JPH11264341A - 多気筒シリンダの溶射方法 - Google Patents
多気筒シリンダの溶射方法Info
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- JPH11264341A JPH11264341A JP10070386A JP7038698A JPH11264341A JP H11264341 A JPH11264341 A JP H11264341A JP 10070386 A JP10070386 A JP 10070386A JP 7038698 A JP7038698 A JP 7038698A JP H11264341 A JPH11264341 A JP H11264341A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 溶射熱による皮膜の剥離やボアの歪、母材強
度の低下等を起こさず、加えて量産性の高い多気筒シリ
ンダの溶射方法を提供する。 【解決手段】 シリンダボア壁面に溶射によって皮膜を
形成する多気筒シリンダの溶射方法において、互いに隣
接するシリンダボアを連続して溶射しないようにした。
度の低下等を起こさず、加えて量産性の高い多気筒シリ
ンダの溶射方法を提供する。 【解決手段】 シリンダボア壁面に溶射によって皮膜を
形成する多気筒シリンダの溶射方法において、互いに隣
接するシリンダボアを連続して溶射しないようにした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は多気筒シリンダの溶
射方法に関する。
射方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】多気筒シリンダブロックのシリンダボア
壁面に溶射皮膜を形成した多気筒溶射シリンダを量産す
る場合、溶射フレームの熱を受けてシリンダが加熱さ
れ、溶射終了時において、溶射皮膜の剥離やシリンダボ
アの歪、母材強度の低下等の問題が生じていた。
壁面に溶射皮膜を形成した多気筒溶射シリンダを量産す
る場合、溶射フレームの熱を受けてシリンダが加熱さ
れ、溶射終了時において、溶射皮膜の剥離やシリンダボ
アの歪、母材強度の低下等の問題が生じていた。
【０００３】これに対し、図７、図８に示すように、溶
射ガン２０１の溶射口２０２の両側面に冷却エアーの吹
出口２０３を設け、シリンダボア壁面２０４に向けて冷
却エアー２０５を噴出させて溶射熱の冷却を行う、とい
った対策が通常採られている。単気筒シリンダでは、こ
の冷却で十分であるが、多気筒シリンダでは、多気筒を
連続的に溶射しなくてはならず、多気筒の分だけ溶射熱
が過剰に加わってしまうこととなっていた。なお、２０
６は溶射フレームである。ここで従来の溶射手順を図９
について説明する。従来は多気筒シリンダ２１０を端の
シリンダボアから順次連続的に溶射している。溶射によ
って発生する熱は溶射されるシリンダボアが増え、気筒
の数に比例して蓄積されて行く。加えて、図９のシリン
ダボア同士の中間壁例えば中間壁２１５は＃１シリンダ
ボア２１１と＃２シリンダボア２１２との双方に対する
溶射熱を連続して受けることとなり、温度上昇がさらに
厳しいものとなる。またさらに加えて、中間壁はエンジ
ンコンパクト化の要請に応ずるべく、薄肉化が進められ
ており、熱による影響を受け易い状態になっている。
射ガン２０１の溶射口２０２の両側面に冷却エアーの吹
出口２０３を設け、シリンダボア壁面２０４に向けて冷
却エアー２０５を噴出させて溶射熱の冷却を行う、とい
った対策が通常採られている。単気筒シリンダでは、こ
の冷却で十分であるが、多気筒シリンダでは、多気筒を
連続的に溶射しなくてはならず、多気筒の分だけ溶射熱
が過剰に加わってしまうこととなっていた。なお、２０
６は溶射フレームである。ここで従来の溶射手順を図９
について説明する。従来は多気筒シリンダ２１０を端の
シリンダボアから順次連続的に溶射している。溶射によ
って発生する熱は溶射されるシリンダボアが増え、気筒
の数に比例して蓄積されて行く。加えて、図９のシリン
ダボア同士の中間壁例えば中間壁２１５は＃１シリンダ
ボア２１１と＃２シリンダボア２１２との双方に対する
溶射熱を連続して受けることとなり、温度上昇がさらに
厳しいものとなる。またさらに加えて、中間壁はエンジ
ンコンパクト化の要請に応ずるべく、薄肉化が進められ
ており、熱による影響を受け易い状態になっている。
【０００４】これらの問題に対する対策として、特開平
４−７２０５１号公報に記載された技術では、冷却ジャ
ケット内に冷媒を導入し、冷却しながらシリンダブロッ
クを溶射することとしている。この方法は確かに、冷却
に関しては効果がある。しかし、冷媒の導入、排出、治
具の取付、取り外し等の工程の数を増やすこととなり、
コストアップにつながるといった欠点を持っていた。さ
らに、この技術を実施するためには、機種ごとに治具を
交換しなければならず、保管場所、保管管理面、量産性
といった観点からは、未だ大きな課題を持っていた。
４−７２０５１号公報に記載された技術では、冷却ジャ
ケット内に冷媒を導入し、冷却しながらシリンダブロッ
クを溶射することとしている。この方法は確かに、冷却
に関しては効果がある。しかし、冷媒の導入、排出、治
具の取付、取り外し等の工程の数を増やすこととなり、
コストアップにつながるといった欠点を持っていた。さ
らに、この技術を実施するためには、機種ごとに治具を
交換しなければならず、保管場所、保管管理面、量産性
といった観点からは、未だ大きな課題を持っていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記事情に対して、本
発明は上記課題に対しなされたもので、溶射熱による皮
膜の剥離やボアの歪、母材強度の低下等を起こさず、加
えて量産性の高い多気筒シリンダの溶射方法を提供する
ことを目的とする。
発明は上記課題に対しなされたもので、溶射熱による皮
膜の剥離やボアの歪、母材強度の低下等を起こさず、加
えて量産性の高い多気筒シリンダの溶射方法を提供する
ことを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者らは皮膜の剥離
が発生する等、問題が発生し易い個所がシリンダボア間
であることに着目し、溶射順序を改善することで、上記
した問題が解決できるかどうかについて鋭意検討を加
え、本発明に想到したものである。
が発生する等、問題が発生し易い個所がシリンダボア間
であることに着目し、溶射順序を改善することで、上記
した問題が解決できるかどうかについて鋭意検討を加
え、本発明に想到したものである。
【０００７】上記目的を達成するために、本発明にかか
る多気筒シリンダの溶射方法は、シリンダボア壁面に溶
射によって皮膜を形成する多気筒シリンダの溶射方法に
おいて、互いに隣接するシリンダボアを連続して溶射し
ないようにしたことを特徴とする。これによって、溶射
熱による基材の温度上昇を避けることができ、基材温度
を好適な温度、例えば２００℃以内に保つことができ、
溶射熱による皮膜の剥離やボアの歪、母材強度の低下等
を防止することができる。
る多気筒シリンダの溶射方法は、シリンダボア壁面に溶
射によって皮膜を形成する多気筒シリンダの溶射方法に
おいて、互いに隣接するシリンダボアを連続して溶射し
ないようにしたことを特徴とする。これによって、溶射
熱による基材の温度上昇を避けることができ、基材温度
を好適な温度、例えば２００℃以内に保つことができ、
溶射熱による皮膜の剥離やボアの歪、母材強度の低下等
を防止することができる。
【０００８】本発明はまた、二以上の多気筒シリンダを
一セットとして溶射し、互いに隣接するシリンダボアを
連続して溶射しないようにすることも含む。二気筒シリ
ンダ、三気筒シリンダでは、単体では構造上隣接するボ
アを連続して溶射することは避けられない。しかし、二
以上の多気筒シリンダを一セットとして溶射することに
より、シリンダボアを連続して溶射しないようにするこ
とができる。
一セットとして溶射し、互いに隣接するシリンダボアを
連続して溶射しないようにすることも含む。二気筒シリ
ンダ、三気筒シリンダでは、単体では構造上隣接するボ
アを連続して溶射することは避けられない。しかし、二
以上の多気筒シリンダを一セットとして溶射することに
より、シリンダボアを連続して溶射しないようにするこ
とができる。
【０００９】本発明の適用の対象となる多気筒シリンダ
は、オンロード、オフロード等の自動二輪車、四輪車、
船外機、汎用エンジン等に用いられる多気筒シリンダを
挙げることができるが、特にこれら限定されるものでは
ない。溶射方法としては、Ｆｅ合金等の金属粉末の溶射
材料をプラズマ溶射によって溶射することが一般的であ
るが、本発明の目的に沿って適切な溶射皮膜を形成でき
る方法であれば、ＨＶＯＦ（High Velocity Oxygen-F
uel)法、アーク溶射法等他の溶射法を採用することがで
き、特にこれに限定されるものではない。
は、オンロード、オフロード等の自動二輪車、四輪車、
船外機、汎用エンジン等に用いられる多気筒シリンダを
挙げることができるが、特にこれら限定されるものでは
ない。溶射方法としては、Ｆｅ合金等の金属粉末の溶射
材料をプラズマ溶射によって溶射することが一般的であ
るが、本発明の目的に沿って適切な溶射皮膜を形成でき
る方法であれば、ＨＶＯＦ（High Velocity Oxygen-F
uel)法、アーク溶射法等他の溶射法を採用することがで
き、特にこれに限定されるものではない。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下に添付図面に示した実施の形
態を参照しながら、本発明をさらに説明する。図１に本
発明を四気筒シリンダに適用した実施の形態を示す。一
方の実施の形態ではシリンダブロック１００の＃２シリ
ンダボア１０２、＃４シリンダボア１０４、＃１シリン
ダボア１０１、＃３シリンダボア１０３の順序に従って
ボアの内壁面を溶射する。他方の実施の形態ではシリン
ダブロック１００の＃３シリンダボア１０３、＃１シリ
ンダボア１０１、＃４シリンダボア１０４、＃２シリン
ダボア１０２の順序に従ってボアの内壁面を溶射する。
態を参照しながら、本発明をさらに説明する。図１に本
発明を四気筒シリンダに適用した実施の形態を示す。一
方の実施の形態ではシリンダブロック１００の＃２シリ
ンダボア１０２、＃４シリンダボア１０４、＃１シリン
ダボア１０１、＃３シリンダボア１０３の順序に従って
ボアの内壁面を溶射する。他方の実施の形態ではシリン
ダブロック１００の＃３シリンダボア１０３、＃１シリ
ンダボア１０１、＃４シリンダボア１０４、＃２シリン
ダボア１０２の順序に従ってボアの内壁面を溶射する。
【００１１】本実施の形態では以上のようなステップを
踏むことにより、一以上のシリンダボアをあけて、他の
シリンダボアを溶射することができる。これによって、
一度溶射されて温度が上昇した中間壁が、他のシリンダ
ボアを溶射している間に自然冷却する。したがって、特
別な冷却を行わなくても、シリンダボア間のオーバーヒ
ートを避けることができる。よって、基材温度を好適な
温度、例えば２００℃以内に保つことができ、溶射熱に
よる皮膜の剥離やボアの歪、母材強度の低下等を防止す
ることができる。従来、多気筒シリンダでは、隣接する
シリンダボアを溶射することにより、その中間壁が連続
的に加熱されていた。これによって、熱がシリンダボア
間に蓄積されていた。本実施の形態によればこのような
不都合を避けることができる。なお、本実施の形態より
了解できるように、特別な冷却手段は不要であり、工程
数も増加することはない。したがって、生産性も良い。
踏むことにより、一以上のシリンダボアをあけて、他の
シリンダボアを溶射することができる。これによって、
一度溶射されて温度が上昇した中間壁が、他のシリンダ
ボアを溶射している間に自然冷却する。したがって、特
別な冷却を行わなくても、シリンダボア間のオーバーヒ
ートを避けることができる。よって、基材温度を好適な
温度、例えば２００℃以内に保つことができ、溶射熱に
よる皮膜の剥離やボアの歪、母材強度の低下等を防止す
ることができる。従来、多気筒シリンダでは、隣接する
シリンダボアを溶射することにより、その中間壁が連続
的に加熱されていた。これによって、熱がシリンダボア
間に蓄積されていた。本実施の形態によればこのような
不都合を避けることができる。なお、本実施の形態より
了解できるように、特別な冷却手段は不要であり、工程
数も増加することはない。したがって、生産性も良い。
【００１２】二気筒エンジン、三気筒エンジンでは、ど
のような順序を採っても隣接したシリンダボアが連続し
て溶射されてしまう。しかし、このようなシリンダでは
二個以上のシリンダを一セットとすることにより、二気
筒シリンダは少なくとも四気筒シリンダとして扱うこと
ができ、三気筒シリンダは少なくとも六気筒シリンダと
して取り扱うことができる。なお、四気筒シリンダ以上
の気筒数を持つシリンダであっても二個以上のシリンダ
を一組として扱うことができる。
のような順序を採っても隣接したシリンダボアが連続し
て溶射されてしまう。しかし、このようなシリンダでは
二個以上のシリンダを一セットとすることにより、二気
筒シリンダは少なくとも四気筒シリンダとして扱うこと
ができ、三気筒シリンダは少なくとも六気筒シリンダと
して取り扱うことができる。なお、四気筒シリンダ以上
の気筒数を持つシリンダであっても二個以上のシリンダ
を一組として扱うことができる。
【００１３】図２に本発明を二気筒シリンダに適用した
実施の形態を示す。本実施の形態ではシリンダブロック
１１０の＃１−２シリンダボア１１２、シリンダブロッ
ク１２０の＃２−２シリンダボア１２２、シリンダブロ
ク１１０の＃１−１シリンダボア１１１、シリンダブロ
ック１２０の＃２−１シリンダボア１２１の順序に従っ
てボアの内壁面を溶射する。
実施の形態を示す。本実施の形態ではシリンダブロック
１１０の＃１−２シリンダボア１１２、シリンダブロッ
ク１２０の＃２−２シリンダボア１２２、シリンダブロ
ク１１０の＃１−１シリンダボア１１１、シリンダブロ
ック１２０の＃２−１シリンダボア１２１の順序に従っ
てボアの内壁面を溶射する。
【００１４】本実施の形態では以上のようなステップを
踏むことにより、二気筒エンジンにおいても、一以上の
シリンダボアをあけて、他のシリンダボアを溶射するこ
とができる。これによって、一度溶射されて温度が上昇
した中間壁が、他のシリンダボアを溶射している間に自
然冷却する。したがって、特別な冷却を行わなくても、
シリンダボア間のオーバーヒートを避けることができ
る。よって、基材温度を好適な温度、例えば２００℃以
内に保つことができ、溶射熱による皮膜の剥離やボアの
歪、母材強度の低下等を防止することができる。
踏むことにより、二気筒エンジンにおいても、一以上の
シリンダボアをあけて、他のシリンダボアを溶射するこ
とができる。これによって、一度溶射されて温度が上昇
した中間壁が、他のシリンダボアを溶射している間に自
然冷却する。したがって、特別な冷却を行わなくても、
シリンダボア間のオーバーヒートを避けることができ
る。よって、基材温度を好適な温度、例えば２００℃以
内に保つことができ、溶射熱による皮膜の剥離やボアの
歪、母材強度の低下等を防止することができる。
【００１５】
【実施例】実施例１ 四気筒シリンダの各シリンダボアに過共晶ＡｌＳｉ合金
−８０ｗｔ％白鋳鉄を溶射し、その時のシリンダの温度
を測定した。溶射方法は、プラズマ溶射法を採用した。
用いた溶射装置の概要を図３に示す。この装置では、溶
射ガン１３０からシリンダボア１３１の内壁面１３２に
溶射フレーム１３３を射出する。ボアー内冷却エアー供
給管１３４によって内壁面１３２に冷却エアー１３５を
供給すると共に、溶射ガン本体１３０の側面に設けた冷
却エアーノズル１３６から冷却エアー１３７を供給し
た。
−８０ｗｔ％白鋳鉄を溶射し、その時のシリンダの温度
を測定した。溶射方法は、プラズマ溶射法を採用した。
用いた溶射装置の概要を図３に示す。この装置では、溶
射ガン１３０からシリンダボア１３１の内壁面１３２に
溶射フレーム１３３を射出する。ボアー内冷却エアー供
給管１３４によって内壁面１３２に冷却エアー１３５を
供給すると共に、溶射ガン本体１３０の側面に設けた冷
却エアーノズル１３６から冷却エアー１３７を供給し
た。
【００１６】各々のシリンダボアの溶射順序及びシリン
ダ温度測定点を図４に示す。試料１は図４に示すよう
に、シリンダブロック１４０の＃１シリンダボア１４
１、＃２シリンダボア１４２、＃３シリンダボア１４
３、＃４シリンダボア１４４の順序に従ってボアの内壁
面を溶射した。試料２は図４に示すように、シリンダブ
ロック１４０の＃２シリンダボア１４２、＃４シリンダ
ボア１４４、＃１シリンダボア１４１、＃３シリンダボ
ア１４３の順序に従ってボアの内壁面を溶射した。な
お、図４で１４５で示したものはウオータージャケット
である。シリンダ温度測定はシリンダヘッド合わせ面よ
り１０ｍｍの深さで＃３シリンダボア１４３と＃４シリ
ンダボア１４４との間に熱電対を埋め込んで（図中×１
４６）測定した。測定に用いたシリンダはアルミダイカ
ストシリンダで、材質はＡＤＣ１２であり、オープンデ
ッキのもので、ボア径８１ｍｍ、シリンダ長さは１１２
ｍｍ、ボア肉厚は８ｍｍであった。溶射条件を表１に示
した。
ダ温度測定点を図４に示す。試料１は図４に示すよう
に、シリンダブロック１４０の＃１シリンダボア１４
１、＃２シリンダボア１４２、＃３シリンダボア１４
３、＃４シリンダボア１４４の順序に従ってボアの内壁
面を溶射した。試料２は図４に示すように、シリンダブ
ロック１４０の＃２シリンダボア１４２、＃４シリンダ
ボア１４４、＃１シリンダボア１４１、＃３シリンダボ
ア１４３の順序に従ってボアの内壁面を溶射した。な
お、図４で１４５で示したものはウオータージャケット
である。シリンダ温度測定はシリンダヘッド合わせ面よ
り１０ｍｍの深さで＃３シリンダボア１４３と＃４シリ
ンダボア１４４との間に熱電対を埋め込んで（図中×１
４６）測定した。測定に用いたシリンダはアルミダイカ
ストシリンダで、材質はＡＤＣ１２であり、オープンデ
ッキのもので、ボア径８１ｍｍ、シリンダ長さは１１２
ｍｍ、ボア肉厚は８ｍｍであった。溶射条件を表１に示
した。
【００１７】
【表１】
【００１８】図５に測定結果を示した。図５において試
料１は実線で、試料２は破線で示した。また、横軸は時
間、縦軸はシリンダ温度である。横軸の時間軸では、シ
リンダに溶射熱が伝わっているシリンダボアの溶射時と
溶射するシリンダボアを変更するためにやむなく溶射が
中断され、溶射熱がシリンダに伝わっていないインター
バルを示した。
料１は実線で、試料２は破線で示した。また、横軸は時
間、縦軸はシリンダ温度である。横軸の時間軸では、シ
リンダに溶射熱が伝わっているシリンダボアの溶射時と
溶射するシリンダボアを変更するためにやむなく溶射が
中断され、溶射熱がシリンダに伝わっていないインター
バルを示した。
【００１９】試料１は各シリンダボアを溶射する度に温
度が上昇し、＃４シリンダボア１４４を溶射した時には
シリンダボア温度が２３５℃に到達していた。これは、
＃１、＃２、＃３と連続して溶射して来た際の熱が蓄熱
した上で、さらに＃４シリンダボア１４４を溶射したた
めである。これに対し、試料２では＃４シリンダボア１
４４を溶射して温度が上昇した測定点も、次に＃１シリ
ンダボア１４１を溶射している間に冷却され、最後に＃
３シリンダボア１４３を溶射しても、２００℃に一時的
に到達するだけであった。
度が上昇し、＃４シリンダボア１４４を溶射した時には
シリンダボア温度が２３５℃に到達していた。これは、
＃１、＃２、＃３と連続して溶射して来た際の熱が蓄熱
した上で、さらに＃４シリンダボア１４４を溶射したた
めである。これに対し、試料２では＃４シリンダボア１
４４を溶射して温度が上昇した測定点も、次に＃１シリ
ンダボア１４１を溶射している間に冷却され、最後に＃
３シリンダボア１４３を溶射しても、２００℃に一時的
に到達するだけであった。
【００２０】実施例２ 本発明の効果を確認するために、溶射前後におけるシリ
ンダヘッドとの合わせ面の平面度変化、皮膜密着強さを
調査した。調査試料は実施例１の試料２と同様の溶射順
序、溶射条件で行った。図６にシリンダヘッドとの合わ
せ面の平面度を測定した場合の測定点を示す。測定は６
７点に亘って行い、そのうちの（１）、（２）、（３）
点を基準面として全面の平面度を測定した。＃１から＃
４の各シリンダボア１４１から１４４の平面度は、＃１
のシリンダボア１４１では、（４）から（１１）の８
点、＃２のシリンダボア１４２では、（１０）、（１
９）から（２５）の８点、＃３のシリンダボア１４３で
は、（２４）、（３２）から（３８）の８点、＃４のシ
リンダボア１４４では、（３７）、（４５）から（５
１）の８点を用いた。表２に溶射前後の平面度の差を示
した。
ンダヘッドとの合わせ面の平面度変化、皮膜密着強さを
調査した。調査試料は実施例１の試料２と同様の溶射順
序、溶射条件で行った。図６にシリンダヘッドとの合わ
せ面の平面度を測定した場合の測定点を示す。測定は６
７点に亘って行い、そのうちの（１）、（２）、（３）
点を基準面として全面の平面度を測定した。＃１から＃
４の各シリンダボア１４１から１４４の平面度は、＃１
のシリンダボア１４１では、（４）から（１１）の８
点、＃２のシリンダボア１４２では、（１０）、（１
９）から（２５）の８点、＃３のシリンダボア１４３で
は、（２４）、（３２）から（３８）の８点、＃４のシ
リンダボア１４４では、（３７）、（４５）から（５
１）の８点を用いた。表２に溶射前後の平面度の差を示
した。
【００２１】
【表２】
【００２２】各シリンダボア及び全体の平面において、
変化は６μｍ以内で問題ないことが了解される。また、
溶射皮膜の密着強さを接着剤を用いた引張り試験により
求めたところ、５．０ｋｇｆ／ｍｍ2 と十分な密着強さ
を得ることができた。さらに、各ボアをホーニング加工
したところ、目的寸法に仕上げても、基材面が露出する
ことはなく、円筒度も問題ないことが観測された。
変化は６μｍ以内で問題ないことが了解される。また、
溶射皮膜の密着強さを接着剤を用いた引張り試験により
求めたところ、５．０ｋｇｆ／ｍｍ2 と十分な密着強さ
を得ることができた。さらに、各ボアをホーニング加工
したところ、目的寸法に仕上げても、基材面が露出する
ことはなく、円筒度も問題ないことが観測された。
【００２３】
【発明の効果】上記したところから明かなように、本発
明によれば、溶射熱による皮膜の剥離やボアの歪、母材
強度の低下等を起こさず、加えて量産性の高い多気筒シ
リンダの溶射方法が提供される。
明によれば、溶射熱による皮膜の剥離やボアの歪、母材
強度の低下等を起こさず、加えて量産性の高い多気筒シ
リンダの溶射方法が提供される。
【図１】本発明にかかる多気筒シリンダの溶射方法の一
実施の形態によってシリンダを溶射する手順を説明する
シリンダの平面図である。
実施の形態によってシリンダを溶射する手順を説明する
シリンダの平面図である。
【図２】本発明にかかる多気筒シリンダの溶射方法の他
の実施の形態によってシリンダを溶射する手順を説明す
るシリンダの平面図である。
の実施の形態によってシリンダを溶射する手順を説明す
るシリンダの平面図である。
【図３】本発明にかかる多気筒シリンダの溶射方法によ
ってシリンダを溶射する際の溶射ガンの状態を説明する
側面図である。
ってシリンダを溶射する際の溶射ガンの状態を説明する
側面図である。
【図４】本発明にかかる多気筒シリンダの溶射方法の一
実施の形態によってシリンダを溶射した実施例における
手順を説明するシリンダの平面図である。
実施の形態によってシリンダを溶射した実施例における
手順を説明するシリンダの平面図である。
【図５】本発明にかかる多気筒シリンダの溶射方法の一
実施の形態によってシリンダを溶射した実施例の結果を
示すグラフである。
実施の形態によってシリンダを溶射した実施例の結果を
示すグラフである。
【図６】本発明にかかる多気筒シリンダの溶射方法の一
実施の形態によってシリンダを溶射した実施例における
シリンダヘッドとの合わせ面の平面度測定点を説明する
シリンダの平面図である。
実施の形態によってシリンダを溶射した実施例における
シリンダヘッドとの合わせ面の平面度測定点を説明する
シリンダの平面図である。
【図７】従来の多気筒シリンダの溶射方法によってシリ
ンダを溶射する際の溶射ガンの状態を説明する側面図で
ある。
ンダを溶射する際の溶射ガンの状態を説明する側面図で
ある。
【図８】従来の多気筒シリンダの溶射方法によってシリ
ンダを溶射する際の溶射ガンの状態を説明する正面図で
ある。
ンダを溶射する際の溶射ガンの状態を説明する正面図で
ある。
【図９】従来の多気筒シリンダの溶射方法によってシリ
ンダを溶射する手順を説明するシリンダの平面図であ
る。
ンダを溶射する手順を説明するシリンダの平面図であ
る。
１〜６７ 平面度測定点 １００ シリンダブロック １０１ ＃１シリンダボア １０２ ＃２シリンダボア １０３ ＃３シリンダボア １０４ ＃４シリンダボア １１０ シリンダブロック １１１ ＃１−１シリンダボア １１２ ＃１−２シリンダボア １２０ シリンダブロック １２１ ＃２−１シリンダボア １２２ ＃２−２シリンダボア １３０ 溶射ガン １３１ シリンダボア１３１ １３２ 内壁面 １３３ 溶射フレーム １３４ 冷却エアー供給管 １３５、１３７ 冷却エアー １３６ 冷却エアーノズル １４０ シリンダブロック １４１ ＃１シリンダボア １４２ ＃２シリンダボア １４３ ＃３シリンダボア １４４ ＃４シリンダボア １４６ 温度測定点 ２０１ 溶射ガン ２０２ 溶射口 ２０３ 冷却エアー吹出口 ２０５ 冷却エアー ２１０ 多気筒シリンダ ２１１ ＃１シリンダボア ２１２ ＃２シリンダボア ２１５ 中間壁
Claims (2)
- 【請求項１】 シリンダボア壁面に溶射によって皮膜を
形成する多気筒シリンダの溶射方法において、互いに隣
接するシリンダボアを連続して溶射しないようにしたこ
とを特徴とする多気筒シリンダの溶射方法。 - 【請求項２】 請求項１の多気筒シリンダの溶射方法に
おいて、二以上の多気筒シリンダを一セットとして溶射
し、互いに隣接するシリンダボアを連続して溶射しない
ようにしたことを特徴とする多気筒シリンダの溶射方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10070386A JPH11264341A (ja) | 1998-03-19 | 1998-03-19 | 多気筒シリンダの溶射方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10070386A JPH11264341A (ja) | 1998-03-19 | 1998-03-19 | 多気筒シリンダの溶射方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11264341A true JPH11264341A (ja) | 1999-09-28 |
Family
ID=13429961
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10070386A Pending JPH11264341A (ja) | 1998-03-19 | 1998-03-19 | 多気筒シリンダの溶射方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11264341A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
1998
- 1998-03-19 JP JP10070386A patent/JPH11264341A/ja active Pending
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