JP2003072375A - 自動車用サッシュドア及びそれの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 サッシュドアを安価で軽量にできること。 【解決手段】 ドアインナパネルの上部にサッシュ本体
を接合した自動車用サッシュドアである。サッシュ本体
２３は、複数の板状の枠構成材を互いに接合した後にプ
レス成形された、一体成形品の枠部材である。複数の枠
構成材は、ドアインナパネルに取付けられる下枠材２４
と、下枠材２４の上に位置する上枠材２５と、下枠材２
４の後端部２４ａと上枠材２５の後端部２５ａとを連結
する後枠材２６と、下枠材２４の前端部２４ｂと上枠材
２５の前端部２５ｂとを連結する前枠材２７と、を含ん
でいる。少なくとも一つの枠構成材の板厚が他の枠構成
材の板厚と異なる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車用サッシュ
ドア及び自動車用サッシュドアの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車用サッシュドアは、ドアインナパ
ネルの上部にサッシュ本体を設けるとともに、このサッ
シュ本体の車外側にアウタサッシュを設けたものであ
る。サッシュ本体とは、ドアガラスを昇降可能に取付け
た窓枠（sash）のことである。以下、従来の自動車用サ
ッシュドアを図１７に基づき説明する。

【０００３】図１７（ａ）〜（ｃ）は従来の自動車用サ
ッシュドアの説明図であり、（ａ）は第１従来例、
（ｂ）は第２従来例、（ｃ）は第３従来例を各々示す。
（ａ）に示す第１従来例のサッシュドア１００は、プレ
ス成形されたドアインナパネル１０１の上部に、ロール
成形された側面視略コ字状のサッシュ本体１０２を接合
するとともに、ドアインナパネル１０１の車外側に、プ
レス成形されたドアアウタパネル１０３を接合した、ロ
ールサッシュ付きドアである。サッシュ本体１０２の接
合部分の剛性を確保するために、枠補強材１０４，１０
５を設ける。

【０００４】（ｂ）に示す第２従来例のサッシュドア１
１０は、プレス成形されたドアインナパネル１１１の上
部に、プレス成形された枠状のサッシュ本体１１２を接
合するとともに、ドアインナパネル１１１の車外側に、
プレス成形されたドアアウタパネル１１３を接合した、
プレスサッシュ付きドアである。プレス成形された枠状
サッシュ本体１１２であるから、上記（ａ）のロール成
形されたコ字状サッシュ本体１０２よりも剛性が大き
い。１１４はガラスラン用ホルダ、１１５はウエザスト
リップ用ホルダである。

【０００５】（ｃ）に示す第３従来例のサッシュドア１
２０は、ドアインナパネル１２１にサッシュ部分１２２
を一体にプレス成形するとともに、ドアインナパネル１
２１の車外側に、プレス成形されたドアアウタパネル１
２３を接合した、フルドアである。１２４はガラスラン
用ホルダ、１２５はウエザストリップ用ホルダである。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記図
１７（ａ）に示す第１従来例のサッシュドア１００は、
ロール成形されたサッシュ本体１０２の接合部分の剛性
を確保するために、接合部分を枠補強材１０４，１０５
で補強する必要がある。このため、部品数が増すのでサ
ッシュドア１００が高価格になる

【０００７】一方、上記図１７（ｂ）に示す第２従来例
のサッシュドア１１０は、大きな平板素材をプレス成形
することで、枠状のサッシュ本体１１２に加工したもの
である。大きな平板素材を枠状にするのであるから、平
板素材の多くの部分が使われずに残る。これでは、歩留
りが悪いので材料費が増す。さらには、枠状のサッシュ
本体１１２は上・下・前・後の部分毎に必要な剛性が異
なる。大きな平板素材を枠状にするので、サッシュ本体
１１２全体の板厚を、最も高剛性にする部分の板厚に合
せることになる。これでは、材料費が増すとともにサッ
シュ本体１１２の重量が増す。

【０００８】このようなことから、サッシュドア１１０
が高価格になるとともに大重量になる。上記図１７
（ｃ）に示す第３従来例のサッシュドア１２０も、第２
従来例のサッシュドア１１０と同様である。

【０００９】そこで本発明の目的は、サッシュドアを安
価で軽量にできる技術を提供することにある。さらに本
発明の目的は、軽量なサッシュドアを安価に製造できる
技術を提供することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１は、ドアインナパネルの上部にサッシュ本体
を接合した自動車用サッシュドアにおいて、サッシュ本
体が、複数の板状の枠構成材を互いに接合してなる枠部
材であり、複数の枠構成材のうち、少なくとも一つの枠
構成材の板厚が他の枠構成材の板厚と異なることを特徴
とする。

【００１１】複数の板状の枠構成材を接合することで構
成した枠部材であるから、各枠構成材の大きさ並びに板
厚を自由に設定して組合せることができる。このため、
それぞれ必要な大きさ並びに板厚の複数の枠構成材を組
合せることによって、材料のほとんどの部分を使用する
ことができる。従って極めて歩留りが良い。しかも、複
数の枠構成材のうち、少なくとも一つの枠構成材の板厚
が他の枠構成材の板厚と異なるようにしたので、余分な
板厚の部分が無い。従って、サッシュ本体を軽量にする
ことができるとともにサッシュ本体の材料費を低減する
ことができる。さらには、従来のロール成形されたサッ
シュ本体のように、サッシュ本体の剛性を確保するため
の枠補強材が不要である。このため、部品数を低減する
ことができる。

【００１２】請求項２は、サッシュ本体が、複数の枠構
成材を互いに接合した後にプレス成形された一体成形品
であることを特徴とする。従来のように、大きな平板素
材をプレス成形することでサッシュ本体を得る場合に比
べて、極めて歩留りが良い。

【００１３】請求項３は、複数の枠構成材が、ドアイン
ナパネルに取付けられる下枠材と、この下枠材の上に位
置する上枠材と、これら下枠材の前端部と上枠材の前端
部とを連結する前枠材と、下枠材の後端部と上枠材の後
端部とを連結する後枠材と、を含んでいることを特徴と
する。上枠材、下枠材、前枠材又は後枠材として個々に
必要な大きさ並びに板厚の枠構成材を互いに接合するこ
とで、枠部材を構成することができる。そして上枠材、
下枠材、前枠材又は後枠材として必要な剛性を、個別に
十分に確保することができる。余分な板厚の部分が無く
なるとともに、部分的に補強材を設ける必要もない。

【００１４】請求項４は、下枠材と上枠材との間隔を、
車両前側になるにつれて小さくなるように構成し、前枠
材の板厚を下枠材、上枠材並びに後枠材の各板厚よりも
大きくしたことを特徴とする。例えば、フロント側サッ
シュドアにおけるサッシュ本体のように、下枠材と上枠
材との間隔が車両前側になるにつれて小さくなる場合に
は、前枠材の形状の設計の自由度は他の枠部材に比べて
低い。このことは、特にプレス成形することでサッシュ
本体を構成する場合に、より顕著である。従って、特に
プレス成形後に、前枠材を所望の剛性が得られる断面形
状にすることは容易でない。これに対して請求項４は、
前枠材の板厚を他の枠材の板厚よりも大きくしたので、
前枠材に必要な剛性を十分に確保することができる。

【００１５】請求項５は、下枠材と上枠材との間隔を、
車両後側になるにつれて小さくなるように構成し、後枠
材の板厚を下枠材、上枠材並びに後枠材の各板厚よりも
大きくしたことを特徴とする。例えば、リヤ側サッシュ
ドアにおけるサッシュ本体のように、下枠材と上枠材と
の間隔が車両後側になるにつれて小さくなる場合には、
後枠材の形状の設計の自由度は他の枠部材に比べて低
い。このことは、特にプレス成形することでサッシュ本
体を構成する場合に、より顕著である。従って、特にプ
レス成形後に、後枠材を所望の剛性が得られる断面形状
にすることは容易でない。これに対して請求項５は、後
枠材の板厚を他の枠材の板厚よりも大きくしたので、後
枠材に必要な剛性を十分に確保することができる。

【００１６】請求項６は、前枠材の板厚並びに後枠材の
板厚を、下枠材の板厚並びに上枠材の板厚よりも大きく
したことを特徴とする。ドアインナパネルに取付けられ
る下枠材や、ドアを閉じたときに車体のルーフ側に接す
る上枠材に比べて、これらの下・上枠材間を連結する前
・後枠材は、大きい剛性が必要である。これに対して請
求項６は、比較的低剛性でもよい下・上枠材の板厚より
も、高剛性であることが求められる前・後枠材の板厚を
大きく設定することで、前・後枠材に必要な剛性を十分
に確保することができる。しかも、下・上枠材の板厚を
抑制することができるので、サッシュ本体を軽量化する
ことができる。このようにして、各枠構成材の剛性を合
理的にバランス良く設定することができるとともに、サ
ッシュ本体を軽量にすることができる。

【００１７】請求項７は、下枠材の板厚を上枠材、前枠
材並びに後枠材の各板厚よりも小さくしたことを特徴と
する。下枠材はドアインナパネルに取付けられるので、
上枠材、前枠材並びに後枠材よりも剛性が小さくてす
む。低剛性でよい下枠材の板厚を上・前・後枠材の板厚
よりも小さくすることで、各枠構成材の剛性を合理的に
バランス良く設定することができるとともに、サッシュ
本体をより軽量にすることができる。

【００１８】請求項８は、ドアインナパネルの上部にサ
ッシュ本体を接合する自動車用サッシュドアの製造方法
において、板材からなる複数の枠構成材を互いに接合し
て枠部材を成形する工程と、この枠部材をプレス成形し
てサッシュ本体を得る工程と、を有することを特徴とし
た自動車用サッシュドアの製造方法である。

【００１９】それぞれ必要な大きさ並びに板厚の複数の
枠構成材を準備し、これらの枠構成材を互いに接合する
ことで、任意の形状且つ大きさの枠部材を容易に成形す
ることができる。その後に、この枠部材をプレス成形す
ることでサッシュ本体を容易に製造することができる。
枠部材は、板厚の異なる平板素材同士を接合したところ
の集合ブランク材である。この集合ブランク材をプレス
成形することでサッシュ本体を製造するのであるから、
材料のほとんどの部分を使用することになる。このた
め、極めて歩留りが良いので、材料費を低減することが
できる。さらには、板厚の異なる平板素材同士を接合し
て、枠部材を得るのに必要な大きさの集合ブランク材を
製造するようにしたので、余分な板厚の部分が無い。こ
のようにして、軽量なサッシュドアを安価に且つ容易に
製造することができる

【００２０】請求項９は、複数の枠構成材同士の接合
が、ＹＡＧレーザ溶接法で実施することを特徴する自動
車用サッシュドアの製造方法である。複数の枠構成材同
士の接合を、精密な溶接ができるＹＡＧレーザ溶接法で
実施するので、プレス成形前の枠部材をより精度良く製
造することができる。この結果、寸法誤差の少ないサッ
シュ本体を製造することができる。

【００２１】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を添付図面に
基づいて以下に説明する。なお、「前」、「後」、
「左」、「右」、「上」、「下」は運転者から見た方向
に従い、Ｆｒは前側、Ｒｒは後側、Ｌは左側、Ｒは右
側、ＣＬは車幅中央（車体中心）を示す。また、図面は
符号の向きに見るものとする。

【００２２】図１は本発明に係る自動車用の右側面図で
あり、この自動車１０は、車体１１に左右のフロント側
サッシュドア２０Ｌ，２０Ｒ及び左右のリヤ側サッシュ
ドア５０Ｌ，５０Ｒを備える４ドア型式の車両である。
なお、左右のフロント側サッシュドア２０Ｌ，２０Ｒは
互いに左右対称形状である他には、同一構造である。左
右のリヤ側サッシュドア５０Ｌ，５０Ｒも互いに左右対
称形状である他には、同一構造である。図中、１２はル
ーフ、１３，１４はドアガラス、１５はドアミラーであ
る。

【００２３】図２は本発明に係る右のフロント側サッシ
ュドアの分解図であり、この右のフロント側サッシュド
ア２０Ｒは、ドアインナパネル２１の車外側にドアアウ
タパネル２２を接合して設け、ドアインナパネル２１の
上部にサッシュ本体２３を接合して設け、サッシュ本体
２３の車外側にアウタサッシュ４１を設け、アウタサッ
シュ４１の車外側にガラスラン４２やモール４３を設け
たドア部材である。ドアインナパネル２１並びにドアア
ウタパネル２２はプレス成形品である。サッシュ本体２
３は、上記図１のドアガラス１３を昇降可能に取付ける
窓枠（sash）である。図中、４４はアウタフロントパネ
ル、４５はアウタピラーパネルである。

【００２４】図３は本発明に係る右のフロント側サッシ
ュドア用サッシュ本体の左側面図であり、右のフロント
側サッシュ本体２３を車内側から見た構成を示す。右の
フロント側サッシュ本体２３は、ドアインナパネル２１
（図２参照）に取付けられる水平な下枠材２４と、この
下枠材２４の上に位置する上枠材２５と、これら下枠材
２４の後端部２４ａと上枠材２５の後端部２５ａとを連
結する後枠材２６と、下枠材２４の前端部２４ｂと上枠
材２５の前端部２５ｂとを連結する前枠材２７と、から
なる枠部材である。

【００２５】下枠材２４は、前後に延びる水平な細長い
部材である。上枠材２５は、後から前にかけて下がるよ
うに湾曲した細長い部材である。後枠材２６は、上下に
延びる細長い部材である。前枠材２７は、後枠材２６よ
りも短い部材である。これらの下・上・後・前枠材２４
〜２７は、板状の枠構成材である。詳しくは後述する
が、枠構成材とは、枠部材（右のフロント側サッシュ本
体２３）を成す各部材であって、下・上・後・前枠材２
４，２５，２６，２７を含んでいる。

【００２６】以上の説明のように、右のフロント側サッ
シュ本体２３は、複数の板状の枠構成材（すなわち、下
・上・後・前枠材２４〜２７）を互いに接合し、下枠材
２４と上枠材２５との間隔が車両前側になるにつれて小
さくなるようにした枠部材であって、さらに、複数の枠
構成材を互いに接合した後にプレス成形した一体成形品
である。

【００２７】ここで、下枠材２４の板厚をｔ１とし、上
枠材２５の板厚をｔ２とし、後枠材２６の板厚をｔ３と
し、前枠材２７の板厚をｔ４としたとき、各板厚をｔ１
＜ｔ２＜ｔ３＜ｔ４の関係になるように設定した。

【００２８】以上の説明をまとめると、サッシュ本体２
３を、複数の板状の枠構成材（すなわち、下・上・後・
前枠材２４，２５，２６，２７）を互いに接合してなる
枠部材で構成し、複数の枠構成材のうち、少なくとも一
つの枠構成材の板厚を他の枠構成材の板厚と異ならせた
ので、各枠構成材の大きさ並びに板厚を自由に設定して
組合せることができる。

【００２９】このため、それぞれ必要な大きさ並びに板
厚の複数の枠構成材を組合せることによって、材料のほ
とんどの部分を使用することができる。従って極めて歩
留りが良い。しかも、複数の枠構成材のうち、少なくと
も一つの枠構成材の板厚が他の枠構成材の板厚と異なる
ようにしたので、余分な板厚の部分が無い。従って、サ
ッシュ本体２３を軽量にすることができるとともにサッ
シュ本体２３の材料費を低減することができる。さらに
は、従来のロール成形されたサッシュ本体のように、サ
ッシュ本体の剛性を確保するための枠補強材が不要であ
る。このため、部品数を低減することができる。

【００３０】このようにして、右のフロント側サッシュ
ドア２０Ｒ（図２参照）を軽量で安価にすることができ
る。しかも、基盤となるサッシュ本体２３を枠状に一体
に構成するので、サッシュ本体２３にシール材等の各種
部品を組付ける際の作業性を高めることができる。

【００３１】さらにまた、サッシュ本体２３を、複数の
枠構成材を互いに接合した後にプレス成形された一体成
形品としたので、従来のように、大きな平板素材をプレ
ス成形することでサッシュ本体２３を得る場合に比べ
て、極めて歩留りが良い。このため、サッシュ本体２３
をより安価にすることができる。

【００３２】さらに、複数の枠構成材に下枠材２４、上
枠材２５、後枠材２６及び前枠材２７を含んでいるの
で、これら下・上・後・前枠材２４〜２７として必要な
大きさ並びに板厚の枠構成材を互いに接合することで、
枠部材を構成することができる。そして下枠材２４、上
枠材２５、後枠材２６又は前枠材２７として必要な剛性
を、個別に十分に確保することができる。余分な板厚の
部分が無くなるとともに、部分的に補強材を設ける必要
もない。しかも、サッシュ本体２３の部分的な剛性を高
めるために、サッシュ本体２３全体を大型で複雑な構成
にする必要がない。

【００３３】一般に、フロント側サッシュドア２０Ｒに
おけるサッシュ本体２３のように、下枠材２４と上枠材
２５との間隔が車両前側になるにつれて小さくなる場合
には、前枠材２７の形状の設計の自由度は他の枠部材２
４〜２６に比べて低い。このことは、特にプレス成形す
ることでサッシュ本体２３を構成する場合に、より顕著
である。従って、特にプレス成形後に、前枠材２７を所
望の剛性が得られる断面形状にすることは容易でない。
これに対して本発明は、前枠材２７の板厚ｔ４を他の枠
材２４〜２６の板厚ｔ１，ｔ２，ｔ３よりも大きくした
ので、前枠材２７に必要な剛性を十分に確保することが
できる。

【００３４】さらにまた、一般に、ドアインナパネル２
１（図２参照）に取付けられる下枠材２４や、フロント
側サッシュドア２０Ｒを閉じたときに車体のルーフ１２
（図１参照）側に接する上枠材２５に比べて、これらの
下・上枠材２４，２５間を連結する前・後枠材２６，２
７は、大きい剛性が必要である。これに対して本発明
は、比較的低剛性でもよい下・上枠材２４，２５の板厚
ｔ１，ｔ２よりも、高剛性であることが求められる前・
後枠材２６，２７の板厚ｔ３，ｔ４を大きく設定するこ
とで、前・後枠材２６，２７に必要な剛性を十分に確保
することができる。しかも、下・上枠材２４，２５の板
厚ｔ１，ｔ２を抑制することができるので、サッシュ本
体２３を軽量化することができる。このようにして、各
枠構成材の剛性を合理的にバランス良く設定することが
できるとともに、サッシュ本体２３を軽量にすることが
できる。

【００３５】下枠材２４はドアインナパネル２１に取付
けられるので、上枠材２５、後枠材２６並びに前枠材２
７よりも剛性が小さくてすむ。低剛性でよい下枠材２４
の板厚ｔ１を上・後・前枠材２５〜２７の板厚ｔ２，ｔ
３，ｔ４よりも小さくすることで、各枠材２４〜２７の
剛性を合理的にバランス良く設定することができるとと
もに、サッシュ本体２３をより軽量にすることができ
る。

【００３６】図４は本発明に係る右のフロント側サッシ
ュドア用サッシュ本体の後部右側面図であり、右のフロ
ント側サッシュ本体２３の後部を車外側から見た構成を
示す。後枠材２６は、前方へ下部前端部２６ａ並びに上
部前端部２６ｂを延ばした側面視コ字状部材であって、
下部前端部２６ａに下枠材２４の後端部２４ａを接合線
Ｗ１にて接合するとともに、上部前端部２６ｂに上枠材
２５の後端部２５ａを接合線Ｗ２にて接合することがで
きる。

【００３７】図５は本発明に係る右のフロント側サッシ
ュドア用サッシュ本体の前部右側面図であり、右のフロ
ント側サッシュ本体２３の前部を車外側から見た構成を
示す。前枠材２７は、後方へ下部後端部２７ａ並びに上
部後端部２７ｂを延ばした側面視コ字状部材であって、
下部後端部２７ａに下枠材２４の前端部２４ｂを接合線
Ｗ３にて接合するとともに、上部後端部２７ｂに上枠材
２５の後端部２５ｂを接合線Ｗ４にて接合することがで
きる。

【００３８】図６は図３の６−６線断面図であり、上枠
材２５の縦断面構造を示す。上枠材２５は、車外側に開
放した略Ｕ字状断面体であり、上枠材２５の上端の縁か
ら車外側へ延長部２５ｃを延ばし、この延長部２５ｃの
先端に第１フランジ２５ｄを形成し、さらに上枠材２５
の下端の縁に第２フランジ２５ｅを形成したものであ
る。上枠材２５の車外側に、想像線にて示すアウタサッ
シュ４１を設けることができる。

【００３９】図７は図３の７−７線断面図であり、後枠
材２６の平面断面構造を示す。後枠材２６は、車外側に
開放する略Ｕ字状断面体であり、車体のセンタピラー側
（図右側）へ延びる平坦な延長部２６ｃと、前後方向両
端に２つのフランジ（上の第１フランジ２６ｄと下の第
２フランジ２６ｅ）を一体に形成した部材である。後枠
材２６の車外側に、想像線にて示すアウタピラーパネル
４５を設けることができる。アウタピラーパネル４５
は、ガラスラン４２（図２参照）を取付けるためのホル
ダ部４５ａを有する。

【００４０】図８は図３の８−８線断面図であり、後枠
材２６において下端から前方へ延びた、下部前部２６ａ
の縦断面構造を示す。後枠材２６の下部前部２６ａは、
左右に比較的平坦な部分であって、車内側に想像線にて
示すドアインナパネル２１の上部を接合することができ
る。

【００４１】図９は図３の９−９線断面図であり、下枠
材２４の縦断面構造を示す。下枠材２４は、左右に比較
的平坦な部分であって、上端にフランジ２４ｃを形成
し、フランジ２４ｃの車内側に想像線にて示すドアイン
ナパネル２１の上部を接合することができる。

【００４２】図１０は図３の１０−１０線断面図であ
り、前枠材２７の下部の縦断面構造を示す。前枠材２７
の下部に、左右に比較的平坦な延長部２７ｃを設け、こ
の延長部２７ｃの車内側に、想像線にて示すドアインナ
パネル２１の上部を接合することができる。

【００４３】図１１は図３の１１−１１線断面図であ
り、前枠材２７の上部の縦断面構造を示す。前枠材２７
の上部は、車外側に開放する略Ｕ字状断面体であり、下
方へ延びる平坦な延長部２７ｃと上端のフランジ２７ｄ
を一体に形成した部材である。前枠材２７の車外側に、
想像線にて示すアウタサッシュ４１を設けることができ
る。

【００４４】次に、上記構成の右のフロント側サッシュ
ドア２０Ｒの製造方法について、図２、図１２並びに図
１３に基づき説明する。図１２（ａ）〜（ｃ）は本発明
に係る右のフロント側サッシュドアの製造方法説明図
（その１）である。（ａ）は複数の枠構成材の配列を示
し、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線断面を示し、（ｃ）は
（ａ）のｃ−ｃ線断面を示す。先ず、（ａ）に示すよう
に互いに異なる平板から複数の枠構成材３１〜３４を型
取りする（第１工程）。下の枠構成材３１はサッシュ本
体の下枠材に相当する板材であり、上の枠構成材３２は
サッシュ本体の上枠材に相当する板材であり、後の枠構
成材３３はサッシュ本体の後枠材に相当する板材であ
り、前の枠構成材３４はサッシュ本体の前枠材に相当す
る板材である。すなわち、これらの枠構成材３１〜３４
は、上記図３に示すサッシュ本体２３の下・上・後・前
枠材２４〜２７を製造するのに必要な形状に切断された
部材である。

【００４５】（ｂ）及び（ｃ）に示すように、下の枠構
成材３１の板厚はｔ１であり、上の枠構成材３２の板厚
はｔ２であり、後の枠構成材３３の板厚はｔ３であり、
前の枠構成材３４の板厚はｔ４である。各板厚の関係は
ｔ１＜ｔ２＜ｔ３＜ｔ４である。例えば、下の枠構成材
３１の板厚ｔ１を０．６ｍｍ、上の枠構成材３２の板厚
ｔ２を０．７ｍｍ、後の枠構成材３３の板厚ｔ３を０．
９ｍｍ、前の枠構成材３４の板厚ｔ４を１．４ｍｍとす
る。

【００４６】図１３（ａ）〜（ｄ）は本発明に係る右の
フロント側サッシュドアの製造方法説明図（その２）で
ある。（ａ）において、板材からなる複数の枠構成材３
１〜３４を並べて準備する（第２工程）。次に（ｂ）に
おいて、各枠構成材３１〜３４を溶接線Ｗ１〜Ｗ４で互
いに接合して、枠部材３５を成形する（第３工程）。こ
のような平板素材からなる枠部材３５は、板厚の異なる
シート（枠構成材３１〜３４）同士を予め接合したとこ
ろの集合ブランク材である。複数の枠構成材３１〜３４
同士の接合は、ＹＡＧレーザ溶接法で実施する。

【００４７】ここで、「ＹＡＧレーザ溶接法」とは、Ｙ
ＡＧレーザ光線を利用した周知の溶接法であって、精密
な溶接ができる。「ＹＡＧ」とは、イットリウム・アル
ミニウム・ガーネットの略称であり、光学特性に優れて
いる。

【００４８】次に（ｃ）において、上記枠部材３５をプ
レス成形してサッシュ本体２３を得る（第４工程）。

【００４９】次に上記図２において、サッシュ本体２３
にアウタサッシュ４１、アウタフロントパネル４４、ア
ウタピラーパネル４５を接合する（第５工程）。さら
に、ドアインナパネル２１の上部にサッシュ本体２３を
接合するとともに、ドアインナパネル２１の車外側にド
アアウタパネル２２を接合する（第６工程）。次に、サ
ッシュ本体２３並びにアウタサッシュ４１にモール４３
を取付けるとともに、ガラスラン４２やウエザストリッ
プ（図示せず）等の弾性部材を取付け、ドアガラス１３
やドア附属品を取付けて、右のフロント側サッシュドア
２０Ｒを完成させる（第７工程）。

【００５０】本発明は、このように右のフロント側サッ
シュドア２０Ｒの製造工程に、板材からなる複数の枠構
成材３１〜３４を互いに接合して枠部材３５を成形する
工程と、この枠部材３５をプレス成形してサッシュ本体
２３を得る工程と、を有することを特徴とする。

【００５１】それぞれ必要な大きさ並びに板厚の複数の
枠構成材３１〜３４を準備し、これらの枠構成材３１〜
３４を互いに接合することで、任意の形状且つ大きさの
枠部材３５を容易に成形することができる。その後に、
この枠部材３５をプレス成形することでサッシュ本体２
３を容易に製造することができる。

【００５２】枠部材３５は、板厚の異なる平板素材同士
を接合したところの集合ブランク材である。この集合ブ
ランク材をプレス成形することでサッシュ本体２３を製
造するのであるから、材料のほとんどの部分を使用する
ことになる。このため、極めて歩留りが良いので、材料
費を低減することができる。さらには、板厚の異なる平
板素材同士を接合して、枠部材３５を得るのに必要な大
きさの集合ブランク材を製造するようにしたので、余分
な板厚の部分が無い。

【００５３】このようにして、軽量な右のフロント側サ
ッシュドア２０Ｒを安価に且つ容易に製造することがで
きるさらにまた、従来のロール成形されたサッシュ本体
のように、サッシュ本体２３の剛性を確保するための枠
補強材が不要である。そして、枠補強材を成形する成形
用型も不要である。

【００５４】また、複数の枠構成材３１〜３４同士の接
合を、精密な溶接ができるＹＡＧレーザ溶接法で実施す
るようにしたので、プレス成形前の枠部材３５をより精
度良く製造することができる。

【００５５】次に、上記図１に示す右のリヤ側サッシュ
ドア５０Ｒの構成について説明する。右のリヤ側サッシ
ュドア５０Ｒは、右のフロント側サッシュドア２０Ｒと
同様の構成であって、ドアインナパネルの車外側にドア
アウタパネルを接合して設け、ドアインナパネルの上部
にサッシュ本体を接合して設け、サッシュ本体の車外側
にアウタサッシュを設け、アウタサッシュの車外側にガ
ラスランやモールを設けたドア部材である。サッシュ本
体は、ドアガラス１３を昇降可能に取付ける窓枠であ
る。以下に、右のリヤ側サッシュ本体について説明す
る。

【００５６】図１４は本発明に係る右のリヤ側サッシュ
ドア用サッシュ本体の左側面図であり、右のリヤ側サッ
シュ本体５３を車内側から見た構成を示す。右のリヤ側
サッシュ本体５３は、ドアインナパネルに取付けられる
水平な下枠材５４と、この下枠材５４の上に位置する上
枠材５５と、これら下枠材５４の後端部５４ａと上枠材
５５の後端部５５ａとを連結する後枠材５６と、下枠材
５４の前端部５４ｂと上枠材５５の前端部５５ｂとを連
結する前枠材５７と、からなる枠部材である。

【００５７】下枠材５４は、前後に延びる水平な細長い
部材である。上枠材５５は、前から後にかけて下がるよ
うに湾曲した細長い部材である。後枠材５６は、短い部
材である。前枠材５７は、後枠材５６よりも細長い上下
に延びる部材である。これらの下・上・後・前枠材５４
〜５７は、板状の枠構成材である。枠構成材とは、枠部
材（右のフロント側サッシュ本体５３）を成す各部材で
あって、下・上・後・前枠材５４，５５，５６，５７を
含んでいる。

【００５８】以上の説明のように、右のフロント側サッ
シュ本体５３は、複数の板状の枠構成材（すなわち、下
・上・後・前枠材５４〜５７）を互いに接合すること
で、下枠材５４と上枠材５５との間隔を、車両後側にな
るにつれて小さくなるようにした枠部材であって、複数
の枠構成材を互いに接合した後にプレス成形された一体
成形品である

【００５９】下枠材５４の板厚をｔ１１とし、上枠材５
５の板厚をｔ１２とし、後枠材５６の板厚をｔ１３と
し、前枠材５７の板厚をｔ１４としたとき、各板厚をｔ
１１＜ｔ１２＜ｔ１４＜ｔ１３の関係に設定した。すな
わち、後枠材５６の板厚ｔ１３を、下枠材５４の板厚ｔ
１１、上枠材５５の板厚ｔ１２並びに前枠材５７の板厚
ｔ１４よりも大きくした。さらには、下枠材５４の板厚
ｔ１１並びに上枠材５５の板厚ｔ１２よりも、後枠材５
６の板厚ｔ１３並びに前枠材５７の板厚ｔ１４を大きく
した。さらにまた、低剛性でよい下枠材５４の板厚ｔ１
１を上・後・前枠材５５〜５７の板厚ｔ１２，ｔ１３，
ｔ１４よりも小さくした。

【００６０】下枠材５４の縦断面構造は、上記図９に示
す下枠材２４の縦断面構造と概ね同一であり、車内側に
ドアインナパネル２１（図９参照）の上部を接合するこ
とができる。上枠材５５の縦断面構造は、上記図６に示
す上枠材２５の縦断面構造と同一であり、車外側にアウ
タサッシュを設けることができる。後枠材５６の縦断面
構造は、上記図１０に示す前枠材２７と概ね同一であ
る。前枠材５７の縦断面構造は、上記図７に示す後枠材
２６と概ね同一である。

【００６１】後枠材５６は、下部前端部５６ａ並びに上
部前端部５６ｂを前方へ延ばした側面視コ字状部材であ
って、下部前端部５６ａに下枠材５４の後端部５４ａを
接合線Ｗ１１で接合するとともに、上部前端部５６ｂに
上枠材５５の後端部５５ａを接合線Ｗ１２で接合するこ
とができる。

【００６２】前枠材５７は、下部前端部５７ａ並びに上
部前端部５７ｂを前方へ延ばした側面視コ字状部材であ
って、下部前端部５７ａに下枠材５４の前端部５４ｂを
接合線Ｗ１３で接合するとともに、上部前端部５７ｂに
上枠材５５の後端部５５ｂを接合線Ｗ１４で接合するこ
とができる。

【００６３】このような右のリヤ側サッシュドア５０Ｒ
の構成であるから、上記図３に示す右のフロント側サッ
シュドア２０Ｒと同様の作用、効果を有する。さらに
は、一般に、リヤ側サッシュドア５０Ｒにおけるサッシ
ュ本体５３のように、下枠材５４と上枠材５５との間隔
が車両後側になるにつれて小さくなる場合には、後枠材
５６の形状の設計の自由度は他の枠材５４，５５，５７
に比べて低い。このことは、特にプレス成形することで
サッシュ本体５３を構成する場合に、より顕著である。
従って、特にプレス成形後に、後枠材５６を所望の剛性
が得られる断面形状にすることは容易でない。これに対
して本発明は、後枠材５６の板厚ｔ１３を他の枠材５
４，５５，５７の各板厚ｔ１１，ｔ１２，ｔ１４よりも
大きくしたので、後枠材５６に必要な剛性を十分に確保
することができる。

【００６４】次に、上記構成の右のリヤ側サッシュドア
５０Ｒの製造方法について、図１５並びに図１６に基づ
き説明する。図１５（ａ）〜（ｃ）は本発明に係る右の
リヤ側サッシュドアの製造方法説明図（その１）であ
る。（ａ）は複数の枠構成材の配列を示し、（ｂ）は
（ａ）のｂ−ｂ線断面を示し、（ｃ）は（ａ）のｃ−ｃ
線断面を示す。先ず、（ａ）に示すように互いに異なる
平板から複数の枠構成材６１〜６４を型取りする（第１
工程）。下の枠構成材６１はサッシュ本体の下枠材に相
当する板材であり、上の枠構成材６２はサッシュ本体の
上枠材に相当する板材であり、後の枠構成材６３はサッ
シュ本体の後枠材に相当する板材であり、前の枠構成材
６４はサッシュ本体の前枠材に相当する板材である。す
なわち、これらの枠構成材６１〜６４は、上記図１４に
示すサッシュ本体５３の下・上・後・前枠材５４〜５７
を製造するのに必要な形状に切断された部材である。

【００６５】（ｂ）及び（ｃ）に示すように、下の枠構
成材６１の板厚はｔ１１であり、上の枠構成材６２の板
厚はｔ１２であり、後の枠構成材６３の板厚はｔ１３で
あり、前の枠構成材６４の板厚はｔ１４である。各板厚
の関係はｔ１１＜ｔ１２＜ｔ１４＜ｔ１３である。例え
ば、下の枠構成材６１の板厚ｔ１１を０．６ｍｍ、上の
枠構成材６２の板厚ｔ１２を０．７ｍｍ、後の枠構成材
６３の板厚ｔ１３を１．４ｍｍ、前の枠構成材６４の板
厚ｔ１４を０．９ｍｍとする。

【００６６】図１６（ａ）〜（ｄ）は本発明に係る右の
リヤ側サッシュドアの製造方法説明図（その２）であ
る。（ａ）において、板材からなる複数の枠構成材６１
〜６４を並べて準備する（第２工程）。次に（ｂ）にお
いて、各枠構成材６１〜６４を溶接線Ｗ１１〜Ｗ１４で
互いに接合して、枠部材６５を成形する（第３工程）。
このような平板素材からなる枠部材６５は、板厚の異な
る平板素材（枠構成材６１〜６４）同士を突き合せて予
め接合したところの集合ブランク材である。複数の枠構
成材６１〜６４同士の接合は、ＹＡＧレーザ溶接法で実
施する。

【００６７】次に（ｃ）において、上記枠部材６５をプ
レス成形してサッシュ本体５３を得る（第４工程）。

【００６８】次に、上記図２に示す右のフロント側サッ
シュドア２０Ｒと同様に、サッシュ本体５３にアウタサ
ッシュ、アウタフロントパネル、アウタピラーパネルを
接合し（第５工程）、さらに、ドアインナパネルの上部
にサッシュ本体５３を接合するとともに、ドアインナパ
ネルの車外側にドアアウタパネルを接合し（第６工
程）、次に、サッシュ本体５３並びにアウタサッシュに
モールを取付けるとともに、ガラスランやウエザストリ
ップ（図示せず）等の弾性部材を取付け、ドアガラス１
３やドア附属品を取付けて、右のリヤ側サッシュドア５
０Ｒを完成させる（第７工程）。

【００６９】本発明は、このように右のリヤ側サッシュ
ドア５０Ｒの製造工程に、板材からなる複数の枠構成材
６１〜６４を互いに接合して枠部材６５を成形する工程
と、この枠部材６５をプレス成形してサッシュ本体５３
を得る工程と、を有することを特徴とする。従って、上
記右のフロント側サッシュドア２０Ｒを製造する場合と
同様の作用、効果を有する。

【００７０】なお、上記本発明の実施の形態において、
左のフロント側サッシュドア２０Ｌも右のフロント側サ
ッシュドア２０Ｒと同様の構成、製造方法であり、同じ
作用、効果を有する。また、左のリヤ側サッシュドア５
０Ｌも右のリヤ側サッシュドア５０Ｒと同様の構成、製
造方法であり、同じ作用、効果を有する。

【００７１】

【発明の効果】本発明は上記構成により次の効果を発揮
する。請求項１は、ドアインナパネルのサッシュ本体
を、複数の板状の枠構成材を互いに接合してなる枠部材
で構成し、複数の枠構成材のうち、少なくとも一つの枠
構成材の板厚を他の枠構成材の板厚と異ならせたので、
各枠構成材の大きさ並びに板厚を自由に設定して組合せ
ることができる。このため、それぞれ必要な大きさ並び
に板厚の複数の枠構成材を組合せることによって、材料
のほとんどの部分を使用することができる。従って極め
て歩留りが良い。しかも、複数の枠構成材のうち、少な
くとも一つの枠構成材の板厚が他の枠構成材の板厚と異
なるようにしたので、余分な板厚の部分が無い。従っ
て、サッシュ本体を軽量にすることができるとともにサ
ッシュ本体の材料費を低減することができる。さらに
は、従来のロール成形されたサッシュ本体のように、サ
ッシュ本体の剛性を確保するための枠補強材が不要であ
る。このため、部品数を低減することができる。このよ
うにして、サッシュドアを軽量で安価にすることができ
る。しかも、基盤となるサッシュ本体を枠状に一体に構
成するので、サッシュ本体にシール材等の各種部品を組
付ける際の作業性を高めることができる。

【００７２】請求項２は、サッシュ本体を、複数の枠構
成材を互いに接合した後にプレス成形された一体成形品
としたので、従来のように、大きな平板素材をプレス成
形することでサッシュ本体を得る場合に比べて、極めて
歩留りが良い。このため、サッシュ本体をより安価にす
ることができる。

【００７３】請求項３は、複数の枠構成材が、ドアイン
ナパネルに取付けられる下枠材と、この下枠材の上に位
置する上枠材と、これら下枠材の前端部と上枠材の前端
部とを連結する前枠材と、下枠材の後端部と上枠材の後
端部とを連結する後枠材と、を含んでいるので、これら
上・下・前・後枠材として個々に必要な大きさ並びに板
厚の枠構成材を互いに接合することで、枠部材を構成す
ることができる。そして上枠材、下枠材、前枠材又は後
枠材として必要な剛性を、個別に十分に確保することが
できる。余分な板厚の部分が無くなるとともに、部分的
に補強材を設ける必要もない。しかも、サッシュ本体の
部分的な剛性を高めるために、サッシュ本体全体を大型
で複雑な構成にする必要がない。

【００７４】請求項４は、下枠材と上枠材との間隔を、
車両前側になるにつれて小さくなるように構成し、前枠
材の板厚を下枠材、上枠材並びに後枠材の各板厚よりも
大きくしたことを特徴とする。例えば、フロント側サッ
シュドアにおけるサッシュ本体のように、下枠材と上枠
材との間隔が車両前側になるにつれて小さくなる場合に
は、前枠材の形状の設計の自由度は他の枠部材に比べて
低い。このことは、特にプレス成形することでサッシュ
本体を構成する場合に、より顕著である。従って、特に
プレス成形後に、前枠材を所望の剛性が得られる断面形
状にすることは容易でない。これに対して請求項４は、
前枠材の板厚を他の枠材の板厚よりも大きくしたので、
前枠材に必要な剛性を十分に確保することができる。

【００７５】請求項５は、下枠材と上枠材との間隔を、
車両後側になるにつれて小さくなるように構成し、後枠
材の板厚を下枠材、上枠材並びに後枠材の各板厚よりも
大きくしたことを特徴とする。例えば、リヤ側サッシュ
ドアにおけるサッシュ本体のように、下枠材と上枠材と
の間隔が車両後側になるにつれて小さくなる場合には、
後枠材の形状の設計の自由度は他の枠部材に比べて低
い。このことは、特にプレス成形することでサッシュ本
体を構成する場合に、より顕著である。従って、特にプ
レス成形後に、後枠材を所望の剛性が得られる断面形状
にすることは容易でない。これに対して請求項５は、後
枠材の板厚を他の枠材の板厚よりも大きくしたので、後
枠材に必要な剛性を十分に確保することができる。

【００７６】請求項６は、前枠材の板厚並びに後枠材の
板厚を、下枠材の板厚並びに上枠材の板厚よりも大きく
したことを特徴とする。ドアインナパネルに取付けられ
る下枠材や、ドアを閉じたときに車体のルーフ側に接す
る上枠材に比べて、これらの下・上枠材間を連結する前
・後枠材は、大きい剛性が必要である。これに対して請
求項６は、比較的低剛性でもよい下・上枠材の板厚より
も、高剛性であることが求められる前・後枠材の板厚を
大きく設定することで、前・後枠材に必要な剛性を十分
に確保することができる。しかも、下・上枠材の板厚を
抑制することができるので、サッシュ本体を軽量化する
ことができる。このようにして、各枠構成材の剛性を合
理的にバランス良く設定することができるとともに、サ
ッシュ本体を軽量にすることができる。

【００７７】請求項７は、下枠材の板厚を上枠材、前枠
材並びに後枠材の各板厚よりも小さくしたことを特徴と
する。下枠材はドアインナパネルに取付けられるので、
上枠材、前枠材並びに後枠材よりも剛性が小さくてす
む。低剛性でよい下枠材の板厚を上・前・後枠材の板厚
よりも小さくすることで、各枠構成材の剛性を合理的に
バランス良く設定することができるとともに、サッシュ
本体をより軽量にすることができる。

【００７８】請求項８は、それぞれ必要な大きさ並びに
板厚の複数の枠構成材を準備し、これらの枠構成材を互
いに接合することで、任意の形状且つ大きさの枠部材を
容易に成形することができる。その後に、この枠部材を
プレス成形することでサッシュ本体を容易に製造するこ
とができる。枠部材は、板厚の異なる平板素材同士を接
合したところの集合ブランク材である。この集合ブラン
ク材をプレス成形することでサッシュ本体を製造するの
であるから、材料のほとんどの部分を使用することにな
る。このため、極めて歩留りが良いので、材料費を低減
することができる。さらには、板厚の異なる平板素材同
士を接合して、枠部材を得るのに必要な大きさの集合ブ
ランク材を製造するようにしたので、余分な板厚の部分
が無い。このようにして、軽量なサッシュドアを安価に
且つ容易に製造することができるさらにまた、従来のロ
ール成形されたサッシュ本体のように、サッシュ本体の
剛性を確保するための枠補強材が不要である。そして、
枠補強材を成形する成形用型も不要である。

【００７９】請求項９は、複数の枠構成材同士の接合
を、精密な溶接ができるＹＡＧレーザ溶接法で実施する
ので、プレス成形前の枠部材をより精度良く製造するこ
とができる。この結果、寸法誤差の少ないサッシュ本体
を製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る自動車用の右側面図

【図２】本発明に係る右のフロント側サッシュドアの分
解図

【図３】本発明に係る右のフロント側サッシュドア用サ
ッシュ本体の左側面図

【図４】本発明に係る右のフロント側サッシュドア用サ
ッシュ本体の後部右側面図

【図５】本発明に係る右のフロント側サッシュドア用サ
ッシュ本体の前部右側面図

【図６】図３の６−６線断面図

【図７】図３の７−７線断面図

【図８】図３の８−８線断面図

【図９】図３の９−９線断面図

【図１０】図３の１０−１０線断面図

【図１１】図３の１１−１１線断面図

【図１２】本発明に係る右のフロント側サッシュドアの
製造方法説明図（その１）

【図１３】本発明に係る右のフロント側サッシュドアの
製造方法説明図（その２）

【図１４】本発明に係る右のリヤ側サッシュドア用サッ
シュ本体の左側面図

【図１５】本発明に係る右のリヤ側サッシュドアの製造
方法説明図（その１）

【図１６】本発明に係る右のリヤ側サッシュドアの製造
方法説明図（その２）

【図１７】従来の自動車用サッシュドアの説明図

【符号の説明】

１０…自動車、２０Ｌ，２０Ｒ，５０Ｌ，５０Ｒ…サッ
シュドア（左右のフロント側サッシュドア及び左右のリ
ヤ側サッシュドア）、２１…ドアインナパネル、２３，
５３…サッシュ本体、２４，５４…下枠材、２４ａ，５
４ａ…下枠材の後端部、２４ｂ，５５ｂ…下枠材の前端
部、２５，５５…上枠材、２５ａ，５５ａ…上枠材の後
端部、２５ｂ，５５ｂ…上枠材の前端部、２６，５６…
後枠材、２７，５７…前枠材、３１〜３４，６１〜６４
…枠構成材、３５，６５…枠部材。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 鈴木 幹夫 埼玉県和光市中央１丁目４番１号 株式会 社本田技術研究所内 (72)発明者 山本 武 埼玉県和光市中央１丁目４番１号 株式会 社本田技術研究所内 (72)発明者 山中 貴 東京都北区赤羽南２丁目５番１号 三恵技 研工業株式会社内 (72)発明者 杉本 秀彰 東京都北区赤羽南２丁目５番１号 三恵技 研工業株式会社内 (72)発明者 飯田 和成 東京都北区赤羽南２丁目５番１号 三恵技 研工業株式会社内

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ドアインナパネルの上部にサッシュ本体
   を接合した自動車用サッシュドアにおいて、前記サッシ
   ュ本体は、複数の板状の枠構成材を互いに接合してなる
   枠部材であり、前記複数の枠構成材のうち、少なくとも
   一つの枠構成材の板厚が他の枠構成材の板厚と異なるこ
   とを特徴とした自動車用サッシュドア。
2. 【請求項２】 前記サッシュ本体は、前記複数の枠構成
   材を互いに接合した後にプレス成形された一体成形品で
   あることを特徴とした請求項１記載の自動車用サッシュ
   ドア。
3. 【請求項３】 前記複数の枠構成材は、前記ドアインナ
   パネルに取付けられる下枠材と、この下枠材の上に位置
   する上枠材と、これら下枠材の前端部と上枠材の前端部
   とを連結する前枠材と、下枠材の後端部と上枠材の後端
   部とを連結する後枠材と、を含んでいることを特徴とす
   る請求項１又は請求項２記載の自動車用サッシュドア。
4. 【請求項４】 前記下枠材と前記上枠材との間隔を、車
   両前側になるにつれて小さくなるように構成し、前記前
   枠材の板厚を前記下枠材、上枠材並びに後枠材の各板厚
   よりも大きくしたことを特徴とする請求項３記載の自動
   車用サッシュドア。
5. 【請求項５】 前記下枠材と前記上枠材との間隔を、車
   両後側になるにつれて小さくなるように構成し、前記後
   枠材の板厚を前記下枠材、上枠材並びに後枠材の各板厚
   よりも大きくしたことを特徴とする請求項３記載の自動
   車用サッシュドア。
6. 【請求項６】 前記前枠材の板厚並びに前記後枠材の板
   厚を、前記下枠材の板厚並びに前記上枠材の板厚よりも
   大きくしたことを特徴とする請求項３、請求項４又は請
   求項５記載の自動車用サッシュドア。
7. 【請求項７】 前記下枠材の板厚を前記上枠材、前枠材
   並びに後枠材の各板厚よりも小さくしたことを特徴とす
   る請求項３、請求項４、請求項５又は請求項６記載の自
   動車用サッシュドア。
8. 【請求項８】 ドアインナパネルの上部にサッシュ本体
   を接合する自動車用サッシュドアの製造方法において、
   板材からなる複数の枠構成材を互いに接合して枠部材を
   成形する工程と、この枠部材をプレス成形してサッシュ
   本体を得る工程と、を有することを特徴とした自動車用
   サッシュドアの製造方法。
9. 【請求項９】 前記複数の枠構成材同士の接合は、ＹＡ
   Ｇレーザ溶接法で実施することを特徴とした請求項８記
   載の自動車用サッシュドアの製造方法。