KR102258649B1

KR102258649B1 - 연료 레일

Info

Publication number: KR102258649B1
Application number: KR1020190174417A
Authority: KR
Inventors: 이영오; 김형준
Original assignee: 주식회사 현대케피코
Priority date: 2019-12-24
Filing date: 2019-12-24
Publication date: 2021-06-01

Abstract

본 발명은 연료 레일에 관한 것으로, 연료가 주입되는 주입구와 오리피스홀이 형성된 인렛부, 엔드 플러그가 체결되는 엔드부가 구비되고, 주입구와 연통되며 엔드부측으로 개구 형성되어 내부에 연료가 흐르는 연료 통로가 구비되는 연료 레일에 있어서, 연료 통로는 응력 집중을 저감시키도록, 수평 내벽과 주입구를 연결하는 저면 바닥부가 굴곡지게 형성된 것을 특징으로 하여 가공 모서리에 가해지던 응력 집중을 저감시킨다.

Description

연료 레일 {FUEL RAIL}

본 발명은 연료 레일에 관한 것으로, 연료 통로의 인렛부 측의 가공이 용이해지고 가공 시간을 단축하며, 가공 모서리의 응력을 저감시키는 연료 레일에 관한 것이다.

일반적으로 차량의 연료 장치는 엔진의 실린더로 분사되는 연료를 엔진의 구동 제어 정도에 따라 적절한 양으로 연속 공급하기 위한 시스템이다.

이러한 연료 장치는 연료 탱크로부터 펌핑된 일정한 압력으로 압송되는 연료가 연료 레일에 유입된 후에 엔진의 각 실린더로 분사되는데, 연료 공급장치에서는 일측에 연료 탱크로부터 연료가 진입되는 유입구가 마련되고, 엔진의 각 실린더로 연료를 공급하는 다수의 유출구가 마련되는 연료 레일에서 필요에 따라 일부 유량은 리턴 유로를 통해 다시 연료 탱크로 회수된다.

이 연료 장치에서 엔진의 각 실린더로 연료를 분배하여 분사하기 위한 연료 레일이 도 1에 도시되어 있다.

종래의 연료 레일(10)은 일체형으로 마련되어, 연료를 분배하기 위해 안내하는 레일 바디(11)와, 이 레일 바디(11)의 외주면에 돌출 형성되며 각 실린더로 연료를 분사하기 위한 인젝터가 결합되는 아웃렛 결합부와, 레일 바디(11)의 일측에 돌출 형성되며 레일 바디(11) 내로 연료를 유입되도록 연료펌프에 연결되는 인렛 결합부(13), 레일 바디(11)의 타측에 형성되어 엔드 플러그가 체결되는 엔드부를 포함하여 구성된다.

그리고 레일 바디 내측에 연료가 내장되어 흐를 수 있도록 연료 통로(16)가 마련되고, 연료 통로(16)는 연료 레일(10)의 길이 방향을 따라 형성되며 인렛 결합부(13) 측으로 개구되게 형성되어 연료가 주입되고 엔드부 측으로 개구 되게 형성되며, 엔드부 측의 개구된 부분은 엔드 플러그로 밀폐된다.

또한, 연료 통로(16)는 복수개의 아웃렛 결합부와 연통되어 인렛 결합부(13) 측으로 주입된 연료를 인젝터로 공급한다.

이와 같이 일체형의 연료 레일(10)은 길이방향으로 긴 가공툴을 이용하여 연료 통로(16)를 가공하며, 가공툴을 레일 바디(11)의 엔드부 측에서 인렛 결합부(13) 측으로 삽입하여 연료 통로(16)를 가공한다.

도 2에는 연료 레일(10)의 단면도 중 인렛 결합부(13) 측을 확대한 도면이 도시되어 있다.

도시된 것처럼 인렛 결합부(13)의 내측에는 연료 탱크로부터 연료가 주입되는 주입구(17), 주입구(17)와 연결되는 오리피스홀(18), 오리피스홀(18)과 연결되는 연료 통로(16)가 형성된다.

그리고, 고압의 연료에 의해 내측에 가해지는 응력을 저감시키기 위해 연료 통로(16)의 저면 바닥부(20)와 내측면이 만나는 모서리에 경사면(19)이 형성된다.

그러나, 연료 통로(16)의 저면 바닥부(20)에 형성되는 경사면(19)은, 연료 레일(10)보다 긴 형태의 가공툴을 연료 통로(16)에 길이방향으로 이동하여 가공한 후, 안쪽으로 내려오면서 길이방향으로 더 이동하여 경사면(19)을 가공함에 따라 가공 난이도가 높은 문제점이 있었다.

또한, 길이방향의 긴 형태의 가공툴을 연료 통로(16)에 삽입시킨 상태에서 반경방향으로 이동함에 따라 가공 사이클이 길어지며, 가공 시간이 오래걸려서 가공툴에 주게되는 누적 하중이 급격히 커지게 되고 가공툴이 마모되는 문제점이 있었다.

특히 가공툴이 마모되어 금속칩이 발생되는 경우 금속칩에 의해 연료 레일(10)의 연료 통로(16)가 손상될 우려가 있으며, 가공툴의 수명도 짧아질 수밖에 없는 문제점이 있었다.

뿐만 아니라, 저면 바닥부(20)와 경사면(19) 사이의 가공 모서리(21)는 구조상 연료 통로(16)와 가공툴이 길이방향으로 길게 형성되어 있어서, 라운드 가공이 불가능하여 각진 상태로 가공될 수 밖에 없고, 이에 따라 가공 모서리(21)에서의 응력이 높아 깨짐 현상이 발생하는 문제점이 있었다.

본 발명은 전술한 배경에서 안출된 것으로, 연료 통로의 인렛부 측의 저면 바닥부가 가공툴과 유사한 형상으로 마련되어 가공이 단순해지고 가공 시간을 단축하며, 가공 모서리의 응력을 저감시키고 제품 품질관리에 유리한 연료 레일을 제공하는 데 그 목적이 있다.

본 발명의 목적은 여기에 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 목적들은 아래의 기재로부터 통상의 기술자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

본 발명에 따르면 연료가 주입되는 주입구와 오리피스홀이 형성된 인렛부, 엔드 플러그가 체결되는 엔드부가 구비되고, 주입구와 연통되며 엔드부측으로 개구 형성되어 내부에 연료가 흐르는 연료 통로가 구비되는 연료 레일에 있어서, 연료 통로는 응력 집중을 저감시키도록, 수평 내벽과 주입구를 연결하는 저면 바닥부가 굴곡지게 형성된 것을 특징으로 하는 연료 레일이 제공될 수 있다.

이러한 저면 바닥부는 중앙 부분이 연료 통로 내측으로 돌출되게 형성된 것을 특징으로 한다.

또한, 저면 바닥부는 수평 내벽과 평행한 기준 평면에 대하여 서로 다른 각도를 갖는 제1테이퍼면과 제2테이퍼면으로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

또한, 수평 내벽과 연결되는 제1테이퍼면은 기준 평면과 예각을 이루도록 형성되고, 제1테이퍼면과 주입구를 연결하는 제2테이퍼면은 기준 평면과 둔각을 이루도록 형성된 것을 특징으로 한다.

또한, 수평 내벽과 제1테이퍼면 사이에 모서리가 라운드지게 형성된 라운드부가 구비되는 것을 특징으로 한다.

이러한 저면 바닥부는 제1테이퍼면과 제2테이퍼면이 연결되어 “W”형의 단면으로 형성된 것을 특징으로 한다.

또한, 저면 바닥부는 제1테이퍼면과 제2테이퍼면이 만나는 가공 모서리가 구비되는 것을 특징으로 한다.

여기서, 가공 모서리는 수평 내벽의 직경보다 작고 수평 내벽의 직경의 1/3보다 큰 직경으로 형성된 것을 특징으로 한다.

이와 같은 본 발명에 의하면, 연료 통로의 인렛부 측의 저면 바닥부는 제1테이퍼면과 제2테이퍼면을 구비하여 가공툴과 유사한 형상으로 마련되고, 가공이 단순해지며 가공 시간이 단축되고, 가공툴의 수명이 기어지는 효과가 있다.

또한, 가공툴이 연료 레일의 길이방향으로 이동하여 저면 바닥부를 툭 찍어 가공함에 따라 가공툴의 마모가 저감되고 금속칩 발생을 방지하여 연료 통로의 손상을 방지하고 제품 품질관리에 유리한 효과가 있다.

또한, 제1테이퍼면과 제2테이퍼면이 구비되어 가공 모서리의 응력이 저감되어 가공 모서리의 깨짐 현상이 방지되는 효과가 있다.

도 1은 종래의 연료 통로의 단면도의 일부분을 확대한 도면,
도 2는 본 발명의 실시예에 의한 연료 레일의 사시도,
도 3은 본 발명의 실시예에 의한 연료 레일의 인렛부측을 보여주는 단면도,
도 4는 본 발명의 실시예에 의한 연료 레일의 인렛부측의 응력 상태 해석을 보여주는 도면이다.

이하, 본 발명의 일부 실시예들을 예시적인 도면을 통해 상세히 설명한다. 각 도면의 구성 요소들에 참조부호를 부가함에 있어서, 동일한 구성 요소들에 대해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 부호를 가지도록 하고 있음에 유의해야 한다. 또한, 본 발명을 설명함에 있어서, 관련된 공지 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략한다.

도 2는 본 발명의 실시예에 의한 연료 레일의 사시도이고, 도 3은 본 발명의 실시예에 의한 연료 레일의 인렛부측을 보여주는 단면도이며, 도 4는 본 발명의 실시예에 의한 연료 레일의 인렛부측의 응력 해석을 보여주는 도면이다.

이들 도면에 도시된 바와 같이 본 발명의 실시예에 따른 연료 레일(100)은 연료가 주입되는 주입구(111)와 오리피스홀(112)이 형성된 인렛부(110), 엔드 플러그(300)가 체결되는 엔드부(120)가 구비되고, 주입구(111)와 연통되며 엔드부(120)측으로 개구 형성되어 내부에 연료가 흐르는 연료 통로(130)가 구비되는 연료 레일(100)에 있어서, 연료 통로(130)는 응력 집중을 저감시키도록, 수평 내벽(135)과 주입구(111)를 연결하는 저면 바닥부(131)가 굴곡지게 형성된 것을 특징으로 한다.

본 발명의 연료 레일(100)은 일측에 연료가 주입되는 인렛부(110)가 마련되고, 타측에 엔드 플러그(300)가 체결되는 엔드부(120)가 마련된다.

또한, 연료 레일(100)은 내부에 길이방향으로 긴 연료 통로(130)가 형성되고, 인렛부(110)와 엔드부(120) 사이에 복수의 인젝터(200)가 설치되는 인젝터 설치부(140)가 마련되어 인젝터(200) 측으로 연료를 배출한다.

인렛부(110)는 연료 펌프와 연결되어 연료가 주입되며, 연료 통로(130)와 연결되는 주입구(111)가 형성되고, 주입구(111)와 연료 통로(130) 사이에는 오리피스홀(112)이 형성된다.

주입구(111)는 오리피스홀(112) 측으로 갈수록 내경이 점차 작아지도록 형성되고, 오리피스홀(112)은 주입구(111)의 내경보다 작은 직경으로 형성되어 연료가 고압 상태로 연료 통로(130)로 주입되게 한다.

또한, 오리피스홀(112)은 연료 통로(130)와 연결되는 토출측에 챔버부(113)가 형성되어 오리피스홀(112)과 저면 바닥부(131)가 급격하게 연결되지 않도록 한다.

즉, 오리피스홀(112)은 연료 통로(130)와 연결되는 토출측에 연료 통로(130) 측으로 갈수록 직경이 점차 커지도록 형성되는 경사면 형태의 챔버부(113)가 마련되고, 이에 따라 오리피스홀(112)과 저면 바닥부(131) 사이의 연결부분에서 응력이 저감된다.

엔드부(120)는 연료 레일(100)의 내부에 연료 통로(130)를 가공하는 가공툴이 삽입되기 위해 개구되며, 추후에 엔드 플러그(300)가 체결되어 폐쇄된다.

또한, 연료 레일(100)의 외측에는 엔진측에 장착되기 위한 마운팅부가 복수개 구비될 수 있으며, 마운팅부에 체결되는 체결부재를 통해 엔진에 장착된다.

연료 통로(130)는 엔드부(120) 측에서 연료 레일(100)의 길이방향을 따라 함몰되어 형성되고, 함몰된 저면 바닥부(131)는 오리피스홀(112)과 연결된다.

즉, 연료 통로(130)는 연료 레일(100)의 길이방향을 따라 길게 형성되고, 일측은 주입구(111)를 통해 개구되고, 타측은 엔드부(120)를 통해 개구되며 엔드 플러그(300)로 폐쇄된다.

이에 따라 연료는 주입구(111)와 오리피스홀(112)을 통해 고압 상태로 연료 통로(130)의 내측으로 주입되며, 수평 내벽(135)에 마련된 복수의 인젝터 설치부(140)를 통해 인젝터(200)에 분배 공급된다.

특히, 연료 통로(130)는 수평 내벽(135)과 주입구(111)를 연결하는 저면 바닥부(131)가 굴곡지게 형성되어, 저면 바닥부(131)의 어느 한측으로의 응력 집중을 저감시킨다.

즉, 저면 바닥부(131)는 볼록한 부분과 오목한 부분이 번갈아 형성되는 굴곡진 형상으로 형성되어 굴곡 형상에 의해 저면 바닥부(131)에 가해지는 응력을 저감시키며, 어느 한측 또는 모서리부분으로의 응력 집중을 저감시킨다.

특히, 저면 바닥부(131)는 중앙부분이 돌출되게 형성되어, 오리피스홀(112)의 연료를 토출하는 지점이 연료 통로(130)의 내측으로 돌출되어 위치된다.

이에 따라 오리피스홀(112)의 연료를 토출하는 지점의 근처에 연료 통로(130) 공간이 확장되며, 오리피스홀(112)의 연료를 토출하는 지점으로 응력이 집중되지 않도록 응력 집중을 완화시키게 된다.

또한, 저면 바닥부(131)는, 수평 내벽(135)과 평행한 기준 평면에 대하여 서로 다른 각도를 갖는 제1테이퍼면(132)과 제2테이퍼면(133)으로 이루어진다.

이에 따라 제1테이퍼면(132)과 제2테이퍼면(133)이 만나는 가공 모서리(134)에서의 응력이 저감된다.

가공 모서리(134)는 연료 통로(130)의 저면 바닥부(131)에 위치하여 라운드 가공이 불가능하여 각진 모서리 형태로 가공되며, 공구의 형상을 고려하여, 가공 모서리(134)의 직경(D1)은 수평 내벽(135)의 직경(D2)보다 작고 수평 내벽(135)의 직경(D2)의 1/3보다 크게 형성된다.

이러한 가공 모서리(134)는 제2테이퍼면(133)의 급격한 경사를 방지하고, 제2테이퍼면(133)의 면적을 확보하기 위해 수평 내벽(135)의 직경(D2)의 1/3보다 큰 직경(D1)으로 형성되는 것이 바람직하며, 수평 내벽(135)의 안쪽에 위치하는 하는 것이 바람직하다.

제1테이퍼면(132)은 수평 내벽(135)에서 주입구(111) 측으로 갈수록 직경이 작아지도록 경사지게 형성되며, 수평 내벽(135)과 평행한 기준 평면에 대하여 예각을 이루도록 형성된다.

그리고, 수평 내벽(135)과 제1테이퍼면(132) 사이에는 모서리가 라운드지게 형성된 라운드부(136)가 마련되어 깨짐 현상을 방지하고 응력이 저감된다.

제2테이퍼면(133)은 주입구(111)와 연결되며, 제1테이퍼면(132)에서 주입구(111) 측의 반대측으로 갈수록 직경이 작아지도록 경사지게 형성되며, 수평 내벽(135)과 평행한 기준 평면에 대하여 둔각을 이루도록 형성된다.

즉, 저면 바닥부(131)에서 오리피스홀(112) 주변부인 중앙 부분이 연료 통로(130)의 내측으로 돌출되며 제2테이퍼면(133)이 형성된다.

또한, 저면 바닥부(131)에 제2테이퍼면(133)이 형성됨에 따라, 오리피스홀(112)에서 연료를 토출하는 지점이 가공 모서리(134)의 위치보다 연료 통로(130) 측으로 돌출되게 위치된다. 즉, 도면상 오리피스홀(112)에서 연료를 토출하는 지점이 가공 모서리(134)의 위치보다 오른쪽에 위치하게 된다.

이처럼 저면 바닥부(131)의 오리피스홀(112)의 연료를 토출하는 지점이 연료 통로(130) 측으로 돌출되게 형성되어 오리피스홀(112)의 연료를 토출하는 지점의 근처에 연료 통로(130) 공간이 확장된다.

또한, 가공 모서리(134)는 저면 바닥부(131)에서 함몰되게 형성되어 상대적으로 오리피스홀(112)에서 연료를 토출하는 지점이 저면 바닥부(131)에서 돌출된다.

결과적으로, 저면 바닥부(131)는 제1테이퍼면(132)과 제2테이퍼면(133)이 연결되어 “W”형의 단면으로 형성된다.

저면 바닥부(131)는 수평 내벽(135)과 제1테이퍼면(132) 사이, 제1테이퍼면(132)과 제2테이퍼면(133) 사이, 제2테이퍼면(133)과 오리피스홀(112)의 연료를 토출하는 지점 사이가 굴곡지게 형성되어 단면이 “W” 형상으로 형성된다.

이러한 저면 바닥부(131)는 종래의 단순한 평면 형태로 인해 평면의 모서리부분의 응력이 높아 깨짐 현상이 발생되던 것을 방지하기 위해, “W” 형의 굴곡된 형상으로 형성되어 저면 바닥부(131)로의 응력 집중을 완화시킨다.

특히 라운드 가공이 불가능한 가공 모서리(134)에 응력이 집중됨으로 인해 깨짐 현상이 발생하던 것을 방지한다.

또한, 제1테이퍼면(132)과 제2테이퍼면(133)은 각각의 가공툴의 형상과 유사하거나 대응되는 형상으로, 가공 순서는 첫번째 가공툴을 연료 통로(130)의 길이방향으로 삽입하여 제1테이퍼면(132)을 가공한 후, 두번째 가공툴을 연료 통로(130)의 길이방향으로 삽입하여 제2테이퍼면(133)을 가공한다.

이때 첫번째 가공툴은 수평 내벽(135)과 제1테이퍼면(132)과 대응되는 형상이며, 두번째 가공툴은 제2테이퍼면(133)과 유사하거나 대응되는 형상이다.

따라서, 가공툴을 연료 통로(130)의 길이방향으로 삽입한 상태에서 반경방향으로 이동할 필요가 없으며, 각각의 가공툴이 연료 통로(130)에 삽입되어 저면 바닥부(131)를 툭 찍어 제1테이퍼면(132)과 제2테이퍼면(133)을 가공하므로, 가공 사이클이 단축되며, 가공툴의 마모를 저감시켜 가공툴의 수명도 길어지게 된다.

이러한 저면 바닥부(131)의 응력 분산을 설명하기 위해, 도 4에는 연료 레일(100)에 연료압 600bar 가압시에, 종래의 저면 바닥부와 본 발명의 저면 바닥부(131)의 응력 상태 해석을 보여주는 도면이다.

도 4의 (a)는 종래의 연료 레일(10)의 저면 바닥부를 응력 해석한 것으로, 종래의 연료 레일(10)은 인렛부(110) 측의 연료 통로(130)에 형성된 가공 모서리(21)에 188.49MPa 의 최대응력이 작용하며, 가공 모서리(21)에서 가장 큰 응력이 작용한다.

반면, 도 4의 (b)는 본 발명의 연료 레일(100)의 저면 바닥부(131)를 응력 해석한 것으로, 본 발명의 연료 레일(100)은 저면 바닥부(131)에 전체적으로 낮은 응력 상태를 보이며, 가공 모서리(134)에서도 응력이 저감되어 152.47MPa 의 최대응력이 작용한다.

즉, 도면에 따르면 저면 바닥부(131)에 제1테이퍼면(132), 제2테이퍼면(133)이 마련됨에 따라, 종래에 비해 가공 모서리(134), 저면 바닥부(131)의 응력이 저감된다.

이러한 형상과 구조를 갖는 본 발명의 실시예들에 의하면 연료 통로의 인렛부 측의 저면 바닥부는 제1테이퍼면과 제2테이퍼면을 구비하여 가공툴과 유사한 형상으로 마련되고, 가공이 단순해지며 가공 시간이 단축되고, 가공툴의 수명이 기어지는 효과가 있다.

이상에서, 본 발명의 실시예를 구성하는 모든 구성 요소들이 하나로 결합되거나 결합되어 동작하는 것으로 설명되었다고 해서, 본 발명이 반드시 이러한 실시예에 한정되는 것은 아니다. 즉, 본 발명의 목적 범위 안에서라면, 그 모든 구성 요소들이 하나 이상으로 선택적으로 결합하여 동작할 수도 있다.

이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다. 따라서, 본 발명에 개시된 실시예들은 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

100: 연료 레일 110: 인렛부
111: 주입구 112: 오리피스홀
120: 엔드부 130: 연료 통로
131: 저면 바닥부 132: 제1테이퍼면
133: 제2테이퍼면 134: 가공 모서리
135: 수평 내벽 140: 인젝터 설치부

Claims

연료가 주입되는 주입구와 오리피스홀이 형성된 인렛부, 엔드 플러그가 체결되는 엔드부가 구비되고, 상기 주입구와 연통되며 상기 엔드부측으로 개구 형성되어 내부에 연료가 흐르는 연료 통로가 구비되는 연료 레일에 있어서,
상기 연료 통로는 수평 내벽과 상기 주입구를 연결하는 저면 바닥부가 굴곡지게 형성되고,
상기 오리피스홀은 응력 집중을 저감시키도록, 상기 연료 통로와 연결되는 토출측이 상기 연료 통로의 내측으로 돌출되어 위치되도록 형성되며, 상기 토출측에 상기 연료 통로 측으로 갈수록 직경이 점차 커지도록 형성된 경사면 형태의 챔버부를 구비하는 것을 특징으로 하는 연료 레일.
제 1 항에 있어서,
상기 저면 바닥부는 중앙 부분이 상기 연료 통로 내측으로 돌출되게 형성된 것을 특징으로 하는 연료 레일.
제 1 항에 있어서,
상기 저면 바닥부는,
상기 수평 내벽과 평행한 기준 평면에 대하여 서로 다른 각도를 갖는 제1테이퍼면과 제2테이퍼면으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 연료 레일.
제 3 항에 있어서,
상기 수평 내벽과 연결되는 상기 제1테이퍼면은 상기 기준 평면과 예각을 이루도록 형성되고, 상기 제1테이퍼면과 주입구를 연결하는 상기 제2테이퍼면은 상기 기준 평면과 둔각을 이루도록 형성된 것을 특징으로 하는 연료 레일.
제 3 항에 있어서,
상기 수평 내벽과 제1테이퍼면 사이에 모서리가 라운드지게 형성된 라운드부가 구비되는 것을 특징으로 하는 연료 레일.
제 3 항에 있어서,
상기 저면 바닥부는,
상기 제1테이퍼면과 제2테이퍼면이 연결되어 “W”형의 단면으로 형성된 것을 특징으로 하는 연료 레일.
제 3 항에 있어서,
상기 저면 바닥부는,
상기 제1테이퍼면과 제2테이퍼면이 만나는 가공 모서리가 구비되는 것을 특징으로 하는 연료 레일.
제 7 항에 있어서,
상기 가공 모서리는,
상기 수평 내벽의 직경보다 작고 수평 내벽의 직경의 1/3보다 큰 직경으로 형성된 것을 특징으로 하는 연료 레일.