JP6253798B2 - 燃料レール - Google Patents

Description

本発明は直噴型内燃機関エンジンの燃料レールに関するものである。

内燃機関、特にガソリンを用いた自動車用筒内噴射システムは、年々厳しくなる排気ガスや燃費に対する規制や要求を満足するため、燃料をより高圧化することで、噴射弁(インジェクタ)から噴射される噴霧の微粒化を更に改善し、燃焼の改善を図る傾向になってきている。燃料の圧力は現在、15MPa、20MPaになってきているが更に高圧化が予想される。

これに対し、従来の燃料レールは、レール本体と、インジェクタを取り付けるカップと、圧力センサを付けるセンサボスと、エンジンヘッドへレールを取り付け固定するためのボルトボス等の部品とを、ろう付けで結合してレール全体を形成している。しかし、高圧化に伴い、各部品や結合部の強度不足が予想されている。

一方、ディーゼルエンジンに用いられる燃料レール（コモンレール）の一例が、特開２００６−２００４５４号公報（特許文献１）及び特開２００１−２２１１２６号公報（特許文献２）に開示されている。

特許文献１には、ディーゼルエンジンに用いられる蓄圧式燃料噴射装置が記載されている。この蓄圧式燃料噴射装置では、シール部材を組み込んだジョイント（カップ）をレール本体の平面部に設置し、ジョイントに形成した段差部に荷重を付与してシール面に高圧面を作り出した瞬間に加電して、レール本体にジョイントを直接溶接している（要約参照）。

また、特許文献２には、ディーゼルエンジンに用いられるコモンレール式燃料噴射装置が記載されている。このコモンレール式燃料噴射装置では、筒状部材（レール本体）の外周における分岐孔との対応位置にリング部材（カップ）を外嵌し、リング部材から筒状部材への相対的な縮径方向の締付け力により、筒状部材に形成されたレール孔の内壁における分岐孔の開口周辺部に圧縮残留応力を付与し、加圧燃料の内圧に起因する引張り応力を抑制している（要約参照）。

特開２００６−２００４５４号公報 特開２００１−２２１１２６号公報

高圧化に対応するには、従来のディーゼルエンジン用のコモンレールに採用されているように、レール本体の肉厚を厚くし、鍛造で他部品と一体化したり、部品をねじ止めしたり、インジェクタへ燃料を供給する供給パイプ（ジョイント）の全周を溶接等でレール本体に固定してシールする方式が取られている。

特許文献１では、レール本体の燃圧による変形を小さくするためにレール本体の肉厚を厚くしている。また、シール部より大きい径で全周を溶接することにより、インジェクタへ燃料を供給する供給パイプの接合強度を大きくすることができる。しかし、特許文献１の構成では、全体重量が重く、溶接面積も大きく、コストが高くなる。

また、特許文献２の場合には、レール本体の燃圧による変形を小さくするためにレール本体の肉厚を厚くし、更に、焼きばめだけで、リング部材の固定とシールを考えているため、焼きばめ量が大きく、供給パイプに焼きばめ後に発生する応力が高くなる。このため、この応力を受けても破損しない大きな肉厚が必要になり、全体重量が重く、部品コストがかかる。

また、従来の直噴用の配管では配管の肉厚を増し、外径を大きく取る必要がある。このような配管に対してろう付けを行う場合、ろう付け面積が大きくなり、外側からのろう材が内側まで回りきらず、特に内側でろう材の不足部が発生する可能性がある。内側にろう材の不足部が発生すると、ろう材の不足部に燃料圧力が作用し、この燃料圧力によりレール本体とカップとの接合部が破損し易くなる。ろう付け以外で、たとえばレーザー溶接をカップの外周部に施すことで対応することは可能であるが、溶接距離が長くなり、コストが高くなってしまう。

本発明の目的は、溶接距離を短く、或いはろう材の量を少なくすることができ、確実にレール本体とカップとのシールを行うことができる燃料レールを提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明の燃料レールは、レール本体とインジェクタ受部材とを備え、前記レール本体は中心部に軸方向に延設された中心孔を有すると共に前記中心孔と前記レール本体の外部とを連通するレール本体側連通孔を有し、前記インジェクタ受部材はインジェクタが挿入されインジェクタとの間で燃料をシールするインジェクタシール面を構成するインジェクタ挿入孔を有し、前記レール本体側連通孔と前記インジェクタ挿入孔とが連通するように前記レール本体に前記インジェクタ受部材を取り付けた燃料レールにおいて、前記インジェクタ受部材は、前記レール本体の外周を周方向に１周、或いは１／２周よりも広い範囲を抱き込む固定部と、前記レール本体側連通孔と前記インジェクタ挿入孔とを連通するインジェクタ受部材側連通孔と、前記インジェクタシール面の側から前記インジェクタ受部材側連通孔の側に向かって縮径するテーパ面を有し前記インジェクタ受部材側連通孔の周囲に設けられる環状フランジ部と、を有し、前記環状フランジ部と前記レール本体の外周面とに跨って金属の溶融部が形成されることにより、前記レール本体と前記インジェクタ受部材との接合部に対して、前記インジェクタ受部材の内側から前記溶融部が形成されて、前記接合部がシールされるものである。

本発明によれば、インジェクタ受部材内側から、インジェクタ受部材とレール本体とを連通する連通孔の周囲をシールすることで、溶接距離を短く、或いはろう材の量を少なくすることができると共に、インジェクタ受部材とレール本体とのシールを確実に行うことができる。

本発明の第一実施例に係る燃料レールの全体を示す断面図。 図１ＡのIB−IB断面図。 図１ＡのIIAに示す部分の拡大断面図。 インジェクタカップ取付部の付け根部分の拡大断面図（図２ＡのIIBに示す部分の拡大断面図）。 レーザー溶接の状況を示す拡大断面図。 レーザー溶接前のインジェクタカップ取付部の付け根部分の状態を示す拡大断面図（図３ＡのIIIBに示す部分の拡大断面図）。 レーザー溶接の変更例を示す拡大断面図。 図４Ａの変更例におけるレーザー溶接後の溶接状態を示す拡大断面図（図４ＡのIVBに示す部分の拡大断面図）。 本発明の第二実施例に係る燃料レールの一部を示す拡大断面図。 図５ＡのVBに示す部分の拡大断面図（ろう付け後の接合状態を示す拡大断面図）。 ろう付け前のインジェクタカップ取付部の拡大断面図。 ろう付けの状況を示す拡大断面図。 本発明の第三実施例に係る燃料レールの全体を示す外観図。 図６ＡのVIB−VIB断面図。 本発明の第三実施例に係る燃料レールの全体を示す断面図（図６ＢのVIC−VIC断面図）。

以下、本発明の実施例について、図面を用いて説明する。なお、以降の説明で用いる図は説明のため寸法を誇張して描いており、実際の縮尺とは異なる。

本発明に係る第一実施例について、図１Ａ乃至図４Ｂを用いて説明する。

まず、本実施例の全体構成について、図１Ａ及び図１Ｂを用いて説明する。図１Ａは、本発明の第一実施例に係る燃料レールの全体を示す断面図である。図１Ｂは、図１ＡのIB−IB断面を示す断面図である。なお、図１Ａは、図１ＢのIA−IA断面に相当する。

図１において、１は高圧燃料レールを示す。本実施例に係る高圧燃料レール１は、20MPaを超える燃料圧力で使用される燃料噴射装置に使用可能である。また高圧燃料レール１は、20MPa以下の燃料圧力で使用される燃料噴射装置にも使用可能である。高圧燃料レール１を単に燃料レール１と呼ぶ場合もある。

高圧燃料レール１は、レール本体２と、インレット３と、センサボス４と、インジェクタカップ５とを備えて構成されている。レール本体の中心部には長手方向（中心軸２ａ方向）に貫通する貫通孔２ｂが形成されている。貫通孔２ｂは蓄圧室（コモンレール）を構成し、レール本体２或いは燃料レール１をコモンレールと呼ぶ場合もある。

レール本体２の一端部には、インレット３が設けられている。インレット３は、高圧ポンプ（図示なし）から高圧パイプ（図示なし）を通してレール本体２内（貫通孔２ｂ内）に高圧燃料を供給する入口となる。レール本体２の他端部には、センサボス４が設けられている。センサボス４には、レール本体２内の燃料圧力を測定する圧力センサ（図示なし）が取り付けられる。インレット３及びセンサボス４は、それぞれレール本体２とねじ込み、ろう付け、或いは溶接等でシール及び固定される。

レール本体２には、エンジンの気筒分に相当するインジェクタカップ５が配置されている。インジェクタカップ５は、図示しないインジェクタを受けるインジェクタ受部材である。インジェクタカップ５はその抱き込み部６でレール２を抱き込む形で、エンジンヘッドのインジェクタ取付孔の位置、間隔に合わせて位置決めされている。

本実施例では、抱き込み部６に、中心軸２ａ方向に貫通する貫通孔６ａが設けられており、レール本体２が貫通孔６ａを挿通するようにして、インジェクタカップ５をレール本体２に取り付けている。レール本体２のインジェクタカップ５が配置される部分には、レール本体２の内側（貫通孔２ｂ）と外側とを連通するレール本体側連通孔１０が形成されている。

インジェクタカップ５には、さらに、インジェクタ（図示なし）が挿入されるインジェクタ挿入孔７と、インジェクタとＯ−リングを介して燃料をシールするインジェクタシール面８と、その内側上部にレール２からの燃料を通過させるカップ側連通孔９とが設けられている。インジェクタシール面８はインジェクタ挿入孔７の内周面によって構成される。インジェクタカップ５をレール本体２取り付ける際には、レール本体側連通孔１０とカップ側連通孔９とが連通するように、インジェクタカップ５はレール本体２に対して位置決めされる。

高圧燃料レール１は、レール本体２、又はインジェクタカップ５に溶接等で固定されたブラケット２０を介して、ボルト２１（図６Ａ参照）等でエンジン２２に固定され、インジェクタカップ５とエンジンヘッドのインジェクタ取り付け孔との間にインジェクタを保持する。

高圧ポンプ、高圧パイプから供給された燃料は、インレット３を介してレール２内（貫通孔２ｂ）に供給され、レール本体側連通孔１０及びカップ側連通孔９を介してインジェクタカップ５内に供給される。インジェクタカップ５内に供給された燃料（高圧燃料）は、インジェクタの開弁に合わせてインジェクタ内へ供給される。レール本体２から各連通孔９，１０を経てインジェクタカップ５内に至る燃料室内の圧力は、高圧ポンプで制御された燃料圧力に保たれる。

近年の直噴システムの燃料圧力は１５MPaから２０MPaになっており、レール２、インジェクタカップ５及びその他の部品は、この燃料圧力に耐えるだけの肉厚及び材質に設定されている。

次に、図２Ａ乃至図３Ｂを用いて、レール本体２とインジェクタカップ５との接合構造について説明する。図２Ａは、図１ＡのIIAに示す部分の拡大断面図である。図２Ｂは、インジェクタカップ取付部の付け根部分の拡大断面図（図２ＡのIIBに示す部分の拡大断面図）である。図３Ａは、レーザー溶接の状況を示す拡大断面図である。図３Ｂは、レーザー溶接前のインジェクタカップ取付部の付け根部分の状態を示す拡大断面図（図３ＡのIIIBに示す部分の拡大断面図）である。図２Ｂは、図３Ｂに対して溶接が実施された後の状態を示す。

本実施例では、図２Ａに示すように、インジェクタカップ５の貫通孔６ａにレール本体２が挿通されることにより、レール本体２にインジェクタカップ５がレール本体２を抱き込む形で取り付けられている。レール本体２とインジェクタカップ５のインジェクタ挿入孔７の間はレール本体側連通孔１０とカップ側連通孔９とで連通されていて、加圧された燃料（高圧燃料）がレール本体２からインジェクタ側へ供給される。

図３Ａ及び図３Ｂに示すように、２つの連通孔９，１０はレール本体２側の方（レール本体側連通孔１０）がカップ側（カップ側連通孔９）より小さい。このため、カップ側連通孔９を通してレール本体２の外周面を見ることができる。すなわち、レール本体２の外周面がカップ側連通孔９の周縁から中心側に突き出している。インジェクタカップ５の取付部付け根部分には、インジェクタシール面８の径からカップ側連通孔９に縮径する環状フランジ（縮径部）１１が設けられる。すなわち、環状フランジ１１は、カップ側連通孔９とインジェクタシール面８との間に形成されている。

本実施例では、図３Ａ及び図３Ｂに示すように、レーザー光をインジェクタカップ５のインジェクタ挿入孔７側から斜めに照射して、環状フランジ１１とレール本体２とを溶融して接合する。すなわち、インジェクタ挿入孔７を通してレーザー光をインジェクタカップ５の内側の溶接部に照射している。本実施例では、特に、カップ側連通孔９の内周面部と、カップ側連通孔９の周縁から中心側に突き出したレール本体２の外周面部とを溶融して接合している。

このレーザー溶接では、カップ側連通孔９の周囲を全周にわたり、環状フランジ１１の角部とレール本体側連通孔１０の周囲を溶融して、シールする。この溶融部分は、図２Ｂに示すように、レール本体２とインジェクタカップ５との間に金属の溶融層１２を形成して、インジェクタカップ５の内側を大気からシールする。

溶融層１２は、レール本体２の外周面から内周面側（中心側）に向かって肉厚方向の一部に広がっている。すなわち、溶融層１２はレール本体２の外周面から内周面まで貫通してはいない。本実施例では、溶融層１２がシールの機能を果たし、インジェクタカップ５の端面５ａとレール本体２の外周面との接合部に形成される隙間に高圧燃料が浸透することはない。このため、高圧燃料による圧力がインジェクタカップ５の端面５ａとレール本体２の外周面との接合部に作用するのを防止できる。

本実施例においては、溶融層１２によるシールは、インジェクタカップ内側のカップ側連通孔９の内周部の小さい範囲だけに設けられていればよい。

本実施例では、抱き込み部６がインジェクタカップ５のレール本体２への固定力或いは支持力の全て或いは大半を担い、溶融層１２はシール機能を担う。このため、レーザー溶接によって溶融するレール本体２及びインジェクタカップ５の量を少なくすることができる。インジェクタカップ５の抱き込み部６とレール本体２との連結は、圧入によって行ってもよい。燃料圧力が掛かっている状態においては、レール本体２は燃料圧力によって外径が大きくなる力を受ける。このため、圧入量をそれほど大きくする必要はない。燃料圧力が作用していない状態において、インジェクタカップ５の抱き込み部６とレール本体２との位置ずれが生じない程度の圧入量にすればよい。

次に、レーザー溶接の変更例について、図４Ａ及び図４Ｂを用いて説明する。図４Ａは、レーザー溶接の変更例を示す拡大断面図である。図４Ｂは、図４Ａの変更例におけるレーザー溶接後の溶接状態を示す拡大断面図（図４ＡのIVBに示す部分の拡大断面図）である。

本例では、レーザー光をインジェクタカップ５の軸線（インジェクタ挿入孔７の軸線或いは中心線）と同様の角度から照射して、カップ側連通孔９の周囲を全周にわたり、溶接している。このレーザー溶接による溶融部は、環状フランジ１１のテーパ面１１ａ側からレール本体２側の端面５ａ側に貫通し、さらにレール本体２側に達する。溶融層１３は、レール本体２の外周面から内周面側（中心側）に向かって肉厚方向の一部に広がっている。すなわち、溶融層１３はレール本体２の外周面から内周面まで貫通してはいない。このように本実施例では、金属溶融層１３はインジェクタカップ５とレール本体２との２部品間に跨って形成されている。

本変更例では、溶融部１３はカップ側連通孔９の内周面よりも半径方向の外方に形成されており、カップ側連通孔９の内周にカップ側連通孔９を形成したときの機械加工面が残存している。

本変更例においては、燃料はレール２の外周面とインジェクタカップ５の端面５ａとの接合部から外気側へ漏れる方向に浸透する。しかし、接合面に浸透した燃料は、溶融層１３によって外気側への浸透が止められる。本変更例においても、溶融層１３によるシールは、インジェクタカップ内側のカップ側連通孔９の周囲の小さい範囲だけに設けられていればよい。溶融層１３によって構成されるシールにより、燃料が漏れることは無い。

変更例を含む本実施例によれば、高圧燃料によって、環状フランジ１１にはテーパ面１１ａ側から端面５ａをレール本体２の外周面に押し付ける圧力が掛かる。また、レール本体２には内周面側から外周面をインジェクタカップ５の端面５ａに押し付ける圧力が掛かる。従って、テーパ面１１ａに作用する圧力とレール本体２の内周面に作用する圧力とは、インジェクタカップ５とレール本体２との接合面を密着させる圧力として働く。

上述した変更例では、カップ側連通孔９の内周縁から溶融槽１３までの範囲に形成された隙間に侵入した高圧燃料の圧力が、インジェクタカップ５とレール本体２との接合面を押し広げる圧力として働く。しかし、この隙間はカップ側連通孔９の内周縁の近傍の微小な範囲に形成されるだけであるので、インジェクタカップ５とレール本体２との接合面を押し広げる圧力が作用する範囲（面積）は、上述した接合面を密着させる圧力が作用する範囲（面積）と比較して非常に小さい。

また図２Ａ乃至図３Ｂで説明した実施例では、インジェクタカップ５とレール本体２との接合面に高圧燃料が侵入しないので、接合面を押し広げる圧力が働かない。従って、溶融層１２，１３は小さい溶融の幅寸法と深さ寸法とでシール性を確保することができる。

また、レール側連通孔１０の内径側入口角部には、圧力の影響で高い応力が集中するが、インジェクタカップ５が抱き込む形で固定され、更に連通孔１０の周囲に溶融層１２，１３を設けるためレール本体２の変形を抑えることが出来、過度に肉厚を厚くしたり、溶接部強度を高めることなく燃料の高圧化に対応することができる。

従来は、インジェクタカップ５の外側を全周に亘って溶接する必要があり、更に内側溶接でないため、レール本体２とインジェクタカップ５との接合部を押し広げる方向の力が働く構造になっていた。

本実施例では、カップ側連通孔９の直径は、インジェクタ挿入孔７（インジェクタシール面８）の直径よりも小さく、カップ側連通孔９とインジェクタ挿入孔７（インジェクタシール面８）との段付部に、環状フランジ１１が形成されている。レーザー光の照射面をインジェクタ挿入孔７の内周面（インジェクタシール面８）よりも半径方向の内方に形成している。従って、金属の溶融部１２，１３はインジェクタ挿入孔７の内周面（インジェクタシール面８）よりも半径方向の内方に形成される。これにより、レーザー溶接時の金属の溶融量を少なくして、接合部におけるシールを行うことができる。

第二実施例について、図５Ａ乃至図５Ｄを用いて説明する。図５Ａは、本発明の第二実施例に係る燃料レールの一部を示す拡大断面図である。図５Ｂは、図５ＡのVBに示す部分の拡大断面図（ろう付け後の接合状態を示す拡大断面図）である。図５Ｃは、ろう付け前のインジェクタカップ取付部の拡大断面図である。図５Ｄは、ろう付けの状況を示す拡大断面図である。

本実施例では、インジェクタカップ５とレール本体２との間でシールを構成する金属溶融層１６の構成が、第一実施例における溶融層１２，１３と相違している。また、金属溶融層１６の構成を変えたことにより、インジェクタカップ５の一部の構成を変えている。その他の構成は第一実施例と同じである。以下、第一実施例との相違点について、詳細に説明する。

本実施例では、インジェクタカップ５側の連通孔９’の直径はレール本体側連通孔１０の直径よりも大きく環状段付部１４を有する。本実施例におけるカップ側連通孔９’の直径とレール本体側連通孔１０の直径との差は、第一実施例におけるカップ側連通孔９の直径とレール本体側連通孔１０の直径との差よりも大きい。具体的には、本実施例では、カップ側連通孔９’の直径とレール本体側連通孔１０の直径との差は、レール本体側連通孔１０の直径よりも大きい。一方、第一実施例では、カップ側連通孔９の直径とレール本体側連通孔１０の直径との差は、レール本体側連通孔１０の直径よりも小さい。これにより、レール本体側連通孔１０の周囲に、カップ側連通孔９’の直径とレール本体側連通孔１０の直径との差の１／２の幅（幅寸法）を有する環状段付部１４の底面部１４ａが形成されている。

図５Ｄに示すように、銅ろう等のろう材１５を環状段付部１４の内周に配置し、この近辺を過熱してろうを溶かす。加熱する方法としては、レール全体を炉に入れる、高周波でこの近辺を加熱する、あるいはレーザーをインジェクタカップ５側から照射して局部的に加熱する、などの方法がある。溶けたろうは、図５Ｂに示すように、環状段付部１４、レール本体側連通孔１０の周囲近傍、及びレール本体２とインジェクタカップ５との対抗面にフィレット状の溶融層（溶融部）１６を形成する。

本実施例では、カップ側連通孔９’の直径は、インジェクタ挿入孔７（インジェクタシール面８）の直径よりも小さく、カップ側連通孔９’とインジェクタ挿入孔７（インジェクタシール面８）との段付部に、環状フランジ１１が形成されている。本実施例では、ろう材の配置面（ろう付け面）をインジェクタ挿入孔７の内周面（インジェクタシール面８）よりも半径方向の内方に形成している。従って、金属の溶融部１６はインジェクタ挿入孔７の内周面（インジェクタシール面８）よりも半径方向の内方に形成される。これにより、ろう付け時のろう材の量を少なくして、接合部におけるシールを行うことができる。

本実施例では、フィレット状に形成された溶融層１６がシールの機能を果たし、インジェクタカップ５の端面５ａとレール本体２の外周面との接合部に形成される隙間に高圧燃料が浸透することはない。このため、燃料漏れを防止することができる。また、高圧燃料による圧力がインジェクタカップ５の端面５ａとレール本体２の外周面との接合部を押し広げる圧力として働くのを防止することができる。また、溶融層１６によるシールは、インジェクタカップ内側のカップ側連通孔９’の内周部の小さい範囲だけに設けられていればよい。このため、小さい溶融領域でシール性を確保することができる。

第三実施例について、図６Ａ乃至図６Ｃを用いて説明する。図６Ａは、本発明の第三実施例に係る燃料レールの全体を示す外観図である。図６Ｂは、図６ＡのVIB−VIB断面図である。図６Ｃは、本発明の第三実施例に係る燃料レールの全体を示す断面図（図６ＢのVIC−VIC断面図）である。

本実施例では、インジェクタカップ５の抱き込み部６’の構成が、第一実施例における抱き込み部６と相違している。その他の構成は第一実施例と同じである。以下、第一実施例との相違点について、詳細に説明する。

本実施例では、インジェクタカップ５のレール２を抱き込む抱き込み部６’は前記のようにレール本体２の全周を囲む構成ではない。この抱き込み部６’は、レール本体２の外周を周方向に１／２よりも大きい範囲を囲んでいればよく、１／２よりも大きい範囲を囲んでいれば全周と同様の効果が得られる。そして、インジェクタカップ５の重量を軽くすることにより、燃料レール１の軽量化が図れる。

本実施例のインジェクタカップ５の抱き込み部６’の構成は、第二実施例に適用することが可能である。また、本実施例の抱き込み部６’を第一実施例（変更例を含む）で説明したインジェクタカップ５に適用してもよい。

本発明によれば、インジェクタカップ５の内側から、インジェクタカップ５とレール本体２とを連通する連通孔９，９’，１０の周囲をシールすることで、溶接距離を短く、或いはろう材の量を少なくして、確実にインジェクタカップ５とレール本体２とのシールを行うことができる。これにより、高圧化対応が図れ、過大な肉厚アップや重量増加を抑えることが出来る。

１…高圧燃料レール、２…レール本体、３…インレット、４…センサボス、５…インジェクタカップ、６…抱き込み部、６’…抱き込み部、７…インジェクタ挿入孔、８…インジェクタシール面、９…カップ側連通孔、９’…カップ側連通孔、１０…レール本体側連通孔、１１…環状フランジ、１２…溶融層、１３…溶融層、１４…環状段付部、１４ａ…環状段付部の底面部、１５…ろう材、１６…溶融層。

Claims (5)

1. レール本体とインジェクタ受部材とを備え、前記レール本体は中心部に軸方向に延設された中心孔を有すると共に前記中心孔と前記レール本体の外部とを連通するレール本体側連通孔を有し、前記インジェクタ受部材はインジェクタが挿入されインジェクタとの間で燃料をシールするインジェクタシール面を構成するインジェクタ挿入孔を有し、前記レール本体側連通孔と前記インジェクタ挿入孔とが連通するように前記レール本体に前記インジェクタ受部材を取り付けた燃料レールにおいて、
   前記インジェクタ受部材は、前記レール本体の外周を周方向に１周、或いは１／２周よりも広い範囲を抱き込む固定部と、前記レール本体側連通孔と前記インジェクタ挿入孔とを連通するインジェクタ受部材側連通孔と、前記インジェクタシール面の側から前記インジェクタ受部材側連通孔の側に向かって縮径するテーパ面を有し前記インジェクタ受部材側連通孔の周囲に設けられる環状フランジ部と、を有し、
   前記環状フランジ部と前記レール本体の外周面とに跨って金属の溶融部が形成されることにより、前記レール本体と前記インジェクタ受部材との接合部に対して、前記インジェクタ受部材の内側から前記溶融部が形成されて、前記接合部がシールされることを特徴とする燃料レール。
2. 請求項１に記載の燃料レールにおいて、
   前記レール本体側連通孔は前記インジェクタ受部材側連通孔よりも小径に形成され、
   前記レール本体は前記インジェクタ受部材側連通孔の内周縁から内方に突き出した突出し部を有し、
   前記溶融部は、前記インジェクタ受部材側連通孔の内周面及び前記レール本体の前記突出し部に跨って形成されていることを特徴とする燃料レール。
3. 請求項２に記載の燃料レールにおいて、
   前記溶融部は、前記レール本体と前記インジェクタ受部材との接合部がレーザー溶接で接合されることにより形成されていることを特徴とする燃料レール。
4. 請求項２に記載の燃料レールにおいて、
   前記溶融部は、前記レール本体と前記インジェクタ受部材との接合部がろう付けされることにより形成され、
   前記溶融部は、前記インジェクタ受部材側連通孔の内周面から前記レール本体の前記突出し部に跨って広がるろう材の層によって形成されていることを特徴とする燃料レール。
5. 請求項１に記載の燃料レールにおいて、
   前記溶融部は、前記レール本体と前記インジェクタ受部材との接合部がレーザー溶接で接合されることにより形成されると共に、前記インジェクタ受部材側連通孔の内周面よりも半径方向の外方に形成されており、
   前記インジェクタ受部材側連通孔の内周に前記インジェクタ受部材側連通孔の加工面が残存していることを特徴とする燃料レール。

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