JP2005009672A - 配管継手装置およびその組付方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 従来は、コモンレール本体に円錐テーパ形状の受圧座面を形成し、そこに配管の円錐部を押し付けてシールする構造であったため、コモンレール本体と接合ネジ部材との接合に高い精度が要求される。
【解決手段】 配管継手装置２１は、接合ネジ部材２３の第１ネジ２９に継手部材２４の第２ネジ３５をねじ込んで、挿入部３１の先端を挿入穴２８の奥方まで押し込むことによって、挿入部３１の先端の第２平面３６に開口する流体通路孔３４と、第１平面２７に開口する内外貫通孔２６とが連通するとともに、流体通路孔３４の周囲の第２平面３６が、内外貫通孔２６の周囲の第１平面２７と一致して本体シール面３７を形成する。このような構造を採用することによって、接合ネジ部材２３とコモンレール本体２０の取付位置が多少ずれても、本体シール面３７において高いシール性を保持できる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、流体を蓄えることのできる容器と配管を接続する配管継手装置およびその組付方法に関するものであり、特に高圧流体の接続に用いて好適な技術であり、例えば蓄圧式燃料噴射装置のコモンレール本体と配管の接続に用いて好適な技術である。

（従来の技術）
高圧燃料を蓄えるコモンレール本体と、配管（高圧ポンプ配管、インジェクタ配管等）とを接続する従来の配管継手装置として、図１４〜図１６に示すものが知られている。
図１４〜図１６に示す配管継手装置は、コモンレール本体Ｊ1 に円錐テーパ形状の受圧座面Ｊ2 を形成したものであり、配管Ｊ3 の先端に形成された円錐部Ｊ4 （図１４、図１６参照）あるいは配管延長筒Ｊ5 の先端に形成された円錐部Ｊ6 （図１５参照）がコモンレール本体Ｊ1 の受圧座面Ｊ2 に押し付けられて本体シール面Ｊ7 （油密面）を形成する構造を採用している（特許文献無し）。

（従来技術の不具合）
コモンレール本体Ｊ1 には、筒状の接合ネジ部材Ｊ8 が溶接によって固定されている。一方、配管Ｊ3 には、円錐部Ｊ4 の背部の段差Ｊ9 に係止した状態で、接合ネジ部材Ｊ8 の取付ネジＪ10にねじ込まれる配管締結ネジ部材Ｊ11が取り付けられる。
そして、接合ネジ部材Ｊ8 の取付ネジＪ10に配管締結ネジ部材Ｊ11をねじ込むことにより、配管Ｊ3 の円錐部Ｊ4 （あるいは配管延長筒Ｊ5 の円錐部Ｊ6 ）がコモンレール本体Ｊ1 の受圧座面Ｊ2 に強く押し付けられて本体シール面Ｊ7 を形成する。

このような構造では、接合ネジ部材Ｊ8 とコモンレール本体Ｊ1 の取付位置がずれると、円錐部Ｊ4 （あるいは円錐部Ｊ6 ）と受圧座面Ｊ2 とが一致しなくなって、本体シール面Ｊ7 を確保できなくなってしまう。
このため、従来の構造では、接合ネジ部材Ｊ8 とコモンレール本体Ｊ1 の取付位置に高い精度が要求される。
この高い精度を満足するには、（１’）コモンレール本体Ｊ1 と接合ネジ部材Ｊ8 のそれぞれの部品精度を上げるか、（２’）レーザ溶接など高価な溶接技術が必要になり、コストアップの要因になる。

（３’）また、コモンレール本体Ｊ1 は、超高耐圧が要求されるために中炭素鋼以上の硬度の材料によって構成される要求がある。中炭素鋼以上の硬度の材料は、安価な抵抗溶接は可能であるが、レーザ溶接は困難である。このため、高い溶接精度が得られるレーザ溶接を用いることができない。なお、レーザ溶接が可能な低炭素鋼を用いる場合は、超高耐圧を満足するための構造にするためにコモンレール本体Ｊ1 の体格が大きくなるなどの問題が生じる。
（４’）さらに、接合ネジ部材Ｊ8 の内部に配管Ｊ3 （もしくは配管延長筒Ｊ5 ）が挿通される構造であったため、配管締結ネジ部材Ｊ11のサイズが大きくなる。このため、車両への搭載性が悪化してしまう。また、搭載性を向上するために、配管締結ネジ部材Ｊ11のサイズを小さくすると（例えば、Ｍ１２のネジサイズ）、接合ネジ部材Ｊ8 の肉厚を薄くする必要があり、接合ネジ部材Ｊ8 の強度が不足してしまう。

本発明の目的は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、接合ネジ部材と容器（例えば、コモンレール本体）の取付位置の精度が低くても、高いシール性を保持できる配管継手装置とその組付方法の提供にある。

〔請求項１の手段〕
請求項１の配管継手装置は、第１ネジに第２ネジをねじ込んで、挿入部を挿入穴の奥方まで押し込むことによって、第２平面に開口した流体通路孔と第１平面に開口した内外貫通孔が連通するとともに、流体通路孔の周囲の第２平面が、内外貫通孔の周囲の第１平面と一致して本体シール面を形成するものである。
このように、本体シール面は、容器（例えば、コモンレール本体）の第１平面と、挿入部の第２平面とが押し付けられて形成される構造であるため、接合ネジ部材と容器の取付位置の精度が低くても、本体シール面において高いシール性を保持できる。

即ち、（１）容器と接合ネジ部材のそれぞれの部品精度を上げる必要がないため、コストを抑えることができる。
（２）高価なレーザ溶接を用いる必要がなく、安価な抵抗溶接やろう付け等の他の接合手段で容器と接合ネジ部材を接合できるため、コストを抑えることができる。
（３）また、高価なレーザ溶接を用いずに、抵抗溶接やろう付け等の接合手段で容器と接合ネジ部材を接合できるため、中炭素鋼以上の硬度の材料であっても接合できる。
（４）さらに、接合ネジ部材の内部には、流体通路孔が形成されるのみで、配管（もしくは配管延長筒）が挿通されない構造であるため、配管締結ネジ部材のサイズを小さくできる。

〔請求項２の手段〕
請求項２の配管継手装置では、第１ネジは、接合ネジ部材の内周面に形成された雌ネジであり、第２ネジは、挿入部の外周面に形成された雄ネジである。

〔請求項３の手段〕
請求項３の配管継手装置では、第１ネジは、接合ネジ部材の外周面に形成された雄ネジであり、第２ネジは、挿入部の外周に設けた筒体の内周面に形成された雌ネジである。

〔請求項４の手段〕
請求項４の配管継手装置では、容器は、蓄圧式燃料噴射装置において高圧燃料を蓄えるコモンレール本体である。

〔請求項５の手段〕
請求項５の配管継手装置は、継手部材における流体通路孔に、配管内に生じる脈動低減のためのオリフィスを設けるものである。

〔請求項６の手段〕
請求項６の配管継手装置は、第１平面と第２平面の間に、中央部に貫通穴を有するパッキングプレートを介在するものである。
このように第１平面と第２平面の間にパッキングプレートを介在させることにより、容器と継手部材のシール性を高めることができる。

〔請求項７の手段〕
請求項７の配管継手装置の組付方法は、配管取付ネジ側を回転させるレンチによって継手部材を回転させて、第２ネジを第１ネジにねじ込むものである。
このため、第２ネジと配管取付ネジの間の外周面に、継手部材を回転させるためのレンチ係合部が設けられていなくても、継手部材を回転させて第２ネジを第１ネジにねじ込むことができる。

〔請求項８の手段〕
請求項８の配管継手装置の組付方法に用いられるレンチは、配管取付ネジに一定量螺合することで配管取付ネジの端部に当接して、配管取付ネジ側に回転トルクを与えるスタッドボルト締結レンチである。

〔請求項９の手段〕
請求項９の配管継手装置の組付方法に用いられるレンチは、配管取付ネジの先端面から軸内に向かう六角穴に差し込まれて配管取付ネジ側に回転トルクを与える六角レンチである。

〔請求項１０の手段〕
請求項１０の配管継手装置の組付方法に用いられるレンチは、配管取付ネジのネジ溝と交差するレンチ溝に嵌め合わされて配管取付ネジ側に回転トルクを与える溝係合レンチである。

配管継手装置は、容器（例えばコモンレール本体）と配管とを接続するものであり、容器に接合によって固定される接合ネジ部材と、この接合ネジ部材に螺合する継手部材とを具備する。
容器は、外面に第１平面を有し、その第１平面において内部と外部を貫通した内外貫通孔の開口が形成されている。
接合ネジ部材は、内外貫通孔より大径の挿入穴を有し、この挿入穴の内周面または外周面に第１ネジが形成され、挿入穴が容器に形成された内外貫通孔の周りを囲む状態で容器に接合されている。

継手部材は、一方に接合ネジ部材に接続される挿入部を備え、他方に配管に接続される配管接続部を備える。
挿入部は、接合ネジ部材の挿入穴の内部に挿入されるものであり、挿入先端面に第１平面と一致可能な第２平面を有する。また、挿入部の周囲には、第１ネジに螺合する第２ネジが形成されている。
配管接続部は、配管の円錐部が差し込まれる円錐テーパ形状を呈した受圧座面と配管取付ネジを有する。
継手部材は、第２平面の中心部と受圧座面の底部とを連通する流体通路孔を有する。

継手部材は、第１ネジに第２ネジをねじ込むことによって、挿入部が挿入穴の奥方へ進入する構造であり、接合ネジ部材の第１ネジに、継手部材の第２ネジをねじ込んで、挿入部を挿入穴の奥方まで押し込むことによって、第２平面に開口した流体通路孔と、第１平面に開口した内外貫通孔とが連通するとともに、流体通路孔の周囲の第２平面が、内外貫通孔の周囲の第１平面と一致して本体シール面を形成するものである。

この実施例１では、まず、蓄圧式燃料噴射装置のシステム構成を図３を参照して説明し、その後で本発明が適用された配管継手装置を図１、図２を参照して説明する。
図３に示す蓄圧式燃料噴射装置は、４気筒のエンジン（例えばディーゼルエンジン：図示しない）に燃料噴射を行うシステムであり、コモンレール１、インジェクタ２、サプライポンプ３、ＥＣＵ４（エンジン制御ユニット）、ＥＤＵ５（駆動ユニット）等から構成される。

コモンレール１は、インジェクタ２に供給する高圧燃料を蓄圧する蓄圧容器であり、燃料噴射圧に相当するコモンレール圧が蓄圧されるように高圧ポンプ配管６を介して高圧燃料を圧送するサプライポンプ３の吐出口と接続されるとともに、各インジェクタ２へ高圧燃料を供給する複数のインジェクタ配管７が接続されている。なお、コモンレール１と高圧ポンプ配管６の接続構造、およびコモンレール１とインジェクタ配管７の接続構造の詳細は後述する。

コモンレール１から燃料タンク８へ燃料を戻すリリーフ配管９には、プレッシャリミッタ１０が取り付けられている。このプレッシャリミッタ１０は圧力安全弁であり、コモンレール１内の燃料圧が限界設定圧を超えた際に開弁して、コモンレール１の燃料圧を限界設定圧以下に抑える。
また、コモンレール１には、減圧弁１１が取り付けられている。この減圧弁１１は、ＥＣＵ４から与えられる開弁指示信号によって開弁してリリーフ配管９を介してコモンレール圧を急速に減圧するものである。このように、コモンレール１に減圧弁１１を搭載することによって、ＥＣＵ４はコモンレール圧を車両走行状態に応じた圧力へ素早く低減制御できる。

インジェクタ２は、エンジンの各気筒毎に搭載されて燃料を各気筒内に噴射供給するものであり、コモンレール１より分岐する複数のインジェクタ配管７の下流端に接続されて、コモンレール１に蓄圧された高圧燃料を各気筒内に噴射供給する燃料噴射ノズル、およびこの燃料噴射ノズル内に収容されたニードルのリフト制御を行う電磁弁等を搭載している。
なお、インジェクタ２からのリーク燃料も、リリーフ配管９を経て燃料タンク８に戻される。

サプライポンプ３は、コモンレール１へ高圧燃料を圧送する高圧燃料ポンプであり、燃料タンク８内の燃料をフィルタ１２を介してサプライポンプ３へ吸引するフィードポンプを搭載し、このフィードポンプによって吸い上げられた燃料を高圧に圧縮してコモンレール１へ圧送する。フィードポンプおよびサプライポンプ３は共通のカムシャフト１３によって駆動される。なお、このカムシャフト１３は、エンジンによって回転駆動されるものである。

サプライポンプ３は、燃料を高圧に加圧する加圧室内に燃料を導く燃料流路に、その燃料流路の開度度合を調整するためのＳＣＶ１４（吸入調量弁）が取り付けられている。このＳＣＶ１４は、ＥＣＵ４からのポンプ駆動信号によって制御されることにより、加圧室内に吸入される燃料の吸入量を調整し、コモンレール１へ圧送する燃料の吐出量を変更するバルブであり、コモンレール１へ圧送する燃料の吐出量を調整することにより、コモンレール圧を調整するものである。即ち、ＥＣＵ４はＳＣＶ１４を制御することにより、コモンレール圧を車両走行状態に応じた圧力に制御できる。

ＥＣＵ４は、ＣＰＵ、ＲＡＭ、ＲＯＭ等（図示しない）を搭載しており、ＲＯＭに記憶されたプログラムと、ＲＡＭに読み込まれたセンサ類の信号（車両の運転状態）とに基づいて各種の演算処理を行う。
具体的な演算の一例を示すと、ＥＣＵ４は、燃料の噴射毎に、ＲＯＭに記憶されたプログラムと、ＲＡＭに読み込まれたセンサ類の信号（車両の運転状態）とに基づいて、各気筒毎の目標噴射量、噴射形態、インジェクタ２の開弁閉弁時期を決定するように設けられている。

ＥＤＵ５は、ＥＣＵ４から与えられるインジェクタ開弁信号に基づいてインジェクタ２の電磁弁へ開弁駆動電流を与える駆動回路であり、開弁駆動電流を電磁弁に与えることにより高圧燃料が気筒内に噴射供給され、開弁駆動電流を停止することで燃料噴射が停止するものである。

なお、ＥＣＵ４には、車両の運転状態等を検出する手段として、コモンレール圧を検出する圧力センサ１５の他に、アクセル開度を検出するアクセルセンサ、エンジン回転数を検出する回転数センサ、エンジンの冷却水温度を検出する水温センサ等のセンサ類が接続されている。

［実施例１の特徴］
コモンレール１は、内部に超高圧の燃料を蓄えるパイプ形状を呈するコモンレール本体２０に、高圧ポンプ配管６およびインジェクタ配管７等を接続するための配管継手装置２１を設けたものである。また、コモンレール本体２０には、配管継手装置２１の他に、プレッシャリミッタ１０、減圧弁１１、圧力センサ１５等を取り付けるための機能部品接続部２２が設けられている。
なお、コモンレール本体２０は、図３に示すものではなく、安価なパイプ材で構成し、そのパイプ材の軸方向に多数の配管継手装置２１を設けて低コスト化を図ったものであっても良い。

本実施例の配管継手装置２１を図１、図２を参照して説明する。
配管継手装置２１は、コモンレール本体２０（容器に相当する）に溶接によって固定される接合ネジ部材２３と、この接合ネジ部材２３にねじ込まれて固定される継手部材２４とを備えるものであり、継手部材２４に配管（高圧ポンプ配管６、インジェクタ配管７等：以下、配管６、７と称す）が取り付けられる構造を採用している。

コモンレール本体２０には、中心孔２５の径方向に複数の内外貫通孔２６が形成されている。この複数の内外貫通孔２６は、コモンレール本体２０の軸方向に適切な間隔を隔てて穴開け加工されたものである。各内外貫通孔２６の外側は、コモンレール本体２０の側面に形成された第１平面２７において開口する。

接合ネジ部材２３は、内外貫通孔２６より大径の挿入穴２８を有したリング形状を呈するものであり、その内周面に第１ネジ２９（雌ネジ）が形成されている。この接合ネジ部材２３は、挿入穴２８の中心と、内外貫通孔２６とがほぼ一致する位置で、コモンレール本体２０の第１平面２７に抵抗溶接によって固定されたものである。

継手部材２４は、一端に接合ネジ部材２３の挿入穴２８内にねじ込まれる挿入部３１が形成され、他端に配管（高圧ポンプ配管６、インジェクタ配管７）が取り付けられる配管接続部３２が形成されたものであり、挿入部３１と配管接続部３２の中間部に挿入部３１を挿入穴２８の内部にネジ込むための大径の六角ボルト部３３が形成されている。
また、継手部材２４の中心には、内外貫通孔２６と、配管６、７の管内通路（高圧ポンプ配管６の管内通路６ａ、インジェクタ配管７の管内通路７ａ）とを連通させるための流体通路孔３４が貫通して形成されている。

挿入部３１の外周面には、接合ネジ部材２３の第１ネジ２９に螺合する第２ネジ３５（雄ネジ）が形成されており、第２ネジ３５を第１ネジ２９にねじ込むことにより、挿入部３１が挿入穴２８の奥方へ進入する。
挿入部３１の挿入先端面には、コモンレール本体２０の第１平面２７に一致する第２平面３６が形成されている。即ち、挿入部３１の先端面には、流体通路孔３４の周囲に第２平面３６が形成されている。
そして、第２ネジ３５を第１ネジ２９にねじ込んで挿入部３１の先端を挿入穴２８の奥方まで押し込むことによって、第２平面３６に開口した流体通路孔３４と、コモンレール本体２０の第１平面２７に開口した内外貫通孔２６とが連通するとともに、流体通路孔３４の周囲の第２平面３６が、内外貫通孔２６の周囲の第１平面２７に押し付けられて本体シール面３７（油密面）を形成する。

配管接続部３２の先端面には、配管６、７の先端に形成された円錐部３８が差し込まれる円錐テーパ形状を呈した受圧座面３９が形成されており、この受圧座面３９の底部で流体通路孔３４が開口する。
配管接続部３２の外周面には、配管締結ネジ部材４１の内周面に形成された雌ネジ４１ａが螺合する配管取付ネジ４２が形成されている。
この配管締結ネジ部材４１は、配管６、７の円錐部３８の背部の段差４３に係止した状態で、配管締結ネジ部材４１の雌ネジ４１ａを配管取付ネジ４２にねじ込むことで、配管６、７の円錐部３８が、配管接続部３２の受圧座面３９に押し付けられて配管シール面４０（油密面）を形成する。

［実施例１の効果］
コモンレール１に適用された配管継手装置２１は、上述したように、接合ネジ部材２３の第１ネジ２９に継手部材２４の第２ネジ３５をねじ込んで、挿入部３１の先端を挿入穴２８の奥方まで押し込むことによって、第２平面３６に開口した流体通路孔３４と第１平面２７に開口した内外貫通孔２６が連通するとともに、流体通路孔３４の周囲の第２平面３６が、内外貫通孔２６の周囲の第１平面２７と一致して本体シール面３７を形成するものである。
このように、コモンレール本体２０における本体シール面３７は、コモンレール本体２０の第１平面２７と、挿入部３１の第２平面３６とが押し付けられて形成される構造であるため、接合ネジ部材２３とコモンレール本体２０の取付位置が多少ずれても、本体シール面３７において高いシール性を保持できる。

このため、コモンレール１に適用された配管継手装置２１は次の効果を得ることができる。
（１）コモンレール本体２０と接合ネジ部材２３のそれぞれの部品精度を上げる必要がない。言い換えると、コモンレール本体２０と接合ネジ部材２３の部品精度を下げることができる。この結果、コモンレール本体２０と接合ネジ部材２３の部品コストを下げることができる。
（２）コモンレール本体２０と接合ネジ部材２３の取付位置の精度を上げる必要がない。このため、高価なレーザ溶接を用いる必要がなく、安価な抵抗溶接でコモンレール本体２０と接合ネジ部材２３を溶接できる。この結果、コモンレール本体２０と接合ネジ部材２３の接合に要するコストを下げることができる。

（３）コモンレール本体２０は、超高耐圧が要求されるために中炭素鋼以上の硬度の材料によって構成される要求がある。中炭素鋼以上の硬度の材料では抵抗溶接はできるがレーザ溶接は困難である。しかし、本発明によって抵抗溶接でコモンレール本体２０と接合ネジ部材２３の溶接ができるため、超高耐圧に適した中炭素鋼以上の硬度の材料を用いることができる。
（４）接合ネジ部材２３の内部には、流体通路孔３４が形成されるのみで、従来技術のように配管Ｊ3 や配管延長筒Ｊ5 （符号、図１４〜図１６参照）が挿通されない構造である。このため、配管締結ネジ部材４１のサイズを小さくできる。このため、配管締結ネジ部材４１のサイズを、例えばＭ１２のネジサイズにしても、接合ネジ部材２３の肉厚を十分に確保でき、接合ネジ部材２３の強度低下を招かない。

図４、図５を参照して実施例２を説明する。なお、以下の実施例において上記実施例１と同一符号で示される部材は、同一機能物を示すものである。
上記の実施例１では、接合ネジ部材２３の内周面に第１ネジ２９（雌ネジ）を形成し、挿入部３１の外周面に第２ネジ３５（雄ネジ）を形成した例を示した。
これに対し、この実施例２では、接合ネジ部材２３の外周面に第１ネジ２９（雄ネジ）を形成し、挿入部３１の外周を覆うように設けた筒体４４の内周面に第２ネジ３５（雌ネジ）を形成したものである。そして、筒体４４の外周面に六角ボルト部３３を形成したものである。
このように設けても、実施例１と同様の効果を得ることができる。

図６（ａ）、（ｂ）を参照して実施例３を説明する。
この実施例３は、継手部材２４における流体通路孔３４の内部に配管（特に、インジェクタ配管７）内に生じる脈動を低減するためのオリフィス４５を設けたものである。
このように、継手部材２４にオリフィス４５を設けることにより、コモンレール本体２０にオリフィスを形成する必要がない。
また、オリフィス径などオリフィス４５に関するデータを、例えば図６（ａ）、（ｂ）の符号Ａに示す部分など、外部から見える部位に付与することができ、メンテナンス等が容易になる。

図７、図８を参照して実施例４を説明する。
本実施例４の配管継手装置２１を図７を参照して説明する。
配管継手装置２１は、コモンレール本体２０に溶接によって強固に固定される接合ネジ部材２３と、この接合ネジ部材２３にねじ込まれて固定される継手部材２４とを備えるものであり、継手部材２４に配管６、７が取り付けられる。

コモンレール本体２０には、中心孔２５の径方向に複数の内外貫通孔２６が形成されている。この複数の内外貫通孔２６は、コモンレール本体２０の軸方向に適切な間隔を隔てて穴開け加工されたものである。各内外貫通孔２６の外側は、コモンレール本体２０の側面に形成された第１平面２７において開口する。

継手部材２４の中心には、内外貫通孔２６と、配管６、７の管内通路６ａ、７ａとを連通させるための流体通路孔３４が貫通して形成されている。
複数の継手部材２４には、流体通路孔３４の途中に、配管６、７内に生じる脈動を低減するためのオリフィス４５が設けられている。
このように、継手部材２４にオリフィス４５を設けることにより、コモンレール本体２０にオリフィスを形成する必要がない。
なお、複数の継手部材２４のうち、特に高圧ポンプ配管６に接続される継手部材２４には、オリフィス４５は無くても良い。

接合ネジ部材２３は、内外貫通孔２６より大径の内径寸法を有した円筒形状を呈するものであり、その内周面には第１ネジ２９が形成されている。この接合ネジ部材２３の筒中心が、内外貫通孔２６の開口中心とほぼ一致する位置で、接合ネジ部材２３がコモンレール本体２０の第１平面２７に抵抗溶接によって固定されている。

継手部材２４は、一端側に接合ネジ部材２３の第１ネジ２９内にねじ込まれる第２ネジ３５が形成され、他端側に配管（高圧ポンプ配管６、インジェクタ配管７）が取り付けられる配管取付ネジ４２が形成されたものである。
この実施例４では、第２ネジ３５と配管取付ネジ４２は、同一のネジサイズ（例えば、ネジサイズＭ１２）によって設けられるものであり、第２ネジ３５と配管取付ネジ４２は連続している。

第２ネジ３５の挿入先端面には、コモンレール本体２０の第１平面２７に一致する第２平面３６が形成されている。即ち、第２ネジ３５の先端面には、流体通路孔３４の周りを囲むように第２平面３６が形成されている。
第２ネジ３５を第１ネジ２９にねじ込み、第２ネジ３５の先端を第１ネジ２９の奥方まで押し込むと、第２平面３６に開口した流体通路孔３４と、第１平面２７に開口した内外貫通孔２６とが連通するとともに、流体通路孔３４の周囲の第２平面３６が、内外貫通孔２６の周囲の第１平面２７に押し付けられて本体シール面３７（油密面）を形成する。

一方、配管取付ネジ４２の先端面には、配管６、７の先端に形成された円錐部３８が差し込まれる円錐テーパ形状を呈した受圧座面３９が形成されており、この受圧座面３９の底部で流体通路孔３４が開口する。
この配管取付ネジ４２には、配管締結ネジ部材４１の内周面に形成された雌ネジ４１ａが螺合する。
この配管締結ネジ部材４１は、配管６、７の円錐部３８の背部の段差４３に係止した状態で、配管取付ネジ４２にねじ込まれるものであり、配管締結ネジ部材４１を配管取付ネジ４２にねじ込むことで、配管６、７の円錐部３８が、受圧座面３９に押し付けられて配管シール面４０（油密面）が形成される。

この実施例４の配管継手装置２１は、上述したように、接合ネジ部材２３の第１ネジ２９に継手部材２４の第２ネジ３５をねじ込んで、第２ネジ３５の先端を第１ネジ２９の奥方まで押し込むことによって、第２平面３６に開口した流体通路孔３４と第１平面２７に開口した内外貫通孔２６が連通するとともに、流体通路孔３４の周囲の第２平面３６が、内外貫通孔２６の周囲の第１平面２７と一致して本体シール面３７を形成するものである。
このように、コモンレール本体２０における本体シール面３７は、コモンレール本体２０の第１平面２７と、第２ネジ３５の第２平面３６とが押し付けられて形成される構造であるため、コモンレール本体２０と接合ネジ部材２３の固定位置が多少ずれても、本体シール面３７において高いシール性を確保できる。
このため、本実施例４の構成を採用する配管継手装置２１は、上記「実施例１の効果」で説明した（１）〜（４）の効果を得ることができる。

［実施例４の特徴］
上記で示した実施例１〜３では、継手部材２４をスパナ等の六角レンチを使って回転させるようになっていた。このため、継手部材２４には、外周側に突出する大径の六角ボルト部３３（レンチ係合部に相当する）が設けられていた。
締結時しか使用しない大径の六角ボルト部３３を、第２ネジ３５と配管取付ネジ４２との間に設けることにより、次の問題が生じる。

（ａ’）第２ネジ３５と配管取付ネジ４２の間の外周面に六角ボルト部３３が設けられるため、継手部材２４の軸寸法が長くなる。このため、配管継手装置２１の体格が大きくなり、コモンレール１の体格が大きくなってしまう。また、継手部材２４の軸寸法が長くなると、配管６、７の配置や接続が困難になる場合がある。
（ｂ’）第２ネジ３５と配管取付ネジ４２の間の外周面に大径の六角ボルト部３３が設けられるため、継手部材２４の最大径が大きくなってしまう。このため、配管継手装置２１の体格が大きくなり、コモンレール１の体格が大きくなってしまう。
（ｃ’）継手部材２４を素材から削り出して形成する場合、切削量が多くなる。このため、継手部材２４のコストが高くなり、配管継手装置２１を含むコモンレール１のコストが高くなってしまう。

そこで、この実施例４の配管継手装置２１では、図７に示されるように、第２ネジ３５と配管取付ネジ４２の間の外周面に、継手部材２４を回転させるための六角ボルト部３３を設けていない。
具体的に、この実施例４の継手部材２４は、上述したように、第２ネジ３５と配管取付ネジ４２が同一のネジサイズ（例えば、ネジサイズＭ１２）で設けられるものであり、第２ネジ３５と配管取付ネジ４２は連続している。即ち、本実施例の継手部材２４は、スタッドボルト化されたものである。

このようにスタッドボルト化された継手部材２４は、配管取付ネジ４２側を回転させるレンチを用いて継手部材２４を回転させることによって、第２ネジ３５が第１ネジ２９にねじ込まれる。
配管取付ネジ４２を回転させる具体的なレンチの例を図８を参照して説明する。
このレンチは、配管取付ネジ４２に一定量螺合することで配管取付ネジ４２の端部に当接し、配管取付ネジ４２に回転トルクを与えるスタッドボルト締結レンチ５０である。

この図８に示されるスタッドボルト締結レンチ５０は、ボックス５１と、このボックス５１を回転させるボックス回転手段５２とからなる。なお、図８では、ボックス回転手段５２の一例として、ラチェットレンチを開示するが、ボックス５１を回転駆動する電動工具を用いて自動組付化しても良い。
ボックス５１は、配管取付ネジ４２に螺合するレンチ雌ネジ５３が形成されたものであり、その内部には、配管取付ネジ４２が一定量ねじ込まれると配管取付ネジ４２の端部に当接するプレート５４と、このプレート５４とボックス５１の底部との間に配置されたボール５５とが内蔵されている。

組付手順は、先ず配管取付ネジ４２をボックス５１のレンチ雌ネジ５３にねじ込んで、配管取付ネジ４２の端面をプレート５４に当接させる。
続いて、ボックス５１をねじ込む方向に回転させて、継手部材２４の第２ネジ３５を、接合ネジ部材２３の第１ネジ２９にねじ込む。

第２ネジ３５の先端の第２平面３６が、コモンレール本体２０の第１平面２７に当接した後、ボックス回転手段５２に大きな回転トルクを与える。これによって、第１平面２７に第２平面３６が強く押し付けられて本体シール面３７（油密面）が形成される。
最後に、ボックス回転手段５２をネジが締まる方向とは逆の方向に回転させる。すると、ボール５５によってボックス５１と配管取付ネジ４２が容易に相対回転するため、配管取付ネジ４２からボックス５１を円滑に外すことができる。

［実施例４の効果］
本実施例４の配管継手装置２１は、上述したように、第２ネジ３５と配管取付ネジ４２の間の外周面に、継手部材２４を回転させるための六角ボルト部３３が設けられていないことによって、次の効果を得ることができる。

（ａ）第２ネジ３５と配管取付ネジ４２の間の外周面に六角ボルト部３３が設けられないことによって、継手部材２４の軸寸法の短縮化を図ることができる。これによって、配管継手装置２１の軸寸法を短くでき、配管継手装置２１の小型、軽量化を図ることができる。即ち、コモンレール１の体格を小さくできる。このため、搭載スペースの制約の大きいエンジンルーム内への取り付けが容易になる。
また、継手部材２４の軸寸法を短くできることにより、配管継手装置２１の軸寸法が短くなり、狭いエンジンルーム内でも余裕が生じて配管６、７の配置や接続が容易になる。

（ｂ）第２ネジ３５と配管取付ネジ４２の間の外周面に大径の六角ボルト部３３が設けられないことによって、継手部材２４の最大径を小さくできる。これによって、配管継手装置２１の径寸法を小さくでき、配管継手装置２１の小型、軽量化を図ることができる。即ち、コモンレール１の体格を小さくできる。このため、搭載スペースの制約の大きいエンジンルーム内への取り付けが容易になる。

（ｃ）第２ネジ３５と配管取付ネジ４２の間の外周面に大径の六角ボルト部３３が設けられないことによって、継手部材２４を素材から削り出す場合、切削量を少なくできる。このような切削量の低減化によって、継手部材２４のコストを下げることができ、配管継手装置２１を含むコモンレール１のコストを下げることができる。

図９を参照して実施例５を説明する。
上記の実施例４では、第２ネジ３５と配管取付ネジ４２が同一のネジサイズ（例えば、ネジサイズＭ１２）で設けた例を示したが、この実施例５は、第２ネジ３５のネジサイズを配管取付ネジ４２のネジサイズより大きくしたものである。具体的な一例を示すと、第２ネジ３５のネジサイズをＭ１４とし、配管取付ネジ４２のネジサイズをＭ１２としたものである。
このように、第２ネジ３５のネジサイズを大きくしたことにより、第１平面２７と第２平面３６の接触面が増す。これによって、第１平面２７と第２平面３６の摩擦が増加するため、接合ネジ部材２３に対して継手部材２４が緩む可能性をより小さくできる。

図１０を参照して実施例６を説明する。
上記の実施例４、５では、継手部材２４にオリフィス４５を設ける例を示した。
これに対し、この実施例６は、コモンレール本体２０の第１平面２７と、継手部材２４の第２平面３６との間にオリフィスプレート６１（パッキングプレートに相当する）を挟み付けたものである。このオリフィスプレート６１は、中央に貫通穴が形成された円板部材であり、この実施例の貫通穴は、継手部材２４の流体通路孔３４と、コモンレール本体２０の内外連通孔２６の連通機能の他に、この実施例ではオリフィス４５の機能を果たすように小径に設けられている。このように、オリフィス４５が継手部材２４とは別体のオリフィスプレート６１に形成されることにより、オリフィス４５の加工が容易になり、生産性が向上する。

また、オリフィスプレート６１は、第１平面２７と第２平面３６の間のシールリングの機能を果たすものであり、強い力が加わると変形可能な材料（例えば、銅など組成変形が容易な金属）より設けられるのが好ましい。オリフィスプレート６１は、コモンレール本体２０に接合された接合ネジ部材２３の内部に組み付けられた後、継手部材２４の第２ネジ３５が接合ネジ部材２３の第１ネジ２９にねじ込まれて、第１平面２７とオリフィスプレート６１の一方の面（図１０中、下面）とが押し付けられるとともに、第２平面３６とオリフィスプレート６１の他方の面（図１０中、上面）とが押し付けられることにより、コモンレール本体２０と継手部材２４の間を確実にシールすることができる。
このようなシール構造を採用することにより、第１平面２７と、第２平面３６の平面精度が低くても、コモンレール本体２０と継手部材２４の間において高いシール性を確保でき、上記「実施例１の効果」で説明した（１）〜（４）と同様の効果を得ることができる。

図１１を参照して実施例７を説明する。
この実施例７は、接合ネジ部材２３の内径底側（コモンレール本体２０側）に、第１ネジ２９よりもやや小径の内径ガイド部６２を設けるとともに、継手部材２４の第２ネジ３５のさらに先端側に、内径ガイド部６２に差し入れられる外径ガイド部６３を設けたものであり、この外径ガイド部６３は、内径ガイド部６２に小さなクリアランスを介して挿入される。
このように設けられることにより、接合ネジ部材２３に対する継手部材２４の位置決め精度が高まる。

図１２を参照して実施例８を説明する。
実施例４では、第２ネジ３５を第１ネジ２９に螺合させる際、スタッドボルト締結レンチ５０を用いて配管取付ネジ４２を回転させることで、継手部材２４を回転させる例を示した。
これに対し、この実施例８は、図１２（ａ）、（ｂ）に示すように、配管取付ネジ４２の先端面に、軸内に向かう六角穴６４を設け、その六角穴６４に外形が六角柱形状の六角レンチ（図示しない）を差し込んで、継手部材２４に回転トルクを与えるものである。なお、この六角穴６４は、流体通路孔３４の一部を兼ねるものである。
このように、継手部材２４に設けた六角穴６４を六角レンチで回すことにより、第２ネジ３５と配管取付ネジ４２の間の外周面に六角ボルト部３３を設けなくても、継手部材２４を接合ネジ部材２３に強固にねじ込むことができる。

図１３を参照して実施例９を説明する。
この実施例９は、図１３（ａ）、（ｂ）に示すように、配管取付ネジ４２の外周面に、配管取付ネジ４２のネジ溝と交差するレンチ溝６５を複数設け、そのレンチ溝６５に嵌め合わされる突起部を有する溝係合レンチ（図示しない）で、継手部材２４に回転トルクを与えるものである。なお、この実施例のレンチ溝６５は、継手部材２４の軸方向に沿って設けられるものである。
このように、配管取付ネジ４２の外周面に設けたレンチ溝６５に、溝係合レンチの突起部を嵌め合わせた状態で溝係合レンチを回すことにより、第２ネジ３５と配管取付ネジ４２の間の外周面に六角ボルト部３３を設けなくても、継手部材２４を接合ネジ部材２３に強固にねじ込むことができる。

［変形例］
上記の実施例では、インジェクタ配管７に接続される継手部材２４にオリフィス４５を設ける例を示したが、インジェクタ配管７に接続される継手部材２４であってもオリフィス４５を設けなくても良い。
上記の実施例では、コモンレール本体２０（容器）と接合ネジ部材２３の接合手段として抵抗溶接を例に示したが、接合手段は限定されるものではなく、コモンレール本体２０（容器）と接合ネジ部材２３を接合可能であれば、他の接合手段（例えば、ろう付け等）を用いても良い。

上記の実施例では、コモンレール本体２０と配管６、７との接続を行う配管継手装置２１に本発明を適用する例を示したが、他の容器（例えば、冷凍サイクルを構成する構成部品）と配管（例えば、冷媒配管）との接続箇所に本発明を適用しても良い。もちろん、配管を流れる流体は、液体燃料に限定されるものではなく、他の液体や気体であっても良い。
コモンレール本体２０（容器）と継手部材２４との間にパッキング等のシール部材を配置して、コモンレール本体２０（容器）と継手部材２４との間をシールするように設けても良い。

配管継手装置の断面図である（実施例１）。 継手部材の側面図である（実施例１）。 蓄圧式燃料噴射装置のシステム構成図である（実施例１）。 配管継手装置の断面図である（実施例２）。 継手部材の側面図である（実施例２）。 配管継手装置の断面図である（実施例３）。 配管継手装置の断面図である（実施例４）。 スタッドボルト締結レンチの概略断面図である（実施例４）。 配管継手装置の断面図である（実施例５）。 配管継手装置の断面図である（実施例６）。 配管継手装置の断面図である（実施例７）。 継手部材を軸方向から見た図および軸方向に沿う断面図である（実施例８）。 継手部材を軸方向から見た図および斜視図である（実施例９）。 配管継手装置の断面図である（従来例）。 配管継手装置の断面図である（従来例）。 配管継手装置の断面図である（従来例）。

符号の説明

１ コモンレール
６ 高圧ポンプ配管（配管）
７ インジェクタ配管（配管）
２０ コモンレール本体（容器）
２１ 配管継手装置
２３ 接合ネジ部材
２４ 継手部材
２６ 内外貫通孔
２７ 第１平面
２８ 挿入穴
２９ 第１ネジ
３１ 挿入部
３２ 配管接続部
３３ 六角ボルト部（レンチ係合部）
３４ 流体通路孔
３５ 第２ネジ
３６ 第２平面
３７ 本体シール面
３８ 配管の円錐部
３９ 受圧座面
４２ 配管取付ネジ
４４ 筒体
４５ オリフィス
５０ スタッドボルト締結レンチ
６１ オリフィスプレート（パッキングプレート）
６４ 六角穴
６５ レンチ溝

Claims (10)

1. （ａ）第１平面（２７）を有し、その第１平面（２７）において内部と外部を貫通した内外貫通孔（２６）の開口が形成された容器（２０）と、
   （ｂ）前記内外貫通孔（２６）より大径の挿入穴（２８）を有し、この挿入穴（２８）の内周面または外周面に第１ネジ（２９）が形成され、
   前記挿入穴（２８）が前記内外貫通孔（２６）の周りを囲む状態で前記容器（２０）に接合される接合ネジ部材（２３）と、
   （ｃ）前記挿入穴（２８）の内部に挿入され、挿入先端面に前記第１平面（２７）と一致可能な第２平面（３６）が形成された挿入部（３１）、配管（６、７）の円錐部（３８）が差し込まれる円錐テーパ形状を呈した受圧座面（３９）と配管取付ネジ（４２）を有する配管接続部（３２）、前記第２平面（３６）の中心部と前記受圧座面（３９）の底部とを連通する流体通路孔（３４）、前記挿入部（３１）の周囲に形成されて前記第１ネジ（２９）に螺合する第２ネジ（３５）を有し、
   前記第１ネジ（２９）に前記第２ネジ（３５）をねじ込むことによって、前記挿入部（３１）が前記挿入穴（２８）の奥方へ進入する構造であり、
   前記第１ネジ（２９）に前記第２ネジ（３５）をねじ込んで、前記挿入部（３１）を前記挿入穴（２８）の奥方まで押し込むことによって、
   前記第２平面（３６）に開口した前記流体通路孔（３４）と前記第１平面（２７）に開口した前記内外貫通孔（２６）が連通するとともに、前記流体通路孔（３４）の周囲の前記第２平面（３６）が、前記内外貫通孔（２６）の周囲の前記第１平面（２７）と一致して本体シール面（３７）を形成する継手部材（２４）と、
   を具備する配管継手装置。
2. 請求項１に記載の配管継手装置において、
   前記第１ネジ（２９）は、前記接合ネジ部材（２３）の内周面に形成された雌ネジであり、
   前記第２ネジ（３５）は、前記挿入部（３１）の外周面に形成された雄ネジであることを特徴とする配管継手装置。
3. 請求項１に記載の配管継手装置において、
   前記第１ネジ（２９）は、前記接合ネジ部材（２３）の外周面に形成された雄ネジであり、
   前記第２ネジ（３５）は、前記挿入部（３１）の外周に設けた筒体（４４）の内周面に形成された雌ネジであることを特徴とする配管継手装置。
4. 請求項１〜請求項３のいずれかに記載の配管継手装置において、
   前記容器（２０）は、蓄圧式燃料噴射装置において高圧燃料を蓄えるコモンレール本体であることを特徴とする配管継手装置。
5. 請求項４に記載の配管継手装置において、
   前記継手部材（２４）における前記流体通路孔（３４）には、前記配管（７）内に生じる脈動低減のためのオリフィス（４５）が設けられることを特徴とする配管継手装置。
6. 請求項１〜請求項５のいずれかに記載の配管継手装置において、
   前記容器（２０）の前記第１平面（２７）と、前記継手部材（２４）の前記第２平面（３６）との間には、中央部に貫通穴を有するパッキングプレート（６１）が介在されることを特徴とする配管継手装置。
7. 請求項１〜請求項６のいずれかに記載の配管継手装置において、
   前記継手部材（２４）の外周面には、この継手部材（２４）を回転させるためのレンチ係合部（３３）が設けられておらず、
   前記継手部材（２４）は、前記第２ネジ（３５）とは異なった側において形成された雄ネジよりなる前記配管取付ネジ（４２）側を回転させるレンチによって回転させて、前記第２ネジ（３５）を前記第１ネジ（２９）にねじ込むことを特徴とする配管継手装置の組付方法。
8. 請求項７に記載の配管継手装置の組付方法において、
   前記レンチは、前記配管取付ネジ（４２）に一定量螺合することで前記配管取付ネジ（４２）の端部に当接して、前記配管取付ネジ（４２）側に回転トルクを与えるスタッドボルト締結レンチ（５０）であることを特徴とする配管継手装置の組付方法。
9. 請求項７に記載の配管継手装置の組付方法において、
   前記継手部材（２４）は、前記配管取付ネジ（４２）の先端面から軸内に向かう六角穴（６４）を有し、
   前記レンチは、前記六角穴（６４）に差し込まれて前記配管取付ネジ（４２）側に回転トルクを与える六角レンチであることを特徴とする配管継手装置の組付方法。
10. 請求項７に記載の配管継手装置の組付方法において、
    前記継手部材（２４）は、前記配管取付ネジ（４２）の外周面に、この配管取付ネジ（４２）のネジ溝と交差するレンチ溝（６５）を有し、
    前記レンチは、前記レンチ溝（６５）に嵌め合わされて前記配管取付ネジ（４２）側に回転トルクを与える溝係合レンチであることを特徴とする配管継手装置の組付方法。
    

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