JPH0762518A - 内面溶射方法 - Google Patents
内面溶射方法Info
- Publication number
- JPH0762518A JPH0762518A JP20952793A JP20952793A JPH0762518A JP H0762518 A JPH0762518 A JP H0762518A JP 20952793 A JP20952793 A JP 20952793A JP 20952793 A JP20952793 A JP 20952793A JP H0762518 A JPH0762518 A JP H0762518A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- thermal spraying
- spraying
- inside surface
- layer
- thermal
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- Pending
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- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 溶射粒子の酸化物層の巻き込みがなく健全な
溶射層の得られる内面溶射方法。 【構成】 シリンダまたはパイプ等の内面２に金属溶射
をするに際して、内面に対する溶射角度が鋭角になる方
向に溶射ヘッド１を移動させ一回の溶射で内面に溶射層
を形成することを特徴とするものであって、溶射粒子３
の跳ね返り分４を既に形成した被膜５上に異常層として
集中させ、その後この異常層を加工除去することで、実
際に使用する被膜としては酸化物の巻き込みのない健全
な層のみとすることができる。また、溶射開始時に溶射
フレームが溶射必要部以外に飛散するのを防止するマス
キング部材を設けたことにより、シリンダボア内面以外
の所に溶射粒子が飛散することがない。
溶射層の得られる内面溶射方法。 【構成】 シリンダまたはパイプ等の内面２に金属溶射
をするに際して、内面に対する溶射角度が鋭角になる方
向に溶射ヘッド１を移動させ一回の溶射で内面に溶射層
を形成することを特徴とするものであって、溶射粒子３
の跳ね返り分４を既に形成した被膜５上に異常層として
集中させ、その後この異常層を加工除去することで、実
際に使用する被膜としては酸化物の巻き込みのない健全
な層のみとすることができる。また、溶射開始時に溶射
フレームが溶射必要部以外に飛散するのを防止するマス
キング部材を設けたことにより、シリンダボア内面以外
の所に溶射粒子が飛散することがない。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はシリンダまたはパイプ等
の内面に金属溶射する方法に関する。
の内面に金属溶射する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】溶射ガンによるスプレイは、通常その溶
射距離が１０〜１５センチ位の長さが必要なため充分溶
射距離がとれないシリンダや穴の内面に溶射層を形成す
ることが制約されていた。。そのために、シリンダやパ
イプの内面に溶射するための提案が多くなされてきた。
射距離が１０〜１５センチ位の長さが必要なため充分溶
射距離がとれないシリンダや穴の内面に溶射層を形成す
ることが制約されていた。。そのために、シリンダやパ
イプの内面に溶射するための提案が多くなされてきた。
【０００３】例えば、ＵＳＰ５，０１４，９１６では、
溶射ガンの中心軸に対して３０°〜６０°の角度で曲げ
た噴射通路を有するキャップを、回転可能な溶射ヘッド
に取付け、内面溶射する溶射ガンが提案されている。
溶射ガンの中心軸に対して３０°〜６０°の角度で曲げ
た噴射通路を有するキャップを、回転可能な溶射ヘッド
に取付け、内面溶射する溶射ガンが提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】円筒部材の内面溶射を
行う場合、溶射ガンを固定して円筒を回転するか、円筒
部材を固定して溶射ガンを固定するかいずれかの方法が
用いられるが、いずれにしても溶射ガンの構造的な制約
により、溶射方向は溶射すべき内面に対して９０°以下
の角度（例えば前記提案では３０°〜６０°）に傾けな
ければならないという制約がある。また、内面溶射時の
溶射ガンの送り方向については従来特に規定されていな
い。
行う場合、溶射ガンを固定して円筒を回転するか、円筒
部材を固定して溶射ガンを固定するかいずれかの方法が
用いられるが、いずれにしても溶射ガンの構造的な制約
により、溶射方向は溶射すべき内面に対して９０°以下
の角度（例えば前記提案では３０°〜６０°）に傾けな
ければならないという制約がある。また、内面溶射時の
溶射ガンの送り方向については従来特に規定されていな
い。
【０００５】ところが、図４に示すように溶射角度（θ
＝３０°〜６０°）を有する内面溶射ガン１を用いシリ
ンダブロック２等の相手面に溶射する場合、溶射粒子３
の跳ね返り分が、溶射下流側で堆積し、同時に溶射フレ
ームで加熱、酸化されるため、酸化物層４が生成する。
＝３０°〜６０°）を有する内面溶射ガン１を用いシリ
ンダブロック２等の相手面に溶射する場合、溶射粒子３
の跳ね返り分が、溶射下流側で堆積し、同時に溶射フレ
ームで加熱、酸化されるため、酸化物層４が生成する。
【０００６】この上に溶射処理が継続されるため、作製
した被膜５には、図５に示すように溶射層５には酸化物
層４が巻き込まれる。そしてこの酸化物が被膜機能特
性、被加工性を低下させる原因となる。
した被膜５には、図５に示すように溶射層５には酸化物
層４が巻き込まれる。そしてこの酸化物が被膜機能特
性、被加工性を低下させる原因となる。
【０００７】本発明はシリンダやパイプ等の内面を溶射
する場合の前記のごとき問題点を解決するためになされ
たものであって、酸化物等の巻き込みの無い健全な溶射
層を形成できる内面溶射方法を提供することを目的とす
る。
する場合の前記のごとき問題点を解決するためになされ
たものであって、酸化物等の巻き込みの無い健全な溶射
層を形成できる内面溶射方法を提供することを目的とす
る。
【０００８】
【問題点を解決するための手段】発明者等は溶射時の酸
化物の堆積が、溶射角度を傾けたと反対側に、つまり溶
射角の鈍角側に集中することを見出した。従って、溶射
ガンを溶射角の鈍角側へ進行させると、溶射層の形成さ
れる前の内面に酸化物が堆積し、結果的に酸化物を巻き
込んだ溶射相が形成されることなる。そこで、反対に溶
射ガンの進行方向を溶射ガンの鋭角側にすると、内面に
溶射層が形成された上に酸化物が堆積することを見出し
て発明を完成した。
化物の堆積が、溶射角度を傾けたと反対側に、つまり溶
射角の鈍角側に集中することを見出した。従って、溶射
ガンを溶射角の鈍角側へ進行させると、溶射層の形成さ
れる前の内面に酸化物が堆積し、結果的に酸化物を巻き
込んだ溶射相が形成されることなる。そこで、反対に溶
射ガンの進行方向を溶射ガンの鋭角側にすると、内面に
溶射層が形成された上に酸化物が堆積することを見出し
て発明を完成した。
【０００９】本発明の内面溶射方法は、シリンダまたは
パイプ等の内面に金属溶射をするに際して、内面に対す
る溶射角度が鋭角になる方向に溶射ヘッドを移動させ一
回の溶射で内面に溶射層を形成することを要旨とする。
また、溶射開始時に溶射フレームが溶射必要部以外に飛
散するのを防止するマスキング部材を設けたことを特徴
とする。
パイプ等の内面に金属溶射をするに際して、内面に対す
る溶射角度が鋭角になる方向に溶射ヘッドを移動させ一
回の溶射で内面に溶射層を形成することを要旨とする。
また、溶射開始時に溶射フレームが溶射必要部以外に飛
散するのを防止するマスキング部材を設けたことを特徴
とする。
【００１０】
【作用】請求項１の発明の作用を図１に従って説明する
と、溶射ガン１にてシリンダブロック２等の円筒部材の
内面に溶射するに際して、溶射ガン１の移動方向を溶射
角度（θ）が鋭角になる側（溶射ガンに対して円筒奥側
から手前側）として、１回で溶射処理を完成する。この
方法により、溶射粒子３の跳ね返りの酸化物４を既に形
成した被膜５上に異常層として集中させ、その後この異
常層を加工除去することで、実際に使用する被膜として
は酸化物の巻き込みのない健全な層のみとすることがで
きる。
と、溶射ガン１にてシリンダブロック２等の円筒部材の
内面に溶射するに際して、溶射ガン１の移動方向を溶射
角度（θ）が鋭角になる側（溶射ガンに対して円筒奥側
から手前側）として、１回で溶射処理を完成する。この
方法により、溶射粒子３の跳ね返りの酸化物４を既に形
成した被膜５上に異常層として集中させ、その後この異
常層を加工除去することで、実際に使用する被膜として
は酸化物の巻き込みのない健全な層のみとすることがで
きる。
【００１１】請求項２の発明を図３に従って説明する
と、シリンダブロック溶射時においては、クランクケー
ス側へ溶射粒子が跳ね返るのでマスキングが必要とな
る。図３に示すようにブロックではクランクジャーナル
６の幅（Ｌ）がボア径（φｄ）より小さいため、単純に
ボア径円筒をマスキングとして配置できない問題があ
る。
と、シリンダブロック溶射時においては、クランクケー
ス側へ溶射粒子が跳ね返るのでマスキングが必要とな
る。図３に示すようにブロックではクランクジャーナル
６の幅（Ｌ）がボア径（φｄ）より小さいため、単純に
ボア径円筒をマスキングとして配置できない問題があ
る。
【００１２】そこで、マスキング用の配置円管７の外径
φｄが、φｄ＜Ｌとし、円管７の追い込み量ｌを ｌ＜（φｄ−φＤ）／２・ｔａｎθ・・・・・・（１） とすることで、容易にクランクケース側のマスキングが
可能となる。
φｄが、φｄ＜Ｌとし、円管７の追い込み量ｌを ｌ＜（φｄ−φＤ）／２・ｔａｎθ・・・・・・（１） とすることで、容易にクランクケース側のマスキングが
可能となる。
【実施例】本発明の実施例を以下図面に従って説明す
る。 （実施例１）図２に示すシリンダブロック２のボア面を
回転式内面溶射ガン１を用いて溶射するに際して、ボア
下部より溶射を開始し、上部側へ一回の溶射により溶射
被膜５を形成した。
る。 （実施例１）図２に示すシリンダブロック２のボア面を
回転式内面溶射ガン１を用いて溶射するに際して、ボア
下部より溶射を開始し、上部側へ一回の溶射により溶射
被膜５を形成した。
【００１３】溶射被膜５は図１に示すように、溶射粒子
３の跳ね返り分の酸化物層をはすでに形成された溶射膜
５上に異常層として形成されており、その後この異常層
を加工除去することで、酸化物層４の巻き込まれていな
い健全な溶射被膜５を得ることができた。なお、溶射処
理時にシリダブロックの上下を反転させた状態で同様の
溶射方法を用いれば同様の効果が得られることは自明で
ある。
３の跳ね返り分の酸化物層をはすでに形成された溶射膜
５上に異常層として形成されており、その後この異常層
を加工除去することで、酸化物層４の巻き込まれていな
い健全な溶射被膜５を得ることができた。なお、溶射処
理時にシリダブロックの上下を反転させた状態で同様の
溶射方法を用いれば同様の効果が得られることは自明で
ある。
【００１４】（実施例２）図３に示すように、シリンダ
ブロック２のボア面に回転式内面溶射ガン１を用いて溶
射するに先立って、クランクジャーナルＬより外径の小
さい外径φｄなるマスキング用円管７をクランクジャー
ナル６側からシリンダボア２内に挿入し、（１）式を満
足する長さｌだけシリンダボア内に突出させた。
ブロック２のボア面に回転式内面溶射ガン１を用いて溶
射するに先立って、クランクジャーナルＬより外径の小
さい外径φｄなるマスキング用円管７をクランクジャー
ナル６側からシリンダボア２内に挿入し、（１）式を満
足する長さｌだけシリンダボア内に突出させた。
【００１５】続いて、溶射角度がθである回転式内面溶
射ガン１を用いて、実施例１と同様にシリンダブロック
２のボア面に溶射をしたところ、溶射粒子をこの円管７
で完全にマスキングすることができ、ボア面には溶射被
膜を得ることができた。
射ガン１を用いて、実施例１と同様にシリンダブロック
２のボア面に溶射をしたところ、溶射粒子をこの円管７
で完全にマスキングすることができ、ボア面には溶射被
膜を得ることができた。
【００１６】
【発明の効果】本発明の内面溶射方法は以上説明したよ
うに、シリンダまたはパイプ等の内面に金属溶射をする
に際して、内面に対する溶射角度が鋭角になる方向に溶
射ヘッドを移動させ一回の溶射で内面に溶射層を形成す
ることを特徴とするものであって、溶射粒子の跳ね返り
分の酸化物層を既に形成した溶射被膜上に異常層として
集中させ、その後この異常層を加工除去することで、実
際に使用する被膜としては酸化物の巻き込みのない健全
な層のみとすることができる。また、溶射開始時に溶射
フレームが溶射必要部以外に飛散するのを防止するマス
キング部材を設けたことにより、シリンダボア内面以外
の所に溶射粒子が飛散することがない。
うに、シリンダまたはパイプ等の内面に金属溶射をする
に際して、内面に対する溶射角度が鋭角になる方向に溶
射ヘッドを移動させ一回の溶射で内面に溶射層を形成す
ることを特徴とするものであって、溶射粒子の跳ね返り
分の酸化物層を既に形成した溶射被膜上に異常層として
集中させ、その後この異常層を加工除去することで、実
際に使用する被膜としては酸化物の巻き込みのない健全
な層のみとすることができる。また、溶射開始時に溶射
フレームが溶射必要部以外に飛散するのを防止するマス
キング部材を設けたことにより、シリンダボア内面以外
の所に溶射粒子が飛散することがない。
【図１】本発明方法により内面溶射している状態の断面
図である。
図である。
【図２】本発明方法によりシリンダブロックのボアの内
面溶射している状態の断面図である。
面溶射している状態の断面図である。
【図３】マスキング部材を設けて本発明方法によりシリ
ンダブロックのボアの内面溶射している状態の断面図で
ある。
ンダブロックのボアの内面溶射している状態の断面図で
ある。
【図４】従来方法により内面溶射している状態の断面図
である。
である。
【図５】従来方法により内面溶射した溶射層の詳細部分
断面図である。
断面図である。
１ 回転式内面溶射ガン ２ シリンダブロ
ック ３ 溶射粒子 ４ 酸化物層 ５ 溶射被膜 ６ クランクジャ
ーナル ７ マスキング用円管
ック ３ 溶射粒子 ４ 酸化物層 ５ 溶射被膜 ６ クランクジャ
ーナル ７ マスキング用円管
Claims (2)
- 【請求項１】 シリンダまたはパイプ等の内面に金属溶
射をするに際して、内面に対する溶射角度が鋭角になる
方向に溶射ヘッドを移動させ一回の溶射で内面に溶射層
を形成することを特徴とする内面溶射方法。 - 【請求項２】 溶射開始時に溶射フレームが溶射必要部
以外に飛散するのを防止するマスキング部材を設けたこ
とを特徴とする請求項１に記載の内面溶射方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20952793A JPH0762518A (ja) | 1993-08-24 | 1993-08-24 | 内面溶射方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20952793A JPH0762518A (ja) | 1993-08-24 | 1993-08-24 | 内面溶射方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0762518A true JPH0762518A (ja) | 1995-03-07 |
Family
ID=16574269
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20952793A Pending JPH0762518A (ja) | 1993-08-24 | 1993-08-24 | 内面溶射方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0762518A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6863931B2 (en) | 2001-12-03 | 2005-03-08 | Nissan Motor Co., Ltd. | Manufacturing method of product having sprayed coating film |
| JP2006169619A (ja) * | 2004-12-20 | 2006-06-29 | Nissan Motor Co Ltd | 溶射皮膜のマスキング装置 |
| JP2006291336A (ja) * | 2005-04-14 | 2006-10-26 | Nissan Motor Co Ltd | シリンダブロックの溶射マスキング方法および同マスキング装置 |
| JP2007239000A (ja) * | 2006-03-07 | 2007-09-20 | Nissan Motor Co Ltd | 溶射皮膜のマスキング装置及び溶射皮膜のマスキング方法 |
| JP2007277608A (ja) * | 2006-04-04 | 2007-10-25 | Nissan Motor Co Ltd | 円筒内面の溶射前下地加工方法，同溶射前下地処理形状および円筒内の圧漏れ試験方法 |
| US20090029060A1 (en) * | 2007-07-27 | 2009-01-29 | Nissan Motor Co., Ltd. | Thermally sprayed film forming method and device |
| KR101332447B1 (ko) * | 2009-03-04 | 2013-11-25 | 닛산 지도우샤 가부시키가이샤 | 실린더 블록 및 열 분무 코팅 형성 방법 |
| US8957346B2 (en) | 2007-03-26 | 2015-02-17 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Thermal spraying apparatus |
-
1993
- 1993-08-24 JP JP20952793A patent/JPH0762518A/ja active Pending
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6863931B2 (en) | 2001-12-03 | 2005-03-08 | Nissan Motor Co., Ltd. | Manufacturing method of product having sprayed coating film |
| DE10262198B4 (de) * | 2001-12-03 | 2010-11-25 | Nissan Motor Co., Ltd., Yokohama-shi | Verfahren zur Herstellung eines Produkts |
| JP2006169619A (ja) * | 2004-12-20 | 2006-06-29 | Nissan Motor Co Ltd | 溶射皮膜のマスキング装置 |
| JP4649978B2 (ja) * | 2004-12-20 | 2011-03-16 | 日産自動車株式会社 | 溶射皮膜のマスキング装置 |
| JP2006291336A (ja) * | 2005-04-14 | 2006-10-26 | Nissan Motor Co Ltd | シリンダブロックの溶射マスキング方法および同マスキング装置 |
| JP2007239000A (ja) * | 2006-03-07 | 2007-09-20 | Nissan Motor Co Ltd | 溶射皮膜のマスキング装置及び溶射皮膜のマスキング方法 |
| JP2007277608A (ja) * | 2006-04-04 | 2007-10-25 | Nissan Motor Co Ltd | 円筒内面の溶射前下地加工方法，同溶射前下地処理形状および円筒内の圧漏れ試験方法 |
| US8957346B2 (en) | 2007-03-26 | 2015-02-17 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Thermal spraying apparatus |
| US20090029060A1 (en) * | 2007-07-27 | 2009-01-29 | Nissan Motor Co., Ltd. | Thermally sprayed film forming method and device |
| US9074276B2 (en) * | 2007-07-27 | 2015-07-07 | Nissan Motor Co., Ltd. | Thermally sprayed film forming method and device |
| KR101332447B1 (ko) * | 2009-03-04 | 2013-11-25 | 닛산 지도우샤 가부시키가이샤 | 실린더 블록 및 열 분무 코팅 형성 방법 |
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