JP2011017913A - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成方法及び画像形成装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】低温定着性及び耐熱保存性に優れた静電荷像現像用トナー及び静電荷像現像剤を提供すること。さらに、前記トナー又は静電荷像現像剤を使用したトナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成方法及び画像形成装置を提供すること。
【解決手段】結着樹脂と着色剤とを含有する着色粒子と、該着色粒子表面に外添された無機粒子及び結晶性樹脂粒子とを含有し、該結晶性樹脂の融解温度が５５℃以上１００℃以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【選択図】図１
【解決手段】結着樹脂と着色剤とを含有する着色粒子と、該着色粒子表面に外添された無機粒子及び結晶性樹脂粒子とを含有し、該結晶性樹脂の融解温度が５５℃以上１００℃以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【選択図】図１
Description
本発明は静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成方法及び画像形成装置に関する。
電子写真法など静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は現在さまざまな分野で利用されている。従来電子写真法においては、感光体や静電記録体上に種々の手段を用いて静電荷像を形成し、この静電荷像にトナーと呼ばれる検電性粒子を付着させて静電荷像を現像してトナー像とし、このトナー像を被転写体表面に転写し、加熱等により定着する、という複数の工程を経て可視化する方法が一般的に使用されている。
被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着技術としては、加熱ロール及び加圧ロールからなる一対のロール間に、トナー像が転写された被転写体を挿入し定着する、熱ロール定着法が一般的である。また、同種の技術として、ロールの一方又は両方をベルトに代えた定着法も知られている。これらの技術は、他の定着法に比べ、直接画像と接触するため、高速で堅牢な画像が得られ、かつエネルギー効率が高い。
近年、画像形成に際して必要なエネルギーの省力化への要求の高まりに伴い、ある程度の使用電力を占める定着工程の省電力化を図り、また、定着条件を拡大させるために、トナーの定着温度をより低温化させることが求められている。トナー定着温度を低温化させることにより、前記省電力化及び前記定着条件の拡大に加えて、電源入力時における定着ロール等の定着部材表面を定着可能温度まで昇温するための待ち時間、いわゆるウォームアップタイムの短時間化、定着部材の長寿命化が可能等、大きな利点がある。
一方、近年の高度な情報化社会の進展において、さまざまな手法で構築された情報ドキュメントを、より高い画質の画像で提供することの要請が高まっている。カラー画像形成における、より高精細な画像を実現するため、より小粒径で粒度分布や形状分布が狭く、帯電特性に優れたトナーが求められている。同時に写真画質のような高光沢であり、また保存性の高い画像も求められている。
低温定着性の観点では（１）結着樹脂としてポリエステル樹脂を用いる、（２）トナーのガラス転移温度を低くする、等が有利である。これに対して大粒径の外添剤を添加し、スペーサー的な役割を付与することで耐熱保存性を向上させることが検討されている。また、高画質化を達成するためには小粒径・狭粒度分布なトナーが必要であり、また白黒用画質としては低光沢な画像が要求されていることから高弾性なトナーが必要とされている。これに対して湿式製法、特に乳化凝集法によって小粒径・狭粒度分布なトナー作製が可能であり、さらに結着樹脂中のイオン架橋を制御することで高弾性なトナーを得ることができる。一方小型プリンターでは省スペース・省コスト、さらには部材寿命の観点から定着部材の面圧低下が望まれている。
特許文献１には、流動性、離型性、転写性、耐久性にすぐれた静電荷像現像用トナーを提供することを目的として、着色剤を含有する熱可塑性樹脂粒子の表面近傍に離型剤粒子の少なくとも一部が埋設されてなることを特徴とする静電荷像現像用トナーが開示されている。
また、特許文献２には、トナーの結着樹脂同士の非付着性、画像の保存性、及び、低温での定着性に優れるとともに、さらに帯電性にも優れた電子写真用トナーを提供することを目的として、少なくとも結着樹脂と着色剤とからなる電子写真用トナーであって、前記結着樹脂中に、下記（式１）で定義されるエステル濃度Ｍが、０．０１以上０．１２以下である結晶性ポリエステル樹脂を主成分として含むことを特徴とする電子写真用トナーが開示されている。
Ｍ＝Ｋ／Ａ ・・・（式１）
（上記式中、Ｍはエステル濃度を、Ｋはポリマー中のエステル基数を、Ａはポリマーの高分子鎖を構成する原子数を、それぞれ表す。）
また、特許文献２には、トナーの結着樹脂同士の非付着性、画像の保存性、及び、低温での定着性に優れるとともに、さらに帯電性にも優れた電子写真用トナーを提供することを目的として、少なくとも結着樹脂と着色剤とからなる電子写真用トナーであって、前記結着樹脂中に、下記（式１）で定義されるエステル濃度Ｍが、０．０１以上０．１２以下である結晶性ポリエステル樹脂を主成分として含むことを特徴とする電子写真用トナーが開示されている。
Ｍ＝Ｋ／Ａ ・・・（式１）
（上記式中、Ｍはエステル濃度を、Ｋはポリマー中のエステル基数を、Ａはポリマーの高分子鎖を構成する原子数を、それぞれ表す。）
さらに、特許文献３には、優れた低温定着性を有し、さらに良好な帯電性と耐熱保存性を両立する静電荷像現像用トナーを提供することを目的として、着色剤とガラス転移温度が６０℃以下の非晶性樹脂とを含むコア粒子の表面を、融解温度が６５℃〜１００℃の芳香族結晶性ポリエステル樹脂で被覆してなることを特徴とする静電荷像現像用トナーが開示されている。
本発明の目的は、低温定着性及び耐熱保存性に優れた静電荷像現像用トナー及び静電荷像現像剤を提供することである。さらに、本発明は前記トナー又は静電荷像現像剤を使用したトナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成方法及び画像形成装置を提供することを目的とする。
本発明の上記課題は、以下の＜１＞、＜９＞〜＜１３＞に記載の手段により解決された。好ましい実施態様である＜２＞〜＜８＞とともに以下に記載する。
＜１＞ 結着樹脂と着色剤とを含有する着色粒子と、該着色粒子表面に外添された無機粒子及び結晶性樹脂粒子と、を含有し、該結晶性樹脂の融解温度が５５℃以上１００℃以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナー、
＜２＞ 前記結晶性樹脂が結晶性ポリエステル樹脂である、＜１＞に記載の静電荷像現像用トナー、
＜３＞ 前記結晶性樹脂粒子の体積平均粒子径が６０ｎｍ以上１，０００ｎｍ以下である、＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像用トナー、
＜４＞ １１０℃における複素弾性率（Ｇ*）が１０，０００Ｐａ以上１００，０００Ｐａ以下である、＜１＞〜＜３＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、
＜５＞ １１０℃における損失弾性率（Ｇ"）と貯蔵弾性率（Ｇ'）の比（Ｇ"／Ｇ'）が１．６以下である、＜１＞〜＜４＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、
＜６＞ 着色粒子１００重量部に対し、結晶性樹脂粒子を０．０５重量部以上６重量部以下含有する、＜１＞〜＜５＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、
＜７＞ 前記結着樹脂がポリエステル樹脂を含有する、＜１＞〜＜６＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、
＜８＞ 前記無機粒子が酸化チタン粒子を含有する、＜１＞〜＜７＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、
＜９＞ ＜１＞〜＜８＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーと、キャリアと、を含むことを特徴とする静電荷像現像剤、
＜１０＞ 少なくともトナーが収容され、前記トナーが＜１＞〜＜８＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とするトナーカートリッジ、
＜１１＞ 少なくとも現像剤保持体を備え、＜９＞に記載の静電荷像現像剤を収容することを特徴とするプロセスカートリッジ、
＜１２＞ 像保持体と、該像保持体表面を帯電させる帯電手段と、該帯電手段により帯電された像保持体表面上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、該像保持体表面上に形成された静電潜像を、トナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、像保持体表面上に形成されたトナー像を被転写体に転写する転写手段と、被転写体に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記トナーが＜１＞〜＜８＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、又は、前記現像剤が＜９＞に記載の静電荷像現像剤であることを特徴とする画像形成装置、
＜１３＞ 像保持体表面を帯電させる帯電工程と、帯電した該像保持体の表面に潜像を形成する潜像形成工程と、像保持体の表面に形成された潜像を、トナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー像を被転写体に転写する転写工程と、被転写体に転写されたトナー像を定着する定着工程と、を有し、前記トナーが＜１＞〜＜８＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、又は、前記現像剤が＜９＞に記載の静電荷像現像剤であることを特徴とする画像形成方法。
＜１＞ 結着樹脂と着色剤とを含有する着色粒子と、該着色粒子表面に外添された無機粒子及び結晶性樹脂粒子と、を含有し、該結晶性樹脂の融解温度が５５℃以上１００℃以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナー、
＜２＞ 前記結晶性樹脂が結晶性ポリエステル樹脂である、＜１＞に記載の静電荷像現像用トナー、
＜３＞ 前記結晶性樹脂粒子の体積平均粒子径が６０ｎｍ以上１，０００ｎｍ以下である、＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像用トナー、
＜４＞ １１０℃における複素弾性率（Ｇ*）が１０，０００Ｐａ以上１００，０００Ｐａ以下である、＜１＞〜＜３＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、
＜５＞ １１０℃における損失弾性率（Ｇ"）と貯蔵弾性率（Ｇ'）の比（Ｇ"／Ｇ'）が１．６以下である、＜１＞〜＜４＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、
＜６＞ 着色粒子１００重量部に対し、結晶性樹脂粒子を０．０５重量部以上６重量部以下含有する、＜１＞〜＜５＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、
＜７＞ 前記結着樹脂がポリエステル樹脂を含有する、＜１＞〜＜６＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、
＜８＞ 前記無機粒子が酸化チタン粒子を含有する、＜１＞〜＜７＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、
＜９＞ ＜１＞〜＜８＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーと、キャリアと、を含むことを特徴とする静電荷像現像剤、
＜１０＞ 少なくともトナーが収容され、前記トナーが＜１＞〜＜８＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とするトナーカートリッジ、
＜１１＞ 少なくとも現像剤保持体を備え、＜９＞に記載の静電荷像現像剤を収容することを特徴とするプロセスカートリッジ、
＜１２＞ 像保持体と、該像保持体表面を帯電させる帯電手段と、該帯電手段により帯電された像保持体表面上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、該像保持体表面上に形成された静電潜像を、トナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、像保持体表面上に形成されたトナー像を被転写体に転写する転写手段と、被転写体に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記トナーが＜１＞〜＜８＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、又は、前記現像剤が＜９＞に記載の静電荷像現像剤であることを特徴とする画像形成装置、
＜１３＞ 像保持体表面を帯電させる帯電工程と、帯電した該像保持体の表面に潜像を形成する潜像形成工程と、像保持体の表面に形成された潜像を、トナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー像を被転写体に転写する転写工程と、被転写体に転写されたトナー像を定着する定着工程と、を有し、前記トナーが＜１＞〜＜８＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、又は、前記現像剤が＜９＞に記載の静電荷像現像剤であることを特徴とする画像形成方法。
上記＜１＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、低温定着性及び耐熱保存性に優れる静電荷像現像用トナーが提供される。
上記＜２＞に記載の発明によれば、結晶性樹脂が結晶性ポリエステル樹脂ではない場合に比して、より低温定着性及び耐熱保存性に優れる。
上記＜３＞に記載の発明によれば、結晶性樹脂粒子の体積平均粒子径が６０ｎｍ以上１，０００ｎｍ以下ではない場合に比して、より耐熱保存性に優れる。
上記＜４＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、低光沢画像が得られる。
上記＜５＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、低光沢画像が得られる。
上記＜６＞に記載の発明によれば、着色粒子１００重量部に対し、結晶性樹脂粒子を０．０５重量部以上６重量部以下含有していない場合に比して、より低光沢画像が得られ、さらに、耐熱保存性に優れる。
上記＜７＞に記載の発明によれば、結着樹脂がポリエステル樹脂を含有していない場合に比して、良好な定着性及び低温定着性が得られる。
上記＜８＞に記載の発明によれば、無機粒子が酸化チタン粒子を含有していない場合に比して、無機粒子による電荷交換性が高く、帯電の環境依存性が改善される。
上記＜９＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、低温定着及び耐熱保存性に優れる現像剤が提供される。
上記＜１０＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、低温定着性及び耐熱保存性に優れる静電荷像現像用トナーの供給を容易にするトナーカートリッジが提供される。
上記＜１１＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、低温定着性及び耐熱保存性に優れる静電荷像現像剤の供給を容易にするプロセスカートリッジが提供される。
上記＜１２＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、低温度で定着される。
上記＜１３＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、低温度で定着される。
上記＜２＞に記載の発明によれば、結晶性樹脂が結晶性ポリエステル樹脂ではない場合に比して、より低温定着性及び耐熱保存性に優れる。
上記＜３＞に記載の発明によれば、結晶性樹脂粒子の体積平均粒子径が６０ｎｍ以上１，０００ｎｍ以下ではない場合に比して、より耐熱保存性に優れる。
上記＜４＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、低光沢画像が得られる。
上記＜５＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、低光沢画像が得られる。
上記＜６＞に記載の発明によれば、着色粒子１００重量部に対し、結晶性樹脂粒子を０．０５重量部以上６重量部以下含有していない場合に比して、より低光沢画像が得られ、さらに、耐熱保存性に優れる。
上記＜７＞に記載の発明によれば、結着樹脂がポリエステル樹脂を含有していない場合に比して、良好な定着性及び低温定着性が得られる。
上記＜８＞に記載の発明によれば、無機粒子が酸化チタン粒子を含有していない場合に比して、無機粒子による電荷交換性が高く、帯電の環境依存性が改善される。
上記＜９＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、低温定着及び耐熱保存性に優れる現像剤が提供される。
上記＜１０＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、低温定着性及び耐熱保存性に優れる静電荷像現像用トナーの供給を容易にするトナーカートリッジが提供される。
上記＜１１＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、低温定着性及び耐熱保存性に優れる静電荷像現像剤の供給を容易にするプロセスカートリッジが提供される。
上記＜１２＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、低温度で定着される。
上記＜１３＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、低温度で定着される。
（１）静電荷像現像用トナー
本実施形態の静電荷像現像用トナー（本明細書において、「静電荷像現像用トナー」を単に「トナー」ともいう。）は、結着樹脂と着色剤とを含有する着色粒子と、該着色粒子表面に外添された無機粒子及び結晶性樹脂粒子と、を含有し、該結晶性樹脂の融解温度が５５℃以上１００℃以下であることを特徴とする。すなわち、本実施形態の静電荷像現像用トナーは、着色粒子の表面に、無機粒子及び結晶性樹脂粒子が外添されている。
以下、本発明をさらに詳細に説明する。なお、以下の説明において、数値範囲を表す「Ａ〜Ｂ」の記載は、特に断りのない限り、「Ａ以上Ｂ以下」を表す。すなわち、端点であるＡ及びＢを含む数値範囲を意味する。
本実施形態の静電荷像現像用トナー（本明細書において、「静電荷像現像用トナー」を単に「トナー」ともいう。）は、結着樹脂と着色剤とを含有する着色粒子と、該着色粒子表面に外添された無機粒子及び結晶性樹脂粒子と、を含有し、該結晶性樹脂の融解温度が５５℃以上１００℃以下であることを特徴とする。すなわち、本実施形態の静電荷像現像用トナーは、着色粒子の表面に、無機粒子及び結晶性樹脂粒子が外添されている。
以下、本発明をさらに詳細に説明する。なお、以下の説明において、数値範囲を表す「Ａ〜Ｂ」の記載は、特に断りのない限り、「Ａ以上Ｂ以下」を表す。すなわち、端点であるＡ及びＢを含む数値範囲を意味する。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは下記作用を呈すると推察される。
トナーを低い面圧で熱定着する定着装置で定着する場合、体積平均粒子径が２００ｎｍを超える大径の無機外添剤を使用する場合、スペーサー効果に起因して定着時のトナー界面の接着を物理的に阻害しやすく、特に細線やドットのような孤立した画像の強度が著しく低下することがある。一方、体積平均粒子径が２００ｎｍ以下である小径〜中径の無機外添剤は物理的な融合を阻害する影響は小さいが、機械的なストレスなどでトナー表面に埋没しやすく、また埋没した場合にトナー界面の融合を阻害する影響が拡大してしまう。これはトナー表層部分が外添剤の埋没によるフィラー効果によって溶融粘度が高くなり、結果としてトナー界面の融合の阻害をさらに悪化していると考えられる。
低面積画像の出力が続いた場合や、多色の出力のみが続いた場合など、長時間の現像器内での撹拌によって、トナーが機械的なストレスに曝された場合は、外添剤の埋没が生じ、その結果、定着性が悪化してしまうことになる。すなわち、定着器の温度設定を初期の定着結果に合わせた場合、長時間の機械的なストレスを受けた時には定着不良を引き起こす場合が生じ、また長時間の機械的なストレスを受けた時の定着性を考慮して定着器の温度設定を行った場合には、通常状態での画像光沢が高くなってしまったり、また省電力の観点でも好ましくない。
無機外添剤のうち、酸化チタンは電荷交換性を促進することで帯電の環境依存性を改善するために用いられるが、酸化チタンを用いた場合は、特にこの埋没によるトナー界面の融合の阻害が顕著となる。これは表面活性の高い酸化チタンは樹脂との親和性も高く、埋没しやすい上に、フィラー効果が増大するためと考えられる。このような問題はプロセススピードの増加で顕著になり、また、ラフ紙で光沢を均一化するために紙上のトナー載り量を多くした場合にも顕著となる。そのため、高速化や用紙汎用化の観点からも、より一層トナー界面の融合の阻害の改善が必要となる。
トナーを低い面圧で熱定着する定着装置で定着する場合、体積平均粒子径が２００ｎｍを超える大径の無機外添剤を使用する場合、スペーサー効果に起因して定着時のトナー界面の接着を物理的に阻害しやすく、特に細線やドットのような孤立した画像の強度が著しく低下することがある。一方、体積平均粒子径が２００ｎｍ以下である小径〜中径の無機外添剤は物理的な融合を阻害する影響は小さいが、機械的なストレスなどでトナー表面に埋没しやすく、また埋没した場合にトナー界面の融合を阻害する影響が拡大してしまう。これはトナー表層部分が外添剤の埋没によるフィラー効果によって溶融粘度が高くなり、結果としてトナー界面の融合の阻害をさらに悪化していると考えられる。
低面積画像の出力が続いた場合や、多色の出力のみが続いた場合など、長時間の現像器内での撹拌によって、トナーが機械的なストレスに曝された場合は、外添剤の埋没が生じ、その結果、定着性が悪化してしまうことになる。すなわち、定着器の温度設定を初期の定着結果に合わせた場合、長時間の機械的なストレスを受けた時には定着不良を引き起こす場合が生じ、また長時間の機械的なストレスを受けた時の定着性を考慮して定着器の温度設定を行った場合には、通常状態での画像光沢が高くなってしまったり、また省電力の観点でも好ましくない。
無機外添剤のうち、酸化チタンは電荷交換性を促進することで帯電の環境依存性を改善するために用いられるが、酸化チタンを用いた場合は、特にこの埋没によるトナー界面の融合の阻害が顕著となる。これは表面活性の高い酸化チタンは樹脂との親和性も高く、埋没しやすい上に、フィラー効果が増大するためと考えられる。このような問題はプロセススピードの増加で顕著になり、また、ラフ紙で光沢を均一化するために紙上のトナー載り量を多くした場合にも顕著となる。そのため、高速化や用紙汎用化の観点からも、より一層トナー界面の融合の阻害の改善が必要となる。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは融解温度（Ｔｍ）が５５℃以上１００℃以下である結晶性樹脂粒子を外添している。
上記融解温度をもつ結晶性樹脂粒子であれば、定着時には溶融するために、たとえ大径であっても定着時に物理的な融合の阻害を発現しない。さらに溶融時にトナー界面と接触した部位と相溶することでトナー表面の粘度が局所的に低下するため、低温定着性が向上する。また結晶性樹脂粒子は一般に機械的強度が低いため、保管時にはスペーサー効果に起因して耐熱保存性を向上させるが、現像器内での撹拌のように強い機械的なストレスを受けた場合は、変形・固着することでトナー表面とより広範囲で接触する。そのためその部分に無機外添剤が埋没していても定着時に相溶・可塑化することで無機外添剤に由来するフィラー効果を抑制し、定着性の悪化が抑制される。本効果は局所的であり、トナー全体の弾性を低下させることがないために画像光沢を変化させることはない。
以下、トナーを構成する着色粒子及び外添粒子（無機粒子、結晶性樹脂粒子）について詳述する。
上記融解温度をもつ結晶性樹脂粒子であれば、定着時には溶融するために、たとえ大径であっても定着時に物理的な融合の阻害を発現しない。さらに溶融時にトナー界面と接触した部位と相溶することでトナー表面の粘度が局所的に低下するため、低温定着性が向上する。また結晶性樹脂粒子は一般に機械的強度が低いため、保管時にはスペーサー効果に起因して耐熱保存性を向上させるが、現像器内での撹拌のように強い機械的なストレスを受けた場合は、変形・固着することでトナー表面とより広範囲で接触する。そのためその部分に無機外添剤が埋没していても定着時に相溶・可塑化することで無機外添剤に由来するフィラー効果を抑制し、定着性の悪化が抑制される。本効果は局所的であり、トナー全体の弾性を低下させることがないために画像光沢を変化させることはない。
以下、トナーを構成する着色粒子及び外添粒子（無機粒子、結晶性樹脂粒子）について詳述する。
（着色粒子）
本実施形態において、着色粒子は少なくとも着色剤と結着樹脂とを含有する。着色粒子はこれらの成分の他に、離型剤等の他の成分を含有していてもよい。
＜結着樹脂＞
本実施形態において、結着樹脂としては特に限定されないが、低温定着性の観点から、ポリエステル樹脂を含むことが好ましく、非晶性ポリエステル樹脂を含有することがより好ましい。
本実施形態に係るポリエステル樹脂とは、例えば、主として多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により得られるものである。
前記多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマル酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類が挙げられる。これらの多価カルボン酸は、１種単独で用いてもよいし２種以上を併用してもよい。これら多価カルボン酸の中でも、芳香族カルボン酸を用いることが好ましい。また、良好な定着性を確保することを目的として、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが好ましい。
本実施形態において、着色粒子は少なくとも着色剤と結着樹脂とを含有する。着色粒子はこれらの成分の他に、離型剤等の他の成分を含有していてもよい。
＜結着樹脂＞
本実施形態において、結着樹脂としては特に限定されないが、低温定着性の観点から、ポリエステル樹脂を含むことが好ましく、非晶性ポリエステル樹脂を含有することがより好ましい。
本実施形態に係るポリエステル樹脂とは、例えば、主として多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により得られるものである。
前記多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマル酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類が挙げられる。これらの多価カルボン酸は、１種単独で用いてもよいし２種以上を併用してもよい。これら多価カルボン酸の中でも、芳香族カルボン酸を用いることが好ましい。また、良好な定着性を確保することを目的として、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが好ましい。
前記多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、などの脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が挙げられる。これら多価アルコールは１種単独で用いてもよいし２種以上を併用してもよい。
これら多価アルコールの中でも、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、このうち芳香族ジオールがより好ましい。また、より良好な定着性を確保することを目的として、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジオールとともに３価以上の多価アルコール（例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等）を併用してもよい。
これら多価アルコールの中でも、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、このうち芳香族ジオールがより好ましい。また、より良好な定着性を確保することを目的として、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジオールとともに３価以上の多価アルコール（例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等）を併用してもよい。
非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（以下、「Ｔｇ」と略記することがある。）は５０℃以上８０℃以下であることが好ましく、５０℃以上７０℃以下がより好ましい。Ｔｇが８０℃以下であると、低温定着性に優れるので好ましい。また、Ｔｇが５０℃以上であると、耐熱保存性に優れ、また、定着画像の保存性に優れるので好ましい。
本実施形態において、着色粒子における非晶性ポリエステルの含有量としては、５０重量％〜９６重量％であることが好ましく、６０重量％〜９４重量％であることがより好ましく、６５重量％〜９２重量％であることがさらに好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の含有量が上記範囲内であると、耐塩ビ（塩化ビニル）オフセット性が良好であり、また結晶性樹脂粒子が結晶性ポリエステル樹脂粒子である場合に相溶性が向上し、無機粒子による定着時の融合阻害をより改善することができるため好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の含有量が上記範囲内であると、耐塩ビ（塩化ビニル）オフセット性が良好であり、また結晶性樹脂粒子が結晶性ポリエステル樹脂粒子である場合に相溶性が向上し、無機粒子による定着時の融合阻害をより改善することができるため好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の酸価は、５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下が好ましい。酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であれば、トナーの紙への親和性がよく、帯電性もよい。また、後述する乳化凝集法によりトナーを製造した場合に、乳化粒子を作製し易く、また乳化凝集法の凝集工程における凝集速度や融合工程における形状変化速度が著しく速くなることが抑制され、粒度制御や形状制御を行い易い。また、非晶性ポリエステル樹脂の酸価が２５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であれば、帯電の環境依存性に悪影響を及ぼさない。また、乳化凝集法でのトナー製造における凝集工程での凝集速度や融合工程での形状変化速度が著しく遅くなることが抑えられ、生産性の低下が防止される。
非晶性ポリエステル樹脂の酸価は、６ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２３ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることがより好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の酸価は、６ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２３ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることがより好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂は、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフイー（ＧＰＣ）法による分子量測定で、重量平均分子量（Ｍｗ）が５，０００以上１，０００，０００以下であることが好ましく、より好ましくは７，０００以上５００，０００以下であり、数平均分子量（Ｍｎ）が２，０００以上１００，０００以下であることが好ましく、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎが１．５以上１００以下であることが好ましく、より好ましくは２以上６０以下である。
非晶性ポリエステル樹脂の分子量と分子量分布が上記範囲内であると、低温定着性を損なうことなく優れた定着画像強度を得られるため好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の分子量と分子量分布が上記範囲内であると、低温定着性を損なうことなく優れた定着画像強度を得られるため好ましい。
本実施形態においては、着色粒子が結晶性ポリエステル樹脂を含んでもよい。結晶性ポリエステル樹脂は溶融時に非晶性ポリエステル樹脂と相溶してトナー粘度を著しく低下させることから、より低温定着性にすぐれたトナーが得られる。また結晶性ポリエステル樹脂のうち、芳香族結晶性ポリエステル樹脂は一般に後述の融解温度範囲よりも高いものが多いため、結晶性ポリエステル樹脂を含む場合には、脂肪族結晶性ポリエステル樹脂であることがより好ましい。
本実施形態において、着色粒子における結晶性ポリエステル樹脂の含有量としては、２重量％以上３０重量％以下が好ましく、４重量％以上２５重量％以下がより好ましい。２重量％以上あれば、溶融時に非晶性ポリエステル樹脂を低粘度化することができ、低温定着性の向上が得られ易い。また３０重量％以下であれば、結晶性ポリエステル樹脂の存在に起因するトナーの帯電性の悪化が防止され、さらに記録媒体への定着後の高画像強度が得られ易い。
結晶性ポリエステル樹脂の融解温度は、５０℃以上９０℃以下の範囲であることが好ましく、５５℃以上９０℃以下の範囲であることがより好ましく、６０℃以上９０℃以下の範囲であることがさらに好ましい。融解温度が５０℃以上あれば、トナーの保存性や、定着後のトナー画像の保存性に優れる。また、９０℃以下であれば、低温定着性が向上する。
なお、本実施形態に係る「結晶性ポリエステル樹脂」とは、示差走査熱量測定（Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｃａｌｏｒｉｍｅｔｒｙ；以下、「ＤＳＣ」と略記することがある。）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものを指す。また、結晶性ポリエステル樹脂は、その主鎖に対して他成分を共重合したポリマーの場合、他成分が５０重量％未満の場合は、この共重合体も結晶性ポリエステルと呼ぶ。
前記結晶性ポリエステル樹脂は、酸（ジカルボン酸）成分とアルコール（ジオール）成分とから合成されるものであり、下記において、「酸由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂において、ポリエステル樹脂の合成前には酸成分であった構成部位を指し、「アルコール由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前にはアルコール成分であった構成部位を指す。
〔酸由来構成成分〕
前記酸由来構成成分となるための酸としては、種々のジカルボン酸が挙げられるが本実施形態に係る結晶性ポリエステル樹脂における酸由来構成成分としては、直鎖型の脂肪族ジカルボン酸が好ましい。
例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸など、或いはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、この限りではない。これらの中では、入手容易性を考慮するとアジピン酸、セバシン酸、１，１０−デカンジカルボン酸が好ましい。
前記酸由来構成成分となるための酸としては、種々のジカルボン酸が挙げられるが本実施形態に係る結晶性ポリエステル樹脂における酸由来構成成分としては、直鎖型の脂肪族ジカルボン酸が好ましい。
例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸など、或いはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、この限りではない。これらの中では、入手容易性を考慮するとアジピン酸、セバシン酸、１，１０−デカンジカルボン酸が好ましい。
酸由来構成成分としては、その他として２重結合を持つジカルボン酸由来構成成分、スルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分等の構成成分を含有していてもよい。
〔アルコール由来構成成分〕
アルコール由来構成成分となるためのアルコールとしては、脂肪族ジオールが好ましく、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９―ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ドデカンジオール、１，１２−ウンデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール、などが挙げられるが、この限りではない。これらの中では、入手容易性やコストを考慮すると１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。
アルコール由来構成成分となるためのアルコールとしては、脂肪族ジオールが好ましく、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９―ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ドデカンジオール、１，１２−ウンデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール、などが挙げられるが、この限りではない。これらの中では、入手容易性やコストを考慮すると１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。
結晶性ポリエステル樹脂の分子量（重量平均分子量；Ｍｗ）は、樹脂の製造性、トナー製造時の微分散化や、溶融時の相溶性の観点から、８，０００以上４０，０００以下が好ましく、１０，０００以上３０，０００以下がさらに好ましい。重量平均分子量が８，０００以上であれば、結晶性ポリエステル樹脂の抵抗の低下が抑制されるので、帯電性の低下が防止される。また、４０，０００以下であれば、樹脂合成のコストが抑えられ、また、シャープメルト性の低下が防止されるために低温定着性に悪影響を与えない。
本実施形態において、ポリエステル樹脂の分子量は、ＧＰＣ（Ｇｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）により測定し、算出する。具体的には、ＧＰＣは東ソー（株）製ＨＬＣ−８１２０を使用し、カラムは東ソー（株）製ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭーＭ（１５ｃｍ）を使用し、ポリエステル樹脂をＴＨＦ溶媒で測定する。次に、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用してポリエステル樹脂の分子量を算出する。
〔ポリエステル樹脂の製造方法〕
ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造してもよい。例えば、直接重縮合、エステル交換法等を、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、高分子量化するためには通常１／１程度が好ましい。
ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造してもよい。例えば、直接重縮合、エステル交換法等を、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、高分子量化するためには通常１／１程度が好ましい。
ポリエステル樹脂の製造時に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；及びアミン化合物等が挙げられる。
なお、ポリエステル樹脂以外に、結着樹脂として他の樹脂を併用してもよい。他の樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のエチレン系樹脂；ポリスチレン、α−ポリメチルスチレン等のスチレン系樹脂；ポリメチルメタアクリレート、ポリアクリロニトリル等の（メタ）アクリル系樹脂；ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテル樹脂及びこれらの共重合樹脂等が挙げられる。
また、着色粒子におけるその他の結着樹脂の含有量は、着色粒子全体の１．０重量％以上１２重量％以下であることが好ましく、２．０重量％以上１１重量％以下であることがより好ましく、２．５重量％以上１０重量％以下であることがさらに好ましい。
その他の結着樹脂の含有量が上記範囲内であると、低温定着性を損なうことなく、十分な着色力が得られるので好ましい。
その他の結着樹脂の含有量が上記範囲内であると、低温定着性を損なうことなく、十分な着色力が得られるので好ましい。
＜着色剤＞
本実施形態に係る着色粒子は、着色剤を含有する。着色剤は、染料であっても顔料であっても構わないが、耐光性や耐水性の観点から顔料であることが好ましい。また、着色剤は、有色着色剤に限定されるものではなく、白色着色剤や、金属色を有するものであってもよい。
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジジンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等の公知の顔料が使用される。
本実施形態に係る着色粒子は、着色剤を含有する。着色剤は、染料であっても顔料であっても構わないが、耐光性や耐水性の観点から顔料であることが好ましい。また、着色剤は、有色着色剤に限定されるものではなく、白色着色剤や、金属色を有するものであってもよい。
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジジンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等の公知の顔料が使用される。
本実施形態の静電荷像現像用トナーにおける、前記着色剤の含有量としては、結着樹脂１００重量部に対して、１重量部以上３０重量部以下が好ましい。
必要に応じて表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用することも有効である。前記着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等が得られる。
必要に応じて表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用することも有効である。前記着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等が得られる。
＜離型剤＞
本実施形態に係る着色粒子は、必要に応じて離型剤を含有してもよい。離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナウバワックス；等が挙げられる。これらの離型剤の融解温度は、５０℃以上１００℃以下が好ましく、６０℃以上９５℃以下がより好ましい。
着色粒子中の離型剤の含有量は、０．５重量％以上１５重量％以下が好ましく、１．０重量％以上１２重量％以下がより好ましい。離型剤の含有量が０．５重量％以上であれば、特にオイルレス定着の場合における剥離不良が防止される。離型剤の含有量が１５重量％以下であれば、トナーの流動性の悪化が防止されるので、画質及び画像形成の信頼性が保たれる。
本実施形態に係る着色粒子は、必要に応じて離型剤を含有してもよい。離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナウバワックス；等が挙げられる。これらの離型剤の融解温度は、５０℃以上１００℃以下が好ましく、６０℃以上９５℃以下がより好ましい。
着色粒子中の離型剤の含有量は、０．５重量％以上１５重量％以下が好ましく、１．０重量％以上１２重量％以下がより好ましい。離型剤の含有量が０．５重量％以上であれば、特にオイルレス定着の場合における剥離不良が防止される。離型剤の含有量が１５重量％以下であれば、トナーの流動性の悪化が防止されるので、画質及び画像形成の信頼性が保たれる。
＜その他の添加剤＞
本実施形態に係る着色粒子には、上記したような成分以外にも、さらに必要に応じて内添剤、帯電制御剤等の種々の成分を添加してもよい。
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、又はこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。
帯電制御剤としては、例えば４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。
本実施形態に係る着色粒子には、上記したような成分以外にも、さらに必要に応じて内添剤、帯電制御剤等の種々の成分を添加してもよい。
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、又はこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。
帯電制御剤としては、例えば４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。
（外添剤）
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、着色粒子表面に外添剤として無機粒子及び結晶性樹脂粒子が外添されている。
＜結晶性樹脂粒子＞
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、外添剤として結晶性樹脂粒子を含む。該結晶性樹脂粒子の融解温度は、５５℃以上１００℃以下である。
結晶性樹脂の融解温度が５５℃未満であると、耐熱保存性が十分でない。また、１００℃を超えると定着時に十分に溶融できず、トナー界面融合阻害を効果的に抑制することができない。
結晶性樹脂粒子の融解温度は、５８〜９５℃であることが好ましく、６０〜９０℃であることがより好ましく、６２〜８８℃であることがさらに好ましい。
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、着色粒子表面に外添剤として無機粒子及び結晶性樹脂粒子が外添されている。
＜結晶性樹脂粒子＞
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、外添剤として結晶性樹脂粒子を含む。該結晶性樹脂粒子の融解温度は、５５℃以上１００℃以下である。
結晶性樹脂の融解温度が５５℃未満であると、耐熱保存性が十分でない。また、１００℃を超えると定着時に十分に溶融できず、トナー界面融合阻害を効果的に抑制することができない。
結晶性樹脂粒子の融解温度は、５８〜９５℃であることが好ましく、６０〜９０℃であることがより好ましく、６２〜８８℃であることがさらに好ましい。
上記結晶性樹脂粒子の融解温度は、以下の方法により測定される。示差走査熱量計を用い、０℃から１５０℃まで、昇温速度１０℃／分の条件下で測定することにより得られる、ＤＳＣスペクトルのピークに基づいて融解温度を求める。
前記結晶性樹脂粒子の粒子径は、６０〜１，０００ｎｍであることが好ましく、６５〜８００ｎｍであることがより好ましく、７０〜５００ｎｍであることがさらに好ましい。
結晶性樹脂粒子の粒子径が６０ｎｍ以上であると、スペーサー効果が高く、保存性に優れるので好ましい。また、結晶性樹脂粒子の粒子径が１，０００ｎｍ以下であると、着色粒子に対する均一付着性が良好であるので好ましい。また、結晶性樹脂粒子の粒子径が６０〜１，０００ｎｍであると、粒子の作製が容易であるので好ましい。
結晶性樹脂粒子の粒子径が６０ｎｍ以上であると、スペーサー効果が高く、保存性に優れるので好ましい。また、結晶性樹脂粒子の粒子径が１，０００ｎｍ以下であると、着色粒子に対する均一付着性が良好であるので好ましい。また、結晶性樹脂粒子の粒子径が６０〜１，０００ｎｍであると、粒子の作製が容易であるので好ましい。
前記結晶性樹脂としては、上記の融解温度を有するものであれば特に限定されないが、結晶性ポリエステル樹脂粒子であることが好ましい。結晶性ポリエステル樹脂粒子であると、粒子強度が高いため耐熱保存性に優れ、トナー流動性も良好であり、また、溶融時の結着樹脂との相溶性に優れるので好ましい。
なお、上記の融解温度範囲を有している他の結晶性樹脂として、パラフィン樹脂や側鎖結晶性アクリル樹脂等が例示される。
なお、上記の融解温度範囲を有している他の結晶性樹脂として、パラフィン樹脂や側鎖結晶性アクリル樹脂等が例示される。
なお、本実施形態に係る「結晶性ポリエステル樹脂」とは、示差走査熱量測定において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものを指す。また、結晶性ポリエステル樹脂は、その主鎖に対して他成分を共重合したポリマーの場合、他成分が５０重量％未満の場合は、この共重合体も結晶性ポリエステル樹脂と呼ぶ。
前記結晶性ポリエステル樹脂は、酸（ジカルボン酸）成分とアルコール（ジオール）成分とから合成されるものであり、下記において、「酸由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂において、ポリエステル樹脂の合成前には酸成分であった構成部位を指し、「アルコール由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前にはアルコール成分であった構成部位を指す。
〔酸由来構成成分〕
前記酸由来構成成分となるための酸としては、種々のジカルボン酸が挙げられるが本実施形態に係る結晶性ポリエステル樹脂における酸由来構成成分としては、直鎖型の脂肪族ジカルボン酸が好ましい。
例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸など、或いはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、この限りではない。これらの中では、入手容易性を考慮するとアジピン酸、セバシン酸、１，１０−デカンジカルボン酸が好ましい。
前記酸由来構成成分となるための酸としては、種々のジカルボン酸が挙げられるが本実施形態に係る結晶性ポリエステル樹脂における酸由来構成成分としては、直鎖型の脂肪族ジカルボン酸が好ましい。
例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸など、或いはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、この限りではない。これらの中では、入手容易性を考慮するとアジピン酸、セバシン酸、１，１０−デカンジカルボン酸が好ましい。
酸由来構成成分としては、その他として２重結合を持つジカルボン酸由来構成成分、スルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分等の構成成分を含有していてもよい。
〔アルコール由来構成成分〕
アルコール由来構成成分となるためのアルコールとしては、脂肪族ジオールが好ましく、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９―ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ドデカンジオール、１，１２−ウンデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール、などが挙げられるが、この限りではない。これらの中では、入手容易性やコストを考慮すると１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。
アルコール由来構成成分となるためのアルコールとしては、脂肪族ジオールが好ましく、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９―ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ドデカンジオール、１，１２−ウンデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール、などが挙げられるが、この限りではない。これらの中では、入手容易性やコストを考慮すると１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。
結晶性ポリエステル樹脂の分子量（重量平均分子量；Ｍｗ）は、樹脂の製造性、溶融時の相溶性の観点から、８，０００以上４０，０００以下が好ましく、１０，０００以上３０，０００以下がさらに好ましい。結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量が８，０００以上であれば、結晶性ポリエステル樹脂の抵抗の低下が抑制されるので、帯電性の低下が防止される。４０，０００以下であれば、樹脂合成のコストが抑えられ、また、シャープメルト性の低下が防止されるために低温定着性に悪影響を与えない。
本実施形態において、結晶性ポリエステル樹脂の分子量は、ＧＰＣ（Ｇｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）により測定し、算出する。具体的には、ＧＰＣは東ソー（株）製ＨＬＣ−８１２０を使用し、カラムは東ソー（株）製ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭーＭ（１５ｃｍ）を使用し、結晶性ポリエステル樹脂をＴＨＦ溶媒で測定する。次に、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して結晶性ポリエステル樹脂の分子量を算出する。
結晶性ポリエステル樹脂の酸価は、５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下が好ましい。酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であれば、帯電性もよく、また後述する転相乳化法によりを作製し易い。また、結晶性ポリエステル樹脂の酸価が２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であれば、結晶性を大きく低下することがなく、粒子強度を保つことができる。
結晶性ポリエステル樹脂の酸価は、６ｍｇＫＯＨ／ｇ以上１８ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることがより好ましい。
結晶性ポリエステル樹脂の酸価は、５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下が好ましい。酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であれば、帯電性もよく、また後述する転相乳化法によりを作製し易い。また、結晶性ポリエステル樹脂の酸価が２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であれば、結晶性を大きく低下することがなく、粒子強度を保つことができる。
結晶性ポリエステル樹脂の酸価は、６ｍｇＫＯＨ／ｇ以上１８ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることがより好ましい。
〔結晶性ポリエステル樹脂の製造方法〕
結晶性ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造されてもよい。例えば、直接重縮合、エステル交換法等を、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、高分子量化するためには通常１／１程度が好ましい。
結晶性ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造されてもよい。例えば、直接重縮合、エステル交換法等を、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、高分子量化するためには通常１／１程度が好ましい。
ポリエステル樹脂の製造時に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；及びアミン化合物等が挙げられる。
結晶性ポリエステル樹脂粒子は、作製した樹脂を乳化し、その後乾燥することで作製することができる。乳化方法としては、溶解懸濁法、溶融乳化法、及び、転相乳化法などが例示されるが、最終的に水中分散の形で作製できる溶融乳化法及び転相乳化法が好ましく、特に、界面活性剤を添加しなくても乳化可能な転相乳化法が好ましい。乳化方法については、後述する乳化凝集法において詳述する。
乾燥方法としては特に限定されず、公知の乾燥方法から適宜選択すればよいが、凝集のない粒子状態で取り出せる観点から、凍結真空乾燥法が好ましい。
乾燥方法としては特に限定されず、公知の乾燥方法から適宜選択すればよいが、凝集のない粒子状態で取り出せる観点から、凍結真空乾燥法が好ましい。
前記結晶性樹脂粒子の添加量は、着色粒子１００重量部に対して０．０５〜６重量部であることが好ましく、０．１〜５．５重量部であることがより好ましく、０．２〜５．０重量部であることがさらに好ましい。
結晶性樹脂粒子の添加量が着色粒子１００重量部に対して０．０５重量部以上であると、スペーサー効果を発揮し、保存性が向上するので好ましい。また、トナー界面融合阻害抑制効果が得られるので好ましい。また、結晶性樹脂粒子の添加量が着色粒子１００重量部に対して６重量部以下であると、トナー全体の粘度が低下せず、低光沢画像が得られるので好ましい。
結晶性樹脂粒子の添加量が着色粒子１００重量部に対して０．０５重量部以上であると、スペーサー効果を発揮し、保存性が向上するので好ましい。また、トナー界面融合阻害抑制効果が得られるので好ましい。また、結晶性樹脂粒子の添加量が着色粒子１００重量部に対して６重量部以下であると、トナー全体の粘度が低下せず、低光沢画像が得られるので好ましい。
＜無機粒子＞
本実施形態において、静電荷像現像用トナーは着色粒子表面に外添された無機粒子を含有する。
無機粒子としては、種々の目的のために添加されるが、トナーにおける粘弾性調整のために添加されてもよい。この粘弾性調整により、画像光沢度や紙への染み込みが調整される。無機粒子は、例えば、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した粒子等、公知の無機粒子を単独又は２種以上を組み合わせて使用してもよい。また、無機粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。
本実施形態において、静電荷像現像用トナーは着色粒子表面に外添された無機粒子を含有する。
無機粒子としては、種々の目的のために添加されるが、トナーにおける粘弾性調整のために添加されてもよい。この粘弾性調整により、画像光沢度や紙への染み込みが調整される。無機粒子は、例えば、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した粒子等、公知の無機粒子を単独又は２種以上を組み合わせて使用してもよい。また、無機粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。
これらの中でも、本実施形態において、無機粒子として酸化チタン粒子及び／又はメタチタン酸粒子を使用することが好ましく、酸化チタン粒子を使用することがより好ましい。酸化チタン粒子及び／又はメタチタン酸粒子を使用すると、電荷交換性が向上し、帯電の環境依存性が改善するので好ましい。
なお、酸化チタン粒子及びメタチタン酸粒子は、トナーに埋没しやすい傾向があるが、本実施形態においては、特定の融解温度を有する結晶性樹脂粒子を外添剤として併用することにより、トナー界面融合阻害に対する影響が抑制される。
なお、酸化チタン粒子及びメタチタン酸粒子は、トナーに埋没しやすい傾向があるが、本実施形態においては、特定の融解温度を有する結晶性樹脂粒子を外添剤として併用することにより、トナー界面融合阻害に対する影響が抑制される。
前記無機粒子の体積平均粒子径は、１０〜３００ｎｍであることが好ましく、１２〜２５０ｎｍであることがより好ましく、１５〜２００ｎｍであることがさらに好ましい。無機粒子の体積平均粒子径が１０ｎｍ以上であると、流動性や帯電性の安定性が向上するので好ましい。また、無機粒子の体積平均粒子径が３００ｎｍ以下であると、着色粒子からの外添剤の脱離が抑制されるので好ましい。
また、本実施形態において、平均粒子径の異なる２種以上の無機粒子を外添剤として使用してもよい。すなわち、異なる種類の無機粒子であって、異なる平均粒子径を有する２種の無機粒子を使用してもよく、同じ種類の無機粒子であって、異なる平均粒子径を有する無機粒子を併用してもよい。
また、本実施形態において、平均粒子径の異なる２種以上の無機粒子を外添剤として使用してもよい。すなわち、異なる種類の無機粒子であって、異なる平均粒子径を有する２種の無機粒子を使用してもよく、同じ種類の無機粒子であって、異なる平均粒子径を有する無機粒子を併用してもよい。
前記無機粒子の添加量は、着色粒子１００重量部に対して、０．１〜１０重量部であることが好ましく、０．１５〜９重量部であることがより好ましく、０．２〜８重量部であることがさらに好ましい。
無機粒子の添加量が、着色粒子１００重量部に対して０．１重量部以上であると、トナー流動性が向上するので好ましい。また、１０重量部以下であると、トナーへの均一付着の点で好ましい。
無機粒子の添加量が、着色粒子１００重量部に対して０．１重量部以上であると、トナー流動性が向上するので好ましい。また、１０重量部以下であると、トナーへの均一付着の点で好ましい。
（トナーの特性）
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、形状係数ＳＦ１が１１５以上１４０以下の範囲の球状であることが好ましい。
トナーの形状は、球状トナーが現像性、転写性の点では有利であるが、クリーニング性の面では不定形に比べ劣ることがある。トナーが上記範囲の形状であることにより、転写効率、画像の緻密性が向上し、高画質な画像形成が行われ、また、感光体（像保持体）表面のクリーニング性が高まる。
上記形状係数ＳＦ１は、１２０以上１３８以下の範囲であることがより好ましい。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、形状係数ＳＦ１が１１５以上１４０以下の範囲の球状であることが好ましい。
トナーの形状は、球状トナーが現像性、転写性の点では有利であるが、クリーニング性の面では不定形に比べ劣ることがある。トナーが上記範囲の形状であることにより、転写効率、画像の緻密性が向上し、高画質な画像形成が行われ、また、感光体（像保持体）表面のクリーニング性が高まる。
上記形状係数ＳＦ１は、１２０以上１３８以下の範囲であることがより好ましい。
ここで上記形状係数ＳＦ１は、下記式（１）により求められる。
ＳＦ１＝（ＭＬ2／Ａ）×（π／４）×１００ ・・・ 式（１）
上記式（１）中、ＭＬはトナー粒子の絶対最大長、Ａはトナー粒子の投影面積を各々示す。
ＳＦ１＝（ＭＬ2／Ａ）×（π／４）×１００ ・・・ 式（１）
上記式（１）中、ＭＬはトナー粒子の絶対最大長、Ａはトナー粒子の投影面積を各々示す。
ＳＦ１は、主に顕微鏡画像又は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を、画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、例えば、以下のようにして算出することができる。すなわち、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像を、ビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式（１）によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。
また、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの体積平均粒子径は３μｍ以上９μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは３．５μｍ以上８．５μｍ以下であり、さらに好ましくは４μｍ以上８μｍ以下である。体積平均粒子径が３μｍ以上であれば、トナーの流動性低下を抑えられるので、各粒子の帯電性を維持しやすい。また、帯電分布が広がらず、背景（非画像領域）へ転写されることを防止し現像器からトナーがこぼれにくくなる。さらに、トナーの体積平均粒子径が３μｍ以上であれば、クリーニング性がよくなる。体積平均粒子径が９μｍ以下であれば、解像度の低下を抑えられるため、十分な画質が得られ、近年の高画質化要求が満たされる。
なお、上記体積平均粒子径Ｄ５０は、例えば、コールターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）等の測定器で測定される。
なお、上記体積平均粒子径Ｄ５０は、例えば、コールターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）等の測定器で測定される。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの１１０℃における複素弾性率（Ｇ*）は１０，０００Ｐａ以上１００，０００Ｐａ以下が好ましく、１１，０００Ｐａ以上９５，０００Ｐａ以下がより好ましく、１２，０００Ｐａ以上９０，０００Ｐａ以下がさらに好ましい。複素弾性率（Ｇ*）が１０，０００Ｐａ以上であると、良好な画像光沢が得られるので好ましい。また、複素弾性率（Ｇ*）が１００，０００Ｐａ以下であると、低温定着性に優れるので好ましい。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの１１０℃におけるｔａｎδ（Ｇ"／Ｇ'）は、１．６以下が好ましく、１．５以下がより好ましく、１．４以下がさらに好ましい。ｔａｎδ（Ｇ"／Ｇ'）が１．６以下であると、低光沢画像が得られるので好ましい。なお、本実施形態においてＧ'は貯蔵弾性率を、Ｇ"は損失弾性率を表す。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの１１０℃におけるｔａｎδ（Ｇ"／Ｇ'）は、１．６以下が好ましく、１．５以下がより好ましく、１．４以下がさらに好ましい。ｔａｎδ（Ｇ"／Ｇ'）が１．６以下であると、低光沢画像が得られるので好ましい。なお、本実施形態においてＧ'は貯蔵弾性率を、Ｇ"は損失弾性率を表す。
（静電荷像現像用トナーの製造方法）
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの製造方法は特に限定されるものではない
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの製造方法で用いられる着色粒子の製造方法について述べる。本実施形態に係る着色粒子の製造方法は特に限定されるものではなく、混練粉砕法等の乾式法や、溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等の湿式法により製造される。中でも、乳化凝集法で製造することが好ましい。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの製造方法は特に限定されるものではない
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの製造方法で用いられる着色粒子の製造方法について述べる。本実施形態に係る着色粒子の製造方法は特に限定されるものではなく、混練粉砕法等の乾式法や、溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等の湿式法により製造される。中でも、乳化凝集法で製造することが好ましい。
＜乳化凝集法＞
乳化凝集法とは、着色粒子に含まれる成分（結着樹脂、着色剤等）を含む分散液（乳化液、顔料分散液等）をそれぞれ調製し、これらの分散液を混合して着色粒子成分同士を凝集させて凝集粒子を作り、その後凝集粒子を結着樹脂の融解温度又はガラス転移温度以上に加熱して凝集粒子を熱融合させる方法である。
乳化凝集法は、乾式法である混錬粉砕法や、他の湿式法である溶融懸濁法、溶解懸濁法等に比べ、小粒径の着色粒子を作製しやすく、また粒度分布の狭い均一な着色粒子を得やすい。また、溶融懸濁法、溶解懸濁法等に比べ形状制御が容易であり、均一な不定形着色粒子が作製される。さらに、被膜形成など、着色粒子の構造制御が可能であり、離型剤や結晶性ポリエステル樹脂を含有する場合は、これらの表面露出が抑制されるため、帯電性や保存性の悪化が防止される。
乳化凝集法とは、着色粒子に含まれる成分（結着樹脂、着色剤等）を含む分散液（乳化液、顔料分散液等）をそれぞれ調製し、これらの分散液を混合して着色粒子成分同士を凝集させて凝集粒子を作り、その後凝集粒子を結着樹脂の融解温度又はガラス転移温度以上に加熱して凝集粒子を熱融合させる方法である。
乳化凝集法は、乾式法である混錬粉砕法や、他の湿式法である溶融懸濁法、溶解懸濁法等に比べ、小粒径の着色粒子を作製しやすく、また粒度分布の狭い均一な着色粒子を得やすい。また、溶融懸濁法、溶解懸濁法等に比べ形状制御が容易であり、均一な不定形着色粒子が作製される。さらに、被膜形成など、着色粒子の構造制御が可能であり、離型剤や結晶性ポリエステル樹脂を含有する場合は、これらの表面露出が抑制されるため、帯電性や保存性の悪化が防止される。
次に、乳化凝集法の製造工程について詳述する。
乳化凝集法は、少なくとも、着色粒子を構成する原料を乳化して樹脂粒子（乳化粒子）を形成する乳化工程と、該樹脂粒子の凝集体を形成する凝集工程と、該凝集体を融合させる融合工程とを有する。以下、乳化凝集法による着色粒子の製造工程の一例について、工程別に説明する。
乳化凝集法は、少なくとも、着色粒子を構成する原料を乳化して樹脂粒子（乳化粒子）を形成する乳化工程と、該樹脂粒子の凝集体を形成する凝集工程と、該凝集体を融合させる融合工程とを有する。以下、乳化凝集法による着色粒子の製造工程の一例について、工程別に説明する。
〔乳化工程〕
前記乳化液の作製法としては転相乳化法、溶融乳化法などが挙げられる。
転相乳化法では、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性の有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏｉｌ相；Ｏ）に塩基を加えて、中和する。その後、水系媒体（Ｗａｔｅｒ相；Ｗ）を投入することによって、Ｗａｔｅｒ ｉｎ Ｏｉｌ（Ｗ／Ｏ）の系を、Ｏｉｌ ｉｎ Ｗａｔｅｒ（Ｏ／Ｗ）の系にすることで、有機連続相に存在した樹脂を不連続相に転相する。これによって、樹脂を、水系媒体中に粒子状に分散安定化し、乳化液が作製される。
溶融乳化法では、水系媒体と樹脂とを混合した溶液に、分散機により剪断力を与えることにより乳化液が作製される。その際、加熱して樹脂成分の粘性を下げることにより、粒子が形成される。また分散した樹脂粒子を安定化するため、分散剤を使用してもよい。さらに、樹脂が油性であり、水への溶解度の比較的低いものである場合には、樹脂の溶解する溶剤に解かして水中に分散剤や高分子電解質とともに粒子分散し、その後加熱又は減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂粒子を分散した乳化液を作製してもよい。
前記乳化液の作製法としては転相乳化法、溶融乳化法などが挙げられる。
転相乳化法では、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性の有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏｉｌ相；Ｏ）に塩基を加えて、中和する。その後、水系媒体（Ｗａｔｅｒ相；Ｗ）を投入することによって、Ｗａｔｅｒ ｉｎ Ｏｉｌ（Ｗ／Ｏ）の系を、Ｏｉｌ ｉｎ Ｗａｔｅｒ（Ｏ／Ｗ）の系にすることで、有機連続相に存在した樹脂を不連続相に転相する。これによって、樹脂を、水系媒体中に粒子状に分散安定化し、乳化液が作製される。
溶融乳化法では、水系媒体と樹脂とを混合した溶液に、分散機により剪断力を与えることにより乳化液が作製される。その際、加熱して樹脂成分の粘性を下げることにより、粒子が形成される。また分散した樹脂粒子を安定化するため、分散剤を使用してもよい。さらに、樹脂が油性であり、水への溶解度の比較的低いものである場合には、樹脂の溶解する溶剤に解かして水中に分散剤や高分子電解質とともに粒子分散し、その後加熱又は減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂粒子を分散した乳化液を作製してもよい。
前記溶融乳化法による乳化液の分散に用いる分散機としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、加圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙げられる。
前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水；アルコール類；などが挙げられるが、水のみであることが好ましい。
また、乳化工程に使用される分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウムの等の水溶性高分子；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤等が挙げられる。これらのうち、洗浄の容易性や環境適正の観点からアニオン界面活性剤が一般的である。
前記乳化工程における乳化液に含まれる樹脂粒子の含有量は、１０重量％以上５０重量％以下の範囲とすることが好ましく、より好ましくは２０重量％以上４０重量％以下の範囲である。前記含有量が１０重量％以上であれば、粒度分布が過度に広がることがない。また５０重量％以下であれば、ばらつきのない撹拌をすることができ、粒度分布の狭い、特性の揃った着色粒子が得られる。
樹脂粒子の大きさとしては、その平均粒子径（体積平均粒子径）で０．０８μｍ以上０．８μｍ以下の範囲が好ましく、０．０９μｍ以上０．６μｍ以下がより好ましく、０．１０μｍ以上０．５μｍ以下がさらに好ましい。０．０８μｍ以上であれば、樹脂粒子が凝集しやすい。また０．８μｍ以下であれば、着色粒子の粒子径分布が広がりにくく、また乳化粒子の沈殿が抑制されるため、乳化粒子分散液の保存性が向上する。
次に説明する凝集工程に入る前に、結着樹脂以外の着色粒子成分である着色剤や離型剤等を分散させた分散液も作製しておくとよい。
また、結着樹脂、着色剤等の各成分に対応して分散液を調製する方法だけでなく、例えば、ある成分の乳化液を調製する際、溶媒に他の成分を添加して２以上の成分を同時に乳化し、分散粒子中に複数の成分が含まれるようにしてもよい。
また、結着樹脂、着色剤等の各成分に対応して分散液を調製する方法だけでなく、例えば、ある成分の乳化液を調製する際、溶媒に他の成分を添加して２以上の成分を同時に乳化し、分散粒子中に複数の成分が含まれるようにしてもよい。
〔凝集工程〕
凝集工程においては、前記乳化工程で得た樹脂粒子の分散液、及び、着色剤分散液等を混合して混合液とし、結着樹脂のガラス転移温度以下の温度で加熱して凝集させ、凝集粒子を形成する。凝集粒子の形成は、撹拌下、混合液のｐＨを酸性にすることによって行う。ｐＨとしては、２以上７以下の範囲が好ましく、２．２以上６以下の範囲がより好ましく、２．４以上５以下の範囲がさらに好ましい。
凝集工程においては、前記乳化工程で得た樹脂粒子の分散液、及び、着色剤分散液等を混合して混合液とし、結着樹脂のガラス転移温度以下の温度で加熱して凝集させ、凝集粒子を形成する。凝集粒子の形成は、撹拌下、混合液のｐＨを酸性にすることによって行う。ｐＨとしては、２以上７以下の範囲が好ましく、２．２以上６以下の範囲がより好ましく、２．４以上５以下の範囲がさらに好ましい。
凝集粒子を形成する際に、凝集剤を使用することも有効である。凝集剤は、前記分散剤に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、２価以上の金属錯体が好適に用いられる。金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため特に好ましい。
前記無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。その中でも特に、アルミニウム塩及びその重合体が好適である。よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。
また、前記凝集粒子が所望の粒径になったところで、樹脂粒子（樹脂乳化粒子）を追添加することで、コア凝集粒子の表面を結着樹脂で被覆した構成の着色粒子を作製してもよい。この場合、離型剤や結晶性ポリエステル樹脂が着色粒子表面に露出しにくくなるため、帯電性や保存性の観点で好ましい構成である。追添加する場合、追添加前に凝集剤を添加したり、ｐＨ調整を行ってもよい。
〔融合工程〕
融合工程においては、前記凝集工程に準じた撹拌条件下で、凝集粒子の懸濁液のｐＨを４以上８以下の範囲に上昇させることにより凝集の進行を止め、結着樹脂のガラス転移温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。ｐＨを上昇させるために使用するアルカリ溶液としてはＮａＯＨ水溶液が好ましい。他のアルカリ溶液である、例えばアンモニア溶液に比して、揮発性が低く、安全性が高いので好ましい。またＣａ（ＯＨ）2などの２価のアルカリ溶液に比して、水への溶解性に優れ、必要な添加量が少なく、また、凝集の停止能力に優れるので好ましい。
融合工程においては、前記凝集工程に準じた撹拌条件下で、凝集粒子の懸濁液のｐＨを４以上８以下の範囲に上昇させることにより凝集の進行を止め、結着樹脂のガラス転移温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。ｐＨを上昇させるために使用するアルカリ溶液としてはＮａＯＨ水溶液が好ましい。他のアルカリ溶液である、例えばアンモニア溶液に比して、揮発性が低く、安全性が高いので好ましい。またＣａ（ＯＨ）2などの２価のアルカリ溶液に比して、水への溶解性に優れ、必要な添加量が少なく、また、凝集の停止能力に優れるので好ましい。
前記加熱の時間としては、融合が行われる程度に時間をかければよく、０．５時間以上１０時間以下が好ましい。凝集粒子の融合後に冷却し、融合粒子を得る。また冷却の工程で、離型剤や結着樹脂の融解温度近傍（融解温度±１０℃の範囲）で冷却速度を上げる、いわゆる急冷をすることで離型剤や結着樹脂の再結晶化を抑制して表面露出を抑制してもよい。
以上の工程を経て、融合粒子として着色粒子が得られる。
以上の工程を経て、融合粒子として着色粒子が得られる。
本実施形態に用いられる着色粒子は、一般に使用されている混練粉砕法により作製されてもよい。
混練粉砕法で着色粒子を作製するには、結着樹脂、着色剤、離型剤等を、例えば、加圧ニーダー、ロールミル、エクストルーダー等により、溶融混練して分散し、冷却後に、ジェットミル等により微粉砕化し、分級機、例えば、風力分級機等により分級して所望の粒子径の着色粒子が得られる。
混練粉砕法で着色粒子を作製するには、結着樹脂、着色剤、離型剤等を、例えば、加圧ニーダー、ロールミル、エクストルーダー等により、溶融混練して分散し、冷却後に、ジェットミル等により微粉砕化し、分級機、例えば、風力分級機等により分級して所望の粒子径の着色粒子が得られる。
（２）静電荷像現像剤
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、そのまま一成分現像剤として、あるいは二成分現像剤として用いられる。二成分現像剤として用いる場合にはキャリアと混合して使用される。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、そのまま一成分現像剤として、あるいは二成分現像剤として用いられる。二成分現像剤として用いる場合にはキャリアと混合して使用される。
二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが用いられる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等が挙げられる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。
キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が例示されるが、これらに限定されるものではない。
導電材料としては、金、銀、銅といった金属やカーボンブラック、さらに酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等が例示されるが、これらに限定されるものではない。
またキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが好ましい。キャリアの芯材の体積平均粒子径としては、好ましくは１０μｍ以上５００μｍ以下の範囲であり、より好ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下の範囲である。
またキャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂、及び、必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
前記二成分現像剤における本実施形態に係る静電荷像現像用トナーと上記キャリアとの混合比（重量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００以上３０：１００以下程度の範囲であり、３：１００以上２０：１００以下程度の範囲がより好ましい。
（３）画像形成装置及び画像形成方法
次に、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを用いた本実施形態に係る画像形成装置について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体（感光体）と、該像保持体表面を帯電させる帯電手段と、該帯電手段により帯電された像保持体表面上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、該像保持体表面上に形成された静電潜像を、トナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、像保持体表面上に形成されたトナー像を被転写体に転写する転写手段と、被転写体に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有するものである。前記定着手段は、熱及び圧力を前記被転写体に付与する圧接部を有するロール状定着手段であることが好ましく、前記圧接部における面圧を０．０２ＭＰａ以上０．２ＭＰａ以下とすることが好ましい。
圧接部における面圧が０．０２ＭＰａ以上であると、トナー像が被転写体上に良好に定着するので好ましい。また、圧接部における面圧が０．２ＭＰａ以下であると、被転写体のシワの発生が抑制され、また、被転写体の延伸が抑制されるので好ましい。さらに、定着手段が長寿命化するとともに、定着手段が安価に得られるので好ましい。
次に、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを用いた本実施形態に係る画像形成装置について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体（感光体）と、該像保持体表面を帯電させる帯電手段と、該帯電手段により帯電された像保持体表面上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、該像保持体表面上に形成された静電潜像を、トナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、像保持体表面上に形成されたトナー像を被転写体に転写する転写手段と、被転写体に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有するものである。前記定着手段は、熱及び圧力を前記被転写体に付与する圧接部を有するロール状定着手段であることが好ましく、前記圧接部における面圧を０．０２ＭＰａ以上０．２ＭＰａ以下とすることが好ましい。
圧接部における面圧が０．０２ＭＰａ以上であると、トナー像が被転写体上に良好に定着するので好ましい。また、圧接部における面圧が０．２ＭＰａ以下であると、被転写体のシワの発生が抑制され、また、被転写体の延伸が抑制されるので好ましい。さらに、定着手段が長寿命化するとともに、定着手段が安価に得られるので好ましい。
なお、この画像形成装置において、例えば前記現像手段を含む部分が、画像形成装置本体に対して脱着可能なカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよく、該プロセスカートリッジとしては、現像剤保持体を少なくとも備え、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容する本実施形態に係るプロセスカートリッジが好適に用いられる。
以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。
以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。
図１は、４連タンデム方式のカラー画像形成装置を示す概略構成図である。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着可能なプロセスカートリッジであってもよい。
各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２及び中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。なお、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給可能である。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給可能である。
上述した第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。なお、第１のユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。
第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ローラ（帯電装置、帯電手段）２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段）４Ｙ、現像したトナー像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ（１次転写手段）５Ｙ、及び１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｙが順に配置されている。
なお、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。さらに、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。
なお、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。さらに、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。
以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖ程度の電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０-6Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０-6Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。
静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによって可視像（現像像）化される。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによって可視像（現像像）化される。
現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む本実施形態に係る静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で撹拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー像が予め定められた１次転写位置へ搬送される。
感光体１Ｙ上のイエロートナー像が１次転写へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。
また、第２のユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー像が転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー像が転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。
第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙（被転写体）Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に予め定められたタイミングで給紙され、２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー像が記録紙Ｐ上に転写される。なお、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。
この後、記録紙Ｐは定着装置（ロール状定着手段）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙Ｐ上へ定着される。
トナー像を転写する被転写体としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙、ＯＨＰシート等が挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、前記被転写体の表面も可能な限り平滑であることが好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、前記被転写体の表面も可能な限り平滑であることが好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。
カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。
（４）プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ
図２は、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例の実施形態を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。なお、図２において符号３００は被転写体を示す。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。
図２は、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例の実施形態を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。なお、図２において符号３００は被転写体を示す。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。
図２で示すプロセスカートリッジ２００では、帯電装置１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせることが可能である。本実施形態のプロセスカートリッジでは、感光体１０７のほかには、帯電装置１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。
次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。本実施形態に係るトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収容するトナーカートリッジにおいて、前記トナーが既述した本実施形態に係る静電荷像現像用トナーであることを特徴とする。なお、本実施形態に係るトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。
したがって、トナーカートリッジの着脱が可能な構成を有する画像形成装置においては、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを収めたトナーカートリッジを利用することにより、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーが容易に現像装置に供給される。
なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱が可能な構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。
以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」及び「％」は「重量部」及び「重量％」を表す。
（測定方法）
＜体積平均粒子径の測定方法（測定する粒子直径が２μｍ以上の場合）＞
測定する粒子の直径が２μｍ以上の場合は、コールターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）測定装置を用いて、粒子の体積平均粒子径を測定した。電解液としては、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）を使用した。
＜体積平均粒子径の測定方法（測定する粒子直径が２μｍ以上の場合）＞
測定する粒子の直径が２μｍ以上の場合は、コールターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）測定装置を用いて、粒子の体積平均粒子径を測定した。電解液としては、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）を使用した。
測定法としては、分散剤として界面活性剤（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム）の５％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５ｍｇ加え、これを前記電解液１００ｍｌ中に添加した。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で１分間分散処理を行い、前記コールターマルチサイザーＩＩにより、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒径が２．０μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒子の粒度分布を測定した。測定した粒子数は５０，０００である。
測定された粒度分布を、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小径側から累積分布を描き、累積５０％となる粒径を体積平均粒子径と定義した。
測定された粒度分布を、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小径側から累積分布を描き、累積５０％となる粒径を体積平均粒子径と定義した。
＜体積平均粒子径の測定方法（測定する粒子直径が２μｍ未満の場合）＞
測定する粒子直径が２μｍ未満の場合は、レーザ回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００：（株）堀場製作所製）を用いて、粒子の体積平均粒子径を測定した。
測定法としては、分散液となっている状態の試料を固形分で２ｇになるように調整し、これにイオン交換水を添加して、４０ｍｌにする。これをセルに適当な濃度になるまで投入し、２分待って、セル内の濃度が安定になったところで測定した。
なお、粉体を測定する場合は、界面活性剤（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム）の５％水溶液５０ｍｌ中に測定試料を２ｇ加え、超音波分散機（１，０００Ｈｚ）にて２分間分散して、試料を作製し、前述の分散液と同様の方法で測定した。
測定する粒子直径が２μｍ未満の場合は、レーザ回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００：（株）堀場製作所製）を用いて、粒子の体積平均粒子径を測定した。
測定法としては、分散液となっている状態の試料を固形分で２ｇになるように調整し、これにイオン交換水を添加して、４０ｍｌにする。これをセルに適当な濃度になるまで投入し、２分待って、セル内の濃度が安定になったところで測定した。
なお、粉体を測定する場合は、界面活性剤（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム）の５％水溶液５０ｍｌ中に測定試料を２ｇ加え、超音波分散機（１，０００Ｈｚ）にて２分間分散して、試料を作製し、前述の分散液と同様の方法で測定した。
＜融解温度及びガラス転移温度の測定方法＞
ガラス転移温度（Ｔｇ）及び融解温度は、示差走査熱量計（マックサイエンス社製：ＤＳＣ３１１０、熱分析システム００１）を用い、０℃から１５０℃まで、昇温速度１０℃／分の条件下で測定することによりＤＳＣスペクトルを得た。ＤＳＣスペクトルに基づいてＴｇ及び融解温度を求めた。
ガラス転移温度（Ｔｇ）及び融解温度は、示差走査熱量計（マックサイエンス社製：ＤＳＣ３１１０、熱分析システム００１）を用い、０℃から１５０℃まで、昇温速度１０℃／分の条件下で測定することによりＤＳＣスペクトルを得た。ＤＳＣスペクトルに基づいてＴｇ及び融解温度を求めた。
＜重量平均分子量（Ｍｗ）の測定＞
ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）（ポリスチレン換算）は、ＧＰＣ（東ソー（株）：製ＨＬＣ−８１２０）を用いて測定した。カラムは東ソー製ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭーＭ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒によりＧＰＣスペクトルを測定した。単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用してポリエステル樹脂の分子量を算出した。
ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）（ポリスチレン換算）は、ＧＰＣ（東ソー（株）：製ＨＬＣ−８１２０）を用いて測定した。カラムは東ソー製ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭーＭ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒によりＧＰＣスペクトルを測定した。単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用してポリエステル樹脂の分子量を算出した。
＜酸価の測定＞
酸価は、ＪＩＳ Ｋ００７０に従い、中和滴定法を用いて測定した。即ち、適当量の試料を分取し、溶剤（ジエチルエーテル／エタノール混合液）１００ｍｌ、及び、指示薬（フェノールフタレイン溶液）数滴を加え、水浴上で試料が溶けるまで充分に振り混ぜた。これに、０．１ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウムエタノール溶液で滴定し、指示薬の紅色が３０秒間続いた時を終点とした。酸価をＡ、試料量をＳ（ｇ）、滴定に用いた０．１ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウムエタノール溶液をＢ（ｍｌ）、ｆを０．１ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウムエタノール溶液のファクターとした時、Ａ＝（Ｂ×ｆ×５．６１１）／Ｓとして算出した。
酸価は、ＪＩＳ Ｋ００７０に従い、中和滴定法を用いて測定した。即ち、適当量の試料を分取し、溶剤（ジエチルエーテル／エタノール混合液）１００ｍｌ、及び、指示薬（フェノールフタレイン溶液）数滴を加え、水浴上で試料が溶けるまで充分に振り混ぜた。これに、０．１ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウムエタノール溶液で滴定し、指示薬の紅色が３０秒間続いた時を終点とした。酸価をＡ、試料量をＳ（ｇ）、滴定に用いた０．１ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウムエタノール溶液をＢ（ｍｌ）、ｆを０．１ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウムエタノール溶液のファクターとした時、Ａ＝（Ｂ×ｆ×５．６１１）／Ｓとして算出した。
＜ｐＨ測定＞
ｐＨ測定には、２５℃において、東亜ディーケーケー（株）製ｐＨメーター（ＨＭ−２６Ｓ）を使用した。
ｐＨ測定には、２５℃において、東亜ディーケーケー（株）製ｐＨメーター（ＨＭ−２６Ｓ）を使用した。
（結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成）
加熱乾燥した３口フラスコに、セバシン酸５２ｍｏｌ％と、１，１０−デカンジオール４８ｍｏｌ％と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．０８ｍｏｌ％と、を入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械撹拌にて１８０℃で４時間撹拌を行った。減圧下、ジメチルスルホキシドを留去し、その後、減圧下にて２２０℃まで徐々に昇温を行い１．５時間撹拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂（１）を合成した。
分子量を測定したところ、得られた結晶性ポリエステル樹脂（１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は１６，４００、酸価は１２．２ＫＯＨｍｇ／ｇであった。また、ＤＳＣスペクトルを得たところ、結晶性ポリエステル樹脂（１）は明確なピークを有し、融解温度は７６℃であった。
加熱乾燥した３口フラスコに、セバシン酸５２ｍｏｌ％と、１，１０−デカンジオール４８ｍｏｌ％と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．０８ｍｏｌ％と、を入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械撹拌にて１８０℃で４時間撹拌を行った。減圧下、ジメチルスルホキシドを留去し、その後、減圧下にて２２０℃まで徐々に昇温を行い１．５時間撹拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂（１）を合成した。
分子量を測定したところ、得られた結晶性ポリエステル樹脂（１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は１６，４００、酸価は１２．２ＫＯＨｍｇ／ｇであった。また、ＤＳＣスペクトルを得たところ、結晶性ポリエステル樹脂（１）は明確なピークを有し、融解温度は７６℃であった。
（結晶性ポリエステル樹脂（２）の合成）
加熱乾燥した３口フラスコに、テレフタル酸５２ｍｏｌ％と、１，９−ノナンジオール４８ｍｏｌ％と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．０８ｍｏｌ％と、を入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械撹拌にて１８０℃で４時間撹拌を行った。減圧下、ジメチルスルホキシドを留去し、その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い１．５時間撹拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂（２）を合成した。得られた結晶性ポリエステル樹脂（２）の重量平均分子量（Ｍｗ）は２０，４００、酸価は１１．４ＫＯＨｍｇ／ｇであった。また融解温度は９３℃であった。
加熱乾燥した３口フラスコに、テレフタル酸５２ｍｏｌ％と、１，９−ノナンジオール４８ｍｏｌ％と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．０８ｍｏｌ％と、を入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械撹拌にて１８０℃で４時間撹拌を行った。減圧下、ジメチルスルホキシドを留去し、その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い１．５時間撹拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂（２）を合成した。得られた結晶性ポリエステル樹脂（２）の重量平均分子量（Ｍｗ）は２０，４００、酸価は１１．４ＫＯＨｍｇ／ｇであった。また融解温度は９３℃であった。
（結晶性ポリエステル樹脂（３）の合成）
アルコール成分をエチレングリコール、酸成分をアジピン酸に替えた以外は結晶性ポリエステル樹脂（１）と同様に調製して結晶性ポリエステル樹脂（３）を得た。得られた結晶性ポリエステル樹脂（３）の重量平均分子量（Ｍｗ）は１８，２００であり、酸価は１０．８ＫＯＨｍｇ／ｇであった。融解温度は４７℃であった。
アルコール成分をエチレングリコール、酸成分をアジピン酸に替えた以外は結晶性ポリエステル樹脂（１）と同様に調製して結晶性ポリエステル樹脂（３）を得た。得られた結晶性ポリエステル樹脂（３）の重量平均分子量（Ｍｗ）は１８，２００であり、酸価は１０．８ＫＯＨｍｇ／ｇであった。融解温度は４７℃であった。
（結晶性ポリウレタン樹脂の合成）
テレフタル酸をヘキサメチレンジアミンに替えた以外は結晶性ポリエステル樹脂（２）と同様に調製して結晶性ポリウレタン樹脂を合成した。得られた結晶性ポリウレタン樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は１１，６００であり、融解温度は１３２℃であった。
テレフタル酸をヘキサメチレンジアミンに替えた以外は結晶性ポリエステル樹脂（２）と同様に調製して結晶性ポリウレタン樹脂を合成した。得られた結晶性ポリウレタン樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は１１，６００であり、融解温度は１３２℃であった。
（非晶性ポリエステル樹脂（１）の合成）
加熱乾燥した二口フラスコに、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン９０モル部と、エチレングリコール１０モル部と、テレフタル酸８０モル部と、イソフタル酸２０モル部とを原料に、触媒としてジブチル錫オキサイドを入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０〜２３０℃で約１２時間共縮重合反応させ、その後、２１０〜２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂（１）を合成した。
非晶性ポリエステル樹脂（１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は３２，２００であった。また、非晶性ポリエステル樹脂（１）の酸価は１４．２ＫＯＨｍｇ／ｇであった。非晶性ポリエステル樹脂（１）のガラス転移温度（Ｔｇ）は６２℃であった。
加熱乾燥した二口フラスコに、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン９０モル部と、エチレングリコール１０モル部と、テレフタル酸８０モル部と、イソフタル酸２０モル部とを原料に、触媒としてジブチル錫オキサイドを入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０〜２３０℃で約１２時間共縮重合反応させ、その後、２１０〜２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂（１）を合成した。
非晶性ポリエステル樹脂（１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は３２，２００であった。また、非晶性ポリエステル樹脂（１）の酸価は１４．２ＫＯＨｍｇ／ｇであった。非晶性ポリエステル樹脂（１）のガラス転移温度（Ｔｇ）は６２℃であった。
（非晶性ポリエステル樹脂（２）の合成）
縮重合反応時間を約１１時間にした以外は非晶性ポリエステル樹脂（１）と同様に合成を行い、非晶性ポリエステル樹脂（２）を合成した。
非晶性ポリエステル樹脂（２）の重量平均分子量（Ｍｗ）は１８，４００であった。また、非晶性ポリエステル樹脂（２）の酸価は１７．４ＫＯＨｍｇ／ｇであった。ガラス転移温度（Ｔｇ）は６０℃であった。
縮重合反応時間を約１１時間にした以外は非晶性ポリエステル樹脂（１）と同様に合成を行い、非晶性ポリエステル樹脂（２）を合成した。
非晶性ポリエステル樹脂（２）の重量平均分子量（Ｍｗ）は１８，４００であった。また、非晶性ポリエステル樹脂（２）の酸価は１７．４ＫＯＨｍｇ／ｇであった。ガラス転移温度（Ｔｇ）は６０℃であった。
（結晶性樹脂粒子（１）の作製）
結晶性ポリエステル樹脂（１） １００部
溶剤（１）：メチルエチルケトン ５０部
溶剤（２）：２−プロパノール ２５部
塩基性化合物：１０重量％アンモニア水溶液 ３．５部
蒸留水 ４００部
（滴下する前に乾燥窒素による減圧バブリングにより脱酸素処理をおこなったもの）
温度調節及び窒素置換が可能な容器へ結晶性樹脂（１）、溶剤（１）及び溶剤（２）を投入し、結晶性樹脂（１）を溶解させた後、塩基性化合物を添加して５０℃で１０分アンカー翼をつけたスリーワンモーター(新東科学（株）製)を用いて１５０ｒｐｍの条件で撹拌して樹脂含有液を得た。次に容器を乾燥窒素置換し、温度を７２℃に設定し、樹脂含有液を１８０ｒｐｍの条件で撹拌しながら蒸留水を１部／分の割合で滴下することで転相乳化を行った。滴下終了後、７０ｒｐｍの条件で撹拌しつつ２５℃で２４時間乾燥窒素バブリングを行うことにより溶剤を除去して結晶性樹脂粒子分散液（１）を得た。得られた結晶性樹脂粒子分散液（１）中の結晶性樹脂粒子（１）の平均粒子径は１４０ｎｍであった。
次に得られた分散液を金属バットに入れ、液体窒素を添加することで急速冷凍を行った。冷凍した樹脂粒子分散液（１）を凍結真空乾燥機に入れ、２５℃で真空乾燥を行って結晶性樹脂粒子（１）を得た。
結晶性ポリエステル樹脂（１） １００部
溶剤（１）：メチルエチルケトン ５０部
溶剤（２）：２−プロパノール ２５部
塩基性化合物：１０重量％アンモニア水溶液 ３．５部
蒸留水 ４００部
（滴下する前に乾燥窒素による減圧バブリングにより脱酸素処理をおこなったもの）
温度調節及び窒素置換が可能な容器へ結晶性樹脂（１）、溶剤（１）及び溶剤（２）を投入し、結晶性樹脂（１）を溶解させた後、塩基性化合物を添加して５０℃で１０分アンカー翼をつけたスリーワンモーター(新東科学（株）製)を用いて１５０ｒｐｍの条件で撹拌して樹脂含有液を得た。次に容器を乾燥窒素置換し、温度を７２℃に設定し、樹脂含有液を１８０ｒｐｍの条件で撹拌しながら蒸留水を１部／分の割合で滴下することで転相乳化を行った。滴下終了後、７０ｒｐｍの条件で撹拌しつつ２５℃で２４時間乾燥窒素バブリングを行うことにより溶剤を除去して結晶性樹脂粒子分散液（１）を得た。得られた結晶性樹脂粒子分散液（１）中の結晶性樹脂粒子（１）の平均粒子径は１４０ｎｍであった。
次に得られた分散液を金属バットに入れ、液体窒素を添加することで急速冷凍を行った。冷凍した樹脂粒子分散液（１）を凍結真空乾燥機に入れ、２５℃で真空乾燥を行って結晶性樹脂粒子（１）を得た。
（結晶性樹脂粒子（２）の作製）
メチルエチルケトンを４０部、２−プロパノールを２０部に換えた以外は結晶性樹脂粒子（１）と同様に転相乳化を行った。得られた結晶性樹脂粒子分散液（２）中の結晶性樹脂粒子（２）の平均粒子径は２５０ｎｍであった。その後結晶性樹脂粒子（１）と同様の操作を行い、結晶性樹脂粒子（２）を得た。
メチルエチルケトンを４０部、２−プロパノールを２０部に換えた以外は結晶性樹脂粒子（１）と同様に転相乳化を行った。得られた結晶性樹脂粒子分散液（２）中の結晶性樹脂粒子（２）の平均粒子径は２５０ｎｍであった。その後結晶性樹脂粒子（１）と同様の操作を行い、結晶性樹脂粒子（２）を得た。
（結晶性樹脂粒子（３）の作製）
結晶性ポリエステル樹脂（１）を結晶性ポリエステル樹脂（２）に換え、結晶性樹脂粒子（１）と同様に樹脂含有液を作製し、次に容器を乾燥窒素置換し、温度を９０℃に設定し、樹脂含有液を１８０ｒｐｍの条件で撹拌しながら蒸留水を１部／分の割合で滴下することで転相乳化を行った。得られた結晶性樹脂粒子分散液（３）中の結晶性樹脂粒子（３）の平均粒子径は１８５ｎｍであった。その後結晶性樹脂粒子（１）と同様の操作を行い、結晶性樹脂粒子（３）を得た。
結晶性ポリエステル樹脂（１）を結晶性ポリエステル樹脂（２）に換え、結晶性樹脂粒子（１）と同様に樹脂含有液を作製し、次に容器を乾燥窒素置換し、温度を９０℃に設定し、樹脂含有液を１８０ｒｐｍの条件で撹拌しながら蒸留水を１部／分の割合で滴下することで転相乳化を行った。得られた結晶性樹脂粒子分散液（３）中の結晶性樹脂粒子（３）の平均粒子径は１８５ｎｍであった。その後結晶性樹脂粒子（１）と同様の操作を行い、結晶性樹脂粒子（３）を得た。
（結晶性樹脂粒子（４）の作製）
結晶性ポリエステル樹脂（１）を結晶性ポリエステル樹脂（３）に換え、結晶性樹脂粒子（１）と同様に樹脂含有液を作製し、次に容器を乾燥窒素置換し、温度を４５℃に設定し、樹脂含有液を１８０ｒｐｍの条件で撹拌しながら蒸留水を１部／分の割合で滴下することで転相乳化を行った。得られた結晶性樹脂粒子分散液（４）中の結晶性樹脂粒子（４）の平均粒子径は１２５ｎｍであった。その後結晶性樹脂粒子（１）と同様の操作を行い、結晶性樹脂粒子（４）を得た。
結晶性ポリエステル樹脂（１）を結晶性ポリエステル樹脂（３）に換え、結晶性樹脂粒子（１）と同様に樹脂含有液を作製し、次に容器を乾燥窒素置換し、温度を４５℃に設定し、樹脂含有液を１８０ｒｐｍの条件で撹拌しながら蒸留水を１部／分の割合で滴下することで転相乳化を行った。得られた結晶性樹脂粒子分散液（４）中の結晶性樹脂粒子（４）の平均粒子径は１２５ｎｍであった。その後結晶性樹脂粒子（１）と同様の操作を行い、結晶性樹脂粒子（４）を得た。
（結晶性樹脂粒子（５）の作製）
結晶性ポリウレタン樹脂１００部と蒸留水９００部とアニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＲ）２．０部を混合し、９０℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて仮分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザー（ゴーリン社）を用いて１２０℃で分散乳化を行った。得られた結晶性樹脂粒子分散液（５）中の結晶性樹脂粒子（５）の平均粒子径は１８０ｎｍであった。その後結晶性樹脂粒子（１）と同様の操作を行い、結晶性樹脂粒子（５）を得た。
結晶性ポリウレタン樹脂１００部と蒸留水９００部とアニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＲ）２．０部を混合し、９０℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて仮分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザー（ゴーリン社）を用いて１２０℃で分散乳化を行った。得られた結晶性樹脂粒子分散液（５）中の結晶性樹脂粒子（５）の平均粒子径は１８０ｎｍであった。その後結晶性樹脂粒子（１）と同様の操作を行い、結晶性樹脂粒子（５）を得た。
（結晶性樹脂粒子（６）の作製）
メチルエチルケトンを８０部、２−プロパノールを４０部に換え、昇温後の撹拌を３００ｒｐｍに換えた以外は結晶性樹脂粒子（１）と同様に転相乳化を行った。得られた結晶性樹脂粒子分散液（６）中の結晶性樹脂粒子（６）の平均粒子径は５８ｎｍで粒度分布はブロードであった。その後結晶性樹脂粒子（１）と同様の操作を行い、結晶性樹脂粒子（６）を得た。
メチルエチルケトンを８０部、２−プロパノールを４０部に換え、昇温後の撹拌を３００ｒｐｍに換えた以外は結晶性樹脂粒子（１）と同様に転相乳化を行った。得られた結晶性樹脂粒子分散液（６）中の結晶性樹脂粒子（６）の平均粒子径は５８ｎｍで粒度分布はブロードであった。その後結晶性樹脂粒子（１）と同様の操作を行い、結晶性樹脂粒子（６）を得た。
（結晶性樹脂粒子（７）の作製）
メチルエチルケトンを２５部、２−プロパノールを６部に換え、昇温後の撹拌を９０ｒｐｍに換えた以外は結晶性樹脂粒子（１）と同様に転相乳化を行った。得られた結晶性樹脂粒子分散液（７）中の結晶性樹脂粒子（７）の平均粒子径は１，０４０ｎｍで粒度分布はブロードであった。その後結晶性樹脂粒子（１）と同様の操作を行い、結晶性樹脂粒子（７）を得た。
メチルエチルケトンを２５部、２−プロパノールを６部に換え、昇温後の撹拌を９０ｒｐｍに換えた以外は結晶性樹脂粒子（１）と同様に転相乳化を行った。得られた結晶性樹脂粒子分散液（７）中の結晶性樹脂粒子（７）の平均粒子径は１，０４０ｎｍで粒度分布はブロードであった。その後結晶性樹脂粒子（１）と同様の操作を行い、結晶性樹脂粒子（７）を得た。
（ＳｉＯ2粒子の作製）
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥、粉砕により平均粒子径１４０ｎｍのＳｉＯ2粒子を得た。
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥、粉砕により平均粒子径１４０ｎｍのＳｉＯ2粒子を得た。
（非晶性樹脂分散液（１）の作製）
非晶性ポリエステル樹脂（１） １００部
溶剤（１）：メチルエチルケトン ４０部
溶剤（２）：２−プロパノール ２５部
塩基性化合物：１０重量％アンモニア水溶液 ３．５部
蒸留水 ４００部
（滴下する前に乾燥窒素による減圧バブリングにより脱酸素処理をおこなったもの）
温度調節及び窒素置換が可能な容器へ樹脂（１）、溶剤（１）及び溶剤（２）を投入し、非晶性ポリエステル樹脂（１）を溶解させた後、塩基性化合物を添加して４１℃で１０分アンカー翼をつけたスリーワンモーター(新東科学（株）製)を用いて１５０ｒｐｍの条件で撹拌して樹脂含有液を得た。
次に容器を乾燥窒素置換し、温度を４１℃に設定し、樹脂含有液を１８０ｒｐｍの条件で撹拌しながら蒸留水を１部／分の割合で滴下することで転相乳化を行った。
滴下終了後、７０ｒｐｍの条件で撹拌しつつ２５℃で２４時間乾燥窒素バブリングを行うことにより溶剤（１）及び溶剤（２）を除去して非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１）を得た。得られた非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１）中の非晶性ポリエステル樹脂粒子（１）の平均粒子径は１６０ｎｍであった。
非晶性ポリエステル樹脂（１） １００部
溶剤（１）：メチルエチルケトン ４０部
溶剤（２）：２−プロパノール ２５部
塩基性化合物：１０重量％アンモニア水溶液 ３．５部
蒸留水 ４００部
（滴下する前に乾燥窒素による減圧バブリングにより脱酸素処理をおこなったもの）
温度調節及び窒素置換が可能な容器へ樹脂（１）、溶剤（１）及び溶剤（２）を投入し、非晶性ポリエステル樹脂（１）を溶解させた後、塩基性化合物を添加して４１℃で１０分アンカー翼をつけたスリーワンモーター(新東科学（株）製)を用いて１５０ｒｐｍの条件で撹拌して樹脂含有液を得た。
次に容器を乾燥窒素置換し、温度を４１℃に設定し、樹脂含有液を１８０ｒｐｍの条件で撹拌しながら蒸留水を１部／分の割合で滴下することで転相乳化を行った。
滴下終了後、７０ｒｐｍの条件で撹拌しつつ２５℃で２４時間乾燥窒素バブリングを行うことにより溶剤（１）及び溶剤（２）を除去して非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１）を得た。得られた非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１）中の非晶性ポリエステル樹脂粒子（１）の平均粒子径は１６０ｎｍであった。
（非晶性樹脂分散液（２）の作製）
非晶性ポリエステル樹脂（１）を非晶性ポリエステル樹脂（２）に換えた以外は非晶性樹脂分散液（１）と同様にして非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２）を得た。得られた非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２）中の非晶性ポリエステル樹脂粒子（２）の平均粒子径は１４５ｎｍであった。
非晶性ポリエステル樹脂（１）を非晶性ポリエステル樹脂（２）に換えた以外は非晶性樹脂分散液（１）と同様にして非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２）を得た。得られた非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２）中の非晶性ポリエステル樹脂粒子（２）の平均粒子径は１４５ｎｍであった。
（非晶性樹脂粒子の作製）
非晶性樹脂分散液（２）を用いて結晶性樹脂粒子（１）と同様の操作を行い、非晶性樹脂粒子を得た。
非晶性樹脂分散液（２）を用いて結晶性樹脂粒子（１）と同様の操作を行い、非晶性樹脂粒子を得た。
（離型剤分散液）
パラフィンワックス ５０部
（日本精蝋（株）製、ＨＮＰ−９、融解温度：７５℃）
アニオン性界面活性剤 ０．５部
（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）
イオン交換水 ２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した。その後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザー（ゴーリン社）で分散処理し、離型剤を分散させてなる離型剤分散液（固形分濃度：２０％）を調製した。離型剤の体積平均粒子径は０．２３μｍであった。
パラフィンワックス ５０部
（日本精蝋（株）製、ＨＮＰ−９、融解温度：７５℃）
アニオン性界面活性剤 ０．５部
（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）
イオン交換水 ２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した。その後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザー（ゴーリン社）で分散処理し、離型剤を分散させてなる離型剤分散液（固形分濃度：２０％）を調製した。離型剤の体積平均粒子径は０．２３μｍであった。
（着色剤分散液）
シアン顔料 １，０００部
（大日精化（株）製、Pigment Blue 15:3（銅フタロシアニン））
アニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲ） １５部
イオン交換水 ９，０００部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて１時間分散して、着色剤（シアン顔料）を分散させてなる着色剤分散液を調製した。着色剤分散液における着色剤（シアン顔料）の体積平均粒子径は０．１６μｍ、固形分濃度は２０％であった。
シアン顔料 １，０００部
（大日精化（株）製、Pigment Blue 15:3（銅フタロシアニン））
アニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲ） １５部
イオン交換水 ９，０００部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて１時間分散して、着色剤（シアン顔料）を分散させてなる着色剤分散液を調製した。着色剤分散液における着色剤（シアン顔料）の体積平均粒子径は０．１６μｍ、固形分濃度は２０％であった。
（実施例１）
＜トナー（１）の製造＞
非晶性ポリエステル樹脂分散液（１） ２６７部
着色剤分散液 ２５部
離型剤分散液 ４０部
アニオン性界面活性剤（テイカパワー／テイカ（株）製） ２．０部
−混合工程−
上記原料を円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）を用い、ホモジナイザーの回転数を４，０００ｒｐｍにして、せん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウム（ＰＡＣ）の１０％硝酸水溶液（硝酸の含有量は０．０５Ｎ）２．０部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５，０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
＜トナー（１）の製造＞
非晶性ポリエステル樹脂分散液（１） ２６７部
着色剤分散液 ２５部
離型剤分散液 ４０部
アニオン性界面活性剤（テイカパワー／テイカ（株）製） ２．０部
−混合工程−
上記原料を円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）を用い、ホモジナイザーの回転数を４，０００ｒｐｍにして、せん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウム（ＰＡＣ）の１０％硝酸水溶液（硝酸の含有量は０．０５Ｎ）２．０部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５，０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
−凝集工程−
その後、撹拌装置、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、マントルヒーターにて加熱し始め、４２℃にて凝集粒子の成長を促進させた。この際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いて原料分散液のｐＨを３．２以上３．８以下の範囲に調整した。原料分散液を上記ｐＨ範囲に保持して２時間ほど放置し、凝集粒子を形成した。この凝集粒子の体積平均粒子径は５．４μｍであった。
その後、撹拌装置、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、マントルヒーターにて加熱し始め、４２℃にて凝集粒子の成長を促進させた。この際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いて原料分散液のｐＨを３．２以上３．８以下の範囲に調整した。原料分散液を上記ｐＨ範囲に保持して２時間ほど放置し、凝集粒子を形成した。この凝集粒子の体積平均粒子径は５．４μｍであった。
−融合工程−
次に、原料分散液に非晶性ポリエステル樹脂分散液（１）１００部を追添加し、前記凝集粒子の表面に非晶性ポリエステル樹脂（１）の樹脂粒子を付着させた。さらに、原料分散液を４４℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩを用いて、粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、凝集粒子を融合させるために、原料分散液にＮａＯＨ水溶液を滴下してｐＨを７．５に調整した後、原料分散液を９５℃まで昇温させた。その後、３時間原料分散液を放置して凝集粒子を融合させ、光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、原料分散液を１．０℃／分の降温速度で冷却した。
次に、原料分散液に非晶性ポリエステル樹脂分散液（１）１００部を追添加し、前記凝集粒子の表面に非晶性ポリエステル樹脂（１）の樹脂粒子を付着させた。さらに、原料分散液を４４℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩを用いて、粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、凝集粒子を融合させるために、原料分散液にＮａＯＨ水溶液を滴下してｐＨを７．５に調整した後、原料分散液を９５℃まで昇温させた。その後、３時間原料分散液を放置して凝集粒子を融合させ、光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、原料分散液を１．０℃／分の降温速度で冷却した。
−洗浄工程−
次に、着色粒子分散液をろ過し、固液分離後の着色粒子を、着色粒子固形分量に対して２０倍量の３０℃のイオン交換水中に分散し、２０分間撹拌してろ過を行った。
この工程を５回繰り返し、ろ液の伝導度が２５μＳであることを確認した。
着色粒子をろ過し、凍結乾燥機で乾燥を行い、着色粒子（１）を得た。
次に、着色粒子分散液をろ過し、固液分離後の着色粒子を、着色粒子固形分量に対して２０倍量の３０℃のイオン交換水中に分散し、２０分間撹拌してろ過を行った。
この工程を５回繰り返し、ろ液の伝導度が２５μＳであることを確認した。
着色粒子をろ過し、凍結乾燥機で乾燥を行い、着色粒子（１）を得た。
＜酸化チタン外添剤の作製＞
メチルトリメトキシシラン１．０ｇを溶解したメタノール−水（９５：５）の混合溶媒に、水洗して水可溶性成分量を減量した平均粒子径１５ｎｍのルチル型酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ、テイカ（株）製）粉末１０ｇを添加し、超音波分散した。次いで、エバポレーターで分散液中のメタノール等を蒸発させ、乾燥した後、１２０℃に設定された乾燥機で熱処理し、乳鉢で粉砕して、メチルトリメトキシシランで表面処理された酸化チタン外添剤を得た。
メチルトリメトキシシラン１．０ｇを溶解したメタノール−水（９５：５）の混合溶媒に、水洗して水可溶性成分量を減量した平均粒子径１５ｎｍのルチル型酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ、テイカ（株）製）粉末１０ｇを添加し、超音波分散した。次いで、エバポレーターで分散液中のメタノール等を蒸発させ、乾燥した後、１２０℃に設定された乾燥機で熱処理し、乳鉢で粉砕して、メチルトリメトキシシランで表面処理された酸化チタン外添剤を得た。
−乾式外添−
この着色粒子粒子（１）１００部に対して、外添剤として、表面疎水化処理した粒子径４０ｎｍのシリカ外添剤（日本アエロジル（株）製、疎水性シリカ：ＲＹ５０）１．４％と、作製した酸化チタン外添剤１．２％と、結晶性樹脂粒子（１）１．４％を添加し、ヘンシェルミキサーで５分間混合した。さらに超音波振動篩（４５μｍ／ダルトン社製）にかけてトナー（１）を得た。
この着色粒子粒子（１）１００部に対して、外添剤として、表面疎水化処理した粒子径４０ｎｍのシリカ外添剤（日本アエロジル（株）製、疎水性シリカ：ＲＹ５０）１．４％と、作製した酸化チタン外添剤１．２％と、結晶性樹脂粒子（１）１．４％を添加し、ヘンシェルミキサーで５分間混合した。さらに超音波振動篩（４５μｍ／ダルトン社製）にかけてトナー（１）を得た。
＜キャリア＞
フェライト粒子（平均粒径；３５μｍ） １００部
トルエン １４部
パーフルオロアクリレート共重合体（臨界表面張力２４ｍＮ／ｍ） １．６部
カーボンブラック ０．１２部
（キャボット社製「ＶＸＣ−７２」、抵抗１００Ωｃｍ以下）
架橋メラミン樹脂粒子（平均粒径；０．３μｍ、トルエン不溶） ０．３部
フェライト粒子を除く上記成分と、ガラスビーズ（粒径：１ｍｍ、トルエンと同量）とを関西ペイント（株）製サンドミルに投入し、回転速度１，２００ｒｐｍで３０分間撹拌して被覆樹脂層形成用溶液を調製した。次に、この被覆樹脂層形成用溶液と前記フェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、温度を６０℃に保って３０分間撹拌した後、減圧してトルエンを留去することにより被覆樹脂層を形成してキャリアを得た。
フェライト粒子（平均粒径；３５μｍ） １００部
トルエン １４部
パーフルオロアクリレート共重合体（臨界表面張力２４ｍＮ／ｍ） １．６部
カーボンブラック ０．１２部
（キャボット社製「ＶＸＣ−７２」、抵抗１００Ωｃｍ以下）
架橋メラミン樹脂粒子（平均粒径；０．３μｍ、トルエン不溶） ０．３部
フェライト粒子を除く上記成分と、ガラスビーズ（粒径：１ｍｍ、トルエンと同量）とを関西ペイント（株）製サンドミルに投入し、回転速度１，２００ｒｐｍで３０分間撹拌して被覆樹脂層形成用溶液を調製した。次に、この被覆樹脂層形成用溶液と前記フェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、温度を６０℃に保って３０分間撹拌した後、減圧してトルエンを留去することにより被覆樹脂層を形成してキャリアを得た。
（評価）
トナー（１）に対して下記評価を実施した。得られた結果を表１に示す。
＜粘弾性測定 Ｇ*／ｔａｎδ＞
レオメータ（レオメトリックサイエンティフィック社製：ＡＲＥＳレオメータ）を使用し、パラレルプレートを用いて周波数１Ｈｚの条件で、昇温測定を行った。１２０℃から１４０℃程度でサンプルをセットし、室温まで冷却した後、昇温速度１℃／分で加熱し、３０℃から１５０℃の範囲で１℃毎に測定を行い、１１０℃における複素弾性率（Ｇ*）、及びｔａｎδを測定した。
トナー（１）に対して下記評価を実施した。得られた結果を表１に示す。
＜粘弾性測定 Ｇ*／ｔａｎδ＞
レオメータ（レオメトリックサイエンティフィック社製：ＡＲＥＳレオメータ）を使用し、パラレルプレートを用いて周波数１Ｈｚの条件で、昇温測定を行った。１２０℃から１４０℃程度でサンプルをセットし、室温まで冷却した後、昇温速度１℃／分で加熱し、３０℃から１５０℃の範囲で１℃毎に測定を行い、１１０℃における複素弾性率（Ｇ*）、及びｔａｎδを測定した。
＜保存性評価＞
トナー（１）を１０ｃｍ×１０ｃｍの箱に入れ、２０ｇ／ｃｍ2になるように荷重をかけた状態で、５０℃／５０％ＲＨの環境下で２４時間放置して放置サンプルを得た。次にパウダーテスター（ホソカワミクロン（株）製）を用い、上段より目開き５３μｍ、４５μｍ、及び、３８μｍのふるいを直列的に配置し、５３μｍのふるい上に正確に秤量した２ｇの前記放置サンプルを投入し、振幅１ｍｍで９０秒間振動を与え、振動後の各ふるい上のトナー重量を測定し、それぞれに０．５、０．３、及び、０．１の重みをかけて加算し、百分率で算出した。本実施形態において、保存性は前記振動後のトナー重量が４０以下であれば、通常実用上問題無く使用できるが、好ましくは３５以下であり、さらに好ましくは３０以下である。
トナー（１）を１０ｃｍ×１０ｃｍの箱に入れ、２０ｇ／ｃｍ2になるように荷重をかけた状態で、５０℃／５０％ＲＨの環境下で２４時間放置して放置サンプルを得た。次にパウダーテスター（ホソカワミクロン（株）製）を用い、上段より目開き５３μｍ、４５μｍ、及び、３８μｍのふるいを直列的に配置し、５３μｍのふるい上に正確に秤量した２ｇの前記放置サンプルを投入し、振幅１ｍｍで９０秒間振動を与え、振動後の各ふるい上のトナー重量を測定し、それぞれに０．５、０．３、及び、０．１の重みをかけて加算し、百分率で算出した。本実施形態において、保存性は前記振動後のトナー重量が４０以下であれば、通常実用上問題無く使用できるが、好ましくは３５以下であり、さらに好ましくは３０以下である。
＜最低定着温度変化評価＞
トナー（１）５重量部とキャリア（１）９５重量部をＶブレンダーにいれ２０分間撹拌した後、１０５μｍメッシュで篩分し、現像剤（１）を作製した。得られた現像剤（１）をＤｏｃｕＰｒｉｎｔ Ｃ２２２０（富士ゼロックス（株）製）の現像器に充填して、定着装置を取り外したＤｏｃｕＰｒｉｎｔ Ｃ２２２０に現像器を装着して以下の未定着画像を採取した。
・試験紙：富士ゼロックス（株）製 リサイクルコピー用紙Ｇ７０（古紙パルプ７０％、坪量６７ｇ／ｍ2、ＩＳＯ白色度７２％）
・画像１：２ｃｍ×５ｃｍ、画像面積率３０％のハイライト画像
・画像２：２ｃｍ×５ｃｍ、画像面積率５％の文字画像
トナー（１）５重量部とキャリア（１）９５重量部をＶブレンダーにいれ２０分間撹拌した後、１０５μｍメッシュで篩分し、現像剤（１）を作製した。得られた現像剤（１）をＤｏｃｕＰｒｉｎｔ Ｃ２２２０（富士ゼロックス（株）製）の現像器に充填して、定着装置を取り外したＤｏｃｕＰｒｉｎｔ Ｃ２２２０に現像器を装着して以下の未定着画像を採取した。
・試験紙：富士ゼロックス（株）製 リサイクルコピー用紙Ｇ７０（古紙パルプ７０％、坪量６７ｇ／ｍ2、ＩＳＯ白色度７２％）
・画像１：２ｃｍ×５ｃｍ、画像面積率３０％のハイライト画像
・画像２：２ｃｍ×５ｃｍ、画像面積率５％の文字画像
次に、得られた未定着画像をＤＣ１５５（富士ゼロックス（株）製）のロール型定着装置を改造して定着圧力を可変とした定着装置を用いて、以下の定着条件で未定着画像の定着を行った。
・面圧：０．０６ＭＰａ
・プロセススピード：２００ｍｍ／ｓ
・定着温度：１１０℃から５℃おきに温度を上げて実施
得られた定着画像１、２について、画像しごき試験器を用いて画像強度の評価を行った。なお画像１、２は孤立ドットや細線による画像であり、本評価は孤立画像強度の評価といえる。画像しごき試験器は、軸方向を平行にした直径１０ｃｍの一対の円筒状ゴムロールを備えている。このゴムロールの間に同じ条件で定着した定着画像を画像同士が重なるようにして挟み、ゴムロール間の荷重が６ｋｇｆになるように荷重を掛けて、画像をしごくようにゴムロールが同方向に４０ｒｐｍの速度で回転する条件とした。得られたしごき画像を限度見本を用いてＧ１乃至Ｇ７まで評価して、実使用上問題ないＧ４以下となるときの定着温度を最低定着温度とした。
・面圧：０．０６ＭＰａ
・プロセススピード：２００ｍｍ／ｓ
・定着温度：１１０℃から５℃おきに温度を上げて実施
得られた定着画像１、２について、画像しごき試験器を用いて画像強度の評価を行った。なお画像１、２は孤立ドットや細線による画像であり、本評価は孤立画像強度の評価といえる。画像しごき試験器は、軸方向を平行にした直径１０ｃｍの一対の円筒状ゴムロールを備えている。このゴムロールの間に同じ条件で定着した定着画像を画像同士が重なるようにして挟み、ゴムロール間の荷重が６ｋｇｆになるように荷重を掛けて、画像をしごくようにゴムロールが同方向に４０ｒｐｍの速度で回転する条件とした。得られたしごき画像を限度見本を用いてＧ１乃至Ｇ７まで評価して、実使用上問題ないＧ４以下となるときの定着温度を最低定着温度とした。
次に現像器を取り出して、３５０ｒｐｍの速度で空回しを６０分間行った後に再度現像器を装着して同様に未定着画像を採取して定着評価を行った。初期の最低定着温度と現像器空回し後の最低定着温度の差分を最低定着温度変化（Δ℃）とした。
＜画像光沢（画像Ｇｌｏｓｓ）評価＞
・試験紙：Ｃ２紙（富士ゼロックス（株）製／坪量７０ｇ／ｍ2）
・画像：４ｃｍ×５ｃｍ、トナー載り量；０．６ｍｇ／ｃｍ2、画像面積率；１００％ソリッド画像
前記最低定着温度より２０℃高い温度で定着したサンプル画像の光沢評価を行った。測定はＪＩＳ Ｚ ８７４１に基づき、Ｇｌｏｓｓ Ｍｅｔｅｒ ＧＭ−２６Ｄ（村上色彩技術研究所）を用い、入射角７５°で測定した。
画像光沢性の数値としては、４０以下が好ましく、３５以下がさらに好ましい。
・試験紙：Ｃ２紙（富士ゼロックス（株）製／坪量７０ｇ／ｍ2）
・画像：４ｃｍ×５ｃｍ、トナー載り量；０．６ｍｇ／ｃｍ2、画像面積率；１００％ソリッド画像
前記最低定着温度より２０℃高い温度で定着したサンプル画像の光沢評価を行った。測定はＪＩＳ Ｚ ８７４１に基づき、Ｇｌｏｓｓ Ｍｅｔｅｒ ＧＭ−２６Ｄ（村上色彩技術研究所）を用い、入射角７５°で測定した。
画像光沢性の数値としては、４０以下が好ましく、３５以下がさらに好ましい。
（実施例２）
結晶性樹脂粒子（１）を結晶性樹脂粒子（２）に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（２）及び現像剤（２）を調製し、評価を行った。
結晶性樹脂粒子（１）を結晶性樹脂粒子（２）に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（２）及び現像剤（２）を調製し、評価を行った。
（実施例３）
結晶性樹脂粒子（１）を結晶性樹脂粒子（３）に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（３）及び現像剤（３）を調製し、評価を行った。
結晶性樹脂粒子（１）を結晶性樹脂粒子（３）に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（３）及び現像剤（３）を調製し、評価を行った。
（実施例４）
結晶性樹脂粒子（１）の添加量を１．４％から６．１％に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（４）及び現像剤（４）を調製し、評価を行った。
結晶性樹脂粒子（１）の添加量を１．４％から６．１％に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（４）及び現像剤（４）を調製し、評価を行った。
（実施例５）
結晶性樹脂粒子（１）を結晶性樹脂粒子（６）に変更し、添加量を１．４％から０．０４％に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（５）及び現像剤（５）を調製し、評価を行った。
結晶性樹脂粒子（１）を結晶性樹脂粒子（６）に変更し、添加量を１．４％から０．０４％に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（５）及び現像剤（５）を調製し、評価を行った。
（実施例６）
非晶性樹脂分散液（１）を非晶性樹脂分散液（２）に変更し、結晶性樹脂粒子（１）の添加量を１．４％から１．０％に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（６）及び現像剤（６）を調製し、評価を行った。
非晶性樹脂分散液（１）を非晶性樹脂分散液（２）に変更し、結晶性樹脂粒子（１）の添加量を１．４％から１．０％に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（６）及び現像剤（６）を調製し、評価を行った。
（実施例７）
混合工程において凝集剤を３．４部添加し、結晶性樹脂粒子（１）の添加量を１．４％から３．０％に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（７）及び現像剤（７）を調製し、評価を行った。
混合工程において凝集剤を３．４部添加し、結晶性樹脂粒子（１）の添加量を１．４％から３．０％に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（７）及び現像剤（７）を調製し、評価を行った。
（実施例８）
結晶性樹脂粒子（１）を結晶性樹脂粒子（７）に変更し、添加量を３．０％に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（８）及び現像剤（８）を調製し、評価を行った。
結晶性樹脂粒子（１）を結晶性樹脂粒子（７）に変更し、添加量を３．０％に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（８）及び現像剤（８）を調製し、評価を行った。
（比較例１）
結晶性樹脂粒子を添加しなかった以外は実施例１と同様にしてトナー（９）及び現像剤（９）を調製し、評価を行った。
結晶性樹脂粒子を添加しなかった以外は実施例１と同様にしてトナー（９）及び現像剤（９）を調製し、評価を行った。
（比較例２）
結晶性樹脂粒子（１）をＳｉＯ2粒子（粒径１４０ｎｍ）に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（１０）及び現像剤（１０）を調製し、評価を行った。
結晶性樹脂粒子（１）をＳｉＯ2粒子（粒径１４０ｎｍ）に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（１０）及び現像剤（１０）を調製し、評価を行った。
（比較例３）
結晶性樹脂粒子（１）を結晶性樹脂粒子（４）に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（１１）及び現像剤（１１）を調製し、評価を行った。
結晶性樹脂粒子（１）を結晶性樹脂粒子（４）に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（１１）及び現像剤（１１）を調製し、評価を行った。
（比較例４）
結晶性樹脂粒子（１）を結晶性樹脂粒子（５）に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（１２）及び現像剤（１２）を調製し、評価を行った。
結晶性樹脂粒子（１）を結晶性樹脂粒子（５）に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（１２）及び現像剤（１２）を調製し、評価を行った。
（比較例５）
結晶性樹脂粒子（１）を非晶性樹脂粒子に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（１３）及び現像剤（１３）を調製し、評価を行った。
結晶性樹脂粒子（１）を非晶性樹脂粒子に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（１３）及び現像剤（１３）を調製し、評価を行った。
実施例及び比較例について、以下の表にまとめた。
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１０７ 感光体（像保持体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８ 帯電ローラ（帯電装置、帯電手段）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
３ 露光装置（静電荷像形成手段）
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１ 現像装置（現像手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次転写ローラ（１次転写手段）
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ ユニット
２０ 中間転写ベルト
２２ 駆動ローラ
２４ 支持ローラ
２６ ２次転写ローラ（２次転写手段）
２８、１１５ 定着装置（ロール状定着手段）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１１２ 転写装置
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
Ｐ、３００ 記録紙（被転写体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８ 帯電ローラ（帯電装置、帯電手段）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
３ 露光装置（静電荷像形成手段）
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１ 現像装置（現像手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次転写ローラ（１次転写手段）
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ ユニット
２０ 中間転写ベルト
２２ 駆動ローラ
２４ 支持ローラ
２６ ２次転写ローラ（２次転写手段）
２８、１１５ 定着装置（ロール状定着手段）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１１２ 転写装置
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
Ｐ、３００ 記録紙（被転写体）
Claims (13)
- 結着樹脂と着色剤とを含有する着色粒子と、
該着色粒子表面に外添された無機粒子及び結晶性樹脂粒子と、を含有し、
該結晶性樹脂の融解温度が５５℃以上１００℃以下であることを特徴とする
静電荷像現像用トナー。 - 前記結晶性樹脂が結晶性ポリエステル樹脂である、請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
- 前記結晶性樹脂粒子の体積平均粒子径が６０ｎｍ以上１，０００ｎｍ以下である、請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナー。
- １１０℃における複素弾性率（Ｇ*）が１０，０００Ｐａ以上１００，０００Ｐａ以下である、請求項１〜３いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー。
- １１０℃における損失弾性率（Ｇ"）と貯蔵弾性率（Ｇ'）の比（Ｇ"／Ｇ'）が１．６以下である、請求項１〜４いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー。
- 着色粒子１００重量部に対し、結晶性樹脂粒子を０．０５重量部以上６重量部以下含有する、請求項１〜５いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー。
- 前記結着樹脂がポリエステル樹脂を含有する、請求項１〜６いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー。
- 前記無機粒子が酸化チタン粒子を含有する、請求項１〜７いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー。
- 請求項１〜８いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーと、キャリアと、を含むことを特徴とする静電荷像現像剤。
- 少なくともトナーが収容され、前記トナーが請求項１〜８いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とするトナーカートリッジ。
- 少なくとも現像剤保持体を備え、請求項９に記載の静電荷像現像剤を収容することを特徴とするプロセスカートリッジ。
- 像保持体と、
該像保持体表面を帯電させる帯電手段と、
該帯電手段により帯電された像保持体表面上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
該像保持体表面上に形成された静電潜像を、トナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、
像保持体表面上に形成されたトナー像を被転写体に転写する転写手段と、
被転写体に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、
前記トナーが請求項１〜８いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、又は、前記現像剤が請求項９に記載の静電荷像現像剤であることを特徴とする
画像形成装置。 - 像保持体表面を帯電させる帯電工程と、
帯電した該像保持体の表面に潜像を形成する潜像形成工程と、
像保持体の表面に形成された潜像を、トナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、
像保持体の表面に形成されたトナー像を被転写体に転写する転写工程と、
被転写体に転写されたトナー像を定着する定着工程と、を有し、
前記トナーが請求項１〜８いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、又は、前記現像剤が請求項９に記載の静電荷像現像剤であることを特徴とする
画像形成方法。
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| JP2009162688A JP2011017913A (ja) | 2009-07-09 | 2009-07-09 | 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成方法及び画像形成装置 |
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