JP2007283745A - ラベル作成方法及び装置 - Google Patents

Abstract

【課題】剥離紙上にラベル基材を任意の形状に形成するラベル作成方法及び装置を提供する。
【解決手段】予め粘着剤が塗布されている剥離紙を給紙トレー９から給紙する。印刷部４の黒トナーによる印刷機能は停止し、ラベル形成部３のみが起動される。光書込ヘッド１６によりラベル形状のベタ画像が感光体ドラム１３に書き込まれ、現像ローラ１８により粉体状の熱可塑性樹脂粉体からなるラベル基材が現像される。転写ローラ２１により剥離紙の粘着剤塗布面に転写されたラベル基材は定着部６により熱と圧力でフィルム状のラベルとなって定着される。ラベルを定着された剥離紙は送り戻し機構部７により待機ローラ対１２へと送り戻される。ラベル形成部３が機能停止し、印刷部４が起動して、剥離紙上に定着されたラベル面に所望の画像が転写され、定着され、粘着剤の露出面に変質処理が施される。
【選択図】 図１

Description

本発明は、ラベル作成方法及び装置に係わり、更に詳しくは刃型を使用せずにカット型ラベルを作成するラベル作成方法及び装置に関する。

従来、裏糊の付いたラベルの作成方法がある。このラベルの作成方法は、裏面の接着剤が塗布されている面を剥離シートに剥離可能に貼りつけてあるラベル用紙に、絵柄を印刷して、刃型でラベル用紙を任意の形にカットする方法が一般的に行われている。

このカットの形式には、ラベル用紙と接着剤部分のみをカットするハーフカットと、剥離紙ごと裁断してしまう全カットがあるが、いずれにしても、上記のカット方法は、１種類のラベルを作成するために絵柄を印刷するための版と絵柄に従ってラベルを切り抜く刃型の両方を作成しなければならない。（例えば、特許文献１又は２参照。）
このようなラベルの作成方式は、ラベルを大量に作成する場合には、これといった支障はないが、作成するラベルの数量が少量の場合には、元来、絵柄を印刷する版と絵柄をカットする刃型の制作費用が高いため、結果的にラベルの単価が高くなってしまうという問題が発生する。

そこで、刃型を作らずに、単純な形式の刃を用い、この刃の動作を制御して、任意の形状にラベルをカットする方法が提案されている。（例えば、特許文献３又は４参照。）
また、刃型なしでラベルをカットする他の方法としては、レーザ光を照射して任意の形にラベルをカットする方法も提案されている。（例えば、特許文献５又は６参照。）
特開平１１−０３３９９９号公報 特開平０９−１６８９９８号公報 特開２００３−１２７４８３号公報 特開平０９−３１４４９５号公報 特表２００４−５０６２４０号公報 特開平０８−３０９５７０号公報

しかしながら、特許文献３又は４の技術は、刃の動作制御が難しいうえに、ラベルの絵柄が複雑な形状の場合、その絵柄の形状に沿ってラベルをカットすることが極めて困難である、などの欠点がある。

また、特許文献５又は６の技術は、高出力のレーザ光を必要とする、処理速度が遅い、などの欠点を有しており、決して実用的であるとはいえない難点がある。
本発明の課題は、上記従来の実情に鑑み、ラベル基材をカットする用具や部材を一切用いずに剥離紙上にラベル基材を任意の形状に形成するラベル作成方法及び装置を提供することである。

以下に、本発明のラベル作成方法及び装置の構成について述べる。
先ず、第１の発明のラベル作成方法は、少なくとも粘着剤が塗布されている剥離紙を用意し、該剥離紙の上記粘着剤の塗布面側に熱可塑性樹脂粉体から成るラベル基材を所望の形状に展開した状態で転写し、該所望の形状に展開した状態で転写されたラベル基材を上記剥離紙の上記粘着剤塗布面に加熱と加圧によりフィルム状に定着させる工程を含んで構成される。

このラベル作成方法は、例えば、上記剥離紙の上記粘着剤塗布面にフィルム状に定着されたラベル基材上に所望の印刷を行う工程を更に含んで構成される。
上記ラベル基材の所望の形状への展開、転写、及び定着は、例えば、電子写真方式による印刷であってもよく、また、展開と転写の部分を、例えば、ソリッドインクジェット方式による印刷で行ってもよい。

次に、第２の発明のラベル作成方法は、少なくとも粘着剤が塗布されている剥離紙を用意し、該剥離紙の上記粘着剤の塗布面側に印刷材により所望のパターンを形成し、該印刷材のパターンの少なくとも外郭に応じた形状に展開した熱可塑性樹脂粉体から成る透明ラベル基材を上記印刷材のパターンに重ねて転写し、上記透明ラベル基材を上記印刷材と共に上記剥離紙の上記粘着剤塗布面に定着させる工程を含んで構成される。

更に、第３の発明のラベル作成装置は、少なくとも粘着剤が塗布されている剥離紙の上記粘着剤の塗布面側に熱可塑性樹脂粉体から成るラベル基材を所望の形状に展開した状態で転写するラベル基材転写手段と、該所望の形状に展開した状態で転写されたラベル基材を上記剥離紙の上記粘着剤塗布面に加熱と加圧によりフィルム状に定着させる定着手段と、該定着手段によりフィルム状に定着された上記ラベル基材上に所望のパターンの印刷を行う印刷手段と、を備えて構成される。

そして、第４の発明のラベル作成方法は、少なくとも粘着剤が塗布されている剥離紙の上記粘着剤の塗布面側に熱可塑性樹脂粉体から成るラベル基材を一面に塗布し、該ラベル基材を塗布された面の、所望のラベルの輪郭の外側に、上記熱可塑性樹脂粉体が溶融・固結によりフィルム化することを阻害する阻害材を塗布し、加熱定着により上記所望のラベルの輪郭内の上記熱可塑性樹脂粉体を溶融・固結によりフィルム化させるように構成される。

そして、例えば、上記剥離紙の上記粘着剤塗布面にフィルム状に定着されたラベル基材上に所望の印刷を行うように構成される。
このラベル作成方法において、例えば、上記ラベル基材の塗布は電子写真方式による印刷であり、上記阻害材の塗布はソリッドインクジェット方式による印刷であるように構成される。

本発明によれば、粘着剤が塗布されている剥離紙上に熱可塑性樹脂粉体から成るラベル基材を所望の形状に展開した状態で転写し加熱と加圧でフイルム状に定着させてその上に印刷を施すので、刃型による打ち抜きも、刃を制御して行う切り抜きも、レーザ光線による切り取りも行う必要なく所望の形状のラベルを剥離紙上に形成できるので経済的で且つ便利である。

また、電子写真方式による印刷又はソリッドインクジェット方式による印刷でラベルへの印刷ができるので、通常の印刷機による印刷のように版を作成する必要が無く安価に印刷ができると共に少量のラベルでも対需要即応体制で作成することができて便利である。

また、粘着剤が塗布されている剥離紙上に熱可塑性樹脂粉体から成るラベル基材を一面に塗布し、その上に熱可塑性樹脂粉体の溶融・固結を阻害する阻害剤をラベルの輪郭の外側に塗布して加熱するだけでラベル部分の熱可塑性樹脂粉体のみをフィルム化させて所望の形状のラベルを剥離紙上に形成できるので経済的で且つ便利である。

以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら説明する。
（実施形態１）
図１は、実施形態１としてのラベル作成装置の内部構成を示す断面図である。同図に示すように、ラベル作成装置１は、給紙部２、ラベル形成部３、印刷部４、搬送部５、定着部６、送り戻し機構部７、及び排出部８とを備えている。

給紙部２は、ラベル作成装置１の側面から外部斜め上方に張り出して設けられた給紙トレー９、その給紙トレー９の給紙口に配設された給紙ローラ１１、その給紙ローラ１１の給紙方向に配置された待機ローラ対１２を備えている。上記の給紙トレー９には、予め上面に粘着剤が塗布されている剥離紙が一枚ごとに載置される。

ラベル形成部３は、感光体ドラム１３と、この感光体ドラム１３を中心に、感光体ドラム１３の周面を取り囲むようにして配置されたクリーナ１４、初期化帯電器１５、光書込ヘッド１６、粉体ホッパー１７、粉体ホッパー１７の下部開口部に回転可能に保持された現像ローラ１８、搬送ベルト１９の上部搬送面、この搬送ベルト１９の上部搬送面を介して感光体ドラム１３の下面に対向して圧接する転写ローラ２１とで形成されている。

上記の粉体ホッパー１７内には、塩化ビニリデンの粉体状の熱可塑性樹脂粉体から成るラベル基材が収容されている。このラベル基材に埋没するように粉体供給ローラ２２が現像ローラ１８に摺接して配置され、その上方でドクターブレード２３が同じく現像ローラ１８に摺接して配置されている。

また、クリーナ１４と粉体ホッパー１７との間には、回収パイプ２４が配設されている。回収パイプ２４は、長尺の搬送スクリューを内蔵しており、感光体ドラム１３上からクリーニングされてクリーナ１４内に堆積する粉体状のラベル基材を粉体ホッパー１７に回収する。

印刷部４は、回収パイプ２４を備えていないこと及び粉体ホッパー１７にラベル基材ではなく印刷用の黒トナーを収容していることを別にすれば、ラベル形成部３と同一の構成である。

搬送部５は、上述した搬送ベルト１９、この搬送ベルト１９が掛け渡された駆動ローラ２５と従動ローラ２６、搬送ベルト１９を張設するテンションローラ２７、特には図示しないが、搬送ベルト１９の用紙搬送方向上流側（図では右方）を、実線と破線で示すように、印刷部４の感光体ドラム１３に離接させる回動機構などで構成されている。

定着部６は、断熱性筐体２８と、この断熱性筐体２８に囲まれて対向配置された発熱ローラ２９と押圧ローラ３１、発熱ローラ２９と押圧ローラ３１の下流側（図では左方）に配置された搬出ローラ３２とで構成されている。

送り戻し機構部７は、定着部６の搬出ローラ３２と給紙部２の待機ローラ対１２との間にほぼ均等な距離で６箇所に配置された送り戻しローラ対３３（３３ａ〜３３ｆ）、及びこれらの送り戻しローラ対３３の先々に配置された送り戻し案内路３４（３４ａ〜３４ｆ）を備えている。

排出部８は、定着部６の搬出ローラ３２の直後に配置された切替フラップ３５、切替フラップ３５より下流側上方に配置された搬送ローラ対３６、排紙案内路３７、この排紙案内路３７の終端に配置された排紙ローラ対３８、この排紙ローラ対３８の外部下方から斜め上方に傾斜してラベル作成装置１本体上面に形成された排紙トレー３９とで構成されている。

図２(a) 〜(f) は、上記構成のラベル作成装置１で作成されるラベルの作成工程を模式的に示す図である。図１及び図２を用いてラベルの作成工程を以下に説明する。
先ず、図２(a) は、ラベル作成装置１の給紙トレー９に載置される粘着剤付き剥離紙を示している。図２(a) に示すように、剥離紙４０の上面には粘着剤４１が予め塗布されている。

この粘着剤付き剥離紙４０（以下、単に剥離紙４０ともいう）は、給紙ローラ１１によって機内に搬入され、待機ローラ対１２に向けて給送される。待機ローラ対１２は回転を一時停止して、その挟持部に剥離紙４０の先端を当接させて進行を制止し、搬送タイミングを待機する。

最初は、印刷部４では現像ローラ１８への現像バイアスの印加と転写ローラ２１への転写バイアスの印加が停止されている（または逆電位のバイアスが印加されている）。これにより、印刷部４による黒トナーによる印刷機能は停止している。

また、この印刷部４による印刷機能停止に伴って、不図示の回動機構により搬送ベルト１９の用紙搬送方向上流側が図１の破線で示す退避位置に離隔している。これにより搬送ベルト１９の上部搬送面はラベル形成部３の感光体ドラム１３にのみ当接している。

この状態で、ラベル形成部３においては、感光体ドラム１３は時計回り方向に回転する。初期化帯電器１５は、感光体ドラム１３周面に一様な高マイナス電荷を付与する。光書込ヘッド１６は、その感光体ドラム１３周面に露光信号に応じて露光を行って低電位部を形成する。

これにより、上記初期化による高マイナス電位部と、露光による低マイナス電位部からなる静電潜像が所望の形状に展開した状態で形成される。
粉体供給ローラ２２は、粉体状の熱可塑性樹脂粉体からなるラベル基材を現像ローラ１８に擦り付けるようにして供給する。ドクターブレード２３は、現像ローラ１８表面のラベル基材の熱可塑性樹脂粉体を一定の層厚に規制する。これにより、ラベル基材の熱可塑性樹脂粉体は摩擦による弱いマイナス電位に帯電して現像ローラ１８の表面に付着する。

現像ローラ１８は表面に一定の層厚で付着したラベル基材の熱可塑性樹脂粉体を回転しながら感光体ドラム１３との対向部つまり現像部に搬送する。
現像ローラ１８には、例えば「−２５０Ｖ」の現像バイアスが不図示のバイアス電源から印加されている。また、感光体ドラム１３の静電潜像の低電位部は、露光によって電位が例えば「−７０Ｖ」に低下している。

これにより、現像部では、感光体ドラム１３と現像ローラ１８との間に「−１８０Ｖ」の電位差が形成される。即ち静電潜像の低電位部は現像ローラ１８に対して相対的にプラス極性の電位を形成する。

この電位差により、上記マイナス極性に帯電しているラベル基材の熱可塑性樹脂粉体が感光体ドラム１３の静電潜像のプラス極性のマイナス低電位部に転移して、ラベル基材の熱可塑性樹脂粉体による所望の形状に展開した状態のベタ画像が形成（反転現像）される。

このラベル基材の熱可塑性樹脂粉体による所望の形状に展開した状態のベタ画像は、感光体ドラム１３の回転によって、感光体ドラム１３と転写ローラ２１とが対向する転写部に搬送される。

感光体ドラム１３周面上のラベル基材のベタ画像の先端が転写ローラ２１との対向部に回転搬送されてくるタイミングで、その対向部に剥離紙４０が搬送される。
転写ローラ２１は、不図示の転写バイアス電源から出力される転写電流（又は転写電圧）を搬送ベルト１９を介して剥離紙４０に印加する。これにより、感光体ドラム１３上のラベル基材のベタ画像が剥離紙４０に転写される。

図２(b) は、そのようにラベル基材のベタ画像４２が剥離紙４０の粘着剤４１の面に転写された状態を示している。
尚、転写されずに感光体ドラム１３上に残留したラベル基材の熱可塑性樹脂粉体は、クリーナ１４により感光体ドラム１３の周面から除去され、搬送スクリュー内蔵の回収パイプ２４により粉体ホッパー１７に回収される。

ラベル基材のベタ画像４２を転写された剥離紙３５は、定着部６に搬入され、発熱ローラ２９による加熱と押圧ローラ３１による加圧によりフィルム状のラベルになったラベル基材のベタ画像４２を粘着剤４１の面に定着される。

図２(c) は、そのようにラベル基材のベタ画像４２が剥離紙４０の粘着剤４１の面にフィルム状のラベル４２´となって定着された状態を示している。
このように、フィルム状のラベル４２´を粘着剤４１の面に定着された剥離紙４０は、切換フラップ３５が斜め上向きの実線位置に回動していることにより、送り戻し機構部７に送り込まれる。

送り戻し機構部７に送り込まれた剥離紙４０は、６箇所の送り戻しローラ対３３（３３ａ〜３３ｆ）、及び送り戻し案内路３４（３４ａ〜３４ｆ）により、待機ローラ対１２へと送り戻される。

ここで、ラベル形成部３の現像ローラ１８への現像バイアスの印加と転写ローラ２１への転写バイアスの印加が停止され（または逆電位のバイアスが印加され）、フィルム状ラベルの形成機能が停止される。

代わって印刷部４では、現像ローラ１８への現像バイアスの印加と転写ローラ２１への転写バイアスの印加が開始され、黒トナーによる印刷機能が起動される。
また、この印刷機能の起動に伴って、不図示の回動機構により搬送ベルト１９の用紙搬送方向上流側が図の実線で示す印刷位置に回動し、搬送ベルト１９の上部搬送面が印刷部４の感光体ドラム１３に当接する。

以下、上述したラベル形成部３のラベル基材のベタ画像４２の現像及び転写と同様にして、上記のフィルム状のラベル４２´の面に、印刷部４の黒トナーによる所望の印刷データの画像が転写される。

図２(d) は、そのような剥離紙４０の粘着剤４１の面に形成されたフィルム状のラベル４２´に、黒トナーによる所望の印刷データの画像４３が転写された状態を示している。
黒トナーによる所望の印刷データの画像４３をフィルム状のラベル４２´上に転写された剥離紙３５は、定着部６に搬入され、加熱と加圧により、フィルム状のラベル４２´上に、印刷データの画像４３を定着される。

図２(e) は、そのように、剥離紙４０の粘着剤４１の面に形成されたフィルム状のラベル４２´の上に印刷データの画像４３が定着画像４３´となって定着された状態を示している。

この定着画像４３´を定着された剥離紙４０は、切換フラップ３５がほぼ横向きの破線位置に回動していることにより、搬送ローラ対３６、排紙案内路３７、排紙ローラ対３８を介して排紙トレー３９上に排出される。

ここで、剥離紙４０の粘着剤４１の露出面４１´に適宜の処理を施して硬化又は変質させる。この適宜の処理は、例えば粘着剤４１を紫外線硬化性樹脂で構成し、その露出面４１´に紫外線を照射することにより露出面４１´を硬化させる。

これにより、図２(f) に示すように、表面に印刷データの定着画像４３´が形成され、裏面に粘着剤４１を有するフィルム状のラベル４２´の部分のみを、剥離紙４０から剥離させて取り出すことができる。

（実施形態２）
図３は、実施形態２としてのラベル作成装置の内部構成を示す断面図である。同図に示すラベル作成装置４５は、図１に示したラベル形成部３に代わって、ソリッドインクジェットヘッド４６が配設されている。

通常、ソリッドインクジェットヘッドは、常温では固体のワックスなどを主成分とするインクをインク貯留部に収容し、この固体インクを加熱して溶融して、その溶融して液体状になったインクを、圧電素子により用紙面に吐出して画像を形成する。

本例では、図３に示すソリッドインクジェットヘッド４６は、インク貯留部４７にラベル基材となる熱可塑性樹脂粉体を収容する。そして、この熱可塑性樹脂粉体を加熱して溶融し、その溶融して液体状になった樹脂のラベル基材を、圧電素子４８により、搬送ベルト１９上の剥離紙４０の粘着剤４１面に吐出して、ラベル形状の画像を形成する。

尚、その他の構成及び動作は、図１の場合と同様であるので、上記に続く説明は省略する。
（実施形態３）
図４は、実施形態３としてのラベル作成装置の内部構成を示す断面図である。同図に示すラベル作成装置５０は、搬送ベルト１９の用紙搬送方向上流側から下流側に沿って、図１に示したラベル形成部３、図３に示したソリッドインクジェットヘッド４６、及び印刷部４（但し配置順は逆になっている）が配設されている。

尚、その他の構成は図１の場合と同じであるので、説明に必要な分部には図１と同一の番号を付与して示し、その他の構成部分には番号の図示は省略している。
図５(a) 〜(f) は、上記のラベル作成装置５０で作成されるラベルの作成工程を模式的に示す図である。図４及び図５を用いてラベルの作成工程を以下に説明する。

先ず、図５(a) は、ラベル作成装置５０の給紙トレー９に載置される粘着剤付き剥離紙を示している。すなわち、図５(a) に示すように、剥離紙４０の上面には粘着剤４１が予め塗布されている。

この粘着剤付き剥離紙４０（以下、単に剥離紙４０ともいう）は、給紙ローラ１１によって機内に搬入され、待機ローラ対１２において搬送タイミングを待機する。先ず、ラベル形成部３及びソリッドインクジェットヘッド４６が駆動される。

ラベル形成部３は、粉体ホッパー１７内に、塩化ビニリデンの粉体状の熱可塑性樹脂粉体から成るラベル基材を収容している。本例では、このラベル形成部３は、剥離紙４０に対し、図５(b) に示すように、べた印字で全面にラベル基材５１のベタ画像を形成（塗布）する。このベタ画像の形成工程の手順は図１の場合と同様である。

次に、そのラベル基材５１の塗布された面の所望のラベルの輪郭の外側に、ソリッドインクジェットヘッド４６により、図５(c) に示すように、ワックス５２が塗布される。ワックス５２は、熱可塑性樹脂粉体（ラベル基材５１）が溶融・固結によりフィルム化することを阻害する阻害材である。

続いて、印刷部４が駆動されて、上記所望のラベルの輪郭内のラベル基材５１上に、図５(d) に示すように、所望の印刷データの画像５３が転写される。
そして、定着部６において、加熱と加圧による定着が行われる。これにより、図５(e) に示すように、所望のラベルの輪郭内のラベル基材５１が溶融・固結によりフィルム化され、フィルム状のラベル５１´となって粘着剤４１の面に定着されと共に、ラベルの輪郭外では溶融したラベル基材５１とワックス５２が一体となって混在して定着され、ラベル基材５１のフィルム化が阻害される。

また、これと同時に、上記ラベル５１´の上に印刷データの画像５３が定着画像５３´となって定着される。
この定着画像５３´をラベル５１´上に定着された剥離紙４０は、切換フラップ３５がほぼ横向きの破線位置に回動していることにより、搬送ローラ対３６、排紙案内路３７、排紙ローラ対３８を介して排紙トレー３９上に排出される。

この定着画像５３´をラベル５１´上に定着された剥離紙４０は、ラベル５１´の部分はラベル基材５１の粉体が溶融し相互に固着してフィルム化されているのに対して、その周囲のラベル輪郭外の部分は、ラベル基材５１の粉体がワックス５２と混在してワックス５２と一体化し、粉体相互の固着すなわちフィルム化が阻害されて、材質的にはワックスと同様に脆くなっている。

したがって、指先でラベル５１´の部分を剥離紙４０から剥がすと、図５(f) に示すように、フィルム化されて固結が強固なラベル５１´の部分のみが粘着剤４１と共に剥離紙４０から剥がれ、ラベル輪郭外の部分は脆く且つラベル５１´の部分との結びつきも強固でないため、剥離紙４０上に取り残される。

このように、フィルム状のラベル５１´のの部分のみを、剥離紙４０から剥離させて取り出すことができる。
尚、上記実施の形態３では、ワックスについて特には説明しなかったが、ワックスとしては、先ず、パラフィン系、エステル系が用いやすく、更には、ＰＥ系、ＰＰ系、ポリオレフィン系、カルボン酸系、シリコン系などもあり、また、それらを複数混合して用いることができる。

また、ワックスを塗布したのちに、トナーの転写による絵柄の印刷を行っているが、これに限ることなく、最初に熱可塑性樹脂粉体から成るラベル基材の転写を終了したのちは、ワックスの塗布が先か、トナーの転写が先か、どちらでもよい。

また、トナーの転写は必ずしもラベル作成装置５０で行う必要はなく、ラベル基材の転写とワックスの塗布のみを行って定着したものを取り出してもよい。
その場合、剥離紙４０上に形成されているラベルへの印刷では、ラベル作成装置５０の印刷部４でなくとも、例えば、インクジェットプリンタ、ソリッドインクジェットプリンタ、熱転写式プリンタ、グラビア印刷、オフセット印刷、凸版印刷、スクリーン印刷など種々の印刷方法を任意に用いることができる。

また、上記実施の形態１〜３では、熱可塑性樹脂粉体から成るラベル基材として用いる樹脂を塩化ビニリデンとしているが、これに限ることなく、例えば、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、アイオノマー樹脂、セルロース樹脂、ポリカーボネート樹脂、エポキシ系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ブタジエン樹脂、ポリプチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、環状ポリオレフイン樹脂、酢酸ビニル樹脂、ニトリル樹脂、ポリアセタール樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリウレタン樹脂、フラン樹脂、ポリケトン樹脂、ポリビニリデン樹脂、シリコーン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、ポリアリルスルホン樹脂、キシレン樹脂、上記樹脂の各種置換樹脂、又は上記樹脂のモノマーの共重合体を単一または複数種を組合せたもの等いずれを使用してもよい。

（実施形態４）
ところで、上述したラベル基材の熱可塑性樹脂粉体として用いる樹脂を、塩化ビニリデンや、現在トナー用樹脂として広く使用されているポリエステル樹脂あるいはスチレンアクリル樹脂を、実際に上記実施の形態１〜３における方法で用いてみると、元来これらの樹脂は、もろい性質の樹脂であるため、溶融定着後のフイルムとしての特性は、あまり良いものとはいえない。すなわち、ラベル基材用の樹脂として使用することにはやや難がある。

そこで、本発明者は、単にラベル基材上に印刷材のパターンを形成するのではなく、たとえ脆くても粘着剤と親和性のあるコート層を形成可能な樹脂と、このコート層樹脂と親和性があり且つ溶融定着後のフイルム性能に優れた樹脂とで、印刷材のパターンを上下から挟む構成を思いついた。

そのような、剥離紙の粘着剤の塗布面において、コート層樹脂とフイルム性能に優れた樹脂とで印刷材のパターンを上下から挟むラベル作成方法を、実施形態４として以下に説明する。

図６は、実施形態４としてのラベル作成装置の内部構成を示す断面図である。尚、同図には、図４に示したラベル作成装置５０と同一の構成又は機能部分には、図４と同一の番号を付与して示している。

図６に示すように、本例のラベル作成装置５５のラベル形成部及び印刷部は、中央の印刷部４を挟んで、用紙搬送方向上流側にラベル形成部３ａ、用紙搬送方向下流側にラベル形成部３ｂの２つのラベル形成部が配置されている。

上流側のラベル形成部３ａの粉体ホッパー１７にはコート層を形成する粒状樹脂粉体が収容されており、下流側のラベル形成部３ｂの粉体ホッパー１７には透明ラベル基材としての粒状樹脂粉体が収容されている。

尚、コート層を形成する粒状樹脂粉体の素材は、実施形態１及び実施形態３においてベタ画像を形成するラベル基材として用いられた粒状樹脂粉体と同一である。この粒状樹脂粉体は、本例ではラベル基材の補助材として、コート層を形成するために用いられる。

また、本例の特徴となるラベル基材の本体としては、種々の試行錯誤による実験の結果として、ポリビニルアセタール樹脂が用いられる。このポリビニルアセタール樹脂の粒状樹脂粉体として２種類の粉体が作成された。また、比較のため、トナー用ポリエステル樹脂の粉体も作成された。これら粉体の作成方法を簡単に説明すると以下のようである。
＜実験例１＞
結着樹脂（透明ラベル基材）として、積水化学工業（株）製ポリビニルアセタール樹脂「エスレックＢＸ−Ｌ」の樹脂徴粒子（平均粒径（体積Ｄ５０）：４３μｍ）を用意する。

これに、シリコンオイル又はアルキルジシラザンにて表面処理したシリカ粒子（混練粉砕物に対して１重量％）を外添する。
それから、ふるいを通して、トナー状の粒状樹脂粉体を得た。この粒状樹脂粉体は、軟化温度１２４℃（島津製作所株式会社製フローテスタＣＦＴ−５００Ｄにて測定）、平均粒径（体積Ｄ５０）：４３μｍ（シスメックス製ＦＰＩＡ−２１００にて測定）であった。
＜実験例２＞
結着樹脂（透明ラベル基材）として、積水化学工業株式会社製ポリビニルアセタール樹脂「エスレックＢＬ−２」の樹脂微粒子（平均粒径（体積Ｄ５０）：４３μｍ）を用意する。

これに、シリコンオイル又はアルキルジシラザンにて表面処理したシリカ粒子（混練粉砕物に対して１重量％）を外添する。
それから、ふるいを通して、トナー状の粒状樹脂粉体を得た。この粒状樹脂粉体は、軟化温度１３１℃、平均粒径（体積Ｄ５０）：４３μｍであった。
＜比較例１＞
結着樹脂（透明ラベル基材）として、花王株式会社製トナー用ポリエステル樹脂（軟化温度１１２℃）を９７重量％、ＷＡＸとして三井化学株式会社製「ＮＰ０５６」を２重量％、帯電付与材として日本カーリット社製「ＬＲ−１４７」を１重量％、をミキサーにて混合した後、２軸スクリュー混練機にて温度をかけながら混練を行った。

得られた混練物を機械式粉砕機にて２ｍｍ程度まで粉砕した後、気流式粉砕機にてさらに小粒子径まで粉砕し、目的の粒子径に分級を行った。
その後、混練粉砕物に、シリコンオイル、またはアルキルジシラザンにて表面処理したシリカ粒子（混練粉砕物に対して１重量％）を外添し、ふるいを通して、トナー状の粒状樹脂粉体を得た。この粒状樹脂粉体は、軟化温度１１３℃、平均粒径（体積Ｄ５０）：８．８μｍであった。

図７(a) 〜(e) は、上記の３種類の結着樹脂（透明ラベル基材）を用い、図６に示すラベル作成装置５５によって作成されるラベルの作成工程を模式的に示す図である。
尚、本例においても、図７(a) に示すように、剥離紙４０の上面には粘着剤４１が予め塗布されている。

この粘着剤付き剥離紙４０（以下、単に剥離紙４０ともいう）は、ラベル作成装置５５の給紙ローラ１１によって機内に搬入され、待機ローラ対１２において搬送タイミングを待機する。

先ず、ラベル形成部３ａが駆動される。ラベル形成部３ａは、粉体ホッパー１７内に、ラベル基材補助材としてのコート層を形成する塩化ビニリデンの熱可塑性樹脂粉体を収容している。

本例では、このラベル形成部３は、剥離紙４０に対し、図７(a) に示すように、べた印字で全面に、塩化ビニリデンの熱可塑性樹脂粉体によるコート層のベタ画像５６を形成（塗布）する。このコート層のベタ画像５６の形成工程の手順は図１の場合と同様である。

次に、印刷部４が駆動されて、上記コート層のベタ画像５６の塗布された面に、図７(b) に示すように、所望の印刷データの画像５７が転写される。
更に、続いてラベル形成部３ｂが駆動される。ラベル形成部３ｂは、粉体ホッパー１７内に、透明ラベル基材の熱可塑性樹脂粉体を収容している。

このラベル形成部３ｂにおいては、図７(c) に示すように、所望のラベルの輪郭内全面に、上記印刷データの画像５７を包み込むように、透明ラベル基材の熱可塑性樹脂粉体による透明ラベル基材のベタ画像５８が形成（塗布）される。

そして、定着部６において、加熱と加圧による定着が行われる。これにより、図７(d) に示すように、透明ラベル基材５８が溶融・固結によりフィルム状のラベル５８´となり、これもコート層のベタ画像５６が溶融・固結によりフィルム化されたラベルコート層５６´と一体とって、粘着剤４１の面に定着される。

また、これと同時に、上記ラベルコート層５６´の上に、印刷データの画像５７が定着画像５７´となって定着される。
この定着画像５７´をラベル５８´とラベルコート層５６´間で定着された剥離紙４０は、切換フラップ３５がほぼ横向きの破線位置に回動していることにより、搬送ローラ対３６、排紙案内路３７、排紙ローラ対３８を介して排紙トレー３９上に排出される。

この定着画像５７´をラベル５８´とラベルコート層５６´間に定着された剥離紙４０は、ラベル５８´の部分が、より厚さの薄いラベルコート層５６´と一体化されている。
したがって、指先でラベル５８´の部分を剥離紙４０から剥がすと、図７(e) に示すように、フィルム化されて固結が強固なラベル５８´の部分のみがラベルコート層５６´と一体となって粘着剤４１と共に剥離紙４０から剥がれ、ラベル輪郭外の部分は剥離紙４０上に取り残される。

このように、フィルム状のラベル５８´の部分のみを、剥離紙４０から剥離させて取り出すことができ、これによりラベルを作成することが出来た。
ところで、本例では、上記のラベルを作成するについては、上述したように、実験例１、２及び比較例１の、３種類の透明ラベル基材を用いてフィルム状のラベル５８´の部分のみを剥離紙４０から剥離させてラベルを作成し、そのフィルム特性を調査した。

図８は、その調査結果を示す評価表である。図８に示すように、透明フィルム基材の樹脂としてポリビニルアセタール樹脂を用いた実験例１及び２は、柔軟且つ引き裂きに強くフィルム特性は良好であった。すなわち、ラベルとして使用できる特性を有していた。

それに対して、透明フィルム基材の樹脂としてポリエステル樹脂を用いた比較例１は、質的に脆くフイルム特性が不良であった。すなわち、ラベルには不向きであった。

実施形態１としてのラベル作成装置の内部構成を示す断面図である。 (a) 〜(f) は実施形態１のベル作成装置で作成されるラベルの作成工程を模式的に示す図である。 実施形態２としてのラベル作成装置の内部構成を示す断面図である。 実施形態３としてのラベル作成装置の内部構成を示す断面図である。 (a) 〜(f) は実施形態３のラベル作成装置で作成されるラベルの作成工程を模式的に示す図である。 実施形態４としてのラベル作成装置の内部構成を示す断面図である。 (a) 〜(e) は実施形態４のラベル作成装置で作成されるラベルの作成工程を模式的に示す図である。 実施形態４におけるラベル作成方法で作成された複数種類のラベルの評価結果を示す図表である。

符号の説明

１ ラベル作成装置
２ 給紙部
３、３ａ、３ｂ ラベル形成部
４ 印刷部
５ 搬送部
６ 定着部
７ 送り戻し機構部
８ 排出部
９ 給紙トレー
１１ 給紙ローラ
１２ 待機ローラ対
１３ 感光体ドラム
１４ クリーナ
１５ 初期化帯電器
１６ 光書込ヘッド
１７ 粉体ホッパー
１８ 現像ローラ
１９ 搬送ベルト
２１ 転写ローラ
２２ 粉体供給ローラ
２３ ドクターブレード
２４ 回収パイプ
２５ 駆動ローラ
２６ 従動ローラ
２７ テンションローラ
２８ 断熱性筐体
２９ 発熱ローラ
３１ 押圧ローラ
３２ 搬出ローラ
３３（３３ａ〜３３ｆ） 送り戻しローラ対
３４（３４ａ〜３４ｆ） 送り戻し案内路
３５ 切替フラップ
３６ 搬送ローラ対
３７ 排紙案内路
３８ 排紙ローラ対
３９ 排紙トレー
４０ 剥離紙
４１ 粘着剤
４１´ 露出面
４２ ラベル基材のベタ画像
４２´ フィルム状のラベル
４３ 印刷データの画像
４３´ 定着画像
４５ ラベル作成装置
４６ ソリッドインクジェットヘッド
４７ インク貯留部
４８ 圧電素子
５０ ラベル作成装置
５１ ラベル基材
５２ ワックス
５３ 印刷データの画像
５５ ラベル作成装置

Claims (11)

1. 少なくとも粘着剤が塗布されている剥離紙を用意し、
   該剥離紙の前記粘着剤の塗布面側に熱可塑性樹脂粉体から成るラベル基材を所望の形状に展開した状態で転写し、
   該所望の形状に展開した状態で転写されたラベル基材を前記剥離紙の前記粘着剤塗布面に加熱と加圧によりフィルム状に定着させる、
   ことを特徴とするラベル作成方法。
2. 前記剥離紙の前記粘着剤塗布面にフィルム状に定着されたラベル基材上に所望の印刷を行うことを特徴とする請求項１記載のラベル作成方法。
3. 前記ラベル基材の所望の形状への展開、転写、及び定着は、電子写真方式による印刷であることを特徴とする請求項１記載のラベル作成方法。
4. 前記ラベル基材の所望の形状への展開と転写は、ソリッドインクジェット方式による印刷であることを特徴とする請求項１記載のラベル作成方法。
5. 少なくとも粘着剤が塗布されている剥離紙を用意し、
   該剥離紙の前記粘着剤の塗布面側に印刷材により所望のパターンを形成し、
   該印刷材のパターンの少なくとも外郭に応じた形状に展開した熱可塑性樹脂粉体から成る透明ラベル基材を前記印刷材のパターンに重ねて転写し、
   前記透明ラベル基材を前記印刷材と共に前記剥離紙の前記粘着剤塗布面に定着させる、
   ことを特徴とするラベル作成方法。
6. 少なくとも粘着剤が塗布されている剥離紙の前記粘着剤の塗布面側に熱可塑性樹脂粉体から成るラベル基材を所望の形状に展開した状態で転写するラベル基材転写手段と、
   該所望の形状に展開した状態で転写されたラベル基材を前記剥離紙の前記粘着剤塗布面に加熱と加圧によりフィルム状に定着させる定着手段と、
   該定着手段によりフィルム状に定着された前記ラベル基材上に所望のパターンの印刷を行う印刷手段と、
   を備えたことを特徴とするラベル作成装置。
7. 少なくとも粘着剤が塗布されている剥離紙の前記粘着剤の塗布面側に熱可塑性樹脂粉体から成るラベル基材を一面に塗布し、
   該ラベル基材を塗布された面の、所望のラベルの輪郭の外側に、前記熱可塑性樹脂粉体が溶融・固結によりフィルム化することを阻害する阻害材を塗布し、
   加熱定着により前記所望のラベルの輪郭内の前記熱可塑性樹脂粉体を溶融・固結によりフィルム化させる、
   ことを特徴とするラベル作成方法。
8. 前記剥離紙の前記粘着剤塗布面にフィルム状に定着されたラベル基材上に所望の印刷を行うことを特徴とする請求項７記載のラベル作成方法。
9. 前記ラベル基材の塗布は電子写真方式による印刷であり、前記阻害材の塗布はソリッドインクジェット方式による印刷であることを特徴とする請求項７記載のラベル作成方法。
10. 粘着剤が塗布されている剥離紙を用意し、
    該剥離紙の前記粘着剤の塗布面側にコート層を形成し、
    該コート層の面に印刷材により所望のパターンを形成し、
    該印刷材のパターンの外郭に応じた形状に全面展開した熱可塑性樹脂粉体から成る透明ラベル基材を前記印刷材のパターンに重ねて転写し、
    前記透明ラベル基材を前記印刷材と共に前記コート層面に定着させる、
    ことを特徴とするラベル作成方法。
11. 前記熱可塑性樹脂粉体は、ポリビニールアセタール樹脂である、ことを特徴とする請求項１又は１０記載のラベル作成方法。