のジオール類やジカルボン酸類を好適に用いる。

この場合、炭素数１０以上１２以下のジカルボン酸及び炭素数４以上９以下のジオールを反応させて得られる脂肪族系結晶性ポリエステル樹脂であること好適である。炭素数をこの範囲にすることにより、トナーに適した融解温度を有する結晶性ポリエステル樹脂となりやすく、また脂肪族であることにより、樹脂構造の直線性が増し、非結晶性ポリエステル樹脂とより親和し易くなる。
ジカルボン酸の炭素数は１０以上１２以下の範囲、ジオールの炭素数は６以上９以下の範囲であることがより好適である。

前記結晶性ポリエステル樹脂の製造は、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下として行うことができ、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。
重合性単量体が、反応温度下で溶解または相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い重合性単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い重合性単量体とその重合性単量体と重縮合予定の酸またはアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

前記ポリエステル樹脂の製造の際に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；及びアミン化合物等が挙げられる。

結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、６，０００以上３５，０００以下の範囲であることが望ましく、６，０００以上３０，０００以下の範囲であることがより望ましい。分子量（Ｍｗ）が６，０００未満であると、定着画像の折り曲げ耐性に対する強度が低下する場合があり、重量平均分子量（Ｍｗ）が３５，０００を超えると、高分子量の非晶性樹脂中に取り込まれにくくなる場合がある。

上記重量平均分子量の測定は、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定することができる。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０を用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行った。重量平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出したものである。

本実施形態で用いる結晶性ポリエステル樹脂の融解温度（Ｔｍ）は、６０℃以上１２０℃以下の範囲であることが望ましく、７０℃以上１００℃以下の範囲であるのがより好適である。前記結晶性ポリエステル樹脂の融点が６０℃未満であると、粉体の凝集が起こり易くなったり、定着画像の保存性が悪くなったりすることがある。一方１２０℃を越えると、画像荒れを起こし低温定着性を阻害することがある。
なお、上記結晶性ポリエステル樹脂の融点は、前記の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られた吸熱ピークのピーク温度として求めた。

トナーにおける結晶性ポリエステル樹脂の含有量としては、１質量％以上４０質量％以下の範囲であることが望ましく、より望ましく３質量％以上２０質量％以下の範囲である。結晶性ポリエステル樹脂の含有量が１質量％未満であると、十分な低温定着性が得られない場合があり、また、４０質量％を超えると、結晶性樹脂のもつ軟らかさが原因となるトナーつぶれ等が発生し、感光体のフィルミングや帯電ロール、転写ロールを使用している画像形成システムにおいては部材の汚染により画質欠陥が生じやすくなる場合がある。

−非結晶性ポリエステル樹脂−
本実施形態において用いられる非結晶性ポリエステル樹脂は、公知のポリエステル樹脂を使用することができる。非結晶性ポリエステル樹脂は多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とから合成される。なお、前記非結晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。また非結晶性ポリエステル樹脂は、１種の非結晶性ポリエステル樹脂でも構わないが、２種以上のポリエステル樹脂の混合であっても構わない。

非結晶性ポリエステル樹脂における多価アルコール成分としては、例えば、２価のアルコール成分としてエチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチレグリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ等を用いることができる。また、３価以上のアルコール成分としては、グリセリン、ソルビトール、１，４−ソルビタン、トリメチロールプロパン等を用いる。

また、上記多価アルコール成分と縮合させる２価カルボン酸成分としては、例えば、 テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸などの脂肪族飽和カルボン酸類；マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、無水イタコン酸、シトラコン酸、無水シトラコン酸、メサコン酸等の脂肪族不飽和ジカルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類；及びこれらの酸の低級アルキルエステル、酸無水物などが挙げられ、これらを１種又は２種以上用いる。

これら多価カルボン酸の中でも、脂肪族不飽和ジカルボン酸類は構造が平面的であり、直線性の高い結晶性ポリエステル樹脂との親和性を高める上で望ましく、特にフマル酸は、二重結合のトランス位にカルボン酸が位置しているため、樹脂構造の直線性がより向上し、さらに親和性が向上するため好適である。
また、アルケニルコハク酸もしくはその無水物を用いると、他の官能基に比べ疎水性の高いアルケニル基が存在することにより、より容易に結晶性ポリエステル樹脂と相溶させることができる。アルケニルコハク酸成分の例としては、ｎ−ドデシルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデシルコハク酸、イソドデセニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、並びにこれらの酸無水物、酸塩化物及び炭素数１以上３以下の低級アルキルエステルが挙げられる。

更に、３価以上のカルボン酸を含有することにより、高分子鎖が架橋構造をとることができ、該架橋構造をとることにより、一旦非晶性樹脂と相溶した結晶性ポリエステル樹脂を固定化し分離しにくくする効果が得られる。
上記３価以上のカルボン酸としては、例えば、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸や１，２，５−ベンゼントリカルボン酸などのトリメリット酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、ヘミメリット酸、トリメシン酸、メロファン酸、プレーニト酸、ピロメリット酸、メリット酸、１，２，３，４−ブタンテトラカルボン酸、並びにこれらの酸無水物、酸塩化物及び炭素数１〜３の低級アルキルエステルなどが挙げられるが、トリメリット酸が特に好適である。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

また、酸成分としては、前述の脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、スルホン酸基を持つジカルボン酸成分が含まれていることが好ましい。前記スルホン酸基を持つジカルボン酸は、顔料等の色材の分散を良好にできる点で有効である。また、樹脂全体を水に乳化或いは懸濁して、結着樹脂粒子分散液を作製する際に、ジカルボン酸成分がスルホン酸基を有していれば、後述するように、界面活性剤を使用しないで、乳化或いは懸濁することも可能である。

上記の理由から、非結晶性ポリエステル樹脂には脂肪族不飽和ジカルボン酸及びその無水物の少なくとも１種と、アルケニルコハク酸及びその無水物のうちの少なくとも１種と、トリメリット酸及びその無水物のうちの少なくとも１種と、を含んで反応させた成分が含有されることが望ましい。また、前述のごとく、全酸成分中における脂肪族不飽和ジカルボン酸量は、高分子量の非結晶性ポリエステル樹脂に比べ低分子量の非結晶性ポリエステル樹脂の方が多くなるようにする。
重合方法については、前記結晶性ポリエステル樹脂の場合に準ずる。

非結晶性ポリエステル樹脂の分子量は、特に制限されないが、例えば高分子量成分・低分子量成分の樹脂を各々合成して、それらを用いて結着樹脂とする場合は、高分子量成分の樹脂の重量平均分子量Ｍｗは３００００以上２０００００以下の範囲であることが望ましく、３００００以上１０００００以下の範囲であることがより好適であり、３５０００以上８００００以下の範囲であることがさらに好適である。
高分子量成分の分子量をこの範囲に制御することで、前記凝集工程におけるシェル効果（最表面が非結晶性ポリエステル樹脂で覆われること）を有効に発現させることができる。Ｍｗが２０００００を越えると、溶融・合一時に温度・時間が必要となり、内部から結晶性ポリエステル樹脂等が露出しシェル効果が発揮できなくなる場合がある。逆に３００００未満では、分子量が低いことによる親和性が向上し、やはりシェル効果が期待できなくなる場合がある。

また、前記低分子量成分の樹脂のＭｗは８０００以上２５０００以下の範囲であることが望ましく、８０００以上２２０００以下の範囲であることがより好適であり、９０００以上２００００以下の範囲であることがさらに好適である。
低分子量成分の分子量をこの範囲に制御することで、凝集初期における結晶性ポリエステル樹脂との複合粒子化が容易に進行し、均一なトナー粒子形成が行いやすくなる。Ｍｗが２５０００を越えると、結晶性ポリエステル樹脂との複合粒子化が進行しにくくなり、結晶性樹脂の単独凝集体が形成されやすくなる場合がある。逆に８０００未満では、樹脂強度が低下し、十分な画像強度・トナー強度が得られにくくなる場合がある。

また、上記高分子量成分の樹脂と低分子量成分の樹脂とを混合して結着樹脂とする場合、両者の配合比率Ｐ／Ｑ（Ｐ：高分子量成分の質量、Ｑ：低分子量成分の質量）は、１０／９０〜７０／３０の範囲が望ましく、２０／８０〜７０／３０の範囲がより望ましく、２５／７５〜７０／３０の範囲がさらに望ましい。

（着色剤）
本実施形態のトナーに用いられる着色剤としては、染料であっても顔料であってもかまわないが、耐光性や耐水性の観点から顔料が望ましい。
例えば、イエロー顔料としては、黄鉛、亜鉛黄、黄色酸化鉄、カドミウムイエロー、クロムイエロー、ハンザイエロー、ハンザイエロー１０Ｇ 、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーメネントイエローＮＣＧ 等を挙げることができ、特に、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８５等が好適に用いられる。

マゼンタ顔料としては、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デイポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、ローダミンＢ レーキ、レーキレッドＣ 、ローズベンガル、エオキシンレッド、アリザリンレーキ、ナフトール系顔料としては、ピグメントレッド３１、 同 １４６、同１４７、同１５０、同１７６、同２３８、同２６９などが挙げられ、キナクリドン系顔料としては、ピグメントレッド１２２、同２０２、同２０９などが挙げられ、この中でも特に製造性、帯電性の観点からピグメントレッド１８５、同２３８、同２６９、同１２２が好適である。

シアン顔料としては、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣ、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレレートなどを挙げることができ、特に、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等が好適に用いられる。

橙色顔料としては、赤色黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、インダスレンブリリアントオレンジＲＫ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫ等を挙げることができる。紫色顔料としては、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ等を挙げることができる。緑色顔料としては、酸化クロム、クロムグリーン、ピグメントグリーン、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧ 等を挙げることができる。
白色顔料としては、亜鉛華、酸化チタン、アンチモン白、硫化亜鉛等を挙げることができる。

体質顔料としては、バライト粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、アルミナホワイト等を挙げることができる。また、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、チオインジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアジン系、チアゾール系、キサンテン系などの各種染料なども用いられる。また、これらの着色剤は単独もしくは混合して使用される。

黒色トナーに用いられる黒色顔料としては、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、活性炭等を挙げることができ、特にカーボンブラックが好適に用いられる。カーボンブラックは比較的分散性が良いため、特に特別な分散を必要としないが、カラー着色剤に準じた製造方法で製造されることが望ましい。

本実施形態の静電荷像現像用トナーにおける前記着色剤の含有量としては、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上３０質量部以下の範囲が望ましい。また、必要に応じて表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用することも有効である。前記着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等が得られる。

（離型剤）
本実施形態のトナーには、さらに離型剤が含有される。
上記離型剤としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス類；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油系ワックス類；ステアリン酸ステアリル、ベヘン酸ベヘニル等の高級脂肪酸と高級アルコールとのエステルワックス類；ステアリン酸ブチル、オレイン酸プロピル、モノステアリン酸グリセリド、ジステアリン酸グリセリド、ペンタエリスリトールテトラベヘネート等の高級脂肪酸と単価または多価低級アルコールとのエステルワックス類；ジエチレングリコールモノステアレート、ジプロピレングリコールジステアレート、ジステアリン酸ジグリセリド、テトラステアリン酸トリグリセリド等の高級脂肪酸と多価アルコール多量体とからなるエステルワックス類；ソルビタンモノステアレート等のソルビタン高級脂肪酸エステルワックス類；コレステリルステアレート等のコレステロール高級脂肪酸エステルワックス類などが挙げられる。
本実施形態において、これらの離型剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用して用いても良い。

本実施形態における離型剤としては、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して測定された示差走査熱量測定（ＤＳＣ）における融解温度（主体極大吸熱ピーク温度）が７５℃以上１００℃以下であることが望ましく、８０℃以上９０℃以下であることがより好適である。
融解温度が７５℃未満では、後述する乳化凝集法によるトナーの製造において乳化微粒子融合時に剥型剤の粘度が極端に低くなり、小粒径・高円形度トナー比率が増加し、個数粒径粒径分布／円形度分布を所望の範囲とすることができない場合がある。１００℃を超えると、離型剤の変化温度が高すぎて融合時等の温度でも十分溶融せず、粒径分布／円形度分布の制御に関与できない場合がある。

上記観点から、後述するトナーの製造時の融合温度との関係で、用いる離型剤としては、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ポリエチレン、ポリプロピレン、などを用いることが望ましく、特に結着樹脂としてポリエステル樹脂を用いる場合には、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ポリエチレンなどを用いることが好適である。

前記離型剤のトナー中の含有量は０．５質量％以上１５質量％以下が望ましく、１．０質量％以上１２質量％以下がより望ましい。離型剤の含有量が０．５質量％より少ないと、特にオイルレス定着において剥離不良となるおそれがある。離型剤の含有量が１５質量％より多いと、トナーの流動性が悪化する等、画質および画像形成の信頼性を低下させるおそれがある。

（その他の添加剤）
本実施形態のトナーには、上記成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分を添加することができる。
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、またはこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。

無機粒子としては、種々の目的のために添加されるが、トナーにおける粘弾性調整のために添加されてもよい。この粘弾性調整により、画像光沢度や紙への染み込みを調整することができる。無機粒子としては、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機粒子を単独または２種以上を組み合わせて使用することができるが、発色性やＯＨＰ透過性等透明性を損なわないという観点から、屈折率が結着樹脂よりも小さいシリカ粒子が好ましく用いられる。また、シリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。

その他、トナーには帯電制御剤などの公知の材料を添加してもよい。その際に添加される材料の平均粒径としては、１μｍ以下であることが望ましく、０．０１〜１μｍであるのがより好適である。前記平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られる電子写真用トナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招く場合がある。一方、前記平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。なお、前記平均粒径は、例えばマイクロトラックなどを用いて測定することができる。

さらに、本実施形態の静電荷像現像用トナーについて、その製造方法とともにより詳細に述べる。
本実施形態のトナーを製造する方法としては、特に制限はないが、湿式造粒法によることが望ましい。前記湿式造粒法としては、公知の溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等の方法が好適に挙げられる。以下、乳化凝集法を例に説明する

乳化凝集法は、少なくとも樹脂を含む粒子を分散（乳化）させた分散液（以下、「乳化液」という場合がある）中で凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製する工程（凝集工程）と、前記凝集粒子分散液を加熱して、凝集粒子を融合する工程（融合工程）を含む製造方法である。また、凝集工程及び融合工程間に、凝集粒子分散液中に、粒子を分散させた粒子分散液を添加混合して前記凝集粒子に粒子を付着させて付着粒子を形成する工程（付着工程）を設けたものであってもよい。前記付着工程では、前記凝集工程で調製された凝集粒子分散液中に、前記粒子分散液を添加混合して、前記凝集粒子に前記粒子を付着させて付着粒子を形成するが、添加される粒子は、凝集粒子に凝集粒子から見て新たに追加される粒子に該当するので、「追加粒子」と称する場合がある。

前記追加粒子としては、前記樹脂粒子の他に離型剤粒子、着色剤粒子等を単独もしくは複数組み合わせたものであってもよい。前記粒子分散液を追加混合する方法としては、特に制限はなく、例えば徐々に連続的に行ってもよいし、複数回に分割して段階的に行ってもよい。このようにして、前記粒子（追加粒子）を添加混合することにより、微小な粒子の発生を抑制し、得られるトナー粒子の粒度分布をシャープにすることができ、高画質化に寄与する。また前記付着工程を設けることにより、擬似的なシェル構造を形成することができる。その結果、着色剤や離型剤などの内添物のトナー表面露出を低減でき、結果として帯電性や寿命を向上させることができ、融合工程における融合の際、粒度分布を維持し、その変動を抑制することができると共に、融合時の安定性を高めるための界面活性剤や塩基または酸等の安定剤の添加を不要にする、もしくは、それらの添加量を最少限度に抑制することができる。また、コストの削減や品質を改善できる点で有利である。

以下、前記本実施形態のトナーを作製するより好適な製造方法について、結着樹脂としてポリエステル樹脂を用いた場合を例に挙げて説明する。
本実施形態における好適なトナーの製造方法は、ポリエステル樹脂からなる結着樹脂と、着色剤と、有機溶剤との混合物に水性溶媒を加え転相乳化する、あるいは、前記混合物を水性溶媒中に乳化分散することにより、結着樹脂及び着色剤を含む複合粒子の分散液を調製する乳化工程と、該分散液中の複合粒子及び離型剤粒子を凝集して凝集粒子とする凝集工程と、該凝集粒子を前記離型剤の融解温度以下の温度で融合・合一させる融合工程とを含む。

前述のように、本実施形態のトナーは、粒径分布／円形度分布で特定される各領域ごとの存在割合を前記最も有効な範囲としたものである。そしてこの存在割合の制御は、例えば、乳化凝集法における乳化工程及び融合工程の条件を精緻化することにより達成することができる。
すなわち、乳化工程において樹脂中に着色剤を含む複合粒子として、これを凝集工程に用いることにより、融解温度における樹脂の溶融変形速度を着色剤のフィラー効果で抑制し、小粒径・高円形度トナー比率を少なくし、粒径分布／円形度分布を所望の範囲に制御することができる。また、凝集工程において前記複合粒子と共に離型剤粒子を凝集させて凝集粒子とし、これを離型剤の融解温度以下の温度で融合させることにより、融解温度における樹脂の溶融変形を離型剤の高粘度化で阻害し、小粒径・高円形度トナー比率を少なくし、粒径分布／円形度分布を所望の範囲に制御することができる。よって、上記２つの特徴を備えた乳化凝集法を用いることにより、前記本実施形態のトナーを得ることができる。

−乳化工程−
前記乳化凝集法に非晶性ポリエステル樹脂や結晶性ポリエステル樹脂を用いる場合、ポリエステル樹脂を乳化し乳化粒子（液滴）を形成する乳化工程が好適である。
前記転相乳化法により複合粒子を得る場合には、少なくともポリエステル樹脂及び着色剤を有機溶媒に溶解させ、必要に応じて中和剤や分散安定剤を添加して、攪拌下にて、水系溶媒を滴下して、乳化粒子を得た後、分散液中の溶媒を除去して、乳化液（複合粒子分散液）を得ることができる。このとき、中和剤や分散安定剤の投入順は変更してもよい。

着色剤の添加量としては、ポリエステル樹脂を含む樹脂成分の総量に対して１質量％以上２０質量％以下の範囲とすることが好ましく、１質量％以上１０質量％以下の範囲とすることがより好ましい。
なお、前記ポリエステル樹脂と着色剤との混合は、樹脂成分の有機溶剤溶解液に、着色剤あるいは着色剤の有機溶剤分散液を混合することで行うことができる。

樹脂を溶解させる有機溶媒としては、例えば、蟻酸エステル類、酢酸エステル類、酪酸エステル類、ケトン類、エーテル類、ベンゼン類、ハロゲン化炭素類が挙げられる。具体的には、蟻酸、酢酸、酪酸等とメチル、エチル、ｎ−プロピル、イソプロピル、ｎ−ブチル、イソブチル、ｓｅｃ−ブチル、ｔ−ブチル等との脂肪酸エステル類、アセトン、ＭＥＫ、ＭＰＫ、ＭＩＰＫ、ＭＢＫ、ＭＩＢＫ等のメチルケトン類、ジエチルエーテル、ジイソプロピルエーテル等のエーテル類、トルエン、キシレン、ベンゼン等の複素環置換体類、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン等のハロゲン化炭素類などを単独であるいは２種以上組合せて用いることが可能であるが、入手し易さや脱溶剤時の回収容易性、環境への配慮の点から、低沸点溶媒の酢酸エステル類やメチルケトン類、エーテル類が通常好ましく用いられ、特に、アセトン、メチルエチルケトン、酢酸、酢酸エチル、酢酸ブチルが好ましい。前記有機溶媒は、樹脂粒子中に残存するとＶＯＣ原因物質となる場合があるため揮発性の比較的高いものを用いることが望ましい。これら有機溶媒の使用量は、樹脂量に対して２０から２００質量％、より好適には３０から１００質量％が選択される。

前記水性溶媒としては、基本的にはイオン交換水が用いられるが、油滴を破壊しない程度に水溶性有機溶媒を含んでも構わない。水溶性有機溶媒としては、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、１−ブタノール、２−ブタノール、ｔ−ブタノール、１−ペンタノール等の短炭素鎖アルコール類；エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル等のエチレングリコールモノアルキルエーテル類；エーテル類、ジオール類、ＴＨＦ、アセトン等が挙げられ、エタノール、２−プロパノールが好ましく用いられる。これらの水溶性有機溶媒の使用量は、樹脂量に対して１〜６０質量％、より好適には５〜４０質量％が選択される。また、水溶性有機溶媒は添加されるイオン交換水に混合するだけでなく、樹脂溶解液中に添加して使用しても構わない。水溶性有機溶媒を添加する場合には、樹脂と樹脂溶解溶媒との濡れ性を調整することができ、また、樹脂溶解後の液粘度を低下させる機能が期待できる。

また、前記乳化液が安定的に分散状態を保つよう、必要に応じて樹脂溶液及び水性成分に分散剤を添加してもよい。前記分散剤としては、水性成分中で親水性コロイドを形成するもので、特にヒドロキシメチルセルローズ、ヒドロキシエチルセルローズ、ヒドロキシプロピルセルローズ等のセルローズ誘導体；ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリアクリルアミド、ポリアクリル酸塩、ポリメタクリル酸塩等の合成高分子類、ゼラチン、アラビアゴム、寒天等の分散安定化剤が挙げられる。また、シリカ、酸化チタン、アルミナ、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、炭酸バリウム等の固体微粉末も用いることができる。これらの分散安定化剤は通常、水性成分中の濃度が０〜２０質量％、望ましくは０〜１０質量％となるよう添加される。
前記分散剤としては、界面活性剤も用いられる。前記界面活性剤の例としては、後述する着色剤分散液に用いられるものに準じたものを使用することができる。例えば、サポニンなどの天然界面活性成分の他に、アルキルアミン塩酸・酢酸塩類、４級アンモニウム塩類、グリセリン類等のカチオン系界面活性剤、脂肪酸石けん類、硫酸エステル類、アルキルナフタレンスルホン酸塩類、スルホン酸塩類、リン酸、リン酸エステル、スルホコハク酸塩類等のアニオン系界面活性剤などが挙げられ、アニオン界面活性剤、非イオン性界面活性剤が好ましく用いられる。

なお、結着樹脂として用いるポリエステル樹脂をそのまま乳化させると、溶液のｐＨが３乃至４となり、ポリエステル樹脂が加水分解してしまう場合がある。そこで、本実施形態においては、塩基性物質を溶液に添加することにより、乳化時ｐＨを中性近傍に調節し、ポリエステル樹脂等を乳化する。これにより、ポリエステル樹脂の加水分解を伴わずに乳化することができる。本実施形態においては、乳化液のｐＨは、加水分解の発生を防止するという観点より、４．５乃至９．５が好ましく、より好ましくは５乃至９、更に好ましくは６乃至８である。
前記塩基性物質としては、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、水酸化カルシウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウム、アンモニア等の無機塩基や、ジエチルアミン、トリエチルアミン、イソプロピルアミン等の有機塩基が挙げられる。

前記乳化液から有機溶媒を除去する方法としては、乳化液を１５℃乃至７０℃で有機溶剤を揮発させる方法、これに減圧を組み合わせる方法が好ましく用いられる。
上記乳化工程において得られる乳化粒子である複合粒子の体積平均粒径は、好ましくは０．０１μｍ以上１μｍ以下であり、より好ましくは０．０３μｍ以上０．８μｍ以下であり、更に好ましくは０．０３μｍ以上０．６μｍ以下である。

一方、前記ポリエステル樹脂の乳化粒子（液滴）は、水性媒体と、ポリエステル樹脂、着色剤及び有機溶剤を含む混合液（ポリマー液）と、を混合した溶液に、剪断力を与えることにより形成してもよい。その際、非晶性ポリエステル樹脂を用いる場合にはガラス転移温度以上の温度に加熱することで、ポリマー液の粘性を下げて乳化粒子を形成することができる。また、乳化粒子の安定化や水系媒体の増粘のため分散剤を使用することもできる。

前記乳化粒子を形成する際に用いる乳化機としては、例えば、ホモミキサー（特殊機化工業株式会社）、スラッシャー（三井鉱山株式会社）、キャビトロン（株式会社ユーロテック）、クレアミックス（エム・テクニック株式会社）、マイクロフルイダイザー（みずほ工業株式会社）、マントン・ゴーリンホモジナイザー（ゴーリン社）、ナノマイザー（ナノマイザー株式会社）、スタティックミキサー（ノリタケカンパニー）等の連続式乳化分散機等が挙げられる。また通常の撹拌装置と、各種撹拌翼とを用いて乳化分散することもできる。

なお、上記剪断力を与えることによる乳化の際に用いられる有機溶剤、分散剤、塩基性物質、および乳化温度、乳化粒子（複合粒子）の体積平均粒径は、前記転相乳化による場合と同様である。

また、前記複合粒子を含む分散液だけでなく、後述する凝集工程に用いる離型剤粒子の分散液についても作製しておくことが望ましい。
離型剤の分散方法としては、例えば、回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的な分散方法を使用することができ、なんら制限されるものではない。なお、離型剤粒子の体積平均粒径は０．０５μｍ以上０．３μｍ以下とすることが望ましい。

必要に応じて、界面活性剤を使用してこれら離型剤の水分散液を調製したり、分散剤を使用してこれら離型剤の有機溶剤分散液を調製したりすることもできる。以下、かかる離型剤粒子の分散液のことを、「離型剤分散液」という場合がある。分散に用いる界面活性剤や分散剤としては、前記ポリエステル樹脂等を分散させる際に用い得る分散剤に準じたものを用いることができる。

−凝集工程−
前記凝集工程においては、まず得られた複合粒子の分散液及び離型剤分散液等を混合して混合液とし、非結晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度以下（あるいは結晶性ポリエステル樹脂の融解温度以下）の温度で加熱して凝集させ、凝集粒子を形成する。凝集粒子の形成は、攪拌下、混合液のｐＨを酸性にすることによってなされる。ｐＨとしては、２以上７以下の範囲が望ましく、２．２以上６以下の範囲がより望ましく、２．４以上５以下の範囲がさらに望ましい。この際、凝集剤を使用することも有効である。

混合する複合粒子及び離型剤粒子の質量比（複合粒子／離型剤）は、９７／３乃至８０／２０の範囲とすることが望ましく、９５／５乃至８５／１５の範囲とすることがより好適である。離型剤粒子量が少なすぎると、複合粒子同士のみの凝集の比率が高くなり融合工程での粒径、円形度制御が不十分となる場合がある。離型剤粒子量が多すぎると、トナーとしての特性（帯電性、流動性等）が低下する場合がある。

用いられる凝集剤は、前記分散剤に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、２価以上の金属錯体を好適に用いることができる。特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため特に望ましい。

前記無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、および、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。その中でも特に、アルミニウム塩およびその重合体が好適である。よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、より適している。

凝集剤の添加量は、凝集剤の種類や価数によって変動するが、おおむね、０．０５質量％以上０．２質量％以下の範囲である。前記凝集剤は、トナー化の工程中に、水系媒体中に流出したり、粗粉を形成するなどにより、添加量すべてがトナー中に残留するわけではない。特にトナー化の工程で、樹脂中の溶剤量が多い場合には、溶剤と凝集剤が相互作用して、水系媒体中に流出しやすいため、残溶剤量に合わせて調節する必要がある。

本工程において、前記複合粒子等が凝集してほぼ最終的なトナーと同等の粒径の凝集粒子となる。本実施形態では、凝集粒子の粒径を３．０μｍ以上８．０μｍ以下とすることが望ましい。
また、前記凝集粒子においては、離型剤粒子は非融着の状態で複合粒子間に存在することが望ましく、そのために初期の混合温度を１０℃以下、より好ましくは５℃以下で混合することが好適である。

−融合工程−
融合工程においては、前記凝集工程に準じた攪拌条件下で、凝集粒子の懸濁液のｐＨを３以上９以下の範囲に上昇させることにより凝集の進行を止め、前記非結晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度または結晶性ポリエステル樹脂の融解温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。ただしこの場合、融合温度を含まれる離型剤の融解温度以下とする。

より好ましくは、融合温度を結晶性ポリエステル樹脂の融解温度以上、離型剤の融解温度に対して５℃乃至１０℃低い温度に設定することが望ましい。
結晶性ポリエステル樹脂の融解温度以上にすることで、結晶性ポリエステル樹脂と非晶性樹脂との相溶性を促進させる。また、離型剤の融解温度以下にすることで、凝集粒子の低粘度成分（剥離剤／結晶性ポリエステル樹脂）量を制御し、凝集粒子の急激な形状変化を抑制して、形状／形状分布を精密な制御を可能にすることができる。

また、加熱の時間としては、所望の合一が為される程度行えばよく、０．５乃至２０時間程度行えばよい。その後、樹脂のＴｇ以下まで降温して、粒子を固化する際、降温速度によって粒子形状及び表面性が変化する。例えば、早い速度で降温した場合には球形化及び表面の凹凸が少なくなりやすく、逆にゆっくり降温した場合は、粒子形状が不定形化し、粒子表面に凹凸が生じやすい。そのため、少なくとも３．０℃／分以上の速度で、より好適には１０℃／分以上の速度で樹脂のＴｇ以下まで降温するのが好ましい。
さらに、ｐＨ、塩濃度、界面活性剤量等を適宜変えることにより、凝集粒子同士の凝集、合一を防止することができる。

融合工程を終了した後は、粒子を洗浄し乾燥してトナー粒子を得る。トナーの帯電性を考慮すると、イオン交換水で置換洗浄を施すことが好ましく、洗浄度合いはろ液の伝導度でモニターするのが一般的で、最終的に、伝導度が２５μＳ／ｃｍ以下となるようにすることが好ましい。洗浄の際、酸やアルカリでイオンを中和する工程を含んでも良く、酸による処理はｐＨを４．０以下に、アルカリによる処理はｐＨを８．０以上にすることが好ましい。また、洗浄後の固液分離は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、フィルタープレスなどの加圧濾過等が好ましく用いられる。さらに、乾燥も、特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が好ましく用いられ、最終的なトナーの水分率は１質量％以下、より好適には０．７質量％以下になるように乾燥する。

上記のようにして得られたトナー粒子には、流動性助剤、クリーニング助剤、研磨剤等として、無機粒子および有機粒子を外添混合することができる。無機粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、酸化セリウム等の通常トナー表面の外添剤として使用される総ての粒子があげられる。これらの無機粒子は、その表面が疎水化されたものであることが好ましく、帯電性、粉体特性、保存性などのトナー諸特性や、現像性や転写性といったシステム適性を制御するために用いられる。有機粒子としては、例えば、スチレン系重合体、（メタ）アクリル系重合体、エチレン系重合体などのビニル系樹脂、ポリエステル樹脂シリコーン樹脂、フッ素系樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される総ての粒子が挙げられる。

これらの粒子は転写性を向上させる目的で添加され、その１次粒径は０．０１μｍ乃至０．５μｍであることが好ましい。さらに、滑剤を添加することもできる。滑剤として、例えばエチレンビスステアリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩ユニリンなどの高級アルコールなどがあげられる。これらは一般にクリーニング性を向上させる目的で添加され、その１次粒径は、０．５μｍ乃至８．０μｍのものが用いられる。

また、前記無機粒子のなかでも少なくとも２種以上を使用し、該無機粒子の少なくとも１種は３０ｎｍ乃至２００ｎｍの、さらに好適には３０ｎｍ乃至１８０ｎｍの平均１次粒子径を有することが好ましい。トナーが小粒径化することによって、感光体との非静電的付着力が増大するため、転写不良やホローキャラクターと呼ばれる画像抜けが引き起こされ、重ね合わせ画像等の転写ムラを生じさせる原因となるため、平均１次粒子径が３０ｎｍ乃至２００ｎｍの大径の外添剤を添加し、転写性を改善させることが好ましい。平均１次粒子径が３０ｎｍより小さいと、初期的なトナーの流動性は良好であるが、トナーと感光体との非静電的付着力を低減できず転写効率が低下し画像のぬけや、画像の濃度ばらつきを悪化させてしまい、また経時による現像機内でのストレスによって粒子がトナー表面に埋め込まれ、帯電性が変化し、濃度の低下や背景部へのカブリ等の問題を引き起こす場合がある。また、平均１次粒子径が２００ｎｍより大きいと、トナー表面から脱離しやすく、また流動性の悪化にもつながる場合がある。

具体的には、シリカ、アルミナ、酸化チタンが好ましく、特に、疎水化されたシリカを必須成分として添加することが好ましい。特にシリカと酸化チタンを併用することが好ましい。また、粒径８０ｎｍ乃至５００ｎｍの有機粒子を併用することも転写性向上には好ましい。外添剤を疎水化処理する疎水化剤としては公知の材料が挙げられ、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミネート系カップリング剤、ジルコニウム系カップリング剤等のカップリング剤、シリコーンオイルやポリマーコーティング処理などが挙げられる。
前記外添剤は、サンプルミルやヘンシェルミキサーなどで機械的衝撃力を加えられてトナー表面に付着又は固着させられる。

（トナーの特性）
本実施形態のトナーの個数平均粒径は３μｍ以上８μｍ以下の範囲であることが望ましく、より望ましくは３．５μｍ以上７．５μｍ以下の範囲であり、さらに望ましくは５μｍ以上８μｍ以下の範囲である。個数平均粒径が３μｍより小さいと、トナー流動性が低下し、各粒子の帯電性が低下しやすく、また帯電分布が広がるため、背景へのかぶりや現像器からのトナーこぼれ等が生じやすくなる。また３μｍより小さいと、格段にクリーニング性が困難となる場合がある。個数平均粒径が８μｍより大きいと、解像度が低下するため、十分な画質が得られなくなり、近年の高画質要求を満たすことが困難となる場合がある。

また、本実施形態のトナーは、上記円形度の平均値(平均円形度)が０.９４０以上０．９８０以下の範囲の形状であることが好ましい。平均円形度がこの範囲の球状であることにより、転写効率、画像の緻密性が向上し、高画質な画像形成を行うことができる。
上記個数平均粒径及び平均円形度の測定はＳｙｓｍｅｘ社製ＦＰＩＡ３０００を用いて実施する。

＜静電荷像現像剤＞
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、そのまま一成分現像剤として、あるいは二成分現像剤として用いられる。二成分現像剤として用いる場合にはキャリアと混合して使用される。

二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアを用いることができる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等を挙げることができる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。

キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。

導電材料としては、金、銀、銅といった金属やカーボンブラック、更に酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。

またキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが望ましい。キャリアの芯材の体積平均粒径としては、一般的には１０μｍ以上５００μｍ以下の範囲にあり、望ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下の範囲にある。

またキャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂、および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。

具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

前記二成分現像剤における本実施形態のトナーと上記キャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００程度の範囲が望ましく、３：１００乃至２０：１００程度の範囲がより望ましい。

＜画像形成装置＞
次に、前記の静電荷像現像用トナーを用いた本実施形態の画像形成装置について説明する。
本実施形態の画像形成装置は、像保持体と、該像保持体上に形成された静電荷像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤として前記本実施形態の静電荷像現像剤を用いるものである。

なお、この画像形成装置において、例えば前記現像手段を含む部分が、画像形成装置本体に対して脱着可能なカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよく、該プロセスカートリッジとしては、現像剤保持体を少なくとも備え、前記の静電荷像現像剤を収容する本実施形態のプロセスカートリッジが好適に用いられる。
以下、本実施形態の画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図１は、４連タンデム方式のフルカラー画像形成装置を示す概略構成図である。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１〜第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに所定距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着可能なプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２および中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻回されて設けられ、第１ユニット１０Ｙから第４ユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に付勢されており、両者に巻回された中間転写ベルト２０に所定の張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収容されたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給可能である。

上述した第１〜第４ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１ユニット１０Ｙについて代表して説明する。尚、第１ユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２〜第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。

第１ユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を所定の電位に帯電させる帯電ローラ２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電荷像を形成する露光装置３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段）４Ｙ、現像したトナー像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ５Ｙ（１次転写手段）、および１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｙが順に配設されている。
尚、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。

以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ〜−８００Ｖ程度の電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０^−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。

静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って所定の現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによって可視像（現像像）化される。

現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロー着色剤と結晶性樹脂及び非結晶性樹脂とを含む個数平均粒径が７μｍのイエロートナーが収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー像が形成された感光体１Ｙは、引続き所定速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー像が所定の１次転写位置へ搬送される。

感光体１Ｙ上のイエロートナー像が１次転写へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに所定の１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。

また、第２ユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１ユニットに準じて制御されている。
こうして、第１ユニット１０Ｙにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト２０は、第２〜第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。

第１〜第４ユニットを通して４色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙（被転写体）Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に所定のタイミングで給紙され、所定の２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー像が記録紙Ｐ上に転写される。尚、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段）２８へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙Ｐ上へ定着される。カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。

前述のように、本実施形態の画像形成装置に用いられる現像剤に含まれるトナーは、高温高湿環境下で、比較的高速で印字を行ってもハイライト再現性や濃度再現性に優れるといった特徴を有している。したがって、プロセス速度をある程度高くしても安定した画像形成が可能であり、具体的にはプロセス速度を３００ｍｍ／秒以上としてもよく、さらに３５０ｍｍ／秒以上としてもよい。

＜プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ＞
図２は、本実施形態の静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。なお、３００は記録紙である。

図２で示すプロセスカートリッジでは、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせることが可能である。本発明のプロセスカートリッジでは、感光体１０７のほかには、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。

次に、本実施形態のトナーカートリッジについて説明する。本実施形態のトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収めるトナーカートリッジにおいて、前記トナーが既述した本発明のトナーであることを特徴とする。なお、本発明のトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。

従って、トナーカートリッジの着脱が可能な構成を有する画像形成装置においては、本発明のトナーを収めたトナーカートリッジを利用することにより、特に容器が小型化されたトナーカートリッジにおいても保存性を保つことができ、高画質を維持しつつ低温定着化を図ることが可能となる。

なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱が可能な構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換することができる。

以下、実施例および比較例を挙げ、本発明をより具体的に詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。なお、以下において特に断りのない限り、「部」は「質量部」を、「％」は「質量％」を表す。また、実施例７は参考例に相当する。

＜各種特性の測定方法＞
まず、実施例、比較例で用いたトナー等の物性測定方法（既述の方法は除く）について説明する。
（樹脂の分子量、分子量分布測定方法）
本実施例において、結晶性ポリエステル樹脂等の分子量、分子量分布は以下の条件で行ったものである。ＧＰＣは「ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー（株）社製）装置」を用い、カラムは「ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（東ソー（株）社製６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）」を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度０．５％、流速０．６ｍｌ／ｍｉｎ、サンプル注入量１０μｌ、測定温度４０℃、ＩＲ検出器を用いて実験を行った。また、検量線は東ソー社製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ−７００」の１０サンプルから作製した。
なお、試料解析におけるデータ収集間隔は３００ｍｓとした。

（複合粒子、離型剤粒子等の体積平均粒径）
複合粒子、離型剤粒子等の体積平均粒子径は、レーザー回析式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で測定した。

（結晶性樹脂及び離型剤の融解温度）
結晶性樹脂及び離型剤の融解温度（Ｔｍ）、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して、示差走査熱量計（島津製作所製：ＤＳＣ６０、自動接線処理システム付き）を用い、２５℃から１５０℃まで昇温速度１０℃／分の条件下で測定することにより求めた。なお、融点は吸熱ピークのピーク温度とした。

＜各樹脂の合成＞
（結晶性ポリエステル樹脂（１））
加熱乾燥した三口フラスコに、セバシン酸ジメチル１００ｍｏｌ％からなる酸成分と、ブタンジオール１００ｍｏｌ％からなるアルコール成分と、を１：１のｍｏｌ比で入れ、これらの合計１００部に対して、触媒としてジブチル錫オキサイド０．３部を入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８５℃で６時間攪拌・還流を行った。反応の間、系内において生成した水を留去した。その後、減圧下にて２２０℃まで徐々に昇温を行い２時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂（１）を合成した。

ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた結晶性ポリエステル樹脂（１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は２５０００であった。また、結晶性ポリエステル樹脂（１）の融解温度（Ｔｍ）を測定したところ、明確な吸熱ピークを示し、吸熱ピーク温度は７０．３℃であった。

（非結晶性ポリエステル樹脂（１））
加熱乾燥した三口フラスコに、ビスフェノールＡプロピオンオキサイド付加物５０ｍｏｌ％及びビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物５０ｍｏｌ％からなるアルコール成分と、フマル酸７５ｍｏｌ％及びテレフタル酸２５ｍｏｌ％からなる酸成分とを１：１のｍｏｌ比で入れ、１時間かけて温度を室温から１９０℃まで上げ、反応系内を均一に撹拌した。その後、これらの合計１００部に対して、触媒としてジブチル錫オキサイド１．２部を投入した。反応系内において生成した水を留去しながら、６時間かけて１９５℃から２４５℃まで温度を上げ、２４５℃でさらに２時間脱水縮合反応を継続した。その後、空冷し、反応を停止させ、非結晶性ポリエステル樹脂（１）を合成した。

ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた非結晶性ポリエステル樹脂（１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は４９０００であった。

（非結晶性ポリエステル樹脂（２））
加熱乾燥した三口フラスコに、ビスフェノールＡプロピオンオキサイド付加物６０ｍｏｌ％、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物２０ｍｏｌ％及びシクロヘキサンジメタノール２０ｍｏｌ％からなるアルコール成分と、ドデセニルコハク酸１５ｍｏｌ％、テレフタル酸５０ｍｏｌ％及びドデカン二酸３５ｍｏｌ％からなる酸成分とを１：１のｍｏｌ比で入れ、１時間かけて温度を室温から１９０℃まで上げ、反応系内を均一に撹拌した。その後、これらの合計１００部に対して、触媒としてジブチル錫オキサイド１．２部を投入した。反応系内において生成した水を留去しながら、６時間かけて１９０℃から２４０℃まで温度を上げ、２４０℃でさらに３時間脱水縮合反応を継続した。その後、空冷し、反応を停止させ、非結晶性ポリエステル樹脂（２）を合成した。

ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた非結晶性ポリエステル樹脂（２）の重量平均分子量（Ｍｗ）は１６０００であった。

＜各分散液の調製＞
（複合粒子分散液（１））
非結晶性ポリエステル樹脂（２）を５６部、シアン着色剤（シアン顔料、銅フタロシアニンＢ１５：３、大日精化製）を１４部、酢酸イソプロピルを３８０部、及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）、ネオゲンＲＫ）を６部、それぞれ用意し、これらをステンレスビーカーに入れ、ビーカーを温浴につけ、８０℃に加熱した。ビーカー内の樹脂が溶融した時点で、ビーカーをホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて８０００ｒｐｍで撹拌し、イオン交換水５４４部を加え乳化分散を行い、ロータリーエバポレーターで溶剤を除去することにより、非晶性ポリエステル樹脂（２）とシアン着色剤とからなる複合粒子が得られ、体積平均粒径は２８０ｎｍの複合粒子分散液（１）を得た。なお、分散液中の複合粒子の固形分量は１０％になるようにイオン交換水を加えて調整した。

（複合粒子分散液（２））
結晶性ポリエステル樹脂（１）を２０部、非結晶性ポリエステル樹脂（２）を６０部、シアン着色剤（シアン顔料、銅フタロシアニンＢ１５：３、大日精化製）を２０部、チルエチルケトン５０部と、イソプロピルアルコール１５部とを三口フラスコに収容し、攪拌しながら６０℃に加熱して樹脂を溶解させた後、１０％アンモニア水溶液２５部を加え、さらにイオン交換水４００部を徐々に加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより、結晶性ポリエステル樹脂（１）、非晶性ポリエステル樹脂（２）及びシアン着色剤からなる複合粒子を形成し、体積平均粒径は２００ｎｍの複合粒子分散液（２）を得た。なお、分散液中の固形分量は１０％になるようにイオン交換水を加えて調整した。

（樹脂分散液（１））
結晶性ポリエステル樹脂（１）を９０部、イオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬）を１．８部、及びイオン交換水を２１０部用意し、これらを混合し混合物を１００℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理を２時間行い、体積平均粒径２２０ｎｍの樹脂分散液（１）を得た。なお、分散液中の複合粒子の固形分量は１０％になるようにイオン交換水を加えて調整した。

（樹脂分散液（２））
非晶性ポリエステル樹脂（１）１００部、メチルエチルケトン５０部と、イソプロピルアルコール２０部とを三口フラスコに収容し、攪拌しながら４０℃に加熱して樹脂を溶解させた後、１０％アンモニア水溶液３０部を加え、さらにイオン交換水４００質量部を徐々に加えて転相乳化を行い、転相乳化させ、脱溶剤し、さらに固形分量を調整して、体積平均粒径１８０ｎｍ、固形分量が１０％の樹脂分散液（２）を得た。

（樹脂分散液（３））
非晶性ポリエステル樹脂（２）を１００部、メチルエチルケトン４０部と、イソプロピルアルコール２５部とを三口フラスコに収容し、攪拌しながら３５℃に加熱して樹脂を溶解させた後、１０％アンモニア水溶液２５部を加え、さらにイオン交換水４００質量部を徐々に加えて転相乳化を行い、転相乳化させ、脱溶剤し、さらに固形分量を調整して、体積平均粒径１７０ｎｍ、固形分量が１０％の樹脂分散液（３）を得た。

（離型剤分散液（１））
エステルワックス（ＷＥＰ−４：日本油脂（株）製、融点：７２℃）８０部、アニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）１．０部およびイオン交換水１２０部を混合し、９５℃に溶解させた後、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザ（ウルトラタラックスＴ５０、ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザで分散処理し、体積平均粒径が１８０ｎｍである離型剤粒子が分散された離型剤分散液（１）を調製した。

（離型剤分散液（２））
パラフィンワックス（ＨＮＰ５１：日本精蝋株式会社製、融点：７７℃）８０部、アニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）社製、ネオゲンＲＫ）１．０部およびイオン交換水１２０部を混合し、１００℃に溶解させた後、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザ（ウルトラタラックスＴ５０、ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザで分散処理し、体積平均粒径が１８０ｎｍである離型剤粒子が分散された離型剤分散液（２）を調製した。

（離型剤分散液（３））
マイクロクリスタリンワックス（Ｈｉ−Ｍｉｃ−１０８０：日本精蝋株式会社製、融点：８３℃）８０部、アニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）社製、ネオゲンＲＫ）１．０部およびイオン交換水１２０部を混合し、９５℃に溶解させた後、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザ（ウルトラタラックスＴ５０、ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザで分散処理し、体積平均粒径が１８０ｎｍである離型剤粒子が分散された離型剤分散液（３）を調製した。

（離型剤分散液（４））
パラフィンワックス（ＨＮＰ０１９０：日本精蝋株式会社製、融点：８９℃）８０部、アニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）社製、ネオゲンＲＫ）１．０部およびイオン交換水１２０部を混合し、１００℃に溶解させた後、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザ（ウルトラタラックスＴ５０、ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザで分散処理し、体積平均粒径が１８０ｎｍである離型剤粒子が分散された離型剤分散液（４）を調製した。

（離型剤分散液（５））
ポリエチレンワックス（ポリワックス７２５：東洋ペトロライト株式会社製、融点：１０３℃）８０部、アニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）社製、ネオゲンＲＫ）１．０部およびイオン交換水１２０部を混合し、１１５℃に溶解させた後、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザ（ウルトラタラックスＴ５０、ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザで分散処理し、体積平均粒径が１８０ｎｍである離型剤粒子が分散された離型剤分散液（５）を調製した。

（着色剤分散液（１））
・シアン顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３（銅フタロシアニン）、大日精化製）：４５部
・イオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬）：５部
・イオン交換水：２００部
以上を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）により１０分間分散し、体積平均粒径が１６８ｎｍ、固形分量が２３．０％の着色剤分散液を得た。

＜実施例１＞
（トナーの製造）
複合粒子分散液（２）を３００部、樹脂分散液（２）を３５０部、及び離型剤分散液（２）５０部を用意し、丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で８０００ｒｐｍの条件で、剪断力を加えながら、３０分間分散、混合した。次に、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を０．１４部用意し、これを上記容器内へ滴下し、分散液内の複合粒子、樹脂分散液及び離型剤粒子の凝集を促進させながら、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４７℃まで200分間かけて昇温させ、更に100分間保持した。４７℃において樹脂分散液（２）３００部を加え、３０分間放置した後にアニオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬）３部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら７０℃まで加熱し、７０℃で１３時間保持した。その後１０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却した後、ろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることによりトナー粒子（Ａ）が得られた。

得られたトナー粒子（Ａ）の個数平均粒径は５．１１μｍ、平均円形度は０．９６１であった。また、前述の方法により粒径分布／円形度分布における存在割合を確認したところ、個数粒径が４．５μｍ以上７．５μｍ未満でかつ円形度が０．９８０以上の粒子の存在割合（以下、「Ｍ割合」と称する）は９個数％であり、個数粒径が７．５μｍ以上１５μｍ未満でかつ円形度が０．９００以上０．９４０未満の粒子の存在割合（以下、「Ｌ割合」と称する）は２個数％であった。
得られたトナー粒子（Ａ）１００部に対して、シリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１部を加え、ヘンシェルミキサーを用いて混合ブレンドし、シリカが外添されたトナーＡを得た。

（静電荷像現像剤の製造）
トルエン１．２５部にカーボンブラック（商品名；ＶＸＣ−７２、キャボット社製）０．１０部を混合し、サンドミルで２０分攪拌分散したカーボン分散液に、３官能性イソシアネート８０％酢酸エチル溶液（タケネートＤ１１０Ｎ、武田薬品工業社製）１．２５部を混合攪拌したコート剤樹脂溶液と、Ｍｎ−Ｍｇ−Ｓｒフェライト粒子（体積平均粒径：３５μｍ）をニーダーに投入し、２５℃で５分間混合攪拌した後、常圧にて１５０℃まで昇温し溶剤を留去した。さらに３０分混合攪拌後、ヒーターの電源を切り５０℃まで降温した。得られたコートキャリアを７５μｍメッシュで篩分し、キャリアを作製した。
このキャリア９５部と、前記トナーＡ：５部とをＶブレンダーにて混合し、現像剤Ａを得た。

（評価）
前記得られた現像剤Ａを、富士ゼロックス（株）社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｒｅ Ｃ７５５０改造機（プロセス速度：３２０ｍｍ／秒、定着器の設定温度を１６０℃としたもの）の現像器にセットし、３２℃、９０％ＲＨの環境下で、１００００枚の連続プリントを行った。

−階調再現性−
評価は、装置に一定面積ずつ画像信号濃度（Ｃｉｎ）で１％から２５％まで段階的な印刷濃度として階調画像信号を送り、出力された階調チャートの各々の濃度部分について画像濃度計Ｘ−ｒｉｔｅ４０４（Ｘ−ｒｉｔｅ社製）により高濃度から順に濃度を測定し、非画像部（用紙）と画像部との測定濃度差が０となった部分に相当する信号濃度を「階調再現性限界面積率」として評価し（この面積率が低いほど階調再現性に優れる）、以下の基準にて評価を行った。
◎：階調再現性限界面積率が５％未満。
○：階調再現性限界面積率が５％以上１０％未満。
△：階調再現性限界面積率が１０％以上１５％未満。
×：階調再現性限界面積率が１５％以上。
結果を表１に示す。

−濃度むら−
１０ｃｍ×５ｃｍのべた画像を出力し、Ｘ−ｒｉｔｅ４０４により１０枚連続印字後の画像濃度を測定した。画像濃度はランダムに１０点測定し、最大値と最小値の差を求め、以下の基準にて評価を行った。
◎：画像濃度差が０．０５未満。
○：画像濃度差が０．０５以上０．１０未満。
△：画像濃度差が０．１０以上０．１５未満。
×：画像濃度差が０．１５以上。
表１に結果を示す。

−機内汚染−
１００００枚プリント後の機内のクラウド発生状況を、日本カノマックス社製ダストトラックＭｏｄｅｌ３４５１を用いて機内の飛散トナー量（１００００枚プリント中の平均値）を測定し、以下の基準にて評価を行った。
◎：飛散トナー個数が５ｍｍｇ／ｃｍ^３未満。
○：飛散トナー個数が５ｍｍｇ／ｃｍ^３以上２０ｍｍｇ／ｃｍ^３未満。
×：飛散トナー個数が２０ｍｍｇ／ｃｍ^３以上。
結果を表１に示す。

＜実施例２＞
複合粒子分散液（２）を３００部、樹脂分散液（２）を２００部、樹脂分散液（３）を１３０部、及び離型剤分散液（３）７０部を用意し、丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で８０００ｒｐｍの条件で、剪断力を加えながら、３０分間分散、混合した。次に、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を０．１４部用意し、これを上記容器内へ滴下し、分散液内の複合粒子、樹脂分散液及び離型剤粒子の凝集を促進させながらで混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４９℃まで２００分間かけて昇温させ、更に１００分間保持した。４９℃において樹脂分散液（３）３００部を加え、２０分間放置した後にアニオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬）３部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら７３℃まで加熱し、７３℃で１０時間保持した。その後１０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却した後、ろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることによりトナー粒子（Ｂ）を得た。

トナー粒子（Ｂ）に対して、実施例１と同様にして外添剤処理を行いトナーＢとし、トナーＢを現像剤として、実施例１と同様の評価を行った。
トナーＢの特性と併せて、結果を表１に示す。

＜実施例３＞
複合粒子分散液（２）を２５０部、樹脂分散液（２）を４３０部、及び離型剤分散液（４）７０部を用意し、丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で８０００ｒｐｍの条件で、剪断力を加えながら、３０分間分散、混合した。次に、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を０．１６部用意し、これを上記容器内へ滴下し、分散液内の複合粒子及び離型剤粒子の凝集を促進させながらで混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら５３℃まで１５０分間かけて昇温させ、更に２００分間保持した。５３℃において樹脂分散液（２）２５０部を加え、２００分間放置した後にアニオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬）３部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら８０℃まで加熱し、８０℃で４時間保持した。その後１０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却した後、ろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることによりトナー粒子（Ｃ）を得た。

トナー粒子（Ｃ）に対して、実施例１と同様にして外添剤処理を行いトナーＣとし、トナーＣを現像剤として、実施例１と同様の評価を行った。
トナーＣの特性と併せて、結果を表１に示す。

＜実施例４＞
複合粒子分散液（１）を３００部、樹脂分散液（１）を１００部、樹脂分散液（２）を１００部、樹脂分散液（３）を１００部、及び離型剤分散液（３）１００部を用意し、丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で８０００ｒｐｍの条件で、剪断力を加えながら、３０分間分散、混合した。次に、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を０．１５部用意し、これを上記容器内へ滴下し、分散液内の複合粒子、樹脂分散液及び離型剤粒子の凝集を促進させながらで混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで１８０分間かけて昇温させ、更に６０分間保持した。４８℃において樹脂分散液（３）３００部を加え、６０分間放置した後にアニオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬）３部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら７７℃まで加熱し、７７℃で６時間保持した。その後１０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却した後、ろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることによりトナー粒子（Ｄ）を得た。

トナー粒子（Ｄ）に対して、実施例１と同様にして外添剤処理を行いトナーＤとし、トナーＤを現像剤として、実施例１と同様の評価を行った。
トナーＤの特性と併せて、結果を表１に示す。

＜実施例５＞
複合粒子分散液（１）を２００部、樹脂分散液（１）を２００部、樹脂分散液（３）を３３０部、及び離型剤分散液（１）１００部を用意し、丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で８０００ｒｐｍの条件で、剪断力を加えながら、３０分間分散、混合した。次に、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を０．１５部用意し、これを上記容器内へ滴下し、分散液内の複合粒子、樹脂分散液及び離型剤粒子の凝集を促進させながらで混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら５０℃まで１２０分間かけて昇温させ、更に１００分間保持した。５０℃において樹脂分散液（３）２００部を加え、１０分間放置した後に水酸化ナトリウムを追加しｐＨを８.５に調整後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら６６℃まで加熱し、６６℃で１８時間保持した。その後１０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却した後、ろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることによりトナー粒子（Ｅ）を得た。

トナー粒子（Ｅ）に対して、実施例１と同様にして外添剤処理を行いトナーＥとし、トナーＥを現像剤として、実施例１と同様の評価を行った。
トナーＥの特性と併せて、結果を表１に示す。

＜実施例６＞
複合粒子分散液（１）を２５０部、樹脂分散液（１）を８０部、樹脂分散液（２）を２６０部、及び離型剤分散液（５）５０部を用意し、丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で８０００ｒｐｍの条件で、剪断力を加えながら、３０分間分散、混合した。次に、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を０．１５部用意し、これを上記容器内へ滴下し、分散液内の複合粒子、樹脂分散液及び離型剤粒子の凝集を促進させながらで混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４７℃まで２００分間かけて昇温させ、更に６０分間保持した。４７℃において樹脂分散液（３）３６０部を加え、３０分間放置した後にアニオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬）３部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９７℃まで加熱し、９７℃で２時間保持した。その後１０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却した後、ろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることによりトナー粒子（Ｆ）を得た。

トナー粒子（Ｆ）に対して、実施例１と同様にして外添剤処理を行いトナーＦとし、トナーＦを現像剤として、実施例１と同様の評価を行った。
トナーＦの特性と併せて、結果を表１に示す。

＜実施例７＞
複合粒子分散液（１）を２００部、樹脂分散液（２）を３００部、樹脂分散液（３）を３００部、離型剤分散液（４）６０部とを用意し、丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で８０００ｒｐｍの条件で、剪断力を加えながら、３０分間分散、混合した。次に、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を０．１５部用意し、これを上記容器内へ滴下し、分散液内の複合粒子、樹脂分散液及び離型剤粒子の凝集を促進させながらで混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら５２℃まで２００分間かけて昇温させ、１００分間保持した。５２℃において樹脂分散液（２）２００部を加え、６０分間放置した後にアニオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬）３部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら８４℃まで加熱し、８４℃で４時間保持した。その後１０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却した後、ろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることによりトナー粒子（Ｇ）を得た。

トナー粒子（Ｇ）に対して、実施例１と同様にして外添剤処理を行いトナーＧとし、トナーＧを現像剤として、実施例１と同様の評価を行った。ただし、このトナーの評価は定着温度を１８０℃に設定して、濃度むら／機内汚染／階調再現性を評価した。
トナーＧの特性と併せて、結果を表１に示す。

＜比較例１＞
樹脂分散液（１）を４０部、樹脂分散液（２）を４００部、樹脂分散液（３）を２００部、着色剤分散液（１）を６０部、及び離型剤分散液（５）１００部を用意し、丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で８０００ｒｐｍの条件で、剪断力を加えながら、３０分間分散、混合した。次に、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を０．１５部用意し、これを上記容器内へ滴下し、分散液内の複合粒子、樹脂分散液及び離型剤粒子の凝集を促進させながらで混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら５１℃まで１００分間かけて昇温させ、２００分間保持した。５１℃において樹脂分散液（２）２００部を加え、３０分間放置した後にアニオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬）３部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら８３℃まで加熱し、８３℃で２時間保持した。その後１０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却した後、ろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることによりトナー粒子（Ｈ）を得た。

トナー粒子（Ｈ）に対して、実施例１と同様にして外添剤処理を行いトナーＨとし、トナーＨを現像剤として、実施例１と同様の評価を行った。
トナーＨの特性と併せて、結果を表１に示す。

＜比較例２＞
樹脂分散液（１）を２００部、樹脂分散液（２）を２００部、樹脂分散液（３）を１９０部、着色剤分散液（１）を６０部、及び離型剤分散液（１）１００部を用意し、丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で８０００ｒｐｍの条件で、剪断力を加えながら、３０分間分散、混合した。次に、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を０．１５部用意し、これを上記容器内へ滴下し、分散液内の複合粒子、樹脂分散液及び離型剤粒子の凝集を促進させながらで混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで１３０分間かけて昇温させ、１００分間保持した。４８℃において樹脂分散液（３）２５０部を加え、１０分間放置した後にアニオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬）３部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９２℃まで加熱し、９２℃で１時間保持した。その後１０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却した後、ろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることによりトナー粒子（Ｉ）を得た。

トナー粒子（Ｉ）に対して、実施例１と同様にして外添剤処理を行いトナーＩとし、トナーＩを現像剤として、実施例１と同様の評価を行った。
トナーＩの特性と併せて、結果を表１に示す。

＜比較例３＞
樹脂分散液（１）を１００部、樹脂分散液（２）を３００部、樹脂分散液（３）を２１０部、着色剤分散液（１）を４０部、及び離型剤分散液（１）５０部を用意し、丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で８０００ｒｐｍの条件で、剪断力を加えながら、３０分間分散、混合した。次に、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を０．１５部用意し、これを上記容器内へ滴下し、分散液内の複合粒子、樹脂分散液及び離型剤粒子の凝集を促進させながらで混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら５４℃まで２０分間かけて昇温させ、３０分間保持した。５４℃において樹脂分散液（３）３００部を加え、１０分間放置した後にアニオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬）３部を追加し、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら７３℃まで加熱し、７３℃で８時間保持した。その後１０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却した後、ろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることによりトナー粒子（Ｊ）を得た。

トナー粒子（Ｊ）に対して、実施例１と同様にして外添剤処理を行いトナーＪとし、トナーＪを現像剤として、実施例１と同様の評価を行った。
トナーＪの特性と併せて、結果を表１に示す。

表１に示すように、粒径分布／円形度分布が前述の範囲となるように最適化された実施例のトナーを用いた場合には、低温定着が可能なだけでなく、階調・濃度再現性も良好であり、機内汚染もほとんど問題となるレベルではなかった。
一方、粒径分布／円形度分布が前記範囲を満たしていないトナーを用いた比較例では、前記特性評価において何らかの問題が発生した。

実施形態の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 実施形態のプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。

符号の説明

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１０７ 感光体（像保持体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８ 帯電ローラ
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
３ 露光装置
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１ 現像装置（現像手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ ユニット
２０ 中間転写ベルト
２２ 駆動ローラ
２４ 支持ローラ
２６ ２次転写ローラ（転写手段）
２８、１１５ 定着装置（定着手段）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１１２ 転写装置
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ、
Ｐ、３００ 記録紙（被転写体）

Claims (5)

1. 結着樹脂、着色剤及び離型剤を含有し、
   前記結着樹脂が、結晶性ポリエステル樹脂を含み、
   平均円形度が０．９５５以上０．９７１以下であり、
   個数粒径が４．５μｍ以上７．５μｍ未満でかつ円形度が０．９８０以上の粒子の存在割合が５個数％以上１５個数％以下であり、個数粒径が７．５μｍ以上１５μｍ未満でかつ円形度が０．９００以上０．９４０未満の粒子の存在割合が５個数％以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
2. トナーを含み、該トナーが請求項１に記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とする静電荷像現像剤。
3. トナーが少なくとも収められ、該トナーが請求項１に記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とするトナーカートリッジ。
4. 現像剤保持体を少なくとも備え、請求項２に記載の静電荷像現像剤を収容することを特徴とするプロセスカートリッジ。
5. 像保持体と、該像保持体上に形成された静電荷像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤が請求項２に記載の静電荷像現像剤であることを特徴とする画像形成装置。

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