JP6167793B2 - ラベル台紙、ラベル、ラベル台紙の製造方法およびラベルの作製方法 - Google Patents
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Description
これに対して本出願人は、先に、剥離シートに粘着剤を塗布してなるラベル台紙の上に、電子写真方式によりラベル用フィルム形成用トナー(特に混同が生じない場合には、「ラベル形成用トナー」とも呼ぶ。)を任意の形状にラベル形成領域に転写して、その後加熱処理(定着)してラベル用フィルムを形成してラベルを作製する方法を提案した(特許文献1)。この方法ではオンデマンドでラベルを任意の形状に作製することが可能である。ラベル台紙の上に所望の形状のラベルを形成するので、カットする必要がなく、ユーザは剥離シートから剥がすことで容易に粘着剤層付きラベルを得られる。
また、この方法は、電子写真方式のプリンタでラベル形成(ラベル用フィルムを形成すること)とラベル印刷(形成されたラベル用フィルムに絵柄などを印刷して画像形成すること)との両方を行うことができるように構成することも可能である点で特に優れており、この方法で得られる粘着剤層付きラベルは、必要な絵柄が印刷された状態でラベル作製装置(電子写真方式のプリンタ)から排出される。
さらに、ラベル台紙を搬送する搬送ベルトの線速度を遅くすることにより、ラベル形成用トナーのトナー像の転写密度を高くして、定着後のラベル用フィルムの厚さが所望のものが得られる現像トナー増量方法を提案した(特許文献3)。この方法により、定着後のラベル用フィルムの厚さが所望のものを得られるようになった。
また、結着樹脂として100,000以上の質量平均分子量を有するポリ乳酸を含むラベル形成用トナーを用いることを提案した(特許文献4)。この方法によりフィルム強度の高いラベルおよびその製造方法を提供することができた。
さらにまた、粘着剤層のラベル形成領域以外の粘着剤層(余白部)を紫外線照射により硬化させる工程を含むラベルの作製方法を提案した(特許文献5)。この方法はラベル用フィルムを剥離シートから剥離する際に、余分な粘着剤がラベル用フィルムに付着せず、取扱いの容易なラベルを作製できる点で優れている。
特許文献1のラベルコート層は、粘着剤層を覆う層であって、塩化ビニリデンの熱可塑性樹脂粉体を塗布・溶融・固結させた透明ラベル基材である。
特許文献4では、粘着剤層表面をコーティングしたコート層を設けている。ポリエステル樹脂と酸化チタンとを溶融混錬して粉砕した粒子(D50(体積)8μm)を塗布した後、160℃で粉体を溶融し、粘着剤層をコーティングしたものである。
特許文献5では、コート層を設けていない。粘着剤層のうち、ラベル形成領域以外の余白部(露出部)は、紫外線照射により硬化し、粘着力が保持されない。
当該コート層(粘着剤層の表面を覆う層)の好ましい特性としては、ラベル作製装置内において粘着剤付きの台紙を搬送しやすいこと、および、ラベル作製後ラベル用フィルムをラベル台紙からユーザが剥がす際にラベル形状に追従して容易に切断されること(ラベル形状追従性)が必要である。
また、このコート層は、ラベル用フィルムとの結着性、粘着剤層との結着性のそれぞれがよいものであることが好ましい。ラベル用フィルムをいずれかの場所に貼付して使用した後、引きはがす際には、ラベル用フィルム、コート層、粘着剤層のすべてが一体となって綺麗にはがれることが望ましいからである。
コート層の作製方法として、コート層を構成する樹脂を有機溶媒に溶解させて、その溶液をコーター(ローラを使用して連続走行している帯状の基材に塗液を塗工する塗布装置)やアプリケーター(所定幅のギャップから下に移動する試料を塗る塗布器具)により塗布して層を形成させることが考えられる。しかし、この方法では揮発した有機溶媒を回収する必要がある。
また、この発明に係るラベルは、上記ラベル台紙の面上にラベル形成用トナーを転写し定着してなる。
さらに、この発明に係るラベル台紙の製造方法は、付着した粘着剤を剥離可能な剥離面を少なくとも一方に有する剥離シートに対して、該剥離面に前記粘着剤を積層する粘着剤層形成工程と、転写し定着することでラベルを作製するためのラベル形成用トナーを構成する樹脂成分と共通する構造を有する樹脂と、前記粘着剤を構成する樹脂成分と共通する構造を有する樹脂とを混合して水に分散させてエマルションを調製するエマルション調製工程と、前記エマルション調製工程にて得られたエマルションを前記粘着剤層の上に塗布するエマルション塗布工程と、を有することを特徴とする。
また、この発明に係るラベル作製方法は、上記ラベル台紙の面上にラベル形成用トナーを転写し定着する工程を有する。
《用語の定義》
ラベル作製装置は、ラベル形成用トナーを台紙上に所望の形状に転写した状態で定着する装置である。さらに詳しく言えば、電子写真方式のプリンタに類似する装置であって、印刷用のトナーのほかにラベル形成用トナーを備え、印字媒体(後述するラベル台紙)の所望の領域にラベル形成用トナーを転写し定着する機能を有する装置である。
ラベル形成用トナーは、フィルム状のラベルを形成すべく、印字媒体(ラベル台紙)のラベル形成領域に転写されるトナーである。電子写真方式の現像と同様の工程でトナーの転写がなされ、電子写真方式の定着と同様の工程にて定着される。ラベル用トナーと略して呼ぶこともある。
ラベル台紙は、ラベル作製装置の印字媒体であって、剥離シート(セパレータ)と、その上に形成された粘着剤層と、粘着剤層表面を覆うコート層とからなる。ラベル作製装置が受け入れ可能な寸法のラベル台紙はあらかじめ工場などで製造され、ラベル作製装置のユーザに届けられる。ラベル台紙がラベル作製装置に供給されて、処理・加工された結果、排出されると、ラベル台紙のうちラベル形成領域のみにフィルム状のラベルが形成され、そのフィルム状のラベルの上に必要な絵柄が印刷された状態となる。つまり、ラベル形成領域以外の部分(余白部)にはトナーが転写されず、コート層が露出している状態である。また、ラベル形成領域にフィルム状のラベルが形成された真下においては、コート層が結着剤として機能してフィルム状のラベルと粘着剤層との結着性を高めている。ラベル作製処理が済んだラベル台紙は、通常はこの状態で使用時まで保管され、必要ならば運搬される。
ラベルは、その核となる部分は、ラベル用フィルムである。このラベルを使用する際には、粘着剤層の粘着力により、事務機器や、棚、ロッカーなどの必要な場所に貼付するものであるので、ラベルの裏側には粘着剤層が結着している。
ラベルの裏に粘着剤層がついていることを特にいう場合には、粘着剤層付きラベルと呼ぶこととする。いずれかの場所に貼付されている状態であるか、使用時まで保管されており、剥離シートがついている状態であるかを区別せずに粘着剤層付きラベルと呼ぶ。
共通する構造を有する樹脂とは、その化学構造が共通すること(例えば、骨格が共通であること)を意味する。例えば、ポリエステル樹脂同士は、共通する構造を有する。アクリル樹脂同士も同様である。
図1は、本発明の一実施形態に係るラベル作製装置の内部構成を示す断面図である。図1に示すように、ラベル作製装置1は、給紙部2、ラベル形成部3、印刷部4、搬送部5、定着部6、送り戻し機構部7、および排出部8とを備えている。
給紙部2は、ラベル作製装置1の側面から外部斜め上方に張り出して設けられた給紙トレー9、この給紙トレー9の給紙口に配設された給紙ローラ11、およびこの給紙ローラ11の給紙方向に配置された待機ローラ対12を備えている。上記給紙トレー9には、予め剥離シートの上面に粘着剤が塗布され、さらにその上にコート層を設けたラベル台紙が載置される。この「ラベル台紙」および「コート層」については、本発明の特徴部分であるので、後に詳しく述べる。
ラベル形成部3は、感光体ドラム13と、この感光体ドラム13を中心に、感光体ドラム13の周面を取り囲むように配置されたクリーナ14、初期化帯電器15、光書込ヘッド16、粉体ホッパー17、粉体ホッパー17の下部開口部に回転可能に保持された現像ローラ18、搬送ベルト19の上部搬送面、この搬送ベルト19の上部搬送面を介して感光体ドラム13の下面に対向して圧接する転写ローラ21とにより構成されている。
また、クリーナ14と粉体ホッパー17との間には、回収パイプ24が配設されている。回収パイプ24は、長尺の搬送スクリューを内蔵しており、感光体ドラム13上からクリーニングされてクリーナ14内に堆積する粉体状のラベル形成用トナーを粉体ホッパー17に回収する。
印刷部4は、回収パイプ24を備えていないことおよび粉体ホッパー17にラベル形成用トナーではなく印刷用の黒トナーを収容していることを別にすれば、ラベル形成部3と同一の構成である。また、黒トナーのみならず、マゼンタトナー、シアントナー、イエロートナーをも備えて、カラー印刷部としてもよい。
定着部6は、断熱性筐体28と、この断熱性筐体28に囲まれて対向配置された発熱ローラ29と押圧ローラ31、発熱ローラ29と押圧ローラ31の下流側(図では左方)に配置された搬出ローラ32とで構成されている。
送り戻し機構部7は、定着部6の搬出ローラ32と給紙部2の待機ローラ対12との間にほぼ均等な距離で6箇所に配置された送り戻しローラ対33(33a〜33f)、およびこれらの送り戻しローラ対33の先々に配置された送り戻し案内路34(34a〜34f)を備えている。
排出部8は、定着部6の搬出ローラ32の直後に配置された切替フラップ35、切替フラップ35より下流側上方に配置された搬送ローラ対36、排紙案内路37、この排紙案内路37の終端に配置された排紙ローラ対38、この排紙ローラ対38の外部下方から斜め上方に傾斜してラベル作製装置1本体上面に形成された排紙トレー39とで構成されている。
図2(a)〜(f)は、上記構成のラベル作製装置1で作製されるラベルの作製工程を模式的に示す図である。図2(a)〜(f)を参照して、ラベルの作製工程を以下に説明する。
先ず図2(a)は、ラベル作製装置1の給紙トレー9に載置されるラベル台紙(粘着剤付き剥離シート)を示している。図2(a)に示すように、ラベル台紙50は、剥離シート40の上に粘着剤層41が予め設けられ、粘着剤層41の上にはさらにコート層51が設けられて、これら剥離シート、粘着剤層、コート層が積層された構造を有する。
コート層51は、粘着剤層41を構成する粘着剤よりも粘性の小さい樹脂のモノマーまたはダイマー、トリマー、テトラマーなどのオリゴマーにて形成される。上述のラベル作製装置1内でラベル台紙が搬送されるので、粘着剤層41が露出すると各種ローラや搬送ベルト19などに粘着して不具合が生じることを避けるために粘着剤層よりも粘性の小さい樹脂が選定される。この樹脂を塗布する方法については、後述する。
また、この印刷部4による印刷機能停止に伴って、不図示の回動機構により搬送ベルト19の用紙搬送方向上流側が図1の破線で示す退避位置に離隔している。これにより搬送ベルト19の上部搬送面はラベル形成部3の感光体ドラム13にのみ当接している。
この状態で、ラベル形成部3においては、感光体ドラム13は時計回り方向に回転する。初期化帯電器15は、感光体ドラム13周面に一様な高マイナス電荷を付与する。光書込ヘッド16は、その感光体ドラム13周面に露光信号に応じて露光を行って低電位部を形成する。
ラベル用トナー供給ローラ22は、粉体状のラベル用トナーを現像ローラ18に擦り付けるようにして供給する。ドクターブレード23は、現像ローラ18表面のラベル用トナーを一定の層厚に規制する。これにより、ラベル用トナーは摩擦による弱いマイナス電位に帯電して現像ローラ18の表面に付着する。
現像ローラ18は表面に一定の層厚で付着したラベル用トナーを回転しながら感光体ドラム13との対向部つまり現像部に搬送する。
現像ローラ18には、例えば「−250V」の現像バイアスが不図示のバイアス電源から印加されている。また、感光体ドラム13の静電潜像の低電位部は、露光によって電位が例えば「−70V」に低下している。
電位差により、上記マイナス極性に帯電しているラベル形成用トナーが感光体ドラム13の静電潜像のプラス極性のマイナス低電位部に転移して、ラベル形成用トナーによる所望の形状に転写した状態のベタ画像が形成(反転現像)される。
このラベル形成用トナーによる所望の形状に転写した状態のベタ画像は、感光体ドラム13の回転によって、感光体ドラム13と転写ローラ21とが対向する転写部に搬送される。
感光体ドラム13周面上のラベル形成用トナーのベタ画像の先端が転写ローラ21との対向部に回転搬送されてくるタイミングで、その対向部にラベル台紙50が搬送される。
ラベル形成用トナーとしては、例えば、後述する実施例に記載されたポリエステル系のトナーを用いることができる。
ラベル形成用トナーのベタ画像42を転写されたラベル台紙50は、定着部6に搬入され、発熱ローラ29による加熱と押圧ローラ31による加圧によりフィルム状のラベルになったラベル形成用トナーのベタ画像42を粘着剤層41の面に定着される。この定着処理により粘着剤層41と、フィルム状のラベル42fは、それぞれを構成する成分の一部が重合し、ポリマーとなると考えられる。この時コート層51は、モノマーまたはオリゴマーからなるものであるので、粘着剤層41と、フィルム状のラベル42fとの間に位置して、それらとの間で共重合体を形成することで結着剤として機能すると考えられる。
このように、フィルム状のラベル42fを粘着剤層41の面に定着されたラベル台紙50は、切換フラップ35が斜め上向きの実線位置に回動していることにより、送り戻し機構部7に送り込まれる。
送り戻し機構部7に送り込まれたラベル台紙50は、6箇所の送り戻しローラ対33(33a〜33f)、および送り戻し案内路34(34a〜34f)により、待機ローラ対12へと送り戻される。
ここで、ラベル形成部3の現像ローラ18への現像バイアスの印加と転写ローラ21への転写バイアスの印加が停止され(または逆電位のバイアスが印加され)、フィルム状ラベルの形成機能が停止される。
代わって印刷部4では、現像ローラ18への現像バイアスの印加と転写ローラ21への転写バイアスの印加が開始され、黒トナーによる印刷機能が起動される。
また、この印刷機能の起動に伴って、不図示の回動機構により搬送ベルト19の用紙搬送方向上流側が図の実線で示す印刷位置に回動し、搬送ベルト19の上部搬送面が印刷部4の感光体ドラム13に当接する。
以下、上述したラベル形成部3のラベル用トナーのベタ画像42の現像および転写と同様にして、上記のフィルム状のラベル42fの面に、印刷部4の黒トナーによる所望の印刷データの画像が転写される。
なお、フィルム状のラベル42fへの画像の形成は、上述のような電子写真方式に限らず、インクジェット方式により行うことが可能である。
黒トナーによる所望の印刷データの画像43をフィルム状のラベル42f上に転写されたラベル台紙50は、定着部6に搬入され、加熱と加圧により、フィルム状のラベル42f上に、印刷データの画像43を定着される。
以上述べたラベルの作製プロセスでは、フィルム状のラベル42fの上に印刷データの画像43を形成した。印刷とラベル用フィルム形成の順序を逆にすることも可能である。その場合は、まずラベル台紙50のコート層51の面に画像43を形成し、その後に、フィルム状のラベル42fを形成する。この場合、ラベル用フィルムは透明度の高いものとする。
上述したラベル台紙のコート層は、ラベル作製装置内の搬送性のために設けたことを既に述べた。ラベル作製装置内の搬送性のためであれば、コート層を形成する物質の粘性が低いことと、軟化点が十分に高く、耐熱性に優れていることが求められる。
さらに、このコート層は、ラベル作製後ラベルを台紙からユーザが剥がす際にラベル形状に追従して容易に切断されること(ラベル形状追従性)を有する必要がある。コート層を薄く作ることが出来れば、形状への追従切断性のコントロールがしやすくなり、台紙設計に効果が期待できる。
また、このコート層は、ラベル用フィルムとの結着性、粘着剤層との結着性のそれぞれがよいものであることが好ましい。ラベル用フィルムをいずれかの場所に貼付して使用した後、引きはがす際には、ラベル用フィルム、コート層、粘着剤層のすべてが一体となって綺麗にはがれることが望ましいからである。
本発明の発明者は、コート層を形成することについて鋭意検討した結果、樹脂のモノマーまたはオリゴマーを水に分散させたエマルションの状態で粘着剤表面に直接塗布することに思い至り、実験を繰り返したところ、ラベル台紙の粘着剤表面にコート層を形成することが出来た。
コーターやアプリケーターで樹脂溶液を塗布する方法では、有機溶媒を用いた粘度の高い溶液を使用することになり、形成されるコート層の厚さは数十μm以上の厚み(例えば20μm)になってしまう。しかし、エマルションを使用してディップコートやスプレー塗布などの方法を用いれば、水に分散させた粘度の低いエマルションを使用することも可能であり、数μm(例えば、1〜5μm)の厚みのコート層を作製することもできる。
ラベル形成用トナーを台紙上に所望の形状に転写した状態で定着するラベル作製装置に、前記台紙として用いるラベル台紙の製造方法であって、
剥離シートの上に粘着剤層を形成する粘着剤層形成工程と、
前記ラベル形成用トナーを構成する樹脂成分と共通する構造を有する樹脂および/または前記粘着剤を構成する樹脂成分と共通する構造を有する樹脂を水に分散させてエマルションを調整するエマルション調整工程と、
前記エマルション調整工程にて得られたエマルションを前記剥離シートの上に形成された粘着剤層の上に、塗布するエマルション塗布工程と、
前記エマルション塗布工程において塗布したエマルションを乾燥する乾燥工程と、を有する。
エマルション調整は、撹拌しつつ分散媒(例えば、水)を加えて所望の濃度にすることによってなされる。二種類以上の分散質を所望の混合比率に混合してからエマルションを得る場合には、あらかじめ混合させるべき分散質を揮発させて、不揮発分を得て、質量を測定して所望の混合比率の分散質を得てから、撹拌しつつ少しずつ分散媒を加えて所望の濃度のエマルション分散液を得る。
分散質である樹脂は、モノマーまたはオリゴマーを用いる。モノマーは、単量体(monomer)であり、重合が行われる際の基質となる物質である。重合は、重合体(polymer、ポリマー)を合成する一群の化学反応である。オリゴマーは、二量体、三量体、四量体、などをいう。
塗布の方法は特に限定されないが、ディップコートまたはスプレー塗布を用いることができる。
乾燥工程は、自然乾燥、熱(熱風)による強制乾燥などのいずれでもよい。自然乾燥の場合は、例えば、一昼夜乾燥する。
ディップコート法の代わりに、スプレー塗布の方法を用いることによっても、1〜5μm程度の厚さのコート層を設けることができる。スプレー塗布の方法を用いる場合には、用いるノズル形状、噴出圧力、分散液の密度、分散液の粘性、噴出時間の長さなどを調整することによって、コート層の厚さを調整することが可能である。
ディップコート法またはスプレー塗布法を用いてエマルションを塗布することが、コータやアプリケータを用いて樹脂溶液を塗布することと大きく違う点は、有機溶媒を用いない塗布手段である点である。有機溶媒は、一般に揮発性が高いため、濃度調整をしたのちに濃度(または密度)が経時的に大きく変化してしまう可能性がある。それに対して、エマルションの分散液は、水を用いるものであるので、分散液の密度や粘性を調整した後におけるそれらの数値の経時的変化が比較的小さい。また、分散液として水を用いる場合には、有機溶媒を用いるのと異なり、溶媒(分散媒)を回収する必要がないという利点がある。
ディップコート法にあっては、上に述べたように、所定のコート層の厚さを得るために、分散液の密度、粘性、引き上げ速度などをコントロールする。また、スプレー塗布法にあっても、分散液の濃度、粘性、噴出圧力などをコントロールして所定のコート層の厚さを得る。したがって、分散液を調整した後のそれらの数値の経時的変化の小さい方が、所望のコート層の厚さを得るのに有利である。
そして、所望のコート層の厚さを得ることが、ラベル形状追従性、結着性の上で重要な要素であることは、後述する実施例において明らかとなる。
コート層の厚さは、1〜5μmが好ましい。厚すぎるとラベル形状追従性(ラベルを使用すべく剥離シートをユーザが剥がす際に、ラベルの形どおりに粘着剤層が一体となって剥がれること)がよくない。
コート層に用いられる樹脂は、ラベル形成用トナーに含まれる樹脂と粘着剤層に含まれる樹脂のいずれかまたは両方と共通する構造を有する樹脂で構成することが好ましい。結着性、ラベル形状追従性をよくするためである。ラベル形成の際(ラベル作製装置でラベル台紙上にラベルを形成する際)、その定着時に、ラベル形成用トナーに含まれる樹脂、粘着剤層に含まれる樹脂との間で、一部に重合体、または共重合体を形成することにより結着剤として機能するからである。
なお、共通する構造を有する樹脂とは、その化学構造が共通すること(例えば、骨格が共通であること)を意味する。例えば、ポリエステル樹脂同士は、共通する構造を有する。アクリル樹脂同士も同様である。
上に述べたように、コート層の特性としてラベル基材(フィルム状のラベル42fの基材)、および粘着剤との結着力が強いことが求められる。
このラベル作製システムにおいては、ラベル台紙のコート層はラベル基材と粘着剤の結着層となる。
すなわち、コート層が有するラベル基材と粘着剤に対する結着力は、ラベルの強度に影響し、結着力が悪いとラベルを貼付して再剥離する際にラベル基材(フィルム状のラベル42f)のみ、あるいはラベル基材とコート層のみが剥がれてしまいかねない。
また、コート層がもたらす結着力は、ラベル形状追従性をももたらす。フィルム状のラベルとコート層の結着力は、ラベル形成領域においてのみ発揮されるものであって、余白部においては結着力が機能しえない。したがって、ラベルを用いるユーザは、ラベル形状に追従して、剥離シートから剥がすことが可能となる。
コート層の構成材料としてポリエステル系樹脂のモノマーまたはオリゴマーを用いると、ラベルトナーを熱定着した後のラベル基材との結着性に優れた特性とすることが出来る。
また、アクリル系樹脂のモノマーまたはオリゴマーを使用すると、アクリル系粘着剤との結着力に優れた特性になり、物理的強度が硬いアクリル系を用いると、台紙の耐擦性などの強度に優れた特性になり、軟化点の高い樹脂を選定することで、耐熱性にも優れた特性にすることが出来る。
さらに好ましくは、ポリエステル系樹脂のモノマー(またはオリゴマー)とアクリル系樹脂のモノマー(またはオリゴマー)との混合物を使用することでラベル基材とコート層との結着力、コート層と粘着剤層との結着力との双方を高めることができる。このことをより一般化していえば、ラベルトナー基材として用いる樹脂と同一系の樹脂(構造あるいは骨格が共通する樹脂)、そして粘着剤としてもちいる樹脂と同一系の樹脂とを選定し、それらのモノマーの混合物をコート層に用いることが強い結着力をもたらす。この結着力をもたらす仕組みについては明らかではないが、ラベルトナーの定着の際にラベル基材を構成する樹脂とコート層を構成する樹脂、コート層を構成する樹脂と粘着剤層を構成する樹脂との間の少なくとも一部で重合が起こり、共重合体が形成されるためであると考えられる。
樹脂の組み合わせとして、適切な例を挙げると、トナーにポリブチレンコハク酸を用い、粘着剤層にアクリル系粘着剤を用い、コート層にはポリエステル製エマルションとアクリル樹脂エマルションとを混合して用いる例が好ましい。実施例にて後述するように、結着性、ラベル形状追従性において、優れているからである。
《実施例における各物性値の測定方法》
各物性値の測定方法を示す。
●軟化点の測定
装置:フローテスター(島津製作所製、CFT−500D)
試料:1g
昇温速度:6℃/分
荷重:20kg
ノズル:直径1mm、長さ1mm
1/2法:試料の半分が流出した温度を軟化点とした。
装置:FPIA−2100(シスメックス社製)
試料:ビーカーに試料少量と精製水、界面活性剤を入れ、超音波洗浄器にて分散した。
測定:体積平均粒径を得た。
SONY製マイクロメーター μ-mate を用いて、測定した。
装置 :島津製作所製オートグラフAGS−J 20Nのロードセルを取り付けJIS Z2307の90度引きはがし法により剥離試験を行った。
但し、試料片の寸法(サンプルサイズ)は60mm×25mmのものを用い、30mm/secの速度でSUS板(ステンレス板)から引きはがした。
試料片の寸法を60mm×25mmとした以外は、JIS Z2307に従って試験を行った。すなわち、試料片をSUS板に手動ローラを用いて貼り付けて、そのSUS板を水平に置き試験治具(鉛直方向に引きはがす力が絶えず鉛直方向に保たれるようにするスライド機構を有する治具)を上述の島津製作所製オートグラフAGS−J 20Nに取り付けて試験を行った。
・作製例1
アクリル系粘着剤である綜研化学製粘着剤 SKダイン181L 100質量部と綜研化学製硬化剤TD−75 0.2質量部を混合し、室温で2時間撹拌した。その混合物をセパレーター(剥離シート)上にアプリケーターを用いて塗布し、100℃で2分間エージング処理を行った。
ポリエステル製エマルション;ユニチカ製エリーテルKZT−8803を室温にてイオン交換水で4倍に薄めてエマルション分散液を調整した。そのエマルション分散液をA4サイズ全体が十分に浸る大きさのステンレスバットに満たし、その中に上記の粘着剤を塗布した台紙の粘着剤表面側を浸した。ゆっくりと引出した後、室温で一晩乾燥して、台紙1を得た。得られた台紙1のサイズは、A4サイズ(幅210mm、長さ297mm)である。
粘着剤の厚みは6μm、コート層の厚みは4〜5μmであった。
・作製例2
エマルションとして、ポリエステル製エマルション;エリーテルKZT−8803とアクリル樹脂エマルション;三井化学製バリアスターB−3000の9:1(不揮発分比)の混合物を用いた他は作製例1と同様に行い、台紙2を作製した。
・作製例3
エマルションとして、ポリエステル製エマルション;エリーテルKZT−8803とアクリル樹脂エマルション;三井化学製バリアスターB−3000の7:3(不揮発分比)の混合物を用いた他は作製例1と同様に行い、台紙3を作製した。
・作製例4
エマルションとして、ポリエステル製エマルション;エリーテルKZT−8803とアクリル樹脂エマルション;三井化学製バリアスターB−3000の5:5(不揮発分比)の混合物を用いた他は作製例1と同様に行い、台紙4を作製した。
・作製例5
エマルションとして、ポリエステル製エマルション;エリーテルKZT−8803とアクリル樹脂エマルション;三井化学製バリアスターB−3000の3:7(不揮発分比)の混合物を用いた他は作製例1と同様に行い、台紙5を作製した。
エマルションとして、ポリエステル製エマルション;エリーテルKZT−8803とアクリル樹脂エマルション;三井化学製バリアスターB−3000の1:9(不揮発分比)の混合物を用いた他は作製例1と同様に行い、台紙6を作製した。
・作製例7
エマルションとして、アクリル樹脂エマルション;三井化学製バリアスターB−3000を用いた他は作製例1と同様に行い、台紙7を作製した。
エマルションとして、アクリル樹脂エマルション;三井化学製バリアスターB−3000を用い、添加粒子として白石カルシウム社製炭酸カルシウム粒子μ-パウダー3Nをエマルション中の不揮発分との質量比で2倍量添加した他は作製例1と同様に行い、ラベル台紙8を作製した。
・作製例9
BASF社製ポリエステル樹脂エコフレックスFB−XF7011をTHF(TetraHydroFuran:テトロハイドロフラン)に溶解させて、10%溶液を作製した。
その樹脂溶液をセパレーター上にアプリケーターを用いて塗布し、10μmの厚みの樹脂層を得た。
得られた樹脂層を、作製例1と同様の方法で作製した粘着剤層と張り合わせて、台紙9を作製した。
粘着剤層の上にアクリルエマルションにて第一のコート層を作製した後、ポリエステルエマルションにいて第二のコート層を作製し、積層構造とした。他の条件は作製例1と同様に行い、台紙10を作製した。
なお、ポリエステルエマルションは原液のまま使用し、アクリルエマルションはイオン交換水で4倍に希釈したことは、作成例1〜7、作成例10に共通である。
ポリエステルエマルションを原液のまま使用し、アクリルエマルションはイオン交換水で2倍に希釈した。他の条件は作製例1と同様に行い、台紙11を作製した。
・作製例12
ポリエステルエマルションを原液のまま使用し、アクリルエマルションをイオン交換水で1.5倍に希釈した。他の条件は作製例1と同様に行い、台紙12を作製した。
・作製例13
ポリエステルエマルション、アクリルエマルション、いずれも原液のまま使用した。他の条件は作製例1と同様に行い、台紙13を作製した。
○合成例1
コハク酸100質量部と1,4−ブタンジオール89質量部に対して、リンゴ酸0.4質量部と二酸化ゲルマニウム1質量部を溶解させた88%乳酸水溶液を5質量部添加した。反応系内を窒素雰囲気にした後、220℃にて1時間反応させて、次に230℃に昇温を行いながら1.5時間かけて70paまで減圧した。さらに2時間重合を進行させて、ポリブチレンコハク酸を得た。
○トナー製造例1
合成例1で得られたポリブチレンコハク酸96.5質量部と帯電制御材として日本カーリット製LR−147を1質量部とカルナバワックス(加藤洋行製)2.5質量部混合し、それを2軸押出混練機にて混練した。混練物をホソカワミクロン製リンレックスミルにて液体窒素下にて粉砕して、D50(体積)37μmの粉末を得た。
その後、得られた粒子100質量部を疎水化処理したシリカ粒子;日本アエロジル製RY200 0.2質量部と日本アエロジル製NY50 0.7質量部をヘンシェルミキサーにて攪拌して外添してトナー1を得た。
D50(体積)37μm、軟化点125℃
○実施例1
電子写真プロセスにより、ラベル基材となるトナー1を、A4サイズのラベル台紙1(作成例1)上に現像し、トナーが現像されたラベル台紙1を180℃のヒートロールを通すことによりラベル台紙1(作成例1)上に80μmの厚みのフィルム状のラベルを得た。
その後、フィルム状のラベル上にカシオ計算機製N5300プリンタにて画像を現像/定着させた。
ラベル台紙2〜7(作成例2〜作成例7)、およびラベル台紙10〜13(作成例10〜13)を用いて実施例1と同様にラベルを作製した。
ラベル台紙8、9(作成例8,9)を用いて実施例1と同様にラベルを作製した。
ラベルを引きはがしたときのSUS板への残留量により、ラベルとコート層との結着性、粘着剤とコート層との結着性を評価した。
また、ラベル形状追従性については、台紙からラベルを引きはがすときのラベル形状への追従具合(ラベルへの切れ追従性)を評価した。
コート層の主要構成材料として、ポリエステル、および/またはアクリル樹脂のモノマーからなるエマルションから作製して、20μm以下、好ましくは5μm以下の層厚のコート層の台紙から作製したラベルは優れた特性を示した。
但し、構成材料がポリエステルのみの実施例1は、ラベルをSUS板から剥がす際に僅かにSUS板に粘着剤が残った。
すなわちこれは粘着剤とコート層の結着力がわずかに弱いことを意味している。
また、アクリル樹脂の含有率が高い実施例6、7は同様に粘着剤とコート層がSUS板に残った。
すなわち、コート層とラベルの結着力が弱いことを意味している。
コート層に充填剤として炭酸カルシウムを添加した比較例1は、SUS板から引きはがすときにコート層内部でラベルと粘着剤層が引きはがされた。
ポリエステル樹脂の溶液からアプリケーターによる塗布でコート層を作製した比較例2は、ラベルへの切れ追従性が明らかに劣っていた。
アクリルエマルションの原液をそのまま使用した比較例3は、ラベルへの切れ追従性が劣っていた。
[付記1]
前記剥離面に積層された粘着剤層と、
前記粘着剤層の前記剥離シート側の面とは反対側の面に積層されたコート層と、
を有し、
前記コート層を形成する樹脂は、前記コート層の前記粘着材層側の面とは反対側の面に転写し定着することでラベルを作製するためのラベル形成用トナーを構成する樹脂成分と共通する構造を有する樹脂および/または前記粘着剤を構成する樹脂成分と共通する構造を有する樹脂とを用いることを特徴とするラベル台紙。
[付記2]
[付記3]
前記コート層を形成する樹脂は、前記ラベル形成用トナーを構成する樹脂成分としてのポリエステル樹脂および/またはアクリル樹脂を用いることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のラベル台紙。
[付記4]
[付記5]
[付記6]
転写し定着することでラベルを作製するためのラベル形成用トナーを構成する樹脂成分と共通する構造を有する樹脂および/または前記粘着剤を構成する樹脂成分と共通する構造を有する樹脂を水に分散させてエマルションを調製するエマルション調製工程と、
前記エマルション調製工程にて得られたエマルションを前記粘着剤層の上に塗布するエマルション塗布工程と、
を有することを特徴とするラベル台紙の製造方法。
[付記7]
[付記8]
ラベル面となるラベル用フィルムをオンデマンドで形成するのみならず、当該ラベル面に印刷することをも同一の装置で行うラベル作製装置に利用可能である。
有機溶媒を用いることが好ましくない製造現場におけるラベル台紙製造方法に利用可能である。
2 給紙部
3、3a、3b ラベル形成部
4 印刷部
5 搬送部
6 定着部
7 送り戻し機構部
8 排出部
9 給紙トレー
11 給紙ローラ
12 待機ローラ対
13 感光体ドラム
14 クリーナ
15 初期化帯電器
16 光書込ヘッド
17 粉体ホッパー
18 現像ローラ
19 搬送ベルト
21 転写ローラ
22 粉体供給ローラ
23 ドクターブレード
24 回収パイプ
25 駆動ローラ
26 従動ローラ
27 テンションローラ
28 断熱性筐体
29 発熱ローラ
31 押圧ローラ
32 搬出ローラ
33(33a〜33f) 送り戻しローラ対
34(34a〜34f) 送り戻し案内路
35 切替フラップ
36 搬送ローラ対
37 排紙案内路
38 排紙ローラ対
39 排紙トレー
40 剥離シート
41 粘着剤層
41e 余白部
42 ラベル用トナーのベタ画像
42f フィルム状のラベル
43 印刷データの画像
43g 定着画像
50 ラベル台紙
51 コート層
Claims (8)
- 付着した粘着剤を剥離可能な剥離面を少なくとも一方に有する剥離シートと、
前記剥離面に積層された粘着剤層と、
前記粘着剤層の前記剥離シート側の面とは反対側の面に積層されたコート層と、
を有し、
前記コート層を形成する樹脂は、前記コート層の前記粘着剤層側の面とは反対側の面に転写し定着することでラベルを作製するためのラベル形成用トナーを構成する樹脂成分と共通する構造を有する樹脂と、前記粘着剤を構成する樹脂成分と共通する構造を有する樹脂とを混合して用いることを特徴とするラベル台紙。 - 前記コート層は、1〜20μmの厚さを有することを特徴とする請求項1記載のラベル台紙。
- 前記粘着剤層を構成する樹脂成分としてアクリル樹脂を有し、
前記コート層を形成する樹脂は、前記ラベル形成用トナーを構成する樹脂成分としてのポリエステル樹脂および/またはアクリル樹脂を用いることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のラベル台紙。 - 前記コート層を形成する樹脂は、前記ラベル形成用トナーを構成する樹脂成分と共通する構造を有する樹脂と、前記粘着剤を構成する樹脂成分と共通する構造を有する樹脂とを、9:1から1:9までのいずれかの比率(不揮発分の質量比)で混合して用いることを特徴とする請求項1乃至請求項3のいずれか1項に記載のラベル台紙。
- 請求項1乃至請求項4のいずれか1項に記載のラベル台紙の面上にラベル形成用トナーを転写し定着してなる粘着剤層付きラベル。
- 付着した粘着剤を剥離可能な剥離面を少なくとも一方に有する剥離シートに対して、該剥離面に前記粘着剤を積層する粘着剤層形成工程と、
転写し定着することでラベルを作製するためのラベル形成用トナーを構成する樹脂成分と共通する構造を有する樹脂と、前記粘着剤を構成する樹脂成分と共通する構造を有する樹脂とを混合して水に分散させてエマルションを調製するエマルション調製工程と、
前記エマルション調製工程にて得られたエマルションを前記粘着剤層の上に塗布するエマルション塗布工程と、
を有することを特徴とするラベル台紙の製造方法。 - 前記エマルション塗布工程は、ディップコート法またはスプレー塗布法を用いることを特徴とする請求項6記載のラベル台紙の製造方法。
- 請求項1乃至請求項4のいずれか1項に記載のラベル台紙の面上にラベル形成用トナーを転写し定着してなる粘着剤層付きラベルを得るラベル作製方法。
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