JP4935154B2

JP4935154B2 - 円筒内面の溶射前下地加工方法，同溶射前下地処理形状および円筒内の圧漏れ試験方法

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Publication number: JP4935154B2
Application number: JP2006102979A
Authority: JP
Inventors: 公男西村
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 2006-04-04
Filing date: 2006-04-04
Publication date: 2012-05-23
Anticipated expiration: 2026-04-04
Also published as: JP2007277608A

Description

本発明は、円筒内面に対し、溶射皮膜を形成する前処理として粗面を形成する円筒内面の溶射前下地加工方法、同溶射前下地処理形状および円筒内の圧漏れ試験方法に関する。

内燃機関の出力・燃費・排気性能向上あるいは小型・軽量化といった観点から、アルミシリンダブロックのシリンダボア部に適用しているシリンダライナを廃止することへの設計要求は極めて高く、その代替技術の一つとして、シリンダボア内面に溶射皮膜を形成する溶射技術の適用が進められている。

上記した溶射技術をシリンダボア部に適用する場合には、溶射用材料を噴出する溶射ガンをシリンダボア内に軸方向に移動させつつ回転させて行い、溶射皮膜形成後は、例えばホーニング加工によって皮膜表面を研削加工して仕上げを行う。

そして、上記した溶射皮膜を形成する前には、例えば本出願人が提案している下記特許文献１に記載されているように、シリンダボア内面を粗面に形成する下地処理を実施することで、溶射皮膜の密着度を高めている。
特開２００２−１５５３５０号公報（段落０００２，００１９）

ところで、シリンダボア内面に対し粗面を形成した後は、シリンダボア内に対し、鋳造欠陥などの対策として圧漏れ試験を行ったり、あるいは内径測定を行うなどの、品質管理試験を通常実施している。

このような圧漏れ試験や内径測定を行う際には、前述したように溶射皮膜の密着度を高めるためにシリンダボア内面に対してその全面を粗面に形成すると、圧漏れ試験時での軸方向端部に設定するシール材がシリンダボア内面に完全に密着せず隙間が形成されて正確な圧漏れ試験が行えず、また内径測定に際しても、高精度な測定ができなくなる。

このため、実際には、シリンダボア内面の軸方向端部を粗面に形成せず、この粗面に形成しない部位を利用して圧漏れ試験や内径測定を行うことが考えられる。

ところが、この場合、粗面に形成しない部位に付着した溶射皮膜は、当然のことながら、粗面とした部位の溶射皮膜に比較して密着度が低くなっており、したがってそのまま製品として使用した場合には、粗面に形成しない部位に付着した溶射皮膜を起点として溶射皮膜の剥離が進行するものとなる。

なお、粗面に形成しない部位に溶射用材料が付着しないように、この部位を例えばマスキング材で覆った状態で溶射作業を行うことで、粗面に形成しない部位への溶射皮膜の形成を防ぐことができるが、この場合には、マスキング材を外す際に、マスキング材に付着した溶射皮膜とともに粗面に形成した部位の溶射皮膜も一緒に剥がれる恐れがあり、好ましいものではない。

そこで、本発明は、円筒内面を粗面に形成して溶射皮膜の密着度を高めつつ、円筒内面の軸方向端部を利用した圧漏れ試験や内径測定を適正に実施可能とし、かつ軸方向端部での溶射皮膜の剥離の発生を防止することを目的としている。

本発明は、円筒内面に対して溶射皮膜を形成する前に、前記円筒内面の軸方向少なくとも一方の端部を除いた部位を粗面に形成し、前記粗面に形成していない軸方向端部に、前記溶射皮膜を構成する溶射用材料が付着しないコーティング層を、前記円筒内に対する圧漏れ試験を行うためにシール材を密着させてシールする部位となるよう形成するか、あるいは前記円筒内の内径を測定するための内径測定部となるよう形成することを最も主要な特徴とする。

本発明によれば、粗面に形成していない軸方向端部を利用して圧漏れ試験や内径測定を適正に実施することができ、また、溶射皮膜は、軸方向端部上のコーティング層には形成されず、それ以外の粗面とした部位にのみ溶射用材料が付着して溶射皮膜が高密着度で形成されるので、軸方向端部での溶射皮膜の剥離を防止することができる。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。

図１は、本発明の一実施形態に係わる自動車用エンジンにおける円筒部材としてのアルミシリンダブロック１の断面図であり、シリンダブロック１のシリンダボア３の円筒内面となるシリンダボア内面５に、後述する図６に示す溶射装置を用いて溶射皮膜６０を形成する。

溶射皮膜６０の形成後は、後述する図８に示すホーニング加工装置を用いて仕上げ加工を行う。なお、図１は、溶射皮膜６０の形成前で、シリンダボア内面５を下地処理として粗面９に形成した状態を示す。シリンダボア内面５を粗面９に形成することで、その後に形成する溶射皮膜６０の密着度が高まる。符号１１はクランクケースである。

図２は、図１に示すシリンダブロック１のシリンダボア３周辺の拡大した断面図であり、シリンダボア３内に対し、後述する圧漏れ試験機３１を用いて圧漏れ試験を実施している状態を示す。

シリンダボア３のシリンダボア内面５は、前述したように粗面９に形成している。この粗面９は、図３に示すように、縦型のマシニングセンタの主軸１９に取り付けたボーリング加工用バー２１の先端に、切削工具２３を取り付け、主軸１９を偏心回転さるコンタリング加工によって、図中上部から下部に向かう送り方向Ａに向けて移動させながら、ねじ切り加工を行ってねじ状の凹凸部を形成する。

上記したねじ状の凹凸部は、図２に示すように、切削工具２３によって直接切削されるねじ状の凹部２５と、これら凹部２５相互間に形成され、凹部２５の切削時に発生する切削片によって、ねじ切り時の凸部（山部）２６先端の一部（頂部）を破断して形成する破断部となる微細凹凸部２７とを備えている。

図４（ａ）は、切削工具２３により上記した凹部２５と微細凹凸部２７とを有する粗面９を形成する様子を示している。図４（ｂ）は、参考例として工具２０１により通常のねじ切り加工を行う様子を示す。

図４（ｂ）では、切削工具２０１が、回転しながら図中で下方に向けて移動し、この際切りくず２０３が矢印Ｂで示す方向に排出され、これにより谷部２０５と山部２０７とからなる通常のねじ切り加工がなされる。

一方、図４（ａ）では、切削工具２３により、図４（ｂ）の谷部２０５に相当する凹部２５を形成する際に排出される切りくずＫにより、現在形成している凹２５に隣接する凸部（山部）２６の頂部２６ａを破断し、これにより微細凹凸部２７を形成する。

ここで、図４（ａ）の工具２３は、工具送り方向後方側の面２３ａの水平面Ｌに対する角度α1を、図４（ｂ）の同角度α2に比較して大きくして約３０度とするとともに、工具送り方向前方側の面２３ｂの水平面Ｌに対する角度β１を、図４（ｂ）の同角度β2に比較して小さくして約１０度としている。これにより、図４（ａ）では、凹２５を形成する際に排出される切りくずＫが、工具送り方向後方側に傾けた面２３ａによって凸部２６側に押し付けられ、凹２５に隣接する凸部２６の頂部２６ａを破断し、微細凹凸部２７を形成する。

図１，図２に示すように、シリンダボア内面５における図中で下方の軸方向端部２８の表面は、粗面９を形成せずに滑らかな面とした上で、樹脂からなるコーティング層２９を形成する。コーティング層２９に使用する樹脂としては、例えばフッ素やポリアミドイミドなどがある。

そして、上記した粗面９を形成していない軸方向端部２８を利用して、図２に示すように、シリンダボア３内に挿入する圧漏れ試験機３１により、円筒内であるシリンダボア３内に対する圧漏れ試験を実施する。

圧漏れ試験機３１は、軸部３３の先端に形成した膨大部３５の外周に、シール材としてのＯリングからなる環状の下部シールゴム３７を設けている。下部シールゴム３７は、膨大部３５内に設けた拡張部材３９が半径方向外側に拡張移動することで、同方向に押圧されて拡張するように弾性変形し、軸方向端部２８の表面に押し付けられる。

拡張部材３９は、円周方向に沿って複数設けた板状部材からなり、膨大部３５内に形成した摺動孔３５ａにて半径方向に移動可能に設けている。

また、膨大部３５の中心部には軸方向に貫通するテーパコーン挿入孔３５ｂを設け、このテーパコーン挿入孔３５ｂにテーパコーン４１を移動可能に挿入する。テーパコーン４１は、先端ほど小径となるようなテーパ面４１ａを備えてほぼ円錐形状を呈しており、図中で下方に移動することで、前記した拡張部材３９の内端３９ａを押圧して半径方向外側へ拡張移動せる。

上記したテーパコーン４１は、基端部に駆動ロッド４３の先端を連結し、駆動ロッド４３の基端側に図示しないシリンダなどの駆動機構を連結して、図２中で上下可能となっている。

一方、前記した軸部３３の基端部には円盤部４５を形成し、円盤部４５のシリンダブロック１の上面に接触する部位には、Ｏリングからなる上部シールゴム４７を設けている。この上部シールゴム４７が接触するシリンダブロック１の上面にも、前記したコーティング層２９と同様な上部コーティング層４９を形成する。

また、前記した膨大部３５の下部外周には適宜複数の突部５１を設け、突部５１の先端には、軸方向端部２８の面上にてシリンダボア３の内径を測定する内径測定手段としてのギャップセンサ５３を設置する。

前記した下部シールゴム３７は、上記した突部５１とその上部の平板状のガイド５４との間にて、拡張部材３９とともに半径方向に拡張移動する。

前記したコーティング層２９および上部コーティング層４９の形成については、圧漏れ試験機３１を利用して次のようにして行う。

まず、図５に示すように、上記したシリンダボア３と内径がほぼ同等の貫通孔５５ａを備えたコーティング剤塗布部材５５を用意し、このコーティング剤塗布部材５５におけるシリンダブロック１のコーティング層２９および上部コーティング層４９に対応する位置に、これら各コーティング層２９，４９に使用する樹脂の溶剤を含浸させたスポンジ５７，５９をそれぞれ設置する。

そして、上記コーティング剤塗布部材５５の貫通孔５５ａ内に、圧漏れ試験機３１を、図２にてシリンダボア３内に挿入した状態と同様にして挿入し、上部シールゴム４７をスポンジ５９に密着させた状態で、テーパコーン４１の作動により拡張部材３９を拡張させて下部シールゴム３７をスポンジ５７に密着させ、これにより下部シールゴム３７および上部シールゴム４９にコーティング用の樹脂溶剤を付着させる。

その後、テーパコーン４１の逆作動により、拡張部材３９を元の位置に戻して下部シールゴム３７をスポンジ５７から離反させた状態で、圧漏れ試験機３１をコーティング剤塗布部材５５の貫通孔５５ａから引き抜き、これに続いて図２に示すように、圧漏れ試験機３１をシリンダボア３内に挿入する。

圧漏れ試験機３１をシリンダボア３内に挿入することで、上部シールゴム４７がシリンダブロック１の上面に接触して上部シールゴム４７に付着しているコーティング用の樹脂溶剤が、シリンダブロック１の上面に付着して上部コーティング層４９が形成される。

また、下部シールゴム３７については、前記したテーパコーン４１の拡張動作によって半径方向外側に拡張してシリンダボア内面５の粗面９に形成していない軸方向端部２８の表面に接触し、下部シールゴム３７に付着しているコーティング用の樹脂溶剤が、上記粗面９に形成していない軸方向端部２８の表面に付着してコーティング層２９が形成される。

そして、この状態、すなわち、上部シールゴム４７が上部コーティング層（シリンダブロック１の上面）４９に、下部シールゴム３７がコーティング層（軸方向端部２８の表面）２９にそれぞれ密着してこれら相互間のシリンダボア３内を密封した状態で、シリンダボア３内に空気などの気体を所定圧となるよう導入し、その際の圧力変化を観察することで圧漏れ試験を行う。

なお、シリンダボア３内への空気の導入は、特に図示していないが、例えば円盤部４５に設けた空気導入孔を利用して実施する。

また、下部シールゴム３７を拡張して軸方向端部２８の表面に密着させた状態で、ギャップセンサ５３により、シリンダボア３の内径を測定する。すなわち、シリンダボア内面５の粗面９に形成していない軸方向端部２８は、内径測定部を構成している。この内径測定は、下部シールゴム３７を拡張して軸方向端部２８に密着させた状態であれば、コーティング用の樹脂溶剤の塗布時でも、その後の圧漏れ試験時でもどちらでもよい。

なお、図２の状態では、下部シールゴム３７により、粗面９に形成していない軸方向端部２８の全域にコーティング用の樹脂溶剤を塗布できないが、例えば軸部３３を円盤部４５に対して軸方向に移動可能な構成とし、軸部３３の軸方向への移動によって下部シールゴム３７を適宜必要部位に移動させることで、軸方向端部２８の全域にコーティング用の樹脂溶剤を塗布することが可能である。この際、軸部３３と円盤部４５との間には、圧漏れ試験時での気体漏れを防止するためにシール材を設けるなど、シール性を確保する必要がある。

このようにして、シリンダボア３内の圧漏れ試験および内径測定を実施した後は、テーパコーン４１の逆作動により、拡張部材３９を元の位置に戻して下部シールゴム３７を軸方向端部２８から離反させた状態で、圧漏れ試験機３１をシリンダボア３内から引き抜き、その後図６に示すような溶射装置を用い、図７に示すようにシリンダボア内面５に対して溶射皮膜６０を形成する。この溶射皮膜６０は、シリンダボア内面５に対してほぼ均一となるよう形成する。

図６に示す溶射装置は、シリンダボア３内の中心に、ガス溶線式の溶射ガン６１を挿入し、その溶射口６１ａから溶射用材料として溶融した鉄系金属材料を溶滴６３として溶射してシリンダボア内面５に溶射皮膜６０を形成する。

溶射ガン６１は、溶線送給機６５から溶射用材料となる鉄系金属材料の溶線６７の送給を受けるとともに、アセチレンまたはプロパンあるいはエチレンなどの燃料を貯蔵した燃料ガスボンベ６９および酸素を貯蔵した酸素ボンベ７１から、配管７３および７５を介して燃料ガスおよび酸素の供給をそれぞれ受ける。

上記した溶線６７は、溶射ガン６１に対し、中央部の上下に貫通する溶線送給孔７７の上端から下方に向けて送給する。また、燃料および酸素は、溶線送給孔７７の外側の円筒部７９に、上下方向に貫通して形成してあるガス案内流路８１に供給する。この供給した燃料および酸素の混合ガスは、ガス案内流路８１の図６中で下端開口部８１ａから流出し、点火されることで燃焼炎８３が形成される。

前記円筒部７９の外周側には、アトマイズエア流路８５を設けてあり、さらにその外周側には、いずれも円筒形状の隔壁８７と外壁８９との間に形成したアクセラレータエア流路９１を設けてある。

アトマイズエア流路８５を流れるアトマイズエアは、燃焼炎８３の熱を前方（図６中で下方）へ送って周辺部に対する冷却を行うとともに、溶融した溶線６７を同前方へ送る。一方、アクセラレータエア流路９１を流れるアクセラレータエアは、上記前方へ送られ溶融した溶線６７を、この送り方向と交差するように前記シリンダボア内面５に向けて溶滴６３として送り、シリンダボア内面５に溶射皮膜６０を形成する。

アトマイズエア流路８５には、アトマイズエア供給源９７から、減圧弁９９を備えたエア供給管１０１を通してアトマイズエアを供給する。一方、アクセラレータエア流路９１には、アクセラレータエア供給源１０３から、減圧弁１０５およびマイクロミストフィルタ１０７をそれぞれ備えたエア供給管１０９を通してアクセラレータエアを供給する。

アトマイズエア流路８５とアクセラレータエア流路９１との間の隔壁８７は、図６中で下部側の先端部に、外壁８９に対しベアリング１１１を介して回転可能となる回転筒部１１３を備えている。この回転筒部１１３の上部外周に、アクセラレータエア流路９１に位置する回転翼１１５を設けてある。回転翼１１５に、アクセラレータエア流路９１を流れるアクセラレータエアが作用することで、回転筒部１１３が回転する。

回転筒部１１３の先端（下端）面１１３ａには、回転筒部１１３と一体となって回転する先端部材１１７を固定してある。先端部材１１７の周縁の一部には、前記したアクセラレータエア流路９１にベアリング１１１を通して連通する噴出流路１１９を備えた突出部１２１を設けてあり、噴出流路１１９の先端に、溶滴６３を噴出させる前記した溶射口６１ａを設けている。

溶射口６１ａを備える先端部材１１７が回転筒部１１３と一体となって回転しつつ溶射ガン６１をシリンダボア３の軸方向に往復移動させることで、シリンダボア内面５のほぼ全域に溶射皮膜６０を形成する。

ここで上記した溶射皮膜６０は、シリンダボア内面５における粗面９に形成した部位に形成されるが、滑らかな面としているコーティング層２９および上部コーティング層４９には溶射用材料（溶滴６３）が付着せず、図７に示すように溶射皮膜６０が形成されることがない。

このため従来では、圧漏れ試験や内径測定に使用している軸方向端部２８およびシリンダブロック１の上面に密着度の低い状態の溶射皮膜が形成されることにより、これら各部位を起点とした溶射皮膜の剥離が発生していたが、本実施形態では、溶射皮膜６０は、溶射皮膜６０の密着度の高い粗面９とした部位のみに形成しているので、軸方向端部２８およびシリンダブロック１の上面付近を起点とした溶射皮膜の剥離を防止することができる。

図７のようにシリンダボア内面５に対して溶射皮膜６０を形成した後は、図７中の下部および上部のそれぞれの二点鎖線で示す位置にて、不要な部位（図示しないピストンが摺動しない部位）を研削加工して溶射皮膜６０の一部とともに除去する。この際、軸方向両端部ほど大径となるようなテーパ面１２５，１２７を形成して面取り加工を実施する。

上記した面取り加工の際にも、溶射皮膜６０は、密着度が高い粗面９とした部位のみに形成しているので、剥離を防止することができ、その結果面取り加工時の加工速度を高めることができ、加工コスト低減に寄与することができる。

また、シリンダブロック１の上部コーティング層４９を含む上面（シリンダヘッド取付面）については、溶射皮膜が形成されていないので、この上面を平滑に後加工する際に、シリンダボア内面５の密着度の高い溶射皮膜６０の剥離を防止することができ、その結果上面後加工時の加工速度を高めることができ、加工コスト低減に寄与することができる。従来では、シリンダブロック１の上面に形成される溶射皮膜の上から後加工を行うこととなり、この上面の後加工による溶射皮膜の剥離に伴ってシリンダボア内面の溶射皮膜も一緒に剥離してしまう。

そして、最後に図８に示すように、溶射皮膜６０の表面を仕上げ加工としてホーニング加工を行う。図８は、シリンダブロック１に対し、ホーニングツール３０１によりホーニング加工をしている状態を示す断面図である。ホーニングツール３０１におけるホーニングヘッド３０３の外周には、例えばダイヤモンドなどの砥粒で構成した砥石３０５を円周方向等間隔に４つ取り付けている。

ホーニングヘッド３０３内には、砥石３０５を直径方向外側に向けて拡張させる、前記図２に示したテーパコーン４１とほぼ同様な拡張機構を備えており、加工時には、この砥石３０５を拡張させてシリンダボア内面５に所定の圧力で押し付ける。

そして、上記したホーニングツール３０１を回転させつつ軸方向に往復移動させることで、溶射皮膜６０の表面を研削してホーニング加工を行う。これにより、シリンダボア内面５に対する加工が完了する。なお、ホーニング加工では、使用する砥石の粒度を変更することで、荒工程や仕上げ工程を順次実施する。

上記したように、本実施形態によれば、シリンダボア内面５における粗面９に形成していない軸方向端部２８を利用して圧漏れ試験や内径測定を適正に実施することができ、また、溶射皮膜６０は、軸方向端部２８上のコーティング層２９および上部コーティング層４９には形成されず、それ以外の粗面９とした部位にのみ溶射用材料が付着して溶射皮膜６０が高密着度で形成されるので、軸方向端部２８およびシリンダブロック１の上面付近での溶射皮膜の剥離を防止することができる。

また、コーティング層２９および上部コーティング層４９は、下部シールゴム３７および上部シールゴム４７にコーティング用の溶剤を付着させた状態で、これら下部シールゴム３７および上部シールゴム４７を、シリンダボア内面５の軸方向端部２８およびシリンダブロック１の上面に接触させることで形成しているので、各コーティング層２９，４９の形成に続いて圧漏れ試験や内径測定を連続して実施でき、作業時間が短縮されて作業性が向上する。

また、前記した圧漏れ試験を行う際に、下部シールゴム３７近傍に設けたギャップセンサ５３によって、軸方向端部２８に対してシリンダボア３の内径を測定できるので、内径測定のための作業時間を別途設ける必要がなく、作業時間全体の短縮を図ることができる。

なお、上記した実施形態では、コーティング層２９および上部コーティング層４９を形成した後に、圧漏れ試験および内径測定を行っているが、これとは逆に圧漏れ試験および内径測定を行った後に、コーティング層２９および上部コーティング層４９を形成してもよい。この場合には、圧漏れ試験機３１を、圧漏れ試験および内径測定を行った後にシリンダボア３から一旦引き抜き、図５のコーティング剤塗布部材５５を使用した後、再度シリンダボア３内に挿入する必要がある。

また、シリンダボア内面５に対し、溶射皮膜６０を形成する前の下地処理加工として、ねじ状の凹凸部を形成して粗面９としているが、この粗面９は、ねじ状の凹凸部に限るものではなく、例えばショットピーニング加工によるものでも構わない。ショットピーニング加工を行う場合には、コーティング層２９および上部コーティング層４９を形成する部位にショット玉が当たらないように、マスキングを行う必要がある。

本発明の一実施形態に係わるシリンダブロックの断面図である。図１に示すシリンダブロックのシリンダボア周辺の、圧漏れ試験を行っている状態を示す拡大した断面図である。図１のシリンダブロックに対する下地処理加工を行っている状態を示す断面図である。（ａ）は図３の下地処理加工を工具および切りくずにより行っている状態を示す説明図、（ｂ）は工具による通常のねじ切り加工を示す説明図である。コーティング層を形成するために使用するコーティング剤塗布部材の断面図である。図１のシリンダブロックのシリンダボア内面を粗面化した後に溶射皮膜を形成するための溶射装置の概略を示す全体構成図である。図３の下地処理加工後に、溶射皮膜を形成した状態を示すシリンダブロックの要部の断面図である。図７の溶射皮膜形成後の面取り加工後に、ホーニング加工を行っている状態を示すシリンダブロックの断面図である。

符号の説明

５シリンダボア内面（円筒内面）
９粗面
２８粗面に形成していない軸方向端部（シール材を密着させてシールする部位，内径測定部）
２９コーティング層
３７下部シールゴム（シール材）
４７上部シールゴム
４９上部コーティング層
５３ギャップセンサ（内径測定手段）
６０溶射皮膜

Claims

円筒内面に対して溶射皮膜を形成する前に、前記円筒内面の軸方向少なくとも一方の端部を除いた部位を粗面に形成し、前記粗面に形成していない軸方向端部に、前記溶射皮膜を構成する溶射用材料が付着しないコーティング層を、前記円筒内に対する圧漏れ試験を行うためにシール材を密着させてシールする部位となるよう形成することを特徴とする円筒内面の溶射前下地加工方法。
前記コーティング層は、前記シール材にコーティング用の溶剤を付着させた状態で、このシール材を前記軸方向端部に接触させることで形成することを特徴とする請求項１に記載の円筒内面の溶射前下地加工方法。
円筒内面に対して溶射皮膜を形成する前に、前記円筒内面の軸方向少なくとも一方の端部を除いた部位を粗面に形成し、前記粗面に形成していない軸方向端部に、前記溶射皮膜を構成する溶射用材料が付着しないコーティング層を、前記円筒内の内径を測定するための内径測定部となるよう形成することを特徴とする円筒内面の溶射前下地加工方法。
円筒内面に対して溶射皮膜を形成する前に、前記円筒内面の軸方向少なくとも一方の端部を除いた部位を粗面に形成し、前記粗面に形成していない軸方向端部は、前記溶射皮膜を構成する溶射用材料が付着しないコーティング層を備えている円筒内面の溶射前下地処理形状であって、前記粗面に形成していない軸方向端部は、前記円筒内に対する圧漏れ試験を行うために、シール材を密着させてシールする部位であることを特徴とする円筒内面の溶射前下地処理形状。
円筒内面に対して溶射皮膜を形成する前に、前記円筒内面の軸方向少なくとも一方の端部を除いた部位を粗面に形成し、前記粗面に形成していない軸方向端部に、前記溶射皮膜を構成する溶射用材料が付着しないコーティング層を形成し、このコーティング層を形成する前記軸方向端部にシール材を密着させて前記円筒内をシールしつつ圧漏れ試験を行い、この圧漏れ試験を行う際に、前記シール材近傍に設けた内径測定手段により、前記軸方向端部に対して前記円筒内の内径を測定することを特徴とする円筒内の圧漏れ試験方法。
前記コーティング層は、前記シール材にコーティング用の溶剤を付着させた状態で、このシール材を前記軸方向端部に接触させることで形成することを特徴とする請求項５に記載の円筒内の圧漏れ試験方法。