DE102008019933A1 - Vorrichtung und Verfahren zum Vorbereiten einer Oberfläche aus Metall für das Aufbringen einer thermisch gespritzten Schicht - Google Patents

Vorrichtung und Verfahren zum Vorbereiten einer Oberfläche aus Metall für das Aufbringen einer thermisch gespritzten Schicht Download PDF

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Abstract

Das Verfahren dient zum Vorbereiten einer zuvor mechanisch aufgerauhten Oberfläche mit scharfkantigen Graten und Vertiefungen an Werkstücken (1) aus Metall für das Aufbringen einer thermisch gespritzten Schicht, wobei die aufgerauhte Oberfläche (2) durch Hammer- oder Schlagbürsten mit einer schnell rotierenden Hammer- oder Schlagbürste (3) mit einer Vielzahl von radial nach außen gerichteten federnden Schlagdrähten (4) derart bearbeitet wird, dass die Kanten der Grate zur Verbesserung der Haftfähigkeit der anschließend aufgebrachten thermisch gespritzten Schicht gebrochen oder unter Bildung von Hinterschnitten zumindest teilweise umgebogen werden. Die Bürste (3) rotiert mit einer hohen Drehzahl von etwa 3000 bis 6000 Umdrehungen pro Minute und wird mit ihrer Drehachse (13) in einem solchen gleichbleibenden parallelen Abstand gegenüber der Oberfläche (2) des Werkstückes (1) derart seitlich verlagert, dass die über den Umfang der Bürste (3) verteilten Schlagdrähte (4) mit ihren Enden (5) in einem schrägen Winkel von weniger als 90° in schneller Aufeinanderfolge auf nebeneinander liegende Oberflächenbereiche an dem Werkstück (1) schlagartig auftreffen. Die Bürste (3) besteht aus einem im Wesentlichen zylindrischen rotationssymmetrischen Bürstenkörper (7) mit einer Vielzahl von achsparallelen Tragstangen (11), die über den Umfang der Bürste zwischen stirnseitigen Bürstenscheiben (9, 10) eingespannt sind und jeweils eine Vielzahl von in Achsrichtung der Bürste (3) eng ...

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Vorbereiten einer Oberfläche an einem Werkstück aus Metall für das Aufbringen einer thermisch gespritzten Schicht nach den Ansprüchen 1 bis 3 und bezieht sich ferner auf eine Hammer- oder Schlagbürste zum Durchführen des Verfahrens sowie eine Verwendung der Bürste bei der Reparatur von Motorblöcken mit verschlissenen Zylinderlaufflächen.
  • Oberflächen an Werkstücken aus Metall für eine Beschichtung durch thermisches Spritzen müssen bekanntlich entsprechend vorbereitet werden. Dies kann durch Aufrauhen der Oberfläche geschehen. Hierfür werden verschiedene Verfahren industriell eingesetzt, wie Sandstrahlen, Hochdruck-Wasserstrahlen, Bürsten, Fräsen und ähnliche Bearbeitungsverfahren. Mit diesen Bearbeitungsverfahren sind jedoch Probleme verbunden. So können Späne und Rückstände von den Bearbeitungsprozessen in Rillen und Nuten an den bearbeiteten Oberflächen verbleiben und zu Problemen führen, wenn sie von der Beschichtung überdeckt und eingeschlossen werden und diese Schicht anschließend gehont worden ist. Die Rillen und Nuten, die durch mechanisches Aufrauhen erzeugt worden sind, haben eine Tiefe von ca. 100 μm. Dieser Bereich ist eben und glatt, so dass die thermisch gespritzte Schicht an diesen Stellen nicht gut haften kann.
  • In Fällen, in denen ein Motor bei Servicearbeiten mittels thermischen Spritzens repariert werden muss, ist es erforderlich, eine innen liegende Verschleißzone innerhalb der Zylinderbohrung zu bearbeiten, wobei oberhalb und unterhalb dieser Zone ein Bereich mit der ursprünglichen glatten Oberflächenstruktur, die beispielsweise gehont ist, verbleibt. Wenn eine solche Zylinderbohrung mittels thermischen Spritzens repariert wird, kann die Beschichtung an der gehonten Oberfläche nicht anhaften. Besonders für Motorblöcke aus Aluminiumlegierung mit eingegossenen Zylinderlaufbuchsen ist eine Reparatur mittels thermischen Spritzens schwierig wegen der die Zylinderlaufbuchse übergreifenden Aluminiumlippe und des Zwischenbereiches von der Aluminiumlippe zu dem zu beschichtenden Oberflächenbereich an der Zylinderlaufbuchse. – Das mechanische Aufrauhen führt zu Dehnungs-Restspannungen, die die Ermüdungsfestigkeit des Werkstückes reduzieren.
  • Ein bekanntes Verfahren ist auch die Vorbereitung der Oberfläche durch Sandstrahlen mit Korundpartikeln und anschließender Reinigung, bevor die Oberflächenbeschichtung mittels des thermischen Spritzens aufgetragen werden kann. Neben dem vergleichsweise aufwendigen Verfahrensschritt der Oberflächenreinigung besteht ein wesentlicher Nachteil des Sandstrahlens mit Korundpartikeln insbesondere darin, dass kleinste Korundteilchen in die zu beschichtende Oberfläche eindringen und dort trotz intensiver Reinigung verbleiben können. Solche Strahlpartikel können nach dem Aufbringen der Oberflächenbeschichtung die Haftzugfestigkeit der Beschichtung an der zuvor gereinigten Oberfläche erheblich beeinträchtigen.
  • Außerdem können Partikel des Strahlgutes auch noch an Oberflächenbereichen des zu beschichtenden Werkstückes anhaften, die nicht beschichtet werden und dementsprechend auch zuvor nicht bestrahlt worden sind. Solche Strahlgutpartikel können beim Einsatz des Werkstückes zu erheblichen Problemen führen. Dies kann beispielsweise an den Zylinderlaufflächen von Motoren geschehen, die in dieser Form bearbeitet worden sind. Korundpartikel, die in oder an den Motorbauteilen verblieben sind, können so zu erheblichen Problemen führen und unter Umständen ein Versagen des Motors herbeiführen.
  • Um hier Abhilfe zu schaffen, ist aus DE 198 40 117 A1 ein Verfahren zur spanabhebenden Oberflächenbearbeitung der Innenseite von Hohlkörpern als Vorbereitung zum Aufbringen einer thermisch gespritzten Schicht bekannt, wobei ein Teil des die Innenseite der Hohlkörper bildenden Materials abgetragen und eine Oberfläche mit einer definierten Struktur und/oder Güte erzeugt wird. Dieses bekannte Verfahren weist jedoch den Nachteil auf, dass damit keine Oberflächenprofile erzeugt werden können, die einen Sägezahneffekt und damit Hinterschnitte aufweisen. Da derartige Oberflächenstrukturen jedoch entscheidende Vorteile bei der Haftzugfestigkeit der thermisch aufgebrachten Beschichtung ermöglichen, stellt dies einen entscheidenden Nachteil dar. Durch das spanabhebende Verfahren kann außerdem keine Konstanz hinsichtlich der Oberflächenwerte erzielt werden, da die Bearbeitungswerkzeuge einem notwendigen Verschleiß unterliegen und somit auch eine mit dem Verschleiß des Werkstücks variierende Oberflächenstruktur erzeugen. Außerdem wird die mechanische Festigkeit der durch dieses Verfahren vorbereiteten Oberfläche durch das Spanabheben nachteilig beeinflusst.
  • In DE 27 12 863 A1 ist weiterhin ein Schlagwerkzeug zum Abtragen von Oberflächen beschrieben, das an einem Ende ein Bündel von metallischen Abtragsnadeln trägt, die in ihrer Längsrichtung oszillieren und so in schneller Folge gegen eine Oberfläche schlagen können. Üblicherweise werden derartige Nadelgeräte eingesetzt, um Rost oder Lacke von Oberflächen zu entfernen. Aber auch bei der Reinigung von Betonbauteilen werden derartige Nadelgeräte verwendet.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die vorstehend beschriebenen Probleme beim Vorbereiten einer Oberfläche an einem Werkstück aus Metall für das Aufbringen einer thermisch gespritzten Schicht in einem bestimmten Oberflächenbereich zu beseitigen.
  • Gelöst wird diese Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Die Kombination von mechanischem Aufrauhen und Bürsten führt im Vergleich zum herkömmlichen Bürsten zu einer Oberflächenstruktur mit Eigenschaften, die sehr ähnlich mit einem Sand- oder Korundstrahlen oder einem Kugelstrahlen, also einem Beschuss mit Schrot oder einem anderen geeigneten Strahlgut ist. Die Bürste rotiert bei diesem Verfahren mit einer sehr hohen Drehzahl von etwa 3000 bis 6000 Umdrehungen pro Minute, wodurch die Schlagdrähte eine hohe örtliche Energie auf die Oberfläche des Werkstückes übertragen. Dies führt zu einer plastischen Verformung und einer erhöhten Rauhigkeit nur in dem bearbeiteten Oberflächenbereich des Werkstückes, wobei die scharfkantigen Grate an der aufgerauhten Oberfläche zur Verbesserung der Haftfähigkeit der anschließend aufgebrachten thermisch gespritzten Schicht gebrochen oder unter Bildung von Hinterschnitten zumindest teilweise umgebogen werden. Dabei werden auch Späne und Rückstände von den bearbeiteten Oberflächenbereichen mit entfernt, was eine weiter verbesserte Haftfähigkeit und somit eine erhöhte Oberflächenfestigkeit der gespritzten Beschichtung zur Folge hat.
  • Das kombinierte Hammer-Bürstverfahren erzeugt auch Rest-Druckspannungen in den bearbeiteten Oberflächenbereichen, wodurch die Ermüdungsfestigkeit der verschiedenen Komponenten erhöht wird. Zur Verbesserung der Bearbeitungsgüte und der Dauerfestigkeit sind die Schlagdrähte oder Schenkelfedern der Hammer- oder Schlagbürste mit einer Diffusions-Hartinchromierung mit etwa 53% Chrom in der Oberfläche der Drähte versehen, entsprechend einer Vickershärte HV von etwa 1800, so dass die Lebensdauer der Bürste so groß wie möglich ist und jegliche Verunreinigung von Stahl mit Aluminiumträgern, die sonst zu galvanischen Korrosionsproblemen führen könnten, vermieden wird.
  • Besonders vorteilhaft ist es auch, wenn die Oberflächenbearbeitung insbesondere bei der Reparatur von Motorblöcken nur im Bereich der verschlissenen Zylinderlaufflächen erfolgt und die oberhalb und/oder unterhalb davon noch vorhandenen gehonten Zylinderflächen unbearbeitet bleiben. Hierdurch werden Haftungsprobleme für die Beschichtung vermieden, die sonst bei einer zu dünnen Beschichtung in den gehonten Oberflächenbereichen häufig auftreten können. Mittels des erfinderischen Verfahrens lassen sich die zu beschichtenden Bereiche sehr gut bearbeiten, ohne die angrenzende, gehonte Zylinderfläche zu beschädigen bzw. mit aufzurauhen.
  • Damit läßt sich nur im Bereich der verschlissenen Zylinderlauffläche eine thermisch gespritzten Schicht aufbringen, die durch die Oberflächenbearbeitung mit der Schlagbürste eine sehr gut auf Motorblock haftet. Insbesondere eignet sich das erfinderische Verfahren zur Vorbereitung einer thermischen Spritzschicht, die durch das PTWA Draht-Plasma Spritzverfahren hergestellt ist.
  • Bevorzugte Ausführungsbeispiele einer Hammer- oder Schlagbürste zum Durchführen des Verfahrens gemäß der Erfindung sind in der Zeichnung schematisch dargestellt. Es zeigen
  • 1 den Einsatz einer Hammer- oder Schlagbürste bei der Bearbeitung von Zylinderlaufbuchsen an Verbrennungsmotoren,
  • 2 eine derartige Bürste in perspektivischer Seitenansicht,
  • 3 und 3a den Bürstenkörper einer derartigen Bürste in Seitenansicht mit zugehöriger Stirnansicht,
  • 4 und 4a eine gegenüber 3 und 3a vergrößerte teilweise Seitenansicht des Bürstenkörpers mit zugehöriger Stirnansicht,
  • 5 und 5a eine teilweise Seitenansicht des Bürstenkörpers mit einer Schnittdarstellung gemäß Schnittlinie V-V von 5,
  • 6 und 6a eine Stirnansicht einer endseitigen Bürstenscheibe gemäß den vorherigen Darstellungen mit einer Schnittdarstellung gemäß Schnittlinie VI-VI von 6,
  • 7 und 7a eine Seitenansicht des Bürstenkörpers mit Bürstenwelle und einer mit dem Bürstenkörper verschweißten Bürstenscheibe sowie eine zugehörige Stirnansicht,
  • 8 eine Seitenansicht des kompletten Bürstenkörpers mit Bürstenwelle und verschweißter Bürstenscheibe,
  • 9 eine weitere Ausführungsform einer Hammer- oder Schlagbürste mit einem abgewandelten Bürstenkörper in perspektivischer Ansicht,
  • 10 in einem vergrößerten Ausschnitt X von 9 die Ausbildung und die Arbeitsweise der Schlagdrähte von solchen Bürsten beim Bearbeiten von Oberflächen an Werkstücken nach dem erfindungsgemäßen Verfahren, während in
  • 11 eine weitere Ausführungsform einer Hammer- oder Schlagbürste nach 9 mit geänderten Schlagdrähten in Form von Schenkelfedern gezeigt ist, von denen eine Schenkelfeder in
  • 12 in perspektivischer Darstellung und in
  • 13 und 14 jeweils in zwei zugehörigen Längsseitenansichten wiedergegeben ist.
  • Das beanspruchte Verfahren dient zum Vorbereiten einer zuvor mechanisch aufgerauhten Oberfläche an einem Werkstück 1 aus Metall durch Bürsten für das Aufbringen einer thermisch gespritzten Schicht. Es zeichnet sich dadurch aus, dass die zu bearbeitende Oberfläche 2 an dem Werkstück 1 durch Hammer- oder Schlagbürsten mit einer rotierenden Hammer- oder Schlagbürste 3 mit einer Vielzahl von radial nach außen gerichteten Schlagdrähten 4 derart bearbeitet wird, dass die Kanten der Grate zur Verbesserung der Haftfähigkeit der anschließend aufgebrachten thermisch gespritzten Schicht gebrochen oder unter Bildung von Hinterschnitten zumindest teilweise umgebogen werden. Die Bürste 3 rotiert mit einer hohen Drehzahl von etwa 3000 bis 6000 Umdrehungen pro Minute und wird bei dem Bearbeitungsvorgang mit ihrer Drehachse 13 in einem solchen gleichbleibenden parallelen Abstand gegenüber der Oberfläche 2 des Werkstückes 1 derart seitlich verlagert, dass die über den Umfang der Bürste 3 verteilten Schlagdrähte 4 mit ihren Enden 5 in einem schrägen Winkel von weniger als 90° in schneller Aufeinanderfolge auf nebeneinander liegende Oberflächenbereiche an dem Werkstück 1 schlagartig auftreffen.
  • Wie in 10 und 11 gezeigt ist, werden die am Bürstenkörper 7 in Drehrichtung 6 frei drehbar gelagerten Schlagdrähte 4 beim Auftreffen auf das Werkstück federnd durchgebogen und gleiten mit ihren Enden 5 an der zu bearbeitenden Oberfläche entlang, um unmittelbar darauf infolge der federnden Durchbiegung von der Oberfläche abgehoben und bei der Weiterdrehung der Bürste 3 entgegen der Drehrichtung 6 zurückgeschleudert zu werden und anschließend durch Fliehkraftwirkung wieder in ihre radiale Ausrichtung für einen erneuten Oberflächenkontakt zurück zu gelangen.
  • Wie in 10 und 11 ebenfalls zu erkennen ist, haben die Schlagdrähte 4 der Bürste eine solche Länge, dass sie bei der schnellen Rotation der Bürste nach ihrem schlagartigen Auftreffen auf die zu bearbeitende Oberfläche 2 an dieser in Drehrichtung 6 der Bürste 3 ein Stück entlang gezogen werden, um anschließend mit der Weiterdrehung der Bürste von der Bearbeitungsfläche wieder abzuheben und damit die Schlagwirkung zu beenden.
  • Bei allen gezeigten Ausführungsformen besteht die Bürste 3 aus einem im wesentlichen zylindrischen rotationssymmetrischen Bürstenkörper 7 mit einer Vielzahl von achsparallelen Tragstangen 11, die über den Umfang der Bürste zwischen stirnseitigen Bürstenscheiben 9, 10 eingespannt sind und jeweils eine Vielzahl von in Achsrichtung der Bürste 3 eng nebeneinander angeordneten Schlagdrähten (4) tragen.
  • Die mit hoher Drehzahl rotierende Hammer- oder Schlagbürste 3 besteht in der Ausführungsform von 1 bis 8 aus einem im wesentlichen zylindrischen rotationssymmetrischen Bürstenkörper 7 mit einer Vielzahl von achsparallelen Längsnuten 8, in denen zwischen stirnseitigen Bürstenscheiben 9, 10 jeweils achsparallele Tragstangen 11 (1, 2 und 9) für eine Vielzahl von in Achsrichtung der Bürste eng nebeneinander angeordneten Schlagdrähten 4 eingespannt sind. Die gezeigte Hammer- oder Schlagbürste 3 hat am Bürstenkörper 7 sechs über den Umfang gleichmäßig verteilte Längsnuten 8 mit ebenfalls sechs Tragstangen 11, an denen die Schlagdrähte 4 frei drehbar gelagert sind. Die Schenkel 4a, 4b der Schlagdrähte 4 haben jeweils gleiche Länge, und die Tragstangen 11 haben einen runden Querschnitt, so dass sich die Schlagdrähte 4 an den Tragstangen 11 in Drehrichtung 6 der Bürste frei hin und her bewegen können.
  • Bei dem Ausführungsbeispiel von 9 und 10 sind die Schlagdrähte 4 mit zwei im Abstand parallelen Schenkeln 4a, 4b U-förmig ausgebildet, so dass sie die Tragstange 11 mit einem ringförmigen Auge 4c umschließen. Die Schlagdrähte 4 der Bürste 3 sind hartinchromiert mit etwa 53% Cr an der Drahtoberfläche und einer Vickershärte HV von mindestens 1800.
  • Wie in 5 und 5a außerdem gezeigt ist, sind die Aufnahmen 12 für die Enden der Tragstangen 11 an mindestens einer Bürstenscheibe 9 oder 10 mittels verstellbarer Lagerbuchsen 14 radial zur Drehachse 13 der Bürste 3 einstellbar ausgebildet. Außerdem besteht der Bürstenkörper 7 mit Bürstenscheiben 9, 10, Tragstangen 11, Schlagdrähten 4 und Bürstenwelle 15 zweckmäßig aus einem hochfesten nichtrostenden Edelstahl.
  • Bei dem weiteren Ausführungsbeispiel einer Hammer- oder Schlagbürste von 11 bis 14 sind die Schlagdrähte 4 als Schenkelfedern mit in Achsrichtung der Tragstangen 11 eng nebeneinanderliegenden parallelen Schenkeln 4a, 4b ausgebildet und umschließen die Tragstangen 11 ebenfalls mit einem ringförmigen Auge 4c. Beim Auftreffen auf die zu bearbeitende Oberfläche 2 werden sie durchgebogen und federn anschließend in Richtung auf eine entgegen der Drehrichtung 6 folgende benachbarte Tragstange 11 zurück.
  • Der Bürstenkörper 7 besteht bei diesem Ausführungsbeispiel aus zwei an der Bürstenwelle 15 befestigten Bürstenscheiben 9, 10, an denen die Tragstangen 11 für die Schlagdrähte oder Schenkelfedern (4) mit ihren beiden Enden in über den Umfang des Bürstenkörpers 7 ebenfalls gleichmäßig verteilten Aufnahmen 12 befestigt sind. Auch hierbei können die Aufnahmen 12 für die Enden der Tragstangen 11 an mindestens einer Bürstenscheibe 9 oder 10 mittels verstellbarer Lagerbuchsen 14 radial zur Drehachse 13 der Bürste einstellbar sein. Ebenso besteht der Bürstenkörper 7 mit Bürstenscheiben 9, 10, Tragstangen 11, Schlagdrähten oder Schenkelfedern 4 und Bürstenwelle 15 aus einem hochfesten nichtrostenden Edelstahl. Im übrigen haben die für die Bürste verwendeten Werkstoffe die gleiche Qualität wie bei Bürsten nach 1 bis 10.
    • 1
    Werkstück
    2
    Oberfläche
    3
    Hammer- oder Schlagbürste
    4
    Schlagdrähte – Schenkelfeder
    4a
    Schenkel der als Schenkelfeder ausgebildeten Schlagdrähte
    4b
    Schenkel der als Schenkelfeder ausgebildeten Schlagdrähte
    4c
    ringförmiges Auge der Schlagdrähte bzw. Schenkelfedern
    5
    Enden der Schlagdrähte 4
    6
    Drehrichtung der Bürste
    7
    Bürstenkörper
    8
    Längsnuten
    9
    Bürstenscheibe
    10
    Bürstenscheibe
    11
    Tragstangen – Achsen
    12
    Aufnahmen für die Tragstangen 11
    13
    Drehachse
    14
    Lagerbuchsen
    15
    Bürstenwelle
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • - DE 19840117 A1 [0006]
    • - DE 2712863 A1 [0007]

Claims (18)

  1. Verfahren zum Vorbereiten einer zuvor mechanisch aufgerauhten Oberfläche mit scharfkantigen Graten und Vertiefungen an Werkstücken (1) aus Metall für das Aufbringen einer thermisch gespritzten Schicht, wobei die aufgerauhte Oberfläche (2) durch Hammer- oder Schlagbürsten mit einer schnell rotierenden Hammer- oder Schlagbürste (3) mit einer Vielzahl von radial nach außen gerichteten federnden Schlagdrähten (4) derart bearbeitet wird, dass die Kanten der Grate zur Verbesserung der Haftfähigkeit der anschließend aufgebrachten thermisch gespritzten Schicht gebrochen und/oder unter Bildung von Hinterschnitten zumindest teilweise umgebogen werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bürste (3) mit einer hohen Drehzahl von etwa 3000 bis 6000 Umdrehungen pro Minute rotiert und mit ihrer Drehachse (13) in einem solchen gleichbleibenden parallelen Abstand gegenüber der Oberfläche (2) des Werkstückes (1) derart seitlich verlagert wird, dass die über den Umfang der Bürste (3) verteilten Schlagdrähte (4) mit ihren Enden (5) in einem schrägen Winkel von weniger als 90° in schneller Aufeinanderfolge auf nebeneinander liegende Oberflächenbereiche an dem Werkstück (1) schlagartig auftreffen.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die in Drehrichtung (6) der Bürste (3) frei drehbar gelagerten Schlagdrähte (4) beim Auftreffen auf das Werkstück federnd durchgebogen werden, mit ihren Enden (5) an der zu bearbeitenden Oberfläche entlanggleiten, unmittelbar darauf infolge der federnden Durchbiegung von der Oberfläche abgehoben und bei der Weiterdrehung der Bürste (3) entgegen der Drehrichtung (6) zurückgeschleudert werden, um anschließend durch Fliehkraftwirkung wieder in ihre radiale Ausrichtung für einen erneuten Oberflächenkontakt zurück zu gelangen.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die scharfkantigen Grate und Vertiefungen der mechanisch aufgerauhten Oberfläche durch mechanische Bearbeitung entstandene Rillen sind.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Rillen einen trapezförmig bis rechteckigen Querschnitt aufweisen.
  6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlagdrähte (4) überwiegend parallel zu den die Rillen auftreffen.
  7. Rotierende Hammer- oder Schlagbürste, insbesondere zum Durchführen des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Bürste (3) aus einem im wesentlichen zylindrischen rotationssymmetrischen Bürstenkörper (7) mit einer Vielzahl von achsparallelen Tragstangen (11) besteht, die über den Umfang der Bürste zwischen stirnseitigen Bürstenscheiben (9, 10) eingespannt sind und jeweils eine Vielzahl von in Achsrichtung der Bürste (3) eng nebeneinander angeordneten Schlagdrähten (4) tragen.
  8. Hammer- oder Schlagbürste nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragstangen (11) einen runden Querschnitt haben.
  9. Hammer- oder Schlagbürste nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlagdrähte (4) an den Tragstangen (11) in Drehrichtung (6) der Bürste frei drehbar gelagert sind.
  10. Hammer- oder Schlagbürste nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlagdrähte (4) mit zwei im Abstand parallelen Schenkeln (4a, 4b) U-förmig ausgebildet sind und die Tragstange (11) mit einem ringförmigen Auge (4c) umschließen.
  11. Hammer oder Schlagbürste nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlagdrähte (4) als Schenkelfedern mit in Achsrichtung der Tragstangen (11) eng nebeneinanderliegenden parallelen Schenkeln (4a, 4b) ausgebildet sind und die Tragstangen (11) mit einem ringförmigen Auge (4c) umschließen.
  12. Hammer- oder Schlagbürste nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Schenkel (4a, 4b) der Schlagdrähte (4) jeweils gleiche Länge haben.
  13. Hammer- oder Schlagbürste nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlagdrähte (4) der Bürste (3) hartinchromiert sind mit etwa 53% Cr an der Drahtoberfläche und einer Vickershärte HV von mindestens 1800.
  14. Hammer- oder Schlagbürste nach der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Bürstenkörper (7) aus einem massiven Stahlkörper mit mehreren achsparallelen Längsnuten (8) und mindestens einer daran unlösbar befestigten endseitigen Bürstenscheibe (9 bzw. 10) mit jeweils mehreren koaxial zur Drehachse (13) der Bürste (3) über den Umfang des Bürstenkörpers (7) entsprechend der Anzahl der Tragstangen (11) verteilten endseitigen Aufnahmen (12) für die Enden der Tragstangen (11) besteht.
  15. Hammer- oder Schlagbürste nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Bürstenkörper (7) aus zwei an der Bürstenwelle (15) befestigten Bürstenscheiben (9, 10) besteht, an denen die Tragstangen (11) für die Schlagdrähte oder Schenkelfedern (4) mit ihren beiden Enden in über den Umfang des Bürstenkörpers gleichmäßig verteilten Aufnahmen (12) befestigt sind.
  16. Hammer- oder Schlagbürste nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmen (12) für die Enden der Tragstangen (11) an mindestens einer Bürstenscheibe (9 oder 10) mittels verstellbarer Lagerbuchsen (14) radial zur Drehachse (13) der Bürste einstellbar sind.
  17. Hammer- oder Schlagbürste nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Bürstenkörper (7) mit Bürstenscheiben (9, 10), Tragstangen (11), Schlagdrähten oder Schenkelfedern (4) und Bürstenwelle (15) aus einem hochfesten nichtrostenden Edelstahl besteht.
  18. Verwendung einer Hammer- oder Schlagbürste nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 17 für eine Oberflächenbearbeitung der Zylinderlaufflächen von Laufbuchsen an Motorblöcken von Brennkraftmaschinen zum Aufbringen einer thermisch gespritzten Schicht, insbesondere hergestellt durch das PTWA Draht-Plasma Spritzverfahren.
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