DE102012105607A1 - Verfahren zur Herstellung von Komposit-Spritzschichten auf Zylinderlaufflächen von Zylinderkurbelgehäusen - Google Patents
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Abstract
Vorgeschlagen wird ein Verfahren zur Herstellung von Komposit-Spritzschichten auf Zylinderlaufflächen von Zylinderkurbelgehäusen. Bei dem Verfahren wird ein inertes Gas (16) oder ein Gasgemisch, bei dem mindestens ein Bestandteil ein inertes Gas ist, zwischen einer Kathode (20) und einem als Anode dienenden Draht (30) mittels eines Lichtbogens gezündet und ionisiert, und das sich ausbildende Plasma aufrechterhalten, wobei der Draht (30) aufschmilzt. Um differenziertere technische Eigenschaften des durch thermisches Spritzen auf das Substrat aufgebrachten Materials zu erreichen, wird zusätzlich ein Transport- und Fokussiergas (18) auf den Plasmastrahl gerichtet, und es werden in mindestens zwei aufeinander folgenden Durchläufen Schichten (5.1, 5.2, 5.3) mit unterschiedlichen Zusammensetzungen und Eigenschaften auf dem Substrat (2) sich überdeckend abgelagert, wobei von Durchlauf zu Durchlauf die Zusammensetzung des Transport- und Fokussiergases (18) verändert und so die Ausbildung der einzelnen Schichten hinsichtlich ihrer Mikrostruktur und Porenbildung unterschiedlich beeinflusst wird.
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Komposit-Spritzschichten auf Zylinderlaufflächen von Zylinderkurbelgehäusen nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
- Zylinderkurbelgehäuse von Verbrennungsmotoren besitzen, sofern das Kurbelgehäuse aus einer Aluminiumlegierung besteht, eingegossene oder eingepresste Zylinderlaufbuchsen. Diese können aus Gusseisen bestehen, jedoch sind auch eingegossene Buchsen aus speziellen Aluminiumlegierungen bekannt. Ebenfalls bekannt ist das Vergießen von Kurbelwellengehäusen aus übereutektischen AlSi-Legierungen. Diese Legierungen bilden aufgrund ihrer Gefügestruktur Oberflächen, die für den Kolbenlauf des Verbrennungsmotors geeignet sind.
- Erst durch solche zusätzlichen Maßnahmen ist es möglich, bei der Herstellung von Verbrennungsmotoren Kurbelgehäuse aus Aluminium oder anderen Leichtmetallen und Leichtmetalllegierungen einzusetzen. Dem Vorteil des geringen Gewichts stehen aber auch Nachteile gegenüber. Hierzu zählen z. B. die schlechte Anbindung von Gusseisen und Aluminium, deren unterschiedliche Wärmeausdehnungskoeffizienten, das höhere spezifische Gewicht durch eingesetzte Laufbuchsen aus Eisenwerkstoffen, und Kompromisse bei der Umsetzung der theoretisch optimalen Bauteilgestaltung. Selbst eingegossene Aluminiumrohre und die übereutektischen AlSi-Gusslegierungen besitzen eine Reihe von Nachteilen.
- Zur Verbesserung der Zylinderlaufflächen sind ferner thermische Spritzverfahren bekannt. Bei einem solchen Spritzverfahren, wie es z. B. aus der
EP 0 546 121 B1 bekannt ist, wird mit Hilfe eines Plasmas ein Stahlwerkstoff mit hoher thermischer kinetischer Energie auf das vorbehandelte Substrat aufgebracht. Hierzu wird zunächst ein Gasgemisch zwischen einer Kathode und einer Düse, die als Anode geschaltet ist, gezündet. Dies initiiert die Ionisation eines Plasmagases, und bei Umschaltung der Anode auf einen Draht, der das Material für die Aufspritzschicht zur Verfügung stellt, bildet sich ein stabiles Plasma zwischen der Kathode und dem Draht. Dieser wird im Folgenden aufgeschmolzen und durch Verwendung eines gerichteten Transport- bzw. Fokussiergases in feinen Partikeln auf die Substratoberfläche gelenkt. Auf diese Weise lässt sich eine einheitliche Spritzschicht erzeugen, die z. B. durch die zusätzliche Einlagerung von Oxiden eine für den Kolbenbetrieb geeignete, harte, verschleißarme und einheitliche Oberfläche bildet. - Die so erzeugte Schicht ist zwar relativ gleichmäßig, sie bedarf aber gleichwohl einer anschließenden zerspanenden Bearbeitung. Dies bereitet Schwierigkeiten, wenn die aufgespritzte thermische Schicht zwar eine für den Kolbenbetrieb geeignete, harte und verschleißarme Oberfläche bildet, damit jedoch der Nachteil einhergeht, dass die Schicht nur mit hohem technischen Einsatz bearbeitbar ist.
- Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu entwickeln, mit dem sich differenziertere technische Eigenschaften des durch thermisches Spritzen auf das Substrat aufgebrachten Materials erreichen lassen.
- Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Verfahren mit den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs 1 vorgeschlagen.
- Ein inertes Gas oder ein Gasgemisch, bei dem mindestens ein Bestandteil ein inertes Gas ist, wird zwischen einer Kathode und einem als Anode dienenden Draht mittels eines Lichtbogens gezündet und ionisiert, und das sich ausbildende Plasma wird aufrechterhalten. Der Draht schmilzt auf, und zusätzlich wird ein Transport- und Fokussiergas auf den Plasmastrahl gerichtet. In mindestens zwei aufeinander folgenden Durchgängen werden Schichten mit unterschiedlichen Zusammensetzungen und Eigenschaften auf dem Substrat sich überdeckend abgelagert, wobei von Durchgang zu Durchgang die Zusammensetzung des Transport- und Fokussiergases, die Oxidation des Stahls unterschiedlich beeinflussend, geändert wird.
- Mit einem solchen Verfahren gelingt es, in ein- und demselben Arbeitsgang sequenziell Schichten durch thermisches Spritzen aufbringen lassen, wobei sich die Schichten in ihrer Materialzusammensetzung unterscheiden, und diese unterschiedliche Zusammensetzung auch zu unterschiedlichen technischen Eigenschaften der Schichten führt, indem die Schichten zumindest eine unterschiedliche Ausbildung einzelner Schichten hinsichtlich ihrer Mikrostruktur, der Porenbildung und Oxidbildung zeigen. Zusätzlich lassen sich die mechanischen Eigenschaften von Schicht zu Schicht unterschiedlich einstellen. So kann beispielsweise für die Bearbeitungszugabe eine weiche Materialschicht eingesetzt werden, die sich später gut durch herkömmliche spanende Fertigungsverfahren glätten lässt. Für die darunter befindliche Schicht, die später die Eigenschaften der Kolbenlauffläche bestimmt, kann eine vergleichsweise harte Schicht gewählt werden.
- Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung erläutert.
- Darin gezeigt ist eine Anordnung zur Herstellung mehrerer Komposit-Spritzschichten nach dem erfindungsgemäßen Verfahren auf einem Substrat, wobei das Substrat die Zylinderlauffläche eines Zylinderkurbelgehäuses ist.
- Bestandteil der Anordnung für das Beschichten durch thermisches Spritzen ist eine Strahldüse
1 , die gegen das zu beschichtende Substrat2 gerichtet ist und auf dessen Substratoberfläche2A zunächst eine erste Schicht5.1 , und in sich direkt anschließend, weiteren Durchgängen weitere, anders zusammengesetzte Schichten5.2 ,5.3 erzeugt. Bei dem Substrat2 handelt es sich hier um die Zylinderlauffläche eines Zylinderkurbelgehäuses eines Benzin- oder Dieselmotors aus Aluminium. - Bestandteile der Strahldüse
1 sind unter anderem ein inneres Gehäuseteil11 und ein äußeres Gehäuseteil12 . Das innere Gehäuseteil11 nimmt, elektrisch isoliert zu dem inneren Gehäuseteil11 , eine hier zapfenförmig gestaltete, an ein negatives elektrisches Potential angeschlossene Kathode20 auf. In Verlängerung zu der Kathode20 läuft das innere Gehäuseteil11 in einer Plasmadüse15 aus, aus der ein zwischen einer Innenwandung14 des inneren Gehäuseteils11 und der Kathode20 hindurchströmendes, inertes Gas mit sehr hoher Geschwindigkeit, das je nach Gestaltung der Düse Überschallgeschwindigkeit erreichen kann, als Plasmagasstrahl16 austritt. - Zwischen dem inneren Gehäuseteil
11 und dem äußeren Gehäuseteil12 befindet sich ein von einem Transportgas durchströmter Ringraum19 , der, um die Plasmadüse15 herum, in einer Ringdüse17 mündet. Aus der Ringdüse17 tritt das Transport- und Fokussiergas18 in einer durch die Geometrie der Ringdüse17 vorgegebenen Richtung aus, wodurch dieser Gasstrahl fokussiert unter einem Winkel von weniger als 90 Grad auf den die Plasmadüse15 längs der Achse A verlassenden Plasmastrahl16 trifft. - In den die Plasmadüse
15 verlassenden Plasmastrahl ragt die Drahtspitze31 eines Metalldrahts30 , der die an positivem Potential liegende Anode der Anordnung bildet. Der Draht30 stellt das Metall zur Verfügung, welches Basis der thermischen Beschichtung ist. Da sich der Draht30 insoweit "opfert", sind Vortriebsmittel32 vorhanden, welche den Draht30 entsprechend seines Abbaus an der Drahtspitze31 in Richtung auf die Achse A des aus der Plasmadüse15 austretenden Plasmagases vorwärts bewegt. - Beim Betrieb der Anordnung erfolgt zunächst eine Zündung über einen Lichtbogen bei noch neutral geschalteter Düse. Hierbei wird in einem ersten Schritt ein Bogenstrom gebildet, der das Plasma zwischen der Spitze der Kathode
20 und der Plasmadüse15 erfasst. Ist dies geschehen, tritt ein Strom von heiß-ionisiertem, elektrisch leitfähigem Gas aus der Plasmadüse15 aus, und gelangt außerhalb der Düse in Berührung mit der Drahtspitze31 , die ab diesem Zeitpunkt die Anode darstellt, wobei sich ein elektrischer Übertragungsbogen ausbildet. Hierbei fließt ein Strom von der Spitze der Kathode20 durch die Wirbelströmung in der Plasmadüse15 hindurch bis auf die Drahtspitze31 . Der die Anode bildende Draht30 wird kontinuierlich durch die Vortriebsmittel32 in den aus der Plasmadüse ausfließenden Plasmastrom zugeführt, wodurch ein kontinuierlicher Beschichtungsprozess aufrechterhalten wird. - Eine andere Variante ist auch möglich, wobei bei elektrisch neutral geschalteter Düse direkt auf den Draht gezündet wird. Dabei wird das Plasmagas auf der gesamten Wegstrecke zwischen Kathode und Anode (Draht) auf einmal ionisiert.
- Durch die hohe Temperatur in dem gebildeten elektrischen Übertragungsbogen wird die Drahtspitze
31 geschmolzen. Geschmolzene Metalltröpfchen werden beschleunigt und zugleich in noch kleinere Teilchen atomisiert. Ursache hierfür ist die viskose Scherkraft, die zwischen der hohen Plasmastrahlgeschwindigkeit und den ursprünglich ruhenden Tröpfchen besteht. Die geschmolzenen Tröpfchen werden weiter beschleunigt und durch den sehr viel größeren Massenstrom des schräg auf die Achse A treffenden Transport- und Fokussiergases18 atomisiert, welches aus der Ringdüse17 austritt und nach Art eines Kegels auf die Achse A konvergiert. Die so atomisierten Metallteilchen werden beschleunigt und fokussiert und gelangen schließlich auf die relativ zu der Strahldüse1 bewegte Substratoberfläche2A , wo sich eine erste Schicht5.1 bildet und entsprechend der Relativbewegung in der Fläche ausbreitet, bis die gewünschten Flächenbereiche der Zylinderlauffläche vollständig bedeckt sind. - Die erforderliche Relativbewegung zwischen Düse und Substratoberfläche
2A lässt sich entweder, bei fest angeordnetem Zylinderblock, durch eine auf der Achse der Zylinderbohrung drehende Bewegung der Strahldüse1 längs einer Schraubenlinie erreichen oder, bei fest angeordneter Strahldüse1 , durch eine entsprechende Bewegung des Zylinderblocks. - Die Zusammensetzung des Transport- und Fokussiergases
18 ist im Rahmen des hier beschriebenen Beschichtungsverfahrens einstellbar. Zu diesem Zweck setzt sich das Transport- und Fokussiergas18 aus einem Basisgas41 zusammen, dem noch vor dem Eintreten in den Ringraum19 Additivgase42 ,43 ,44 ,45 zugeführt werden können, um so die Zusammensetzung des Transport- und Fokussiergases18 von Schicht zu Schicht zu verändern. - Auf der Zeichnung dargestellt sind drei Schichten
5.1 ,5.2 und5.3 , wobei der dritte Durchlauf dargestellt ist. Es wird also gerade die dritte Schicht5.3 gespritzt, die beiden vorangehenden Durchläufe zur Herstellung der darunter befindlichen Schichten5.1 und5.2 sind bereits abgeschlossen. - Die Zumischung der Additivgase
42 ,43 ,44 ,45 in das Basisgas41 erfolgt vorzugsweise ventilgesteuert in Abhängigkeit von Signalen einer Prozesssteuereinheit. - Als Material für den Anodendraht
30 sind Metall-Matrix-Kompositmaterialien geeignet, beispielsweise Stahl, Titan, Aluminium und Legierungen dieser Metalle auf Nickel- und/oder Kupferbasis. - Als über die Kathode
20 und durch die Plasmadüse15 geleitete Plasmagase geeignet sind Inertgase wie z. B. N2, He oder Ar oder Gasgemische wie z. B. Ar / H2, N2 / He mit oder ohne Zusatz von CH4. - Als Basisgas
41 für das Transport- und Fokussiergas18 geeignet ist entweder ein inertes Gas, z. B. N2 zur Herstellung weicherer, eine spätere Bearbeitung ermöglichenden Schichten, oder zur Herstellung härterer Schichten ein Gasgemisch aus N2 oder N2 mit vorgegebenen Zusätzen an Sauerstoff oder Sauerstoffverbindungen, z. B. H2O. - Als Additivgase
42 ,43 ,44 ,45 , welche dem Basisgas41 hinzugefügt bzw. beigemischt werden können, eignen sich z. B. Sauerstoff, Wasser, Alkohol oder sauerstoffhaltige Gasgemische, z. B. Luft. - Im Folgenden werden Beispiele für praxisgerechte Schichtenaufbauten wiedergegeben, hier für den Fall von drei aufeinanderfolgenden Durchläufen:
Erste Schicht5.1 (erster Durchlauf): Transport- und Fokussiergas18 besteht aus 100 % N2. Damit verbundene Eigenschaften: Schicht verbindet sich gut mit dem Substratwerkstoff, weist eine höhere Härte als dieser auf und ist weitestgehend verschleißresistent. Vorteil: homogene Schicht und gute Wärmeleitung. - Zweite Schicht
5.2 (zweiter Durchlauf): Transport- und Fokussiergas18 besteht aus 90 % N2 und 10 % O2. Damit verbundene Eigenschaften: Schicht ist verschleißfest. Vorteil: hohe Widerstandsfähigkeit bei hoher Reibbelastung und hohen Temperaturen. - Dritte Schicht
5.3 (dritter Durchlauf): Transport- und Fokussiergas18 besteht aus 100 % N2. Damit verbundene Eigenschaften: Schicht ist weicher als Schicht5.2 , und besitzt eine gleichmäßige Oberfläche. Vorteil: leichtes Bearbeiten der Schicht durch einfache Werkzeuge, somit auch Kosteneinsparung durch Taktzeitverkürzung. - Bevorzugt ist das thermische Aufspritzen auf ein Aluminiumsubstrat. Das Verfahren lässt sich aber auch bei Zylinderkurbelgehäusen aus Gusseisen verwenden, um auch hier an den Zylinderbohrungen bevorzugte Materialien in einzelnen Schichten anzuordnen.
- Bei dem Verfahren werden zwei oder mehr Schichten
5.1 ,5.2 ,5.3 in einem Arbeitsgang nacheinander und sich jeweils überdeckend auf die Substratoberfläche2A aufgebracht. Auf die erste, substratnächste Beschichtung5.1 folgt die in einem weiteren Prozessdurchlauf aufgebrachten Beschichtung5.2 sowie eine in einem nochmals weiteren Prozessdurchlauf aufgebrachte, hier äußere Beschichtung5.3 . - Dargestellt ist, dass die Substratoberfläche
2A in einem vorgeschalteten, ersten Verfahrensschritt noch vor dem Beginn des thermischen Spritzens zunächst aufgeraut werden kann, um eine verbesserte Materialanbindung der im ersten Durchlauf des Werkzeugs hergestellten ersten, d. h. untersten Schicht5.1 zu erzielen. Das Aufrauen kann durch eine durch mechanische Bearbeitung erzielte Riffelung oder Rillung50 des Substrats2 erfolgen, wobei die einzelnen Rillen50 zur Herbeiführung eines zusätzlichen Formschlusses eine Hinterschneidung aufweisen können. In derEP 2 307 162 B1 sind Einzelnen des Verfahrens beschrieben, mit dem sich aufgeraute Oberflächen entsprechend vorbereiten lassen. - Bezugszeichenliste
-
- 1
- Strahldüse
- 2
- Substrat
- 2A
- Substratoberfläche
- 5.1
- erste Schicht
- 5.2
- weitere Schicht
- 5.3
- weitere Schicht
- 11
- inneres Gehäuseteil
- 12
- äußeres Gehäuseteil
- 14
- Innenwandung
- 15
- Plasmadüse
- 16
- inertes Gas, Plasmagas
- 17
- Ringdüse
- 18
- Transport- und Fokussiergas
- 19
- Ringraum
- 20
- Kathode (negatives Potential)
- 30
- Draht, Anode (positives Potential)
- 31
- Drahtspitze
- 32
- Vortriebsmittel
- 41
- Basisgas
- 42
- Additivgas
- 43
- Additivgas
- 44
- Additivgas
- 45
- Additivgas
- 50
- Rillung
- A
- Strömungsachse
- ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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- Zitierte Patentliteratur
-
- EP 0546121 B1 [0004]
- EP 2307162 B1 [0032]
Claims (9)
- Verfahren zur Herstellung von Komposit-Spritzschichten auf Zylinderlaufflächen von Zylinderkurbelgehäusen, bei dem ein inertes Gas (
16 ) oder ein Gasgemisch, bei dem mindestens ein Bestandteil ein inertes Gas ist, zwischen einer Kathode (20 ) und einem als Anode dienenden Draht (30 ) mittels eines Lichtbogens gezündet und ionisiert wird und das sich ausbildende Plasma aufrechterhalten wird, wobei der Draht (30 ) aufschmilzt, wobei zusätzlich ein Transport- und Fokussiergas (18 ) auf den Plasmastrahl gerichtet wird, und wobei in mindestens zwei aufeinander folgenden Durchläufen Schichten (5.1 ,5.2 ,5.3 ) mit unterschiedlichen Zusammensetzungen und Eigenschaften auf dem Substrat (2 ) sich überdeckend abgelagert werden, wobei von Durchlauf zu Durchlauf die Zusammensetzung des Transport- und Fokussiergases (18 ) verändert und so die Ausbildung der einzelnen Schichten hinsichtlich ihrer Mikrostruktur und Porenbildung unterschiedlich beeinflusst wird. - Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine zwischen Kathode (
20 ) und Anode (30 ) elektrisch neutral geschaltete Düse (17 ) zur Fokussierung des Plasmas. - Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Fokussierung des Plasmas und der Partikel das Transport- und Fokussiergas (
18 ) eingesetzt wird. - Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Aufbringen einer ersten Schicht (
5.1 ) die Zusammensetzung des Transport- und Fokussiergases (18 ) für die darauffolgende, nächste Schicht (5.2 ,5.3 ) verändert wird. - Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Transport- und Fokussiergas (
18 ) im Wechsel von Schicht zu Schicht aus einem Inertgas und einem Gemisch aus einem Inertgas und Sauerstoff oder einer Sauerstoffverbindung sowie hinzufügbaren Additivgasen (42 ) besteht. - Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass durch die unterschiedliche Zusammensetzung des Sauerstoffgehalts des Transport- und Fokussiergases (
18 ) bei der Herstellung der einzelnen Schichten (5.1 ,5.2 ,5.3 ) Schichten mit unterschiedlichen Materialeigenschaften erzeugt werden, bei denen eine weichere Schicht (5.3 ) die äußere Schicht ist und die Bearbeitungszugabe für eine spätere abtragende Materialbearbeitung darstellt. - Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Transport- und Fokussiergas (
18 ) aus einem Basisgas (41 ) und Additivgasen (42 ,43 ,44 ,45 ) zusammensetzt, und dass die Zusammensetzung des Transportgases (18 ) von Schicht zu Schicht verändert wird. - Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Additivgase (
42 ,43 ,44 ,45 ) beigemischt werden: Sauerstoff und/oder Wasser und/oder Alkohol und/oder Sauerstoff- und/oder Sauerstoffverbindungen enthaltende Gasgemische. - Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Substratoberfläche (
2A ) vor dem Aufbringen der ersten Schicht (5.1 ) mechanisch aufgeraut oder mit Rillen (50 ) versehen wird, um eine bessere Verbindung der ersten Schicht (5.1 ) mit der Substratoberfläche (2A ) zu erzielen.
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