JPH0633922A - 継手及びその製造方法 - Google Patents
継手及びその製造方法Info
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- JPH0633922A JPH0633922A JP21076992A JP21076992A JPH0633922A JP H0633922 A JPH0633922 A JP H0633922A JP 21076992 A JP21076992 A JP 21076992A JP 21076992 A JP21076992 A JP 21076992A JP H0633922 A JPH0633922 A JP H0633922A
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- Japan
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- girder
- pipe
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- manufacturing
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
- B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
- B62D23/00—Combined superstructure and frame, i.e. monocoque constructions
- B62D23/005—Combined superstructure and frame, i.e. monocoque constructions with integrated chassis in the whole shell, e.g. meshwork, tubes, or the like
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Transportation (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Body Structure For Vehicles (AREA)
- Mutual Connection Of Rods And Tubes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 軽量かつ強靭な継手を提供すると共に、用途
に応じた結合部を有する継手を簡単に製造できるように
した継手製造方法を提供する。 【構成】 中空押出材を含む桁材１を形嵌め結合する継
手において、中空押出材にて形成される継手素管６の両
端をシールすると共に、内部を加圧することにより、継
手本体３の少なくとも一部に、桁材１を形嵌め結合する
膨出部４を突設する。これにより、継手を軽量かつ強靭
に形成することができると共に、用途に応じた結合部を
有する継手を簡単に製造することができる。
に応じた結合部を有する継手を簡単に製造できるように
した継手製造方法を提供する。 【構成】 中空押出材を含む桁材１を形嵌め結合する継
手において、中空押出材にて形成される継手素管６の両
端をシールすると共に、内部を加圧することにより、継
手本体３の少なくとも一部に、桁材１を形嵌め結合する
膨出部４を突設する。これにより、継手を軽量かつ強靭
に形成することができると共に、用途に応じた結合部を
有する継手を簡単に製造することができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は継手及びその製造方法
に関するもので、更に詳細には、例えば自動車の車体を
構成する桁材を形嵌め結合する継手及びその製造方法に
関するものである。
に関するもので、更に詳細には、例えば自動車の車体を
構成する桁材を形嵌め結合する継手及びその製造方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、乗用車の車体構造の１つとして、
屋根枠、ドア柱及び床枠等の桁材を継手にて結合して空
間部を構成するスペースフレーム構造が知られている。
この種の車体構造においては、例えば鋼板製のフランジ
を有する樋状の薄板を溶接等によって接合した管状桁材
と、鋼板製のフランジを有する薄板をプレス加工して管
状連結部を有する継手とで車体構造を形成するもの（特
開昭５５−１５６７６８号公報参照）、あるいは、鋼管
あるいはアルミニウム合金製押出材製管体にて形成され
る桁材と、アルミニウム製の鋳造品や鍛造品等にて形成
される継手とを結合して車体を形成するもの（特開昭４
６−５８５５号公報及び特開昭６０−１３５３７５号公
報参照）などが知られている。
屋根枠、ドア柱及び床枠等の桁材を継手にて結合して空
間部を構成するスペースフレーム構造が知られている。
この種の車体構造においては、例えば鋼板製のフランジ
を有する樋状の薄板を溶接等によって接合した管状桁材
と、鋼板製のフランジを有する薄板をプレス加工して管
状連結部を有する継手とで車体構造を形成するもの（特
開昭５５−１５６７６８号公報参照）、あるいは、鋼管
あるいはアルミニウム合金製押出材製管体にて形成され
る桁材と、アルミニウム製の鋳造品や鍛造品等にて形成
される継手とを結合して車体を形成するもの（特開昭４
６−５８５５号公報及び特開昭６０−１３５３７５号公
報参照）などが知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前者す
なわち薄板をプレス加工するものにおいては、複数の分
割された部材を組合せて桁材及び継手を形成するため、
構成部材が多くしかもプレス加工及び部材同士の接合に
多くの労力及びコストがかかるという問題があった。ま
た、後者すなわち管状の桁材と鋳造あるいは鍛造製継手
とを結合するものにおいては、前者に比較して構成部材
の削減を図ることは可能であるが、鋳造品においては鋳
巣が生じたり不純物の混入等による欠陥により十分な強
度並びに靭性が得られず、また鍛造品においては薄肉の
部材を作り難く重量が嵩むという問題があった。
なわち薄板をプレス加工するものにおいては、複数の分
割された部材を組合せて桁材及び継手を形成するため、
構成部材が多くしかもプレス加工及び部材同士の接合に
多くの労力及びコストがかかるという問題があった。ま
た、後者すなわち管状の桁材と鋳造あるいは鍛造製継手
とを結合するものにおいては、前者に比較して構成部材
の削減を図ることは可能であるが、鋳造品においては鋳
巣が生じたり不純物の混入等による欠陥により十分な強
度並びに靭性が得られず、また鍛造品においては薄肉の
部材を作り難く重量が嵩むという問題があった。
【０００４】この発明は上記事情に鑑みなされたもの
で、軽量かつ強靭な継手を提供すると共に、用途に応じ
た結合部を有する継手を簡単に製造できるようにした継
手製造方法を提供することを目的とするものである。
で、軽量かつ強靭な継手を提供すると共に、用途に応じ
た結合部を有する継手を簡単に製造できるようにした継
手製造方法を提供することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、第１の発明の継手は、中空押出材を含む桁材を形嵌
め結合する継手において、中空押出材にて形成される継
手本体の少なくとも一部に、上記桁材を形嵌め結合する
膨出部を突設してなることを特徴とするものである。
に、第１の発明の継手は、中空押出材を含む桁材を形嵌
め結合する継手において、中空押出材にて形成される継
手本体の少なくとも一部に、上記桁材を形嵌め結合する
膨出部を突設してなることを特徴とするものである。
【０００６】この第１の発明において、上記継手本体は
少なくとも一部に、桁材を形嵌め結合する膨出部を突設
するものであれば、その他の部分の形状は任意でよい
が、例えば継手本体に、桁材の外部輪郭と同一形状の拡
管部を形成することもできる。
少なくとも一部に、桁材を形嵌め結合する膨出部を突設
するものであれば、その他の部分の形状は任意でよい
が、例えば継手本体に、桁材の外部輪郭と同一形状の拡
管部を形成することもできる。
【０００７】また、第２の発明の継手製造方法は、中空
押出材を含む桁材を形嵌め結合する継手の製造方法にお
いて、中空押出材製の継手素管の両端をシールすると共
に、内部を加圧することにより、継手素管の少なくとも
一部に、桁材形嵌め用の膨出部を形成することを特徴と
するものである。
押出材を含む桁材を形嵌め結合する継手の製造方法にお
いて、中空押出材製の継手素管の両端をシールすると共
に、内部を加圧することにより、継手素管の少なくとも
一部に、桁材形嵌め用の膨出部を形成することを特徴と
するものである。
【０００８】この発明において、中空押出材製の継手素
管を屈曲加工した後、上記継手素管の両端をシールする
と共に、内部を加圧することにより、継手素管の少なく
とも一部に、桁材形嵌め用の膨出部を形成してもよく、
あるいは、中空押出材製の継手素管の両端をシールする
と共に、内部を加圧することにより、継手素管の少なく
とも一部に、桁材形嵌め用の膨出部を形成した後、上記
継手本体を屈曲加工してもよい。
管を屈曲加工した後、上記継手素管の両端をシールする
と共に、内部を加圧することにより、継手素管の少なく
とも一部に、桁材形嵌め用の膨出部を形成してもよく、
あるいは、中空押出材製の継手素管の両端をシールする
と共に、内部を加圧することにより、継手素管の少なく
とも一部に、桁材形嵌め用の膨出部を形成した後、上記
継手本体を屈曲加工してもよい。
【０００９】また、この発明の継手製造方法の別の方法
は、中空押出材製の継手本体の両端をシールすると共
に、内部を加圧することにより、継手素管に、上記桁材
の外部輪郭と同一形状の拡管部を形成すると共に、少な
くとも１つ以上の桁材形嵌め用の膨出部を形成すること
を特徴とするものである。
は、中空押出材製の継手本体の両端をシールすると共
に、内部を加圧することにより、継手素管に、上記桁材
の外部輪郭と同一形状の拡管部を形成すると共に、少な
くとも１つ以上の桁材形嵌め用の膨出部を形成すること
を特徴とするものである。
【００１０】また、この発明の継手製造方法の更に別の
方法は、中空押出材製の継手本体の両端をシールすると
共に、内部を加圧することにより、継手素管に、上記桁
材の外部輪郭と同一形状の拡管部を形成すると共に、少
なくとも１つ以上の桁材形嵌め用の膨出部を形成した
後、上記継手素管の両端シール部を切断して桁材形嵌め
部を形成することを特徴とするものである。
方法は、中空押出材製の継手本体の両端をシールすると
共に、内部を加圧することにより、継手素管に、上記桁
材の外部輪郭と同一形状の拡管部を形成すると共に、少
なくとも１つ以上の桁材形嵌め用の膨出部を形成した
後、上記継手素管の両端シール部を切断して桁材形嵌め
部を形成することを特徴とするものである。
【００１１】また、この発明の継手製造方法の更に別の
方法は、中空押出材製の継手本体の両端をシールすると
共に、内部を加圧することにより、継手素管に、上記桁
材の外部輪郭と同一形状の拡管部を形成すると共に、少
なくとも１つ以上の桁材形嵌め用の膨出部を形成した
後、上記継手素管の両端シール部及び膨出部先端を切断
して桁材形嵌め部を形成することを特徴とするものであ
る。
方法は、中空押出材製の継手本体の両端をシールすると
共に、内部を加圧することにより、継手素管に、上記桁
材の外部輪郭と同一形状の拡管部を形成すると共に、少
なくとも１つ以上の桁材形嵌め用の膨出部を形成した
後、上記継手素管の両端シール部及び膨出部先端を切断
して桁材形嵌め部を形成することを特徴とするものであ
る。
【００１２】また、この発明の継手製造方法の更に別の
方法は、中空押出材製の継手本体の両端をシールすると
共に、内部を加圧することにより、継手素管に、上記桁
材の外部輪郭と同一形状の拡管部を形成すると共に、少
なくとも１つ以上の桁材形嵌め用の膨出部を形成した
後、上記継手素管の中間部、一端シール部及び膨出部先
端を切断すると共に、中間切断部の開口端に板材を閉塞
して、桁材形嵌め部を形成することを特徴とするもので
ある。
方法は、中空押出材製の継手本体の両端をシールすると
共に、内部を加圧することにより、継手素管に、上記桁
材の外部輪郭と同一形状の拡管部を形成すると共に、少
なくとも１つ以上の桁材形嵌め用の膨出部を形成した
後、上記継手素管の中間部、一端シール部及び膨出部先
端を切断すると共に、中間切断部の開口端に板材を閉塞
して、桁材形嵌め部を形成することを特徴とするもので
ある。
【００１３】
【作用】上記のように構成される第１の発明の継手によ
れば、中空押出材にて形成される継手本体の少なくとも
一部に、桁材を形嵌め結合する膨出部を突設することに
より、継手自体の重量を軽量にすることができると共
に、用途に応じた桁材形嵌め部を形成することができ
る。
れば、中空押出材にて形成される継手本体の少なくとも
一部に、桁材を形嵌め結合する膨出部を突設することに
より、継手自体の重量を軽量にすることができると共
に、用途に応じた桁材形嵌め部を形成することができ
る。
【００１４】また、継手本体に桁材の外部輪郭と同一形
状の拡管部を形成することにより、桁材との間に段差を
無くして結合することができる。
状の拡管部を形成することにより、桁材との間に段差を
無くして結合することができる。
【００１５】第２の発明の継手の製造方法によれば、中
空押出材製の継手素管の両端をシールすると共に、内部
を加圧して、継手素管の少なくとも一部に、桁材形嵌め
用の膨出部を形成することにより、用途に応じた任意の
数の膨出部を有する継手を少ない金型によって製造する
ことができる。
空押出材製の継手素管の両端をシールすると共に、内部
を加圧して、継手素管の少なくとも一部に、桁材形嵌め
用の膨出部を形成することにより、用途に応じた任意の
数の膨出部を有する継手を少ない金型によって製造する
ことができる。
【００１６】また、桁材形嵌め用膨出部の成形と同時
に、桁材の外部輪郭と同一形状の拡管部を形成すること
により、用途に応じた任意の数の膨出部と拡管部を有す
る継手を少ない金型によって製造することができる。
に、桁材の外部輪郭と同一形状の拡管部を形成すること
により、用途に応じた任意の数の膨出部と拡管部を有す
る継手を少ない金型によって製造することができる。
【００１７】また、上記のようにして膨出部及び拡管部
を形成した後、継手素管の両端シール部及び又は膨出部
先端を必要に応じて切断することにより、簡単に桁材形
嵌め部を形成することができる。また、継手素管の中間
部、一端シール部及び膨出部先端を切断すると共に、中
間切断部の開口端に板材を閉塞することにより、桁材形
嵌め部を形成することができる。
を形成した後、継手素管の両端シール部及び又は膨出部
先端を必要に応じて切断することにより、簡単に桁材形
嵌め部を形成することができる。また、継手素管の中間
部、一端シール部及び膨出部先端を切断すると共に、中
間切断部の開口端に板材を閉塞することにより、桁材形
嵌め部を形成することができる。
【００１８】
【実施例】以下にこの発明の実施例を図面に基いて説明
する。この実施例では自動車の車体構造用継手の場合に
ついて説明する。図１はこの発明の継手を有する自動車
の車体構造の一部の分解斜視図が示されている。
する。この実施例では自動車の車体構造用継手の場合に
ついて説明する。図１はこの発明の継手を有する自動車
の車体構造の一部の分解斜視図が示されている。
【００１９】車体構造は、屋根部を構成する屋根枠桁材
１ａをＴ字状の第１の継手２ａをもって中央支柱用桁材
１ｂに結合すると共に、Ｙ字状の第２の継手２ｂをもっ
て前部屋根支柱用桁材１ｃ及び後部屋根支柱用桁材１ｄ
に結合してなる。また、中央支柱用桁材１ｂと敷居用桁
材１ｅとはＴ字状の第３の継手２ｃにて結合されてお
り、敷居用桁材１ｅの後端と後部車輪ケース用桁材１ｆ
とはＬ字状の第４の継手２ｄをもって結合され、また、
敷居用桁材１ｅの前端と前部ドア支柱用桁材１ｇとは第
５の継手２ｅをもって結合されている。なお、前部ドア
支柱用桁材１ｇの上端は第６の継手２ｆをもって前部屋
根支柱用桁材１ｃと結合され、後部屋根支柱用桁材１ｄ
と後部桁材１ｈとは第７の継手２ｇをもって結合されて
いる。
１ａをＴ字状の第１の継手２ａをもって中央支柱用桁材
１ｂに結合すると共に、Ｙ字状の第２の継手２ｂをもっ
て前部屋根支柱用桁材１ｃ及び後部屋根支柱用桁材１ｄ
に結合してなる。また、中央支柱用桁材１ｂと敷居用桁
材１ｅとはＴ字状の第３の継手２ｃにて結合されてお
り、敷居用桁材１ｅの後端と後部車輪ケース用桁材１ｆ
とはＬ字状の第４の継手２ｄをもって結合され、また、
敷居用桁材１ｅの前端と前部ドア支柱用桁材１ｇとは第
５の継手２ｅをもって結合されている。なお、前部ドア
支柱用桁材１ｇの上端は第６の継手２ｆをもって前部屋
根支柱用桁材１ｃと結合され、後部屋根支柱用桁材１ｄ
と後部桁材１ｈとは第７の継手２ｇをもって結合されて
いる。
【００２０】この場合、上記各桁材１ａ〜１ｈ（以下に
符号１で代表する）はアルミニウム合金製の押出形材に
て形成される管状部材にて形成されている。また、上記
各継手２ａ〜２ｆ（以下に符号２で代表する）は、アル
ミニウム合金製の押出形材にて形成される継手素管をバ
ルジ加工、すなわち継手素管の両端をシールすると共
に、内部を加圧することにより、継手本体３の少なくと
も一部に、桁材形嵌め用の膨出部４を突設してなり、ま
た、膨出部４の他に桁材形嵌め部５を形成してなる。
符号１で代表する）はアルミニウム合金製の押出形材に
て形成される管状部材にて形成されている。また、上記
各継手２ａ〜２ｆ（以下に符号２で代表する）は、アル
ミニウム合金製の押出形材にて形成される継手素管をバ
ルジ加工、すなわち継手素管の両端をシールすると共
に、内部を加圧することにより、継手本体３の少なくと
も一部に、桁材形嵌め用の膨出部４を突設してなり、ま
た、膨出部４の他に桁材形嵌め部５を形成してなる。
【００２１】以下に、各継手２及びその継手の製造方法
について説明する。 ◎第１実施例 図２（ａ）〜（ｃ）はこの発明の継手の第１実施例の製
造方法の説明図が示されている。第１実施例の継手２
は、継手素管６を屈曲加工によって屈曲した後、公知の
バルジ加工によって継手本体３に桁材形嵌め用の膨出部
４を突設してなる。この場合、円形パイプ状の継手素管
６（ＪＩＳ Ａ６Ｎ０１−Ｔ４）を例えばドロー曲げ、
あるいは引張り曲げ、通し曲げ等の屈曲加工によって所
定の曲率に屈曲する。次に、図示しないバルジ成形型内
に継手素管６を設置した後、継手素管６の内部に水圧３
００Kgf/cm2 を負荷しつつ図示しないシリンダによって
それぞれ４０mmずつ押込むことによって膨出部４を形成
して継手２を製造することができる。このように形成さ
れた継手２は、例えば屋根枠桁材１ａと前部屋根支柱用
桁材１ｃとを形嵌め結合する継手として使用することが
できる。なお、継手２と桁材１とを形嵌め結合すると共
に継手２の膨出部４と桁材とを接着するか、あるいは例
えばレーザ溶接等の溶接によって結合することもでき
る。
について説明する。 ◎第１実施例 図２（ａ）〜（ｃ）はこの発明の継手の第１実施例の製
造方法の説明図が示されている。第１実施例の継手２
は、継手素管６を屈曲加工によって屈曲した後、公知の
バルジ加工によって継手本体３に桁材形嵌め用の膨出部
４を突設してなる。この場合、円形パイプ状の継手素管
６（ＪＩＳ Ａ６Ｎ０１−Ｔ４）を例えばドロー曲げ、
あるいは引張り曲げ、通し曲げ等の屈曲加工によって所
定の曲率に屈曲する。次に、図示しないバルジ成形型内
に継手素管６を設置した後、継手素管６の内部に水圧３
００Kgf/cm2 を負荷しつつ図示しないシリンダによって
それぞれ４０mmずつ押込むことによって膨出部４を形成
して継手２を製造することができる。このように形成さ
れた継手２は、例えば屋根枠桁材１ａと前部屋根支柱用
桁材１ｃとを形嵌め結合する継手として使用することが
できる。なお、継手２と桁材１とを形嵌め結合すると共
に継手２の膨出部４と桁材とを接着するか、あるいは例
えばレーザ溶接等の溶接によって結合することもでき
る。
【００２２】上記説明では、継手素管６が円形パイプ状
である場合について説明したが、継手素管６は必ずしも
円形パイプ状である必要はなく、その他の断面形状のパ
イプ状であってもよく、あるいは図３に示すようにパイ
プ状継手素管６に長手方向に沿うフランジ７ａを沿設し
たアルミニウム合金製押出形材にて継手素管６を形成し
てもよい。
である場合について説明したが、継手素管６は必ずしも
円形パイプ状である必要はなく、その他の断面形状のパ
イプ状であってもよく、あるいは図３に示すようにパイ
プ状継手素管６に長手方向に沿うフランジ７ａを沿設し
たアルミニウム合金製押出形材にて継手素管６を形成し
てもよい。
【００２３】◎第２実施例 図４（ａ）〜（ｅ）はこの発明の継手の第２実施例の製
造方法の説明図が示されている。この第２実施例の継手
２は、上記第１実施例と同様に円形パイプ状の継手素管
６を、その一部に膨出部４を突設すると共に、屈曲した
場合である。
造方法の説明図が示されている。この第２実施例の継手
２は、上記第１実施例と同様に円形パイプ状の継手素管
６を、その一部に膨出部４を突設すると共に、屈曲した
場合である。
【００２４】第２実施例の継手２を製造するには、円形
パイプ状の継手素管６（ＪＩＳ Ａ６Ｎ０１−Ｔ４）を
図示しないバルジ成形型内に設置した後、継手素管６内
に水圧２８０Kgf/cm2 を負荷しつつ図示しないシリンダ
によってそれぞれ５０mmずつ押込むことによって膨出部
４を形成する（図４（ｂ）参照）。次に、この膨出部４
を突設した継手素管６を、例えばアセタールコポリマー
等の変形容易な合成樹脂製（商品名：ジュラコン；ポリ
プラスチック（株）製）の２分割可能な保持型８，８内
に設置すると共に、継手素管６内に合成樹脂製中子９を
挿填し（図４（ｃ−１，ｃ−２）参照）、この状態で３
本ロール曲げ加工機１０を用いて屈曲加工（曲率半径約
５００mm）を施して（図４（ｄ）参照）、継手２を得る
ことができる（図４（ｅ）参照）。
パイプ状の継手素管６（ＪＩＳ Ａ６Ｎ０１−Ｔ４）を
図示しないバルジ成形型内に設置した後、継手素管６内
に水圧２８０Kgf/cm2 を負荷しつつ図示しないシリンダ
によってそれぞれ５０mmずつ押込むことによって膨出部
４を形成する（図４（ｂ）参照）。次に、この膨出部４
を突設した継手素管６を、例えばアセタールコポリマー
等の変形容易な合成樹脂製（商品名：ジュラコン；ポリ
プラスチック（株）製）の２分割可能な保持型８，８内
に設置すると共に、継手素管６内に合成樹脂製中子９を
挿填し（図４（ｃ−１，ｃ−２）参照）、この状態で３
本ロール曲げ加工機１０を用いて屈曲加工（曲率半径約
５００mm）を施して（図４（ｄ）参照）、継手２を得る
ことができる（図４（ｅ）参照）。
【００２５】◎第３実施例 図５（ａ）〜（ｃ）はこの発明の継手の第３実施例の製
造方法の説明図が示されている。この第３実施例の継手
２は、角形パイプ状の継手素管６に膨出部４を突設した
後に桁材１を結合し、その後、屈曲加工する場合であ
る。
造方法の説明図が示されている。この第３実施例の継手
２は、角形パイプ状の継手素管６に膨出部４を突設した
後に桁材１を結合し、その後、屈曲加工する場合であ
る。
【００２６】第３実施例の継手２を製造する場合には、
上記第２実施例と同様に、まず継手素管６をバルジ加工
によって膨出部４を形成した後、この継手素管６に桁材
１を結合すると共に、２分割可能な保持型８ａ，８ａ内
に設置して保持させ、引張り曲げ加工を施すことにより
（図５（ｃ）参照）、継手２と桁材１とを同時に結合す
ることができる。
上記第２実施例と同様に、まず継手素管６をバルジ加工
によって膨出部４を形成した後、この継手素管６に桁材
１を結合すると共に、２分割可能な保持型８ａ，８ａ内
に設置して保持させ、引張り曲げ加工を施すことにより
（図５（ｃ）参照）、継手２と桁材１とを同時に結合す
ることができる。
【００２７】◎第４実施例 図６（ａ），（ｂ）はこの発明の継手の第４実施例にお
ける継手素管６の正面図及びその側面図、図７（ａ），
（ｂ）は第４実施例における継手２の製造途中の半製品
の正面図及びそのＢ−Ｂ断面図、図８（ａ），（ｂ）は
第４実施例の継手の結合状態の正面図及びそのＢ−Ｂ断
面図が示されている。
ける継手素管６の正面図及びその側面図、図７（ａ），
（ｂ）は第４実施例における継手２の製造途中の半製品
の正面図及びそのＢ−Ｂ断面図、図８（ａ），（ｂ）は
第４実施例の継手の結合状態の正面図及びそのＢ−Ｂ断
面図が示されている。
【００２８】第４実施例の継手２は、継手素管６に、桁
材１の外部輪郭と同一形状の拡管部１２を形成すると共
に、膨出部４を形成した場合である。
材１の外部輪郭と同一形状の拡管部１２を形成すると共
に、膨出部４を形成した場合である。
【００２９】第４実施例の継手を製造するには、まずパ
イプ状継手素管６（ＪＩＳ Ａ６Ｎ０１−Ｔ４）を図示
しないバルジ成形型内に設置した後、継手素管６の内部
に水圧３２０Kgf/cm2 を負荷しつつ図示しないシリンダ
によってそれぞれ４０mmずつ押込むことにより、内部輪
郭が桁材１の外部輪郭を挿入可能な拡管部１２を形成す
ると共に、膨出部４を形成する。そして、拡管部１２の
両端シール部１２ａ及び膨出部先端４ａをカッター（図
示せず）によって切断して（図７（ａ）参照）、両端及
び膨出部先端に桁材形嵌め部５を有する継手２を得るこ
とができる。このように形成される継手２において、両
端の桁材形嵌め部５を介して拡管部１２内に桁材１を貫
通させ、また必要に応じ接着あるいはレーザ溶接等によ
って接合し、また、膨出部４に桁材１を形嵌め結合し、
必要に応じて接着剤あるいはレーザ溶接等にて固定する
こによって、屋根枠桁材１ａと中央支柱用桁材１ｂとを
接合することができる（図８（ａ），（ｂ）参照）。
イプ状継手素管６（ＪＩＳ Ａ６Ｎ０１−Ｔ４）を図示
しないバルジ成形型内に設置した後、継手素管６の内部
に水圧３２０Kgf/cm2 を負荷しつつ図示しないシリンダ
によってそれぞれ４０mmずつ押込むことにより、内部輪
郭が桁材１の外部輪郭を挿入可能な拡管部１２を形成す
ると共に、膨出部４を形成する。そして、拡管部１２の
両端シール部１２ａ及び膨出部先端４ａをカッター（図
示せず）によって切断して（図７（ａ）参照）、両端及
び膨出部先端に桁材形嵌め部５を有する継手２を得るこ
とができる。このように形成される継手２において、両
端の桁材形嵌め部５を介して拡管部１２内に桁材１を貫
通させ、また必要に応じ接着あるいはレーザ溶接等によ
って接合し、また、膨出部４に桁材１を形嵌め結合し、
必要に応じて接着剤あるいはレーザ溶接等にて固定する
こによって、屋根枠桁材１ａと中央支柱用桁材１ｂとを
接合することができる（図８（ａ），（ｂ）参照）。
【００３０】◎第５実施例 図９（ａ），（ｂ）はこの発明の第５実施例における継
手２に結合される桁材１の正面図及びその側面図、図１
０（ａ），（ｂ）は第５実施例における継手素管６の正
面図及びその側面図、図１１（ａ），（ｂ）は継手２の
製造途中の半製品の正面図及びそのＢ−Ｂ断面図、図１
２（ａ），（ｂ）は第５実施例の継手の結合状態の正面
図及びそのＢ−Ｂ断面図が示されている。
手２に結合される桁材１の正面図及びその側面図、図１
０（ａ），（ｂ）は第５実施例における継手素管６の正
面図及びその側面図、図１１（ａ），（ｂ）は継手２の
製造途中の半製品の正面図及びそのＢ−Ｂ断面図、図１
２（ａ），（ｂ）は第５実施例の継手の結合状態の正面
図及びそのＢ−Ｂ断面図が示されている。
【００３１】第５実施例の継手２は、上記第４実施例の
継手と同様に製造される継手に、桁材１に設けられたフ
ランジ１７を支障なく結合できるようにした場合であ
る。
継手と同様に製造される継手に、桁材１に設けられたフ
ランジ１７を支障なく結合できるようにした場合であ
る。
【００３２】第５実施例の継手を製造するには、上記第
４実施例と同様に、まずパイプ状継手素管６（ＪＩＳ
Ａ７Ｎ０１−Ｔ４）を図示しないバルジ成形型内に設置
した後、継手素管６の内部に水圧３６０Kgf/cm2 を負荷
しつつ図示しないシリンダによってそれぞれ５０mmずつ
押込むことにより、内部輪郭が桁材１の外部輪郭を挿入
可能な拡管部１２を形成すると共に、膨出部４を形成す
る。そして、拡管部１２の両端シール部１２ａ（バルジ
加工のためのシール部）、膨出部先端４ａ及び拡管部１
２裏面側をカッター（図示せず）によって切断して（図
１１（ａ）参照）、両端及び膨出部先端に桁材形嵌め部
５を有し、かつ裏面側にスリット１３を有する継手２を
得ることができる。このように形成される継手２におい
て、スリット１３内にフランジ１７を挿通させるように
して拡管部１２内に桁材１を貫通させて接着あるいはレ
ーザ溶接等によって接合し、また、膨出部４に桁材１を
形嵌め結合して接着剤あるいはレーザ溶接等にて固定す
ることによって、敷居用桁材１ｅと中央支柱用桁材１ｂ
とを接合することができる（図１２（ａ），（ｂ）参
照）。なお、フランジ１７上にハニカムプレート１４を
接合してフロアパネルとして使用することができる。な
お、中央支柱用桁材１ｂの一部に凹状部１８を形成する
ことにより、この凹状部１８にブラケットを容易に取付
けることができる。
４実施例と同様に、まずパイプ状継手素管６（ＪＩＳ
Ａ７Ｎ０１−Ｔ４）を図示しないバルジ成形型内に設置
した後、継手素管６の内部に水圧３６０Kgf/cm2 を負荷
しつつ図示しないシリンダによってそれぞれ５０mmずつ
押込むことにより、内部輪郭が桁材１の外部輪郭を挿入
可能な拡管部１２を形成すると共に、膨出部４を形成す
る。そして、拡管部１２の両端シール部１２ａ（バルジ
加工のためのシール部）、膨出部先端４ａ及び拡管部１
２裏面側をカッター（図示せず）によって切断して（図
１１（ａ）参照）、両端及び膨出部先端に桁材形嵌め部
５を有し、かつ裏面側にスリット１３を有する継手２を
得ることができる。このように形成される継手２におい
て、スリット１３内にフランジ１７を挿通させるように
して拡管部１２内に桁材１を貫通させて接着あるいはレ
ーザ溶接等によって接合し、また、膨出部４に桁材１を
形嵌め結合して接着剤あるいはレーザ溶接等にて固定す
ることによって、敷居用桁材１ｅと中央支柱用桁材１ｂ
とを接合することができる（図１２（ａ），（ｂ）参
照）。なお、フランジ１７上にハニカムプレート１４を
接合してフロアパネルとして使用することができる。な
お、中央支柱用桁材１ｂの一部に凹状部１８を形成する
ことにより、この凹状部１８にブラケットを容易に取付
けることができる。
【００３３】◎第６実施例 図１３（ａ）〜（ｃ）はこの発明の第６実施例における
継手素管６の平面図、正面図及びそのＣ−Ｃ断面図、図
１４は第６実施例における継手２の斜視図、図１５は第
６実施例の継手の結合状態の正面図が示されている。
継手素管６の平面図、正面図及びそのＣ−Ｃ断面図、図
１４は第６実施例における継手２の斜視図、図１５は第
６実施例の継手の結合状態の正面図が示されている。
【００３４】第６実施例の継手２は、上記第５実施例と
同様にバルジ加工された継手素管６を切断及び曲げ加工
によってＬ字状に形成される場合である。すなわち、ま
ず上記第５実施例と同様にバルジ加工によって膨出部４
を形成した後、継手素管６の中間、一端シール部１２ａ
及び膨出部先端４ａ（図１３に破線表示のハッチングで
示す部分）を切断して一端シール部に桁材形嵌め部５を
形成した後、切断により残された板材１５を折曲げて中
間切断部の開口端を閉塞することにより、膨出部先端に
桁材形嵌め部５を形成した場合である（図１４参照）。
このように形成される継手２において、上記実施例と同
様に、一端シール部に形成された桁材形嵌め部５内に敷
居用桁材１ｅの端部を形嵌め結合し、膨出部先端の桁材
形嵌め部５に後部車輪ケース用桁材１ｆを形嵌め結合す
ることによって敷居用桁材１ｅと後部車輪ケース用桁材
１ｆとを結合することができる。
同様にバルジ加工された継手素管６を切断及び曲げ加工
によってＬ字状に形成される場合である。すなわち、ま
ず上記第５実施例と同様にバルジ加工によって膨出部４
を形成した後、継手素管６の中間、一端シール部１２ａ
及び膨出部先端４ａ（図１３に破線表示のハッチングで
示す部分）を切断して一端シール部に桁材形嵌め部５を
形成した後、切断により残された板材１５を折曲げて中
間切断部の開口端を閉塞することにより、膨出部先端に
桁材形嵌め部５を形成した場合である（図１４参照）。
このように形成される継手２において、上記実施例と同
様に、一端シール部に形成された桁材形嵌め部５内に敷
居用桁材１ｅの端部を形嵌め結合し、膨出部先端の桁材
形嵌め部５に後部車輪ケース用桁材１ｆを形嵌め結合す
ることによって敷居用桁材１ｅと後部車輪ケース用桁材
１ｆとを結合することができる。
【００３５】なお、上記説明ではバルジ加工された継手
素管６の切断の際に残された板材１５を折曲して膨出部
先端に桁材形嵌め部５を形成する場合について述べた
が、必ずしもこのような方法で継手２を製造する場合に
限られるものではなく、例えばバルジ加工された継手素
管６を２等分して、別途に用意した板材を中間切断部の
開口端に接合してもよい。
素管６の切断の際に残された板材１５を折曲して膨出部
先端に桁材形嵌め部５を形成する場合について述べた
が、必ずしもこのような方法で継手２を製造する場合に
限られるものではなく、例えばバルジ加工された継手素
管６を２等分して、別途に用意した板材を中間切断部の
開口端に接合してもよい。
【００３６】◎第７実施例 図１６（ａ）〜（ｃ）はこの発明の継手の第７実施例の
製造方法及び結合状態の説明図（斜視図）が示されてい
る。第７実施例の継手２は、桁材１との連結部に段差を
無くして継手２と桁材１とを滑らかに結合させるように
した場合である。
製造方法及び結合状態の説明図（斜視図）が示されてい
る。第７実施例の継手２は、桁材１との連結部に段差を
無くして継手２と桁材１とを滑らかに結合させるように
した場合である。
【００３７】第７実施例の継手２を製造するには、上記
実施例と同様に、まず円形パイプ状継手素管６（ＪＩＳ
Ａ６Ｎ０１−Ｔ４）を図示しないバルジ成形型内に設
置した後、継手素管６内に水圧２８０Kgf/cm2 を負荷し
つつ図示しないシリンダによってそれぞれ５０mmずつ押
込むことにより、桁材１の外部輪郭と同一形状の拡管部
１２を形成すると共に、膨出部４を形成した継手２を得
ることができる（図１６（ｂ）参照）。なおこの場合、
結合される桁材１の材質は継手２の材質と同一である方
が好ましい。
実施例と同様に、まず円形パイプ状継手素管６（ＪＩＳ
Ａ６Ｎ０１−Ｔ４）を図示しないバルジ成形型内に設
置した後、継手素管６内に水圧２８０Kgf/cm2 を負荷し
つつ図示しないシリンダによってそれぞれ５０mmずつ押
込むことにより、桁材１の外部輪郭と同一形状の拡管部
１２を形成すると共に、膨出部４を形成した継手２を得
ることができる（図１６（ｂ）参照）。なおこの場合、
結合される桁材１の材質は継手２の材質と同一である方
が好ましい。
【００３８】◎第８実施例 図１７（ａ）〜（ｃ）はこの発明の継手の第８実施例の
製造方法の説明図（斜視図）、図１８はその結合状態の
分解斜視図が示されている。第８実施例の継手２は、上
記第７実施例の継手２に長手方向に沿うフランジ７ｃを
沿設した場合である。
製造方法の説明図（斜視図）、図１８はその結合状態の
分解斜視図が示されている。第８実施例の継手２は、上
記第７実施例の継手２に長手方向に沿うフランジ７ｃを
沿設した場合である。
【００３９】第８実施例の継手２を製造するには、継手
素管６のフランジ７ｃの不要部分すなわち膨出部形成位
置及び桁材形嵌め部位置（図１７（ａ）の破線で表示す
るハッチング部分）を切除した後、上記第７実施例と同
様に、バルジ加工を施して拡管部１２と膨出部４を形成
して継手２を得ることができる（図１７（ｃ）参照）。
このように形成される継手２は、例えばフランジ１７ａ
を有する屋根枠桁材１ａ及びフランジ１７ｂを有する中
央支柱用桁材１ｂとを段差無く結合することができ、継
手２のフランジ７ｃと屋根枠桁材１ａのフランジ１７ａ
を屋根パネル受けとして使用することができ、継手２の
フランジ７ｃと中央支柱用桁材１ｂのフランジ１７ｂを
ドアシール受けとして使用することができる。
素管６のフランジ７ｃの不要部分すなわち膨出部形成位
置及び桁材形嵌め部位置（図１７（ａ）の破線で表示す
るハッチング部分）を切除した後、上記第７実施例と同
様に、バルジ加工を施して拡管部１２と膨出部４を形成
して継手２を得ることができる（図１７（ｃ）参照）。
このように形成される継手２は、例えばフランジ１７ａ
を有する屋根枠桁材１ａ及びフランジ１７ｂを有する中
央支柱用桁材１ｂとを段差無く結合することができ、継
手２のフランジ７ｃと屋根枠桁材１ａのフランジ１７ａ
を屋根パネル受けとして使用することができ、継手２の
フランジ７ｃと中央支柱用桁材１ｂのフランジ１７ｂを
ドアシール受けとして使用することができる。
【００４０】◎第９実施例 図１９（ａ）〜（ｃ）はこの発明の継手の第９実施例の
製造方法の説明図（斜視図）が示されている。第９実施
例の継手２は、上記第８実施例の継手に屈曲加工を施し
た場合である。すなわち、フランジ７ｄを有する円形パ
イプ状の継手素管６（ＪＩＳ Ａ７Ｎ０１−Ｔ４）を曲
げ加工を施して屈曲して膨出部位置のフランジ７ｄを切
除した後（図１９（ｂ）の破線で表示するハッチング部
分）、上記実施例と同様に、バルジ加工（水圧３２０Kg
f/cm2 ；押込み量４５mm）を施して桁材１の外部輪郭と
同一形状の拡管部１２と桁材形嵌め用の膨出部４を形成
する。そして、この継手素管６のフランジ７ｄの桁材形
嵌め部位置（図１９（ｃ）の破線で示すハッチング部
分）を切除して継手２を形成する。このように形成され
る継手２は、例えばフランジ１７ａを有する屋根枠桁材
１ａ同士及びフランジ１７ａを有する屋根枠桁材１ａと
フランジ１７ｃを有する前部屋根支柱用桁材１ｃとを段
差無く結合することができ、継手２のフランジ７ｄと屋
根枠桁材１ａのフランジ１７ａを屋根パネル受けとして
使用することができ、継手２のフランジ７ｄと前部屋根
支柱用桁材１ｃのフランジ１７ｃをドアシール受けとし
て使用することができる。なおこの場合、屋根枠桁材１
ａと前部屋根支柱用桁材１ｃの断面形状が異なっている
が、継手２の桁材形嵌め部５の形状をそれぞれに対応さ
せればよい（図２０参照）。
製造方法の説明図（斜視図）が示されている。第９実施
例の継手２は、上記第８実施例の継手に屈曲加工を施し
た場合である。すなわち、フランジ７ｄを有する円形パ
イプ状の継手素管６（ＪＩＳ Ａ７Ｎ０１−Ｔ４）を曲
げ加工を施して屈曲して膨出部位置のフランジ７ｄを切
除した後（図１９（ｂ）の破線で表示するハッチング部
分）、上記実施例と同様に、バルジ加工（水圧３２０Kg
f/cm2 ；押込み量４５mm）を施して桁材１の外部輪郭と
同一形状の拡管部１２と桁材形嵌め用の膨出部４を形成
する。そして、この継手素管６のフランジ７ｄの桁材形
嵌め部位置（図１９（ｃ）の破線で示すハッチング部
分）を切除して継手２を形成する。このように形成され
る継手２は、例えばフランジ１７ａを有する屋根枠桁材
１ａ同士及びフランジ１７ａを有する屋根枠桁材１ａと
フランジ１７ｃを有する前部屋根支柱用桁材１ｃとを段
差無く結合することができ、継手２のフランジ７ｄと屋
根枠桁材１ａのフランジ１７ａを屋根パネル受けとして
使用することができ、継手２のフランジ７ｄと前部屋根
支柱用桁材１ｃのフランジ１７ｃをドアシール受けとし
て使用することができる。なおこの場合、屋根枠桁材１
ａと前部屋根支柱用桁材１ｃの断面形状が異なっている
が、継手２の桁材形嵌め部５の形状をそれぞれに対応さ
せればよい（図２０参照）。
【００４１】◎第１０実施例 図２１（ａ）〜（ｃ）はこの発明の継手の第１０実施例
の製造方法及び結合状態の説明図（斜視図）が示されて
いる。この第１０実施例の継手２は、上記第７実施例の
円形パイプ状継手素管に変えて桁材１の内側輪郭形状と
同一の外側輪郭形状のパイプ状継手素管６を用いて、上
記第７実施例と同様の方法で継手を製造した場合であ
る。
の製造方法及び結合状態の説明図（斜視図）が示されて
いる。この第１０実施例の継手２は、上記第７実施例の
円形パイプ状継手素管に変えて桁材１の内側輪郭形状と
同一の外側輪郭形状のパイプ状継手素管６を用いて、上
記第７実施例と同様の方法で継手を製造した場合であ
る。
【００４２】なお、上記実施例では、この発明の継手を
第１，３及び４の継手について説明したが、その他の継
手すなわち第２，５〜７の継手についても同様に製造す
ることができる。また、上記実施例では、この発明の継
手を自動車の車体構造に適用した場合について説明した
が、車体構造以外に例えば構築物等の構造体にも同様に
適用できることは勿論である。
第１，３及び４の継手について説明したが、その他の継
手すなわち第２，５〜７の継手についても同様に製造す
ることができる。また、上記実施例では、この発明の継
手を自動車の車体構造に適用した場合について説明した
が、車体構造以外に例えば構築物等の構造体にも同様に
適用できることは勿論である。
【００４３】
【発明の効果】以上に説明したように、この発明によれ
ば上記のように構成されているので、以下のような効果
が得られる。
ば上記のように構成されているので、以下のような効果
が得られる。
【００４４】１）この発明の継手によれば、中空押出材
にて形成される継手本体の少なくとも一部に、桁材を形
嵌め結合する膨出部を突設するので、継手自体の重量を
軽量にすることができると共に、用途に応じた桁材形嵌
め部を形成することができる。また、継手本体に桁材の
外部輪郭と同一形状の拡管部を形成することにより、桁
材との間に段差を無くして結合することができる。更に
は、桁材と継手を例えば同一のアルミニウム合金製押出
材にて形成することにより、従来の鋳物あるいはダイキ
ャスト製の継手と押出材製桁材のように成分の相違が生
ずることがないので、リサイクルが容易となり、資源の
有効利用を図ることができる。
にて形成される継手本体の少なくとも一部に、桁材を形
嵌め結合する膨出部を突設するので、継手自体の重量を
軽量にすることができると共に、用途に応じた桁材形嵌
め部を形成することができる。また、継手本体に桁材の
外部輪郭と同一形状の拡管部を形成することにより、桁
材との間に段差を無くして結合することができる。更に
は、桁材と継手を例えば同一のアルミニウム合金製押出
材にて形成することにより、従来の鋳物あるいはダイキ
ャスト製の継手と押出材製桁材のように成分の相違が生
ずることがないので、リサイクルが容易となり、資源の
有効利用を図ることができる。
【００４５】２）この発明の継手の製造方法によれば、
中空押出材製の継手素管の両端をシールすると共に、内
部を加圧して、継手素管の少なくとも一部に、桁材形嵌
め用の膨出部を形成するので、用途に応じた任意の数の
膨出部を有する継手を少ない金型によって製造すること
ができ、生産性の向上及びコストの低廉化を図ることが
できる。また、桁材形嵌め用膨出部の成形と同時に、桁
材の外部輪郭と同一形状の拡管部を形成することによ
り、用途に応じた任意の数の膨出部と拡管部を有する継
手を少ない金型によって製造することができる。更に
は、上記のようにして膨出部及び拡管部を形成した後、
継手素管の両端シール部及び又は膨出部先端を必要に応
じて切断することにより、簡単に桁材形嵌め部を形成す
ることができる。また、継手素管の中間部、一端シール
部及び膨出部先端を切断すると共に、中間切断部の開口
端に板材を閉塞することにより、桁材形嵌め部を形成す
ることができる。
中空押出材製の継手素管の両端をシールすると共に、内
部を加圧して、継手素管の少なくとも一部に、桁材形嵌
め用の膨出部を形成するので、用途に応じた任意の数の
膨出部を有する継手を少ない金型によって製造すること
ができ、生産性の向上及びコストの低廉化を図ることが
できる。また、桁材形嵌め用膨出部の成形と同時に、桁
材の外部輪郭と同一形状の拡管部を形成することによ
り、用途に応じた任意の数の膨出部と拡管部を有する継
手を少ない金型によって製造することができる。更に
は、上記のようにして膨出部及び拡管部を形成した後、
継手素管の両端シール部及び又は膨出部先端を必要に応
じて切断することにより、簡単に桁材形嵌め部を形成す
ることができる。また、継手素管の中間部、一端シール
部及び膨出部先端を切断すると共に、中間切断部の開口
端に板材を閉塞することにより、桁材形嵌め部を形成す
ることができる。
【図１】この発明の継手を有する自動車の車体構造の一
部を示す分解斜視図である。
部を示す分解斜視図である。
【図２】この発明の継手の第１実施例の製造方法を示す
説明図である。
説明図である。
【図３】第１実施例の別の形態の継手素管を示す斜視図
である。
である。
【図４】この発明の継手の第２実施例の製造方法を示す
説明図である。
説明図である。
【図５】この発明の継手の第３実施例の製造方法を示す
説明図である。
説明図である。
【図６】この発明の継手の第４実施例の継手素管の正面
図及びその側面図である。
図及びその側面図である。
【図７】第４実施例における継手素管の製造状態の正面
図及びその断面図である。
図及びその断面図である。
【図８】第４実施例における継手の結合状態の正面図及
びそのＢ−Ｂ断面図である。
びそのＢ−Ｂ断面図である。
【図９】この発明の第５実施例における桁材の正面図及
びその側面図である。
びその側面図である。
【図１０】この発明の第５実施例における継手素管の正
面図及びその側面図である。
面図及びその側面図である。
【図１１】この発明の第５実施例における継手素管の製
造状態の正面図及びそのＢ−Ｂ断面図である。
造状態の正面図及びそのＢ−Ｂ断面図である。
【図１２】この発明の第５実施例における継手の結合状
態の正面図及びそのＢ−Ｂ断面図である。
態の正面図及びそのＢ−Ｂ断面図である。
【図１３】この発明の第６実施例における継手素管の平
面図、正面図及びそのＣ−Ｃ断面図である。
面図、正面図及びそのＣ−Ｃ断面図である。
【図１４】この発明の第６実施例における継手の斜視図
である。
である。
【図１５】この発明の第６実施例における継手の結合状
態の正面図である。
態の正面図である。
【図１６】この発明の第７実施例における継手の製造方
法及び結合状態を示す説明図である。
法及び結合状態を示す説明図である。
【図１７】この発明の第８実施例における継手の製造方
法を示す説明図である。
法を示す説明図である。
【図１８】この発明の第８実施例における継手の結合状
態を示す分解斜視図である。
態を示す分解斜視図である。
【図１９】この発明の第９実施例における継手の製造方
法を示す説明図である。
法を示す説明図である。
【図２０】この発明の第９実施例における継手の結合状
態を示す分解斜視図である。
態を示す分解斜視図である。
【図２１】この発明の第１０実施例における継手の製造
方法を示す説明図である。
方法を示す説明図である。
１，１ａ〜１ｈ 桁材 ２，２ａ〜２ｇ 継手 ３ 継手本体 ４ 膨出部 ４ａ 膨出部先端 ５ 桁材形嵌め部 ６ 継手素管 １２ 拡管部 １２ａ シール部 １５ 板材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 杉山 敬一 東京都港区三田３丁目13番12号 日本軽金 属株式会社内
Claims (9)
- 【請求項１】 中空押出材を含む桁材を形嵌め結合する
継手において、 中空押出材にて形成される継手本体の少なくとも一部
に、上記桁材を形嵌め結合する膨出部を突設してなるこ
とを特徴とする継手。 - 【請求項２】 中空押出材にて形成される継手本体に、
桁材の外部輪郭と同一形状の拡管部を形成してなること
を特徴とする請求項１記載の継手。 - 【請求項３】 中空押出材を含む桁材を形嵌め結合する
継手の製造方法において、 中空押出材製の継手素管の両端をシールすると共に、内
部を加圧することにより、継手素管の少なくとも一部
に、桁材形嵌め用の膨出部を形成することを特徴とする
継手の製造方法。 - 【請求項４】 中空押出材製の継手素管を屈曲加工した
後、上記継手素管の両端をシールすると共に、内部を加
圧することにより、継手素管の少なくとも一部に、桁材
形嵌め用の膨出部を形成することを特徴とする請求項３
記載の継手の製造方法。 - 【請求項５】 中空押出材製の継手素管の両端をシール
すると共に、内部を加圧することにより、継手素管の少
なくとも一部に、桁材形嵌め用の膨出部を形成した後、
上記継手本体を屈曲加工することを特徴とする請求項３
記載の継手の製造方法。 - 【請求項６】 中空押出材を含む桁材を形嵌め結合する
継手の製造方法において、 中空押出材製の継手本体の両端をシールすると共に、内
部を加圧することにより、継手素管に、上記桁材の外部
輪郭と同一形状の拡管部を形成すると共に、少なくとも
１つ以上の桁材形嵌め用の膨出部を形成することを特徴
とする継手の製造方法。 - 【請求項７】 中空押出材を含む桁材を形嵌め結合する
継手の製造方法において、 中空押出材製の継手本体の両端をシールすると共に、内
部を加圧することにより、継手素管に、上記桁材の外部
輪郭と同一形状の拡管部を形成すると共に、少なくとも
１つ以上の桁材形嵌め用の膨出部を形成した後、上記継
手素管の両端シール部を切断して桁材形嵌め部を形成す
ることを特徴とする継手の製造方法。 - 【請求項８】 中空押出材を含む桁材を形嵌め結合する
継手の製造方法において、 中空押出材製の継手本体の両端をシールすると共に、内
部を加圧することにより、継手素管に、上記桁材の外部
輪郭と同一形状の拡管部を形成すると共に、少なくとも
１つ以上の桁材形嵌め用の膨出部を形成した後、上記継
手素管の両端シール部及び膨出部先端を切断して桁材形
嵌め部を形成することを特徴とする継手の製造方法。 - 【請求項９】 中空押出材を含む桁材を形嵌め結合する
継手の製造方法において、 中空押出材製の継手本体の両端をシールすると共に、内
部を加圧することにより、継手素管に、上記桁材の外部
輪郭と同一形状の拡管部を形成すると共に、少なくとも
１つ以上の桁材形嵌め用の膨出部を形成した後、上記継
手素管の中間部、一端シール部及び膨出部先端を切断す
ると共に、中間切断部の開口端に板材を閉塞して、桁材
形嵌め部を形成することを特徴とする継手の製造方法。
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| JP21076992A JP3183422B2 (ja) | 1992-07-15 | 1992-07-15 | 継手及びその製造方法 |
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