JP2006233866A - コモンレール - Google Patents

Abstract

【課題】 レール本体の平面にコネクタを溶接する際、コネクタの溶接位置は溶接治具の形状精度の影響を受けるため、コネクタの接合精度が劣ってしまう。
【解決手段】 レール本体２０とコネクタ２２とが溶接時に当接する位置に、レール本体２０とコネクタ２２とが嵌まり合う位置決め部４０を設ける。この位置決め部４０は、レール本体２０の第１平面２４に形成された円環状の凹部（溝）４１と、コネクタ２２の先端部に形成された円環状の凸部（爪）４２とからなる。そして、レール本体２０の凹部４１に、コネクタ２２の凸部４２を嵌め合せて溶接を行うことにより、コネクタ２２の接合精度を高く保つことができる。即ち、簡単、安価で確実にレール本体２０とコネクタ２２の接合精度を高めることができる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、内燃機関に燃料を噴射するコモンレール式燃料噴射装置に搭載されて高圧燃料を蓄圧するコモンレールに関するものであり、特に複数の部品を溶接して構成される接合コモンレールに関する。

（従来技術）
高圧燃料を蓄圧するレール本体と、配管接続用のジョイントとを、鍛造技術によって一体に設けた鍛造コモンレールが知られている。しかし、コモンレールの生産性の向上、コスト削減などの目的のために、コモンレールを複数の部品で別々に形成し、その複数の部品を溶接してなる接合コモンレールが提案されている（例えば、特許文献１）。
接合コモンレールの一例を、ジョイントタイプのコモンレールと、スリーブタイプのコモンレールを例に説明する。

ジョイントタイプのコモンレールは、図９（ａ）、図１０（ａ）に示すように、レール本体２０と、筒状のコネクタ２２と、配管接続のためのジョイント２３とを別々に製造して、レール本体２０とコネクタ２２とを電気抵抗溶接（図９参照）あるいはレーザー溶接（図１０参照）で接合し、次にコネクタ２２に配管接続のためのジョイント２３を締結する。これによって、図９（ｂ）、図１０（ｂ）に示すように、ジョイントタイプのコモンレールが製造される。なお、配管６、７は、図９（ｃ）、図１０（ｃ）に示すように、ジョイント２３の先端側に配管締結ナット３５をねじ込むことで、配管先端の円錐部３３がジョイント２３に結合されるものである。

スリーブタイプのコモンレールは、図１１（ａ）に示すように、レール本体２０と、筒状のコネクタ２２とを別々に製造して、レール本体２０とコネクタ２２とを電気抵抗溶接（あるいはレーザー溶接）で接合する。これによって、図１１（ｂ）に示すように、スリーブタイプのコモンレールが製造される。なお、配管６、７は、図１１（ｃ）に示すように、配管先端の円錐部３３とともにスリーブ４３の一部をコネクタ２２内に挿入し、配管締結ナット３５をコネクタ２２にねじ込むことで、配管先端の円錐部３３がレール本体２０に直接結合されるものである。

（従来技術の不具合）
従来の鍛造コモンレールは、鍛造技術で一体に設けられるものであるため、各部の形状精度を高めることができる。しかし、接合コモンレールは、複数の部品（例えば、レール本体２０とコネクタ２２）を別々に製造して溶接するものであるため、従来の鍛造コモンレールと同等の形状精度を出すのは難しい。
特に、平面に接合する部品（例えば、レール本体２０の第１平面２４に溶接されるコネクタ２２）は、溶接治具の形状精度の影響を受けるため、接合コモンレールを高精度で作成するのは困難である。
特開２００５−９６７２号公報

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、第１部品（例えば、レール本体）と、第２部品（例えば、コネクタ：コネクタは配管継手手段の構成部品の一例）とを溶接してなる接合コモンレールの接合精度を、簡単、安価で確実に高めることにある。

〔請求項１の手段〕
請求項１のコモンレールは、第１部品と、第２部品とを溶接してなる接合コモンレールであるが、溶接時に第１部品と第２部品とが当接する位置に、第１部品と第２部品が嵌まり合う位置決め部を設けたものである。
これにより、位置決め部を嵌め合せて溶接を行うことにより、第１部品と第２部品の接合精度を高めることができる。即ち、接合コモンレールの接合精度を、簡単、安価で確実に高めることができる。

〔請求項２の手段〕
請求項２のコモンレールにおける位置決め部は、第１部品に形成された凹部と、第２部品に形成されて、凹部に嵌まり合う凸部とからなる。
なお、凹部および凸部の一方あるいは両方は、部分的に複数設けられるものであっても、連続して設けられるものであっても、環状（円環状に限定されるものではない）に設けられるものであっても良い。

〔請求項３の手段〕
請求項３のコモンレールは、凸部が環状の突起であり、凹部が環状の溝、あるいは環状の突起として設けられた凸部の外周縁が嵌め込まれる窪みである。

〔請求項４の手段〕
請求項４のコモンレールにおける位置決め部は、第１部品に形成されて、第２部品の一部が嵌め込まれる凹部である。
このように設けることにより、第１部品に凹部を設けるだけで、第１部品と第２部品との位置決めを行うことができる。このため、位置決め部を設けるコストを低く抑えることができる。

〔請求項５の手段〕
請求項５のコモンレールにおいて位置決め部を成す凹部は、第１部品の平面部に形成されたものである。
このように設けられることにより、第１部品の平面部に第２部品を溶接する場合であっても、平面部の凹部に第２部品を嵌め込んで溶接することができるため、第１部品と第２部品の接合精度を、簡単、安価で確実に高めることができる。

〔請求項６の手段〕
請求項６のコモンレールは、第１部品がレール本体であり、第２部品が配管継手手段の構成部品（例えば、コネクタ、コネクタとジョイントを一体に設けた部品など）である。このため、レール本体と配管継手手段の構成部品との接合精度を、簡単、安価で確実に高めることができる。

最良の形態１のコモンレールは、第１部品と第２部品とを溶接してなる接合コモンレールであって、溶接時に第１部品と第２部品とが当接する位置に、第１部品と第２部品が嵌まり合う位置決め部を設けたものである。

この実施例１では、まず、コモンレール式燃料噴射装置のシステム構成を図３を参照して説明し、その後で本発明が適用されたコモンレールを図１、図２を参照して説明する。（コモンレール式燃料噴射装置の説明）
図３に示すコモンレール式燃料噴射装置は、エンジン（例えばディーゼルエンジン：図示しない）の各気筒に燃料噴射を行うシステムであり、コモンレール１、インジェクタ２、サプライポンプ３、ＥＣＵ４（エンジン制御ユニット）、ＥＤＵ５（駆動ユニット）等から構成される。なお、ＥＤＵ５はＥＣＵ４のケース内に内蔵される場合もある。

コモンレール１は、インジェクタ２に供給する高圧燃料を蓄圧する蓄圧容器であり、燃料噴射圧に相当するコモンレール圧が蓄圧されるように高圧ポンプ配管６を介して高圧燃料を圧送するサプライポンプ３の吐出口と接続されるとともに、各インジェクタ２へ高圧燃料を供給する複数のインジェクタ配管７が接続されている。
なお、図３に示すコモンレール１は、システム説明用の鍛造コモンレールであって、本発明が適用された接合コモンレールの詳細は、コモンレール１と高圧ポンプ配管６の接続構造、およびコモンレール１とインジェクタ配管７の接続構造とともに後述する。

コモンレール１から燃料タンク８へ燃料を戻すリリーフ配管９には、プレッシャリミッタ１０が取り付けられている。このプレッシャリミッタ１０は圧力安全弁であり、コモンレール１内の燃料噴射圧が限界設定圧を超えた際に開弁して、コモンレール１の燃料噴射圧を限界設定圧以下に抑える。
また、コモンレール１には、減圧弁１１が取り付けられている。この減圧弁１１は、ＥＣＵ４から与えられる開弁指示信号によって開弁してリリーフ配管９を介してコモンレール圧を急速に減圧するものである。このように、コモンレール１に減圧弁１１を搭載することによって、ＥＣＵ４はコモンレール圧を車両走行状態に応じた圧力へ素早く低減制御できる。なお、この減圧弁１１は、図２に示すように設けられない機種もある。

インジェクタ２は、エンジンの各気筒毎に搭載されて燃料を各気筒内に噴射供給するものであり、コモンレール１より分岐する複数のインジェクタ配管７の下流端に接続されて、コモンレール１に蓄圧された高圧燃料を各気筒内に噴射供給する燃料噴射ノズル、およびこの燃料噴射ノズル内に収容されたニードルのリフト制御を行う電磁弁等を搭載している。
なお、インジェクタ２からのリーク燃料も、リリーフ配管９を経て燃料タンク８に戻される。

サプライポンプ３は、コモンレール１へ高圧燃料を圧送する高圧燃料ポンプであり、燃料タンク８内の燃料をフィルタ１２を介してサプライポンプ３へ吸引するフィードポンプを搭載し、このフィードポンプによって吸い上げられた燃料を高圧に圧縮してコモンレール１へ圧送する。フィードポンプおよびサプライポンプ３は共通のカムシャフト１３によって駆動される。なお、このカムシャフト１３は、エンジンによって回転駆動されるものである。

サプライポンプ３には、燃料を高圧に加圧する加圧室内に燃料を導く燃料流路に、その燃料流路の開度度合を調整するためのＳＣＶ１４（吸入調量弁）が搭載されている。このＳＣＶ１４は、ＥＣＵ４からのポンプ駆動信号によって制御されることにより、加圧室内に吸入される燃料の吸入量を調整し、コモンレール１へ圧送する燃料の吐出量を変更するバルブであり、コモンレール１へ圧送する燃料の吐出量を調整することにより、コモンレール圧を調整するものである。即ち、ＥＣＵ４はＳＣＶ１４を制御することにより、コモンレール圧を車両走行状態に応じた圧力に制御できる。

ＥＣＵ４は、ＣＰＵ、記憶装置（ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＳＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等のメモリ）を搭載しており、ＲＯＭに記憶されたプログラムと、ＲＡＭ等に読み込まれたセンサ類の信号（車両の運転状態）とに基づいて各種の演算処理を行う。
具体的な演算の一例を示すと、ＥＣＵ４は、燃料の噴射毎に、ＲＯＭに記憶されたプログラムと、ＲＡＭに読み込まれたセンサ類の信号（車両の運転状態）とに基づいて、各気筒毎の目標噴射量、噴射形態、インジェクタ２の開弁閉弁時期、ＳＣＶ１４の開度（通電電流値）を決定するように設けられている。

ＥＤＵ５は、インジェクタ駆動回路を備える。
このインジェクタ駆動回路は、ＥＣＵ４から与えられるインジェクタ開弁信号に基づいてインジェクタ２の電磁弁へ開弁駆動電流を与える駆動回路であり、開弁駆動電流を電磁弁に与えることにより高圧燃料が気筒内に噴射供給され、開弁駆動電流を停止することで燃料噴射が停止するものである。なお、この図３では、ＳＣＶ１４の電磁弁へ駆動電流を与えるＳＣＶ駆動回路が、ＥＣＵ４のケース内に設けられる例を示すが、ＥＤＵ５のケース内に配置されるものであっても良い。

なお、ＥＣＵ４には、車両の運転状態等を検出する手段として、コモンレール圧を検出する圧力センサ１５の他に、アクセル開度を検出するアクセルセンサ、エンジン回転数を検出する回転数センサ、エンジンの冷却水温度を検出する水温センサ等のセンサ類が接続されている。

（コモンレール１の説明） 本発明が適用されるコモンレール１は、高圧燃料を内部に蓄圧するレール本体２０、レール本体２０をエンジン等の固定部材に取り付けるためのステー２１、高圧ポンプ配管６およびインジェクタ配管７（以下、配管６、７と称す）を接続するための配管継手手段（この実施例では、コネクタ２２とジョイント２３からなる）をそれぞれ別々に設け、これら複数の部品を、溶接技術や締結技術で組付けた接合コモンレールである。

（レール本体２０の説明）
レール本体２０は、鉄系の金属材料よりなり、外観が略円柱形状を呈する。
このレール本体２０の内部には、高圧燃料を蓄圧する蓄圧室が、軸方向に貫通して形成されている。蓄圧室の軸芯は、レール本体２０の中心に対してオフセットされたものであっても、一致するものであっても良い。
レール本体２０の両端部には、プレッシャリミッタ１０、圧力センサ１５を取り付けるためのネジ穴が形成されている。
レール本体２０の図２上面には、コネクタ２２が接合される第１平面２４が長手方向に沿って形成されている。
レール本体２０の図２下面には、ステー２１が接合される接合溝２５が、長手方向に対して垂直方向に形成されている。
レール本体２０には、図１に示すように、蓄圧室と外部とを連通する径方向に延びる内外連通孔２６が形成されている。この内外連通孔２６は、各配管６、７と個別に連通するものであり、レール本体２０の軸方向に適切な間隔を隔てて複数形成され、各内外連通孔２６の外側開口部は、第１平面２４の略中心において開口する。

（配管継手手段の説明）
配管継手手段は、上述したように、レール本体２０に溶接によって強固に固定されるコネクタ２２と、このコネクタ２２にねじ込まれてレール本体２０に固定されるジョイント２３とからなる。
（コネクタ２２の説明）
コネクタ２２は、鉄系の金属材料よりなり、外観が略円筒形状を呈する。このコネクタ２２は、レール本体２０に溶接された後に、ジョイント２３がねじ込まれて、レール本体２０にジョイント２３を固定するものであり、コネクタ２２の内周面にはコネクタネジ（この実施例では雌ネジ）２７が形成されている。
このコネクタ２２は、筒中心が、内外連通孔２６の開口中心と一致する位置で、レール本体２０の第１平面２４に電気抵抗溶接によって接合されるものである。なお、レール本体２０と、コネクタ２２の溶接技術については後述する。

（ジョイント２３の説明）
ジョイント２３は、鉄系の金属材料よりなり、外観が略円柱形状を呈する。このジョイント２３の軸中心には、内外連通孔２６と、配管６、７の内部通路とを連通させるためのジョイント通路２８が貫通して形成されている。
ジョイント２３の一端側には、コネクタネジ２７にねじ込まれる本体側雄ネジ２９が形成され、ジョイント２３の他端側には、配管６、７を結合するための配管側雄ネジ３０が形成されている。なお、本体側雄ネジ２９と配管側雄ネジ３０の間には、工具係合部（六角部）２３ａが設けられている。

ジョイント２３において本体側雄ネジ２９が形成された側の先端面には、レール本体２０の第１平面２４に一致する第２平面３１が形成されている。即ち、本体側雄ネジ２９の先端面には、ジョイント通路２８の周りを囲むように第２平面３１が形成されている。
そして、本体側雄ネジ２９をコネクタネジ２７にねじ込み、本体側雄ネジ２９の先端をコネクタ２２の奥方まで押し込むと、第２平面３１に開口したジョイント通路２８と、第１平面２４に開口した内外連通孔２６とが連通するとともに、ジョイント通路２８の周囲の第２平面３１が、内外連通孔２６の周囲の第１平面２４に押し付けられて本体シール面（油密面）３２が形成される。

ここで、ジョイント２３と配管６、７の結合について説明する。なお、ジョイント２３と配管６、７の結合は既存技術と同じであるため、配管側の符号は図９、図１０を参照して説明する。
ジョイント２３において配管側雄ネジ３０が形成された側の先端面には、配管６、７の先端に形成された円錐部３３が差し込まれる円錐テーパ形状を呈した受圧座面３４が形成されており、この受圧座面３４の底部でジョイント通路２８が開口する。
配管側雄ネジ３０には、、配管６、７に装着された配管締結ナット３５の内周面に形成されたナットネジ（雌ネジ）３６が螺合する。この配管締結ナット３５は、配管６、７の円錐部３３の背部の段差に係止した状態で、ジョイント２３の配管側雄ネジ３０にねじ込まれるものであり、配管締結ナット３５を配管側雄ネジ３０にねじ込むことで、配管６、７の円錐部３３が、受圧座面３４に押し付けられて配管シール面（油密面）３７を形成する。

（実施例１の特徴）
この実施例１のコモンレール１は、上述したように、レール本体２０の第１平面２４に、コネクタ２２を溶接する構造を採用している。
ここで、レール本体２０の第１平面２４にコネクタ２２を単に乗せて溶接すると、第１平面２４においてコネクタ２２が移動し易い構成であるため、コネクタ２２の接合精度が溶接治具の形状精度の影響を受けてしまう。このため、レール本体２０にコネクタ２２を高精度で接合するのは困難である。

そこで、この実施例１では、レール本体２０（第１部品に相当する）と、コネクタ２２（第２部品に相当する）とが溶接時に当接する位置に、レール本体２０とコネクタ２２とが嵌まり合う位置決め部４０を設ける。
位置決め部４０は、溶接が実施される前にレール本体２０とコネクタ２２とが嵌まり合うものであり、実施例１の位置決め部４０は、レール本体２０の第１平面２４に形成された凹部（位置決め用の溝）４１と、コネクタ２２の先端部に形成された凸部（位置決め用の爪）４２とからなる。そして、凹部４１に凸部４２が嵌まり合うことで、レール本体２０とコネクタ２２との位置決めが成される。
凸部４２は、コネクタ２２の先端に沿って円環状に設けられた連続した突起である。一方、凹部４１は、コネクタ２２の凸部４２と同径で連続した円環溝であり、内外連通孔２６の外側開口部と同芯に設けられる。

レール本体２０にコネクタ２２を電気抵抗溶接する際は、（１）レール本体２０の第１平面２４に形成された円環状の凹部４１に、コネクタ２２の先端部に形成された円環状の凸部４２を嵌め合せ、（２）次に、電気抵抗溶接の一方の電極により、第１平面２４に対して垂直の荷重｛図１（ａ）の矢印参照｝をコネクタ２２に付与し、レール本体２０とコネクタ２２に高電圧、高電流を印加する。これにより、図１（ｄ）に示すように、レール本体２０とコネクタ２２の当接部分が円環状に溶接（溶接部分Ａをハッチングで示す）される。なお、この溶接により、凹部４１と凸部４２の嵌め合された部分は、コネクタ２２に覆われて隠れてしまう。
その後、コネクタ２２の内部にジョイント２３が締結されることで、配管６、７が接続可能なコモンレール１が出来上がる。

（実施例１の効果）
実施例１のコモンレール１は、上述したように、レール本体２０と、コネクタ２２とを溶接してなる接合コモンレールであるが、レール本体２０とコネクタ２２とが溶接時に当接する位置に、レール本体２０とコネクタ２２が嵌まり合う位置決め部４０を設け、凹部２１と凸部２２とを嵌め合せた状態で溶接することにより、レール本体２０とコネクタ２２の接合精度が高く保たれたまま溶接される。
このように、レール本体２０とコネクタ２２の当接部に位置決め部４０を設けるだけで、レール本体２０とコネクタ２２の接合精度を高めることができる。即ち、レール本体２０とコネクタ２２の接合精度を、簡単、安価で確実に高めることができる。

また、位置決め部４０は、レール本体２０に形成された凹部４１と、コネクタ２２に形成された凸部４２とからなり、凹部４１および凸部４２が、ともに環状に設けられて嵌まり合うものであるため、レール本体２０とコネクタ２２とを確実に環状溶接することができ、高い溶接強度を得ることができる。

図４を参照して実施例２を説明する。なお、以下の実施例において上記実施例１と同一符号は同一機能物を示すものである。
上記の実施例１では、ジョイントタイプのコモンレール１を例に説明した。
これに対して、この実施例２は、スリーブタイプのコモンレール１に本発明を適用したものである。

スリーブタイプのコモンレール１は、配管６、７の先端に設けられた円錐部３３が、レール本体２０に形成された受圧座面３４に直接結合するものである。
この配管６、７とレール本体２０との結合について説明する。なお、配管６、７とレール本体２０の結合は既存技術と同じであるため、配管側の符号は図１１を参照して説明する。
レール本体２０の第１平面２４には、配管６、７の先端に形成された円錐部３３が差し込まれる円錐テーパ形状を呈した受圧座面３４が形成されており、この受圧座面３４の底部で内外連通孔２６が開口する。
配管６、７は、配管先端の円錐部３３とともにスリーブ４３の一部をコネクタ２２内に挿入し、配管締結ナット３５をコネクタ２２の外周に形成されたコネクタネジ２７（雄ネジ）にねじ込むことで、配管６、７の円錐部３３が、受圧座面３４に押し付けられて、配管６、７とレール本体２０が直接結合する。

この実施例２のコモンレール１も、レール本体２０と、コネクタ２２とを溶接してなる接合コモンレールである。そして、レール本体２０とコネクタ２２との当接部に、レール本体２０とコネクタ２２が嵌まり合う凹部４１と凸部４２による位置決め部４０を設けたものである。この実施例２における凹部４１と凸部４２は、実施例１と同じ構成のものである。これによって、溶接時にレール本体２０とコネクタ２２の接合位置の精度を高く保つことができ、レール本体２０とコネクタ２２の接合精度を、簡単、安価で確実に高めることができる。

図５を参照して実施例３を説明する。
上記の実施例１、２では、凹部４１を円環状の溝として設ける例を示した。
これに対し、実施例３の凹部４１は、環状突起として設けられた凸部４２の外周縁が嵌め込まれる窪みに設けられたものである。具体的に、実施例３の凹部４１は、第１平面２４においてコネクタ２２を接合する位置に、円環状の凸部４２が嵌め入れられる円形底（第１平面２４と平行な平面）のザグリ（窪み）を設けたものであり、円環状の凸部４２の外周縁と、凹部４１の周縁が一致して、凹部４１の内側に円環状の凸部４２が嵌まり合うものである。
このように設けても、溶接時にレール本体２０とコネクタ２２の接合位置の精度を高く保つことができ、レール本体２０とコネクタ２２の接合精度を、簡単、安価で確実に高めることができる。

図６を参照して実施例４を説明する。
上記の実施例１〜３は、コネクタ２２の先端部に円環状の凸部４２を設けて、この凸部４２とレール本体２０の凹部４１とを嵌め合せることで、レール本体２０とコネクタ２２の位置精度を高める例を示した。
これに対し、この実施例４は、（１）コネクタ２２の台座部４４（レール本体２０に接合される部分）を単なる筒状に設けて実施例１〜３で示した凸部４２を廃止し、（２）凹部４１を窪みに設け、（３）凹部４１の外周壁を外方向に広がったテーパ面４１ａに設けて、台座部４４の外周角部がテーパ面４１ａに当接するようにしたものである。

このように設けることにより、コネクタ２２が第１平面２４に対して垂直の荷重を受けて電気抵抗溶接される際に、凹部４１のテーパ面４１ａによってコネクタ２２の中心が凹部４１の中心にならう。このように、コネクタ２２に凸部４２を設けなくても、レール本体２０とコネクタ２２の位置精度を高めることができる。
また、この実施例４では、コネクタ２２側の凸部を４２を廃止して、レール本体２０に凹部４１を設けるだけで位置決めを行うことができるため、位置決めに要するコストを低く抑えることができる。

図７を参照して実施例５を説明する。なお、この実施例５のコネクタ２２は、凹部４１が設けられるものであるため第１部品に相当し、レール本体２０は凸部４２が設けられるものであるため第２部品に相当するものである。
上記の実施例１〜４は、レール本体２０の第１平面２４に凹部４１を設ける例を示した。
これに対し、この実施例５は、レール本体２０の第１平面２４に凸部４２を設けて、そのレール本体２０側の凸部４２とコネクタ２２とを嵌め合せるものである。
具体的に、この実施例の凸部４２は、第１平面２４に設けられた円形凸部であり、上面が第１平面２４と平行な平面に設けられている。この円形凸部４２の中心部は、内外連通孔２６の外側開口部の中心と一致するものである。

一方、コネクタ２２の下側（レール本体２０との当接側）には、レール本体２０に形成された凸部４２に一致して嵌まり合う凹部４１（段差部）が形成されている。この凹部４１の深さは、凸部４２の高さよりも深く設けられており、溶接時に第１平面２４とコネクタ２２の先端部との接触部に集中的に電流が流れるようになっている。なお、溶接により、凹部４１と凸部４２の嵌め合せ部分は、コネクタ２２に覆われて隠れてしまう。
このように設けても、溶接時にレール本体２０とコネクタ２２の接合位置の精度を高く保つことができ、レール本体２０とコネクタ２２の接合精度を、簡単、安価で確実に高めることができる。
なお、コネクタ２２の凹部４１を廃止し、レール本体２０に設けた凸部４２がコネクタ２２の内周壁に嵌まり合うことで位置決めするようにしても良い。

図８を参照して実施例６を説明する。
上記の実施例１〜５では、電気抵抗溶接によりレール本体２０とコネクタ２２とを溶接する例を示した。
これに対し、この実施例６では、レーザー溶接によってレール本体２０とコネクタ２２とを溶接する例を示す。

この実施例６のコネクタ２２は、レール本体２０にレーザー溶接されるものであるため、レール本体２０との接触部分に外径方向に広がった台座部４４が形成されている。この台座部４４の下面（レール本体２０との当接面）は、凹部４１の底面（第１平面２４に平行な平面）に一致する平面であり、この実施例の台座部４４は下面方向から見て四角形状に設けられたものである。なお、台座部４４の形状はこの実施例の四角形状に限定されるものではなく、円形など他の形状であっても良い。

実施例６の位置決め部４０は、レール本体２０のみに形成された凹部４１であり、この凹部４１はコネクタ２２の台座部４４が嵌め込まれる窪みである。具体的に、実施例６の凹部４１は、第１平面２４においてコネクタ２２を接合する位置に、四角形状の台座部４４が嵌め入れられる四角形底のザグリ（窪み）を設けたものであり、四角形状の台座部４４の外周縁と、凹部４１の周縁が一致して、凹部４１の内側に台座部４４が嵌まり合うものである。

レール本体２０にコネクタ２２をレーザー溶接する際は、（１）レール本体２０の第１平面２４に形成された四角形底形状の凹部４１に、コネクタ２２の台座部４４を嵌め合せ、（２）次に、四角形底形状の凹部４１と、コネクタ２２の台座部４４の嵌め合された部分の周囲をレーザー溶接によって溶接する。
その後、コネクタ２２の内部にジョイント２３が締結されることで、配管６、７が接続可能なコモンレール１が出来上がる。
このようにレーザー溶接でレール本体２０とコネクタ２２とを溶接するものであっても、溶接時にレール本体２０とコネクタ２２の接合位置の精度を高く保つことができ、レール本体２０とコネクタ２２の接合精度を、簡単、安価で確実に高めることができる。
また、この実施例６では、実施例４と同様、レール本体２０の第１平面２４に凹部４１を設けるだけで位置決めを行うことができるため、位置決めに要するコストを低く抑えることができる。

［変形例］
ジョイント２３の内部に圧力脈動を低減するためのオリフィスを形成しても良い。あるいは、ジョイント２３とレール本体２０との間にオリフィスを有したプレートを介在させても良い。
ジョイント２３の内部に圧力脈動を低減するためのフローダンパや、ジョイント２３内を通過する燃料流量の増加によりジョイント２３内における燃料の流れを停止させる安全バルブを配置しても良い。
コネクタ２２とジョイント２３を一体化して、レール本体２０に溶接しても良い。
レール本体２０とステー２１との溶接に、本発明を適用しても良い。

（ａ）配管継手の組み付け図、（ｂ）第１平面における凹部の上視図、（ｃ）コモンレールにおける配管継手の断面図、（ｄ）溶接部の説明図である（実施例１）。 コモンレールの側面図である（実施例１）。 コモンレール式燃料噴射装置のシステム構成図である（実施例１）。 （ａ）配管継手の組み付け図、（ｂ）第１平面における凹部の上視図、（ｃ）コモンレールにおける配管継手の断面図、（ｄ）溶接部の説明図である（実施例２）。 （ａ）配管継手の組み付け図、（ｂ）第１平面における凹部の上視図、（ｃ）コモンレールにおける配管継手の断面図、（ｄ）溶接部の説明図である（実施例３）。 （ａ）配管継手の組み付け図、（ｂ）第１平面における凹部の上視図、（ｃ）コモンレールにおける配管継手の断面図、（ｄ）溶接部の説明図である（実施例４）。 （ａ）配管継手の組み付け図、（ｂ）第１平面における凹部の上視図、（ｃ）コモンレールにおける配管継手の断面図、（ｄ）溶接部の説明図である（実施例５）。 （ａ）配管継手の組み付け図、（ｂ）第１平面における凹部の上視図、（ｃ）コモンレールにおける配管継手の断面図、（ｄ）溶接部の説明図である（実施例６）。 （ａ）配管継手の組み付け図、（ｂ）コモンレールにおける配管継手の断面図、（ｃ）配管の組み付け図である（従来例１）。 （ａ）配管継手の組み付け図、（ｂ）コモンレールにおける配管継手の断面図、（ｃ）配管の組み付け図である（従来例２）。 （ａ）配管継手の組み付け図、（ｂ）コモンレールにおける配管継手の断面図、（ｃ）配管の組み付け図である（従来例３）。

符号の説明

１ コモンレール
６ 高圧ポンプ配管
７ インジェクタ配管
２０ レール本体
２２ コネクタ（配管継手手段の構成部品）
２４ 第１平面（平面部）
４０ 位置決め部
４１ 凹部
４２ 凸部

Claims (6)

1. 第１部品と第２部品とを溶接してなるコモンレールにおいて、
   溶接時に前記第１部品と前記第２部品とが当接する位置に、前記第１部品と前記第２部品が嵌まり合う位置決め部を設けたことを特徴とするコモンレール。
2. 請求項１に記載のコモンレールにおいて、
   前記位置決め部は、前記第１部品に形成された凹部と、
   前記第２部品に形成されて、前記凹部に嵌まり合う凸部とからなることを特徴とするコモンレール。
3. 請求項２に記載のコモンレールにおいて、
   前記凸部は、環状に設けられた突起であり、
   前記凹部は、環状の突起として設けられた前記凸部と嵌まり合う環状の溝、あるいは環状の突起として設けられた前記凸部の外周縁が嵌め込まれる窪みであることを特徴とするコモンレール。
4. 請求項１に記載のコモンレールにおいて、
   前記位置決め部は、前記第１部品に形成されて、前記第２部品の一部が嵌め込まれる凹部であることを特徴とするコモンレール。
5. 請求項２〜請求項４のいずれかに記載のコモンレールにおいて、
   前記凹部は、前記第１部品の平面部に形成されたことを特徴とするコモンレール。
6. 請求項１〜請求項５のいずれかに記載のコモンレールにおいて、
   前記第１部品または前記第２部品の一方は、内部に高圧燃料を蓄圧するレール本体であり、
   前記第１部品または前記第２部品の他方は、配管を当該コモンレールに接続するための配管継手手段の構成部品であることを特徴とするコモンレール。
   

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