JP2007211307A - 円筒内面の加工方法および円筒部材 - Google Patents

Abstract

【課題】溶射皮膜形成後にホーニング加工などの仕上げの機械加工を行う際に、円筒部内面の軸方向端部における溶射皮膜の剥離を防止する。
【解決手段】シリンダボア内面５に対し、粗面１７を形成した後溶射皮膜７を形成し、その後、シリンダボア内面５のクランクケース９側端部の内径が、他の部位の内径に比較して大きくなるように、クランクケース９側の端部にテーパ面１０１を加工する。テーパ面１０１の加工後に溶射皮膜７に対してホーニング加工を実施する。
【選択図】図１

Description

本発明は、円筒内面に対し溶射皮膜を形成した後仕上げの機械加工を行う円筒内面の加工方法および円筒部材に関する。

内燃機関の出力・燃費・排気性能向上あるいは小型・軽量化といった観点から、アルミシリンダブロックのシリンダボア部に適用しているシリンダライナを廃止することへの設計要求は極めて高く、その代替技術の一つとして、シリンダボア内面に溶射皮膜を形成する溶射技術の適用が進められている。

上記した溶射技術をシリンダボア部に適用する場合には、溶射用材料を噴出する溶射ガンをシリンダボア内に軸方向に移動させつつ回転させて行い、溶射皮膜形成後は、例えばホーニング加工によって皮膜表面を研削加工して仕上げを行う。

なお、上記した溶射皮膜を形成する前には、例えば本出願人が提案している下記特許文献１に記載されているような下地処理をシリンダボア内面に対して行って粗面を形成することで、溶射皮膜の密着性を高めている。
特開２００２−１５５３５０号公報（段落０００２，００１９）

しかしながら、シリンダボア内面に対し、溶射皮膜を形成した後にホーニング加工などの仕上げの機械加工を行う際には、前記したような下地処理を行っているにも拘わらず、シリンダボアの軸方向端部においては溶射皮膜が剥離しやすく、改善が望まれている。

そこで、本発明は、溶射皮膜形成後にホーニング加工などの仕上げの機械加工を行う際に、円筒部内面の軸方向端部における溶射皮膜の剥離を防止することを目的としている。

本発明は、円筒部材の内面に対し溶射皮膜を形成した後仕上げの機械加工を行う円筒内面の加工方法において、前記円筒内面に対して前記溶射皮膜を形成した後の前記円筒内面の軸方向端部の内径が、他の部位の内径に比較して大きくなるよう加工することを最も主要な特徴とする。

本発明によれば、円筒内面に対する溶射皮膜形成後の仕上げ加工を行う際に、円筒内面の軸方向端部の内径が、他の部位の内径に比較して大きくなっているので、例えば仕上げ加工としてホーニング加工を行う際には、大きくなった内径部に対する工具の接触を回避して溶射皮膜の剥離方向に作用する力を抑制し、溶射皮膜の剥離を防止することができる。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。

図１は、本発明の第１の実施形態に係わる円筒部材としてのシリンダブロック１の断面図であり、このシリンダブロック１のシリンダボア３の円筒内面となるシリンダボア内面５に、後述する方法で溶射皮膜７を形成してある。溶射皮膜７の形成後は、後述する方法により仕上げ加工（ここではホーニング加工）を行う。なお、図１は、溶射皮膜７の形成後で、仕上げ加工前の状態を示す。

図２は、図１に示すシリンダブロック１のクランクケース９側の軸方向端部付近の拡大した断面図で、クランクケース９側の端部の内径を、他の部位すなわちクランクケース９側の端部より上部の内径より大きくしている。

図３は、上記したシリンダボア内面５に対する加工工程を示す説明図であり、シリンダボア３における図２中で左側部分を示している。図３（ａ）は、シリンダブロック１の鋳造後の状態を示し、シリンダボア３は図中で下部のクランクケース９側が上部に対して小径となるようテーパ形状部１１を備えている。

図３（ｂ）は、図３（ａ）のテーパ形状部１１を、全体として均一な内径とするとともに、下端部１３の内径を、上記した均一な内径を有する上部１５に対して大きくなるように、図示しないボーリング加工装置によってラフボーリング加工を行う。ボーリング加工装置は、ボーリングバーの先端外周に工具を備え、このボーリングバーをシリンダボア３に対してその上方から回転させつつ挿入することで行う。

なお、上部１５より大径となる下端部１３の加工については、上記したボーリングバーを加工装置の主軸に対して偏心回転させることで行う。

図３（ｂ）のようにラフボーリング加工を行った後は、シリンダボア内面５の上部１５に対し、図３（ｃ）のように下地粗面化加工を実施して粗面１７を形成する。粗面１７を形成することで、その後の溶射皮膜７の密着度が高まる。

上記した下地粗面化加工は、図４に示すように、前記図３（ｂ）でのラフボーリング加工に使用するものとほぼ同様なボーリング加工装置を用いて行う。このボーリング加工装置のボーリングバー１９の先端外周には、工具（刃）２１を装着してあり、ボーリングバー１９を回転させつつ軸方向下方に移動させることで、シリンダボア内面５をねじ状に形成する。この際の下地粗面は、図３（ｃ）に示すように、前記した特許文献１に記載されものと同様に、ねじ状の凹部となる切削部２３と、この凹部相互間に位置する微細凹凸部２５とをそれぞれ有している。

図５（ａ）は、工具２１により上記した切削部２３と微細凹凸部２５とからなる粗面１７を形成する様子を示している。図５（ｂ）は、参考例として工具２０１により通常のねじ切り加工を行う様子を示す。

図５（ｂ）では、工具２０１が、回転しながら図中で下方に向けて移動し、この際切りくず２０３が矢印Ａで示す方向に排出され、これにより谷部２０５と山部２０７とからなる通常のねじ切り加工がなされる。

一方、図５（ａ）では、工具２１により、図５（ｂ）の谷部２０５に相当する凹部である切削部２３を形成する際に排出される切りくず２７により、現在形成している谷部（切削部２３）に隣接する山部２９の頂部２９ａを破断し、これにより微細凹凸部２５を形成する。

ここで、図５（ａ）の工具２１は、工具送り方向後方側の面２１ａの水平面３０に対する角度α1を、図５（ｂ）の同角度α2に比較して大きくして約３０度とするとともに、工具送り方向前方側の面２１ｂの水平面３０に対する角度β１を、図５（ｂ）の同角度β2に比較して小さくして約１０度としている。これにより、図５（ａ）では、切削部２３を形成する際に排出される切りくず２７が、工具送り方向後方側に傾けた面２１ａによって山部２９側に押し付けられ、切削部２３に隣接する山部２９の頂部２９ａを破断し、微細凹凸部２５を形成する。

なお、図３（ｃ）では、切削部２３における最深部の内径と下端部１３の内径とをほぼ等しくしている。

このようにして、前記図３（ｃ）の粗面１７を形成した後は、図３（ｄ）に示すように、シリンダボア内面５に対して溶射皮膜７を形成する。この溶射皮膜７は、シリンダボア内面５に対してほぼ均一となるよう形成する。

図６は、前記したシリンダブロック１のシリンダボア内面５に対し、図３（ｃ）のように粗面化した後に、溶射皮膜７を形成するための溶射装置の概略を示す全体構成図である。この溶射装置は、シリンダボア３内の中心に、ガス溶線式の溶射ガン３１を挿入し、その溶射口３１ａから溶射用材料として溶融した鉄系金属材料を溶滴３３として溶射してシリンダボア内面５に溶射皮膜７を形成する。

溶射ガン３１は、溶線送給機３５から溶射用材料として鉄系金属材料の溶線３７の送給を受けるとともに、アセチレンまたはプロパンあるいはエチレンなどの燃料を貯蔵した燃料ガスボンベ３９および酸素を貯蔵した酸素ボンベ４１から、配管４３および４５を介して燃料ガスおよび酸素の供給をそれぞれ受ける。

上記した溶線３７は、溶射ガン３１に対し、中央部の上下に貫通する溶線送給孔４７の上端から下方に向けて送給する。また、燃料および酸素は、溶線送給孔４７の外側の円筒部４９に、上下方向に貫通して形成してあるガス案内流路５１に供給する。この供給した燃料および酸素の混合ガスは、ガス案内流路５１の図６中で下端開口部５１ａから流出し、点火されることで燃焼炎５３が形成される。

前記円筒部４９の外周側には、アトマイズエア流路５５を設けてあり、さらにその外周側には、いずれも円筒形状の隔壁５７と外壁５９との間に形成したアクセラレータエア流路６１を設けてある。

アトマイズエア流路５５を流れるアトマイズエアは、燃焼炎５３の熱を前方（図６中で下方）へ送って周辺部に対する冷却を行うとともに、溶融した溶線３７を同前方へ送る。一方、アクセラレータエア流路６１を流れるアクセラレータエアは、上記前方へ送られ溶融した溶線３７を、この送り方向と交差するように前記シリンダボア内面５に向けて溶滴３３として送り、シリンダボア内面５に溶射皮膜７を形成する。

アトマイズエア流路５５には、アトマイズエア供給源６７から、減圧弁６９を備えたエア供給管７１を通してアトマイズエアを供給する。一方、アクセラレータエア流路６１には、アクセラレータエア供給源７３から、減圧弁７５およびマイクロミストフィルタ７７をそれぞれ備えたエア供給管７９を通してアクセラレータエアを供給する。

アトマイズエア流路５５とアクセラレータエア流路６１との間の隔壁５７は、図６中で下部側の先端部に、外壁５９に対しベアリング８１を介して回転可能となる回転筒部８３を備えている。この回転筒部８３の上部外周に、アクセラレータエア流路６１に位置する回転翼８５を設けてある。回転翼８５に、アクセラレータエア流路６１を流れるアクセラレータエアが作用することで、回転筒部８３が回転する。

回転筒部８３の先端（下端）面８３ａには、回転筒部８３と一体となって回転する先端部材８７を固定してある。先端部材８７の周縁の一部には、前記したアクセラレータエア流路６１にベアリング８１を通して連通する噴出流路８９を備えた突出部９１を設けてあり、噴出流路８９の先端に、溶滴３３を噴出させる前記した溶射口３１ａを設けている。

溶射口３１ａを備える先端部材８７が回転筒部８３と一体となって回転しつつ溶射ガン３１をシリンダボア３の軸方向に往復移動させることで、シリンダボア内面５のほぼ全域に溶射皮膜７を形成する。

上記図６に示したような溶射装置によりシリンダボア内面５に対して溶射皮膜７を形成した後は、図３（ｅ）に示すように、シリンダボア３における下端部１３付近を研削加工する。この研削加工は、前記図３(ｃ)で行った下端部１３に対する加工と同様の図４に示すようなボーリング加工装置を用いて行う。

上記した図３（ｅ）は、前記した図２に相当し、この図２を用いて下端部１３に対する研削加工を説明する。図２における二点鎖線は、研削加工前の前記図３（ｄ）の状態を示し、この二点鎖線部位、つまり粗面としていない下端部１３およびその上方の粗面１７とした部位の端部を研削し、この各部位を溶射皮膜７とともに除去する。

この際、最下部に位置する研削後の円筒面９９の上部に、上方ほど小径となるようなテーパ面１０１を形成して面取り加工を実施する。このテーパ面１０１は、シリンダボア３の下地から溶射皮膜７にわたり形成してあり、このようなテーパ面１０１を形成することで、シリンダボア内面５に対して溶射皮膜７を形成した後のシリンダボア３のクランクケース９側の端部の内径が、他の部位の内径に比較して大きくなる。

上記したような研削加工では、溶射皮膜７の図３中で下端部をも含めて除去している。これにより、例えば図７に示すように、溶射皮膜７の端部と被溶射面であるシリンダボア３の下地（シリンダブロック１）との間に形成されやすい隙間１０３があったとしても、この隙間１０３を有する部位、すなわち溶射皮膜７の密着状態が不完全な部位を含めて除去することで、残りの溶射皮膜７は被溶射面に対して密着度が高い状態を維持できる。

また、溶射皮膜７の密着状態が不完全な部位を除去しているので、その後のホーニング加工において、上記不完全部を起点とした加工時の応力に起因する溶射皮膜７の剥離発生を未然に防止して生産性が向上するとともに、上記シリンダブロック１を有する内燃機関運転時のピストン摺動抵抗による溶射皮膜７の剥離発生を未然に防止でき、製品の耐久信頼性が向上する。

さらに、上記溶射皮膜７の密着状態が不完全な部位を除去する際に、この部位に隣接する、溶射皮膜７の密着状態が完全な部位を含めて除去している。これにより、研削加工後の残りの溶射皮膜７は被溶射面に対して密着度の高い状態が確実に維持できる。

また、上記溶射皮膜７の密着状態が不完全な部位を除去する際に、シリンダボア３の下地も一緒に除去しているので、シリンダボア３毎に加工径・加工位置のばらつきが発生しても、密着不完全部を確実に除去することができる。

図３（ｅ）のように、シリンダボア３の下端部１３を研削加工した後は、図３（ｆ）のように、溶射皮膜７の表面を仕上げ加工としてホーニング加工を行う。図８は、シリンダブロック１に対し、ホーニングツール１０５によりホーニング加工をしている状態を示す断面図である。ホーニングツール１０５におけるホーニングヘッド１０７の外周には、例えばダイヤモンドなどの砥粒で構成した砥石１０９が円周方向等間隔に４つ取り付けている。

ホーニングヘッド１０７内には、砥石１０９を直径方向外側に向けて拡張させる拡張手段を備えており、加工時には、この砥石１０９を拡張させてシリンダボア内面５に所定の圧力で押し付ける。

そして、上記したホーニングツール１０５を回転させつつ軸方向に往復移動させることで、溶射皮膜７の表面を研削してホーニング加工を行う。これにより、シリンダボア内面５に対する加工が完了する。なお、ホーニング加工では、使用する砥石の粒度を変更することで、荒工程や仕上げ工程を順次実施する。

図９は、前記図３（ｃ）の下地粗面化加工（溶射下地前処理）から図３（ｆ）の仕上げ加工（ボア部仕上げ加工）までの流れを示すもので、下地粗面化加工後の溶射皮膜を形成する前には、シリンダブロック１の上端部およびクランクケース内に、図示しないマスキング部材を取り付けて、溶射を必要としない部位に対する溶射用材料の付着を防ぐ。

そして、溶射後はマスキング部材を取り外し、図３（ｅ）の下端部１３付近の研削加工（下端皮膜除去加工）を行い、最後のホーニング加工（ボア部仕上げ加工）となる。

上記したホーニング加工時には、ホーニングヘッド１０７を回転させつつ軸方向下方に移動させ、最下端に達したら、回転を継続した状態で上方に移動させ、その後これらの上下往復移動を繰り返して行う。

ここで、前記図８に示してあるホーニングヘッド１０７が最下端に達している状態では、砥石１０９の下端が溶射皮膜７より下方に位置し、これにより溶射皮膜７の上下方向全域に対してホーニング加工が可能となる。

その際、溶射皮膜７の下部に、上方ほど小径となるテーパ面１０１を形成してあるので、ホーニングヘッド１０７を、最下端に達している状態から上方に移動させる際には、図１０（ａ）の模式図で示すように、砥石１０９が溶射皮膜７の表面に押し付けられた状態で上昇するが、このとき溶射皮膜７のテーパ面１０１には、砥石１０９による上方に向かう力Ｆが、テーパ面１０に垂直な力Ｐと、テーパ面１０１に沿う力Ｑとに分力して作用する。

このように、テーパ面１０１には、特にこの面に垂直な力Ｐが作用することで、溶射皮膜７を被溶射面に対して押し付ける方向の力が働くことになり、溶射皮膜７の下端部の剥離を防止することができる。すなわち、上記図１０（ａ）では、テーパ面１０１の形成により、他の部位に比較して大きくなった内径部（テーパ面１０１）に対する工具（砥石１０９）の接触を回避して溶射皮膜７の剥離方向に作用する力を抑制し、溶射皮膜７の剥離を防止することができる。

これに対し、図１０（ｂ）のように、溶射皮膜７の下端部がテーパ面を備えずに被溶射面に対してほぼ垂直な垂直面７ａを備える場合には、砥石１０９が、溶射皮膜７の最下端の側面に対しても接触しているので、溶射皮膜７の表面に押し付けられた状態で上昇する際に、垂直面７ａに対し上方に向かう力Ｆが大きく作用して溶射皮膜７が剥離しやすいものとなる。

また、本実施形態では、テーパ面１０１を形成することで、下端側でのホーニング加工代が低減し、加工時間の短縮化を図ることができる。

さらに、本実施形態では、前記図３（ｅ）の加工工程で下端部１３付近を研削加工する際に、溶射皮膜７の溶射が不要な下端部をも除去しているので、ホーニング加工によって、この溶射が不要な部位の溶射皮膜７の除去が不要となり、ホーニング加工における加工時間の延長や工具寿命の低下を防止でき、生産性を高めることができる。

なお、ホーニング加工後を示す図３（ｆ）では、図３（ｅ）に示してあるテーパ面１０１における溶射被膜７の一部１０１ａが多少残っているが、実際にはこのテーパ面１０１の一部１０１ａはホーニング加工によってほぼ除去した状態とする。

図１１は、本発明の第２の実施形態を示すシリンダブロック１Ａの断面図であり、溶射皮膜７Ａの形成後で、仕上げ加工（ホーニング加工）前の状態を示す。第２の実施形態では、第１の実施形態における前記図３（ｂ）でのラフボーリング加工において大径部となる下端部１３の加工を行っていない。また、上記シリンダボア内面５Ａに溶射皮膜７Ａを形成する際に、被溶射面は、第１の実施形態の図３（ｃ）と同様に、下地粗面化加工を施し、溶射皮膜７Ａの密着度を高めている。９Ａはクランクケースである。

上記した溶射皮膜７Ａは、シリンダボア３Ａの図１１中で上下方向Ｌで示す全長部分に形成するが、そのうち下端部の寸法Ｍの部位を、上方ほど小径となるテーパ面１０１Ａとしている。テーパ面１０１Ａより上部はほぼ均一な内径とする。すなわち、この場合、シリンダボア３Ａのクランクケース９Ａ側の端部の溶射皮膜７Ａを、他の部の溶射皮膜７Ａより薄くしている。

図１２は、シリンダボア５Ａの上端から下端までの、溶射皮膜７Ａ形成後の内径の変化を実線で示しており、下端側の内径が大きくなっていることがわかる。破線は、下地処理後の内径であり、この上に溶射皮膜７Ａを形成する。一方、一点鎖線は、仕上げ加工（ホーニング加工）後の内径を示す。

上記したような溶射皮膜７Ａの形成は、第１の実施形態と同様に、前記図６に示した溶射装置を用いて行うが、この際、溶射ガン３１から噴出する溶射用材料を、クランクケース９Ａ側の端部で他の部位より少なくする。この際、前記図６に示した溶射ガン３１の軸方向移動速度はほぼ一定とする。

その他、シリンダボア３Ａのクランクケース９Ａ側の端部の溶射皮膜７Ａを、他の部位の溶射皮膜７Ａより薄くする方法として、溶射ガン３１の軸方向移動速度をクランクケース９Ａ側の端部で他の部位より速くしたり、あるいは溶射ガン３１の図１１中で下方のクランクケース９Ａ側への移動から上方への移動に切り替わる折り返し点を、加工が進むに従って徐々に上方のシリンダヘッド装着側へと移動させる。これらの方法では、溶射ガン３１からの溶射用材料の噴出量を変化させずにほぼ一定とすがる。

このようにして溶射皮膜７Ａを形成した後は、前記した第１の実施形態の図３（ｆ）と同様に、前記図８に示したホーニング加工装置を用いて仕上げ加工であるホーニング加工を実施する。

上記した第２の実施形態においても、溶射皮膜７Ａの下部に、上方ほど小径となるテーパ面１０１Ａを形成してあるので、ホーニングヘッド１０７を、シリンダボア３Ａの最下端に達している状態から上方に移動させる際に、前記図１０で説明した第１の実施形態と同様の理由により溶射皮膜７Ａの下端部の剥離を防止することができる。

また、第２の実施形態においては、溶射皮膜形成後は、ホーニング加工によって、単にシリンダボア内面５Ａに対して仕上げ加工を行うだけであるので、溶射が不要な部位における溶射皮膜の除去（図３（ｅ）の研削加工）が不要であり、第１の実施形態に比較して加工時間の短縮を図ることができる。

本発明の第１の実施形態に係わるシリンダブロックの断面図である。 図１に示すシリンダブロックのクランクケース側の軸方向端部付近の拡大した断面図である。 図１に示すシリンダブロックのシリンダボアに対する加工工程を示す説明図である。 図１のシリンダブロックに対する下地粗面化加工を行っている状態を示す断面図である。 （ａ）は図４の下地粗面化加工を工具および切りくずにより行っている状態を示す説明図、（ｂ）は工具による通常のねじ切り加工を示す説明図である。 図１のシリンダブロックのシリンダボア内面を粗面化した後に溶射皮膜を形成するための溶射装置の概略を示す全体構成図である。 溶射皮膜と被溶射面との間の密着度合を示す説明図である。 図１のシリンダブロックに対し、ホーニングツールによりホーニング加工をしている状態を示す断面図である。 図３（ｃ）の下地粗面化加工から図３（ｆ）の仕上げホーニング加工までの流れを示す作業工程図である。 ホーニング砥石が上方に移動する際の溶射皮膜に対する力の作用状態を示す説明図で、（ａ）は下部にテーパ面を備えた場合、（ｂ）は下部にテーパ面を備えていない場合である。 本発明の第２の実施形態を示すシリンダブロックの断面図である。 第２の実施形態におけるシリンダボアの上端から下端までの溶射皮膜形成後の内径の変化を示す説明図である。

符号の説明

１，１Ａ シリンダブロック（円筒部材）
３，３Ａ シリンダボア
５，５Ａ シリンダボア内面（円筒内面）
７，７Ａ 溶射皮膜
９，９Ａ クランクケース
３１ 溶射ガン
３７ 溶線（溶射用材料）

Claims (15)

1. 円筒部材の内面に対し溶射皮膜を形成した後仕上げの機械加工を行う円筒内面の加工方法において、前記円筒内面に対して前記溶射皮膜を形成した後の前記円筒内面の軸方向端部の内径が、他の部位の内径に比較して大きくなるよう加工することを特徴とする円筒内面の加工方法。
2. 前記円筒内面は、シリンダブロックのシリンダボア内面であり、前記シリンダボアのクランクケース側の端部の内径が、他の部位の内径に比較して大きくなるよう加工することを特徴とする請求項１に記載の円筒内面の加工方法。
3. 前記シリンダボア内面に対して溶射皮膜を形成した後の前記シリンダボアのクランクケース側の端部を、機械加工により切削することで、前記シリンダボア内面に対して前記溶射皮膜を形成した後の前記シリンダボアのクランクケース側の端部の内径を、他の部位の内径に比較して大きくすることを特徴とする請求項２に記載の円筒内面の加工方法。
4. 前記機械加工により、前記シリンダボアのクランクケース側の端部のシリンダボア内面を切削して前記溶射皮膜の密着状態が不完全な部位を除去することを特徴とする請求項３に記載の円筒内面の加工方法。
5. 前記溶射皮膜の密着状態が不完全な部位を除去する際に、この不完全な部位に隣接する前記溶射皮膜の密着状態が完全な部位を含めて除去することを特徴とする請求項４に記載の円筒内面の加工方法。
6. 前記溶射皮膜の密着状態が不完全な部位を除去する際に、前記シリンダボアの下地も一緒に除去することを特徴とする請求項４または５に記載の円筒内面の加工方法。
7. 前記溶射皮膜の密着状態が不完全な部位を除去する際に、その除去する面をテーパ状とすることを特徴とする請求項４ないし６のいずれか１項に記載の円筒内面の加工方法。
8. 前記シリンダボアのクランクケース側の端部の前記溶射皮膜を、他の部位の溶射皮膜より薄くすることで、前記シリンダボア内面に対して前記溶射皮膜を形成した後の前記シリンダボアのクランクケース側の端部の内径を、他の部位の内径に比較して大きくすることを特徴とする請求項２ないし７のいずれか１項に記載の円筒内面の加工方法。
9. 溶射用材料を噴出する溶射ガンを前記シリンダボア内にて軸方向に移動させつつ回転させて前記シリンダボア内面に対して溶射皮膜を形成し、この際前記溶射ガンから噴出する溶射用材料を、前記シリンダボアのクランクケース側の端部にて他の部位より少なくすることで、前記シリンダボアのクランクケース側の端部の前記溶射皮膜を、他の部の溶射皮膜より薄くすることを特徴とする請求項８に記載の円筒内面の加工方法。
10. 溶射用材料を噴出する溶射ガンを前記シリンダボア内にて軸方向に移動させつつ回転させて前記シリンダボア内面に対して溶射皮膜を形成し、この際前記溶射ガンを軸方向に移動させる速度を、前記シリンダボアのクランクケース側の端部にて他の部位より速くすることで、前記シリンダボアのクランクケース側の端部の前記溶射皮膜を、他の部位の溶射皮膜より薄くすることを特徴とする請求項８に記載の円筒内面の加工方法。
11. 溶射用材料を噴出する溶射ガンを前記シリンダボア内にて軸方向に往復移動させつつ回転させて前記シリンダボア内面に対して溶射皮膜を形成し、この際前記溶射ガンがシリンダボアのクランクケース側の端部からシリンダヘッド側に移動する折り返し点を、加工が進むに従って前記シリンダヘッド側に移動させることで、前記シリンダボアのクランクケース側の端部の前記溶射皮膜を、他の部位の溶射皮膜より薄くすることを特徴とする請求項８に記載の円筒内面の加工方法。
12. 円筒内面に対し溶射皮膜を形成した後仕上げの機械加工を行う円筒部材において、前記円筒内面に対して前記溶射皮膜を形成した後の前記円筒部材の軸方向端部の内径を、他の部位の内径に比較して大きくしたことを特徴とする円筒部材。
13. 前記円筒内面は、シリンダブロックのシリンダボア内面であり、前記シリンダボア内面に対して前記溶射皮膜を形成した後の前記シリンダボアのクランクケース側の端部の内径を、他の部位の内径に比較して大きくしたことを特徴とする請求項１２に記載の円筒部材。
14. 前記シリンダボア内面に対して溶射皮膜を形成した後の前記シリンダボアのクランクケース側の端部を、機械加工により切削することで、前記シリンダボア内面に対して前記溶射皮膜を形成した後の前記シリンダボアのクランクケース側の端部の内径を、他の部位の内径に比較して大きくしたことを特徴とする請求項１３に記載の円筒部材。
15. 前記シリンダボアのクランクケース側の端部の前記溶射皮膜を、他の部位の溶射皮膜より薄くすることで、前記シリンダボア内面に対して前記溶射皮膜を形成した後の前記シリンダボアのクランクケース側の端部の内径を、他の部位の内径に比較して大きくしたことを特徴とする請求項１３または１４に記載の円筒部材。

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