JP3204635B2 - バンパー補強材及びその製造方法 - Google Patents
バンパー補強材及びその製造方法Info
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- JP3204635B2 JP3204635B2 JP33992597A JP33992597A JP3204635B2 JP 3204635 B2 JP3204635 B2 JP 3204635B2 JP 33992597 A JP33992597 A JP 33992597A JP 33992597 A JP33992597 A JP 33992597A JP 3204635 B2 JP3204635 B2 JP 3204635B2
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車のバンパー
を構成する強度メンバーであるバンパー補強材及びその
製造方法に関する。
を構成する強度メンバーであるバンパー補強材及びその
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車のバンパーは、金属製の強度メン
バーのみを外から見えるように自動車へ取り付けていた
が、近年では化粧メンバーとしてのプラスチックカバー
で、強度メンバーであるバンパー補強材を覆う形態が多
い。この形態のバンパーは、プラスチックカバーを自動
車の車体色と同色にすることで自動車のデザイン性を高
めるほか、補強材自体は外観を気にすることなく、強度
メンバーとしての性能を追求できる利点がある。現在で
は、こうした２重構造のバンパーが主流である。
バーのみを外から見えるように自動車へ取り付けていた
が、近年では化粧メンバーとしてのプラスチックカバー
で、強度メンバーであるバンパー補強材を覆う形態が多
い。この形態のバンパーは、プラスチックカバーを自動
車の車体色と同色にすることで自動車のデザイン性を高
めるほか、補強材自体は外観を気にすることなく、強度
メンバーとしての性能を追求できる利点がある。現在で
は、こうした２重構造のバンパーが主流である。
【０００３】補強材は管状の構造を基本とし、各別に成
形した２枚の板材を結合する箱形断面型(実公平3-56129
号、特開平7-125651号等)と、１枚の板材をロール成形
した閉断面型(特開平7-246894号、特開平8-34302号等)
とに大別できる。いずれの補強材も、バンパー前面をプ
ラスチックカバーに宛がい、バンパー背面を自動車の基
部に連結する。管状構造とすることで、内部に形成され
る空間が衝突時の力を吸収、分散させ、バンパーとして
自動車本体の保護という主目的を達成する。
形した２枚の板材を結合する箱形断面型(実公平3-56129
号、特開平7-125651号等)と、１枚の板材をロール成形
した閉断面型(特開平7-246894号、特開平8-34302号等)
とに大別できる。いずれの補強材も、バンパー前面をプ
ラスチックカバーに宛がい、バンパー背面を自動車の基
部に連結する。管状構造とすることで、内部に形成され
る空間が衝突時の力を吸収、分散させ、バンパーとして
自動車本体の保護という主目的を達成する。
【０００４】また、更なる構造強度の向上を図るため、
ビーム補強板やバルクヘッド等の別部材を補強材に取り
付ける例も見られる(特開平6-171441号、特公昭63-1217
号、実公平6-46765号等)。こうした別部材の付加は、箱
形断面型補強材に多く見られる。このほか、構造強度の
向上の観点から、異なる材質又は板厚の複数の板材を接
合したものを原板として、この原板からロール成形して
補強材を製造するものもある(特開平6-227331号)。
ビーム補強板やバルクヘッド等の別部材を補強材に取り
付ける例も見られる(特開平6-171441号、特公昭63-1217
号、実公平6-46765号等)。こうした別部材の付加は、箱
形断面型補強材に多く見られる。このほか、構造強度の
向上の観点から、異なる材質又は板厚の複数の板材を接
合したものを原板として、この原板からロール成形して
補強材を製造するものもある(特開平6-227331号)。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】補強材に課される要求
は、(1)バンパーの強度メンバーとして十分な構造強度
(耐衝撃性)、(2)自動車の燃費を上げるために求められ
る軽量化、そして(3)低廉な製造コストである。前記要
求のうち、(1)と(2),(3)は相反するもので、構造強度を
上げれば軽量化、製造コストの低減は難しくなる。そこ
で、バンパーとしては、(1)を満たしつつ、(2),(3)をど
れだけ達成できるかが重要な観点となる。
は、(1)バンパーの強度メンバーとして十分な構造強度
(耐衝撃性)、(2)自動車の燃費を上げるために求められ
る軽量化、そして(3)低廉な製造コストである。前記要
求のうち、(1)と(2),(3)は相反するもので、構造強度を
上げれば軽量化、製造コストの低減は難しくなる。そこ
で、バンパーとしては、(1)を満たしつつ、(2),(3)をど
れだけ達成できるかが重要な観点となる。
【０００６】上記観点から、補強材については、衝突時
に座屈を生じて自動車本体の保護が図られないような程
度の構造強度であってはならない。このため、多くの補
強材については別部材の付加が必要となり、補強材とし
ての部品点数の増加、組付工程の追加が免れえないもの
となっていた。特に、組付工程が別途必要となれば、連
続的に補強材の製造が可能というロール成形の利点が阻
害されることになり、コスト高をもたらす。別部材の付
加に代えて、使用する板材の板厚を増やす手段も考えら
えるが、これは補強材の重量増加に直結することから、
あまり好ましい解決手段とはならない。
に座屈を生じて自動車本体の保護が図られないような程
度の構造強度であってはならない。このため、多くの補
強材については別部材の付加が必要となり、補強材とし
ての部品点数の増加、組付工程の追加が免れえないもの
となっていた。特に、組付工程が別途必要となれば、連
続的に補強材の製造が可能というロール成形の利点が阻
害されることになり、コスト高をもたらす。別部材の付
加に代えて、使用する板材の板厚を増やす手段も考えら
えるが、これは補強材の重量増加に直結することから、
あまり好ましい解決手段とはならない。
【０００７】そこで、製造コストを低減する目的から別
部材の使用をひかえながら、重量増加を伴う板厚の変更
を要することなく必要十分な構造強度を確保し、かつロ
ール成形を用いた連続的な製造が可能な断面構造を有す
るバンパー補強材について検討することとした。
部材の使用をひかえながら、重量増加を伴う板厚の変更
を要することなく必要十分な構造強度を確保し、かつロ
ール成形を用いた連続的な製造が可能な断面構造を有す
るバンパー補強材について検討することとした。
【０００８】
【課題を解決するための手段】検討の結果、開発したも
のが、原板を管状にロール成形したバンパー補強材であ
って、この原板における一方の側縁部を谷の折返縁部、
山の折込縁部の順に折り曲げ、側縁から折返縁部までの
平面部位をバンパー前面に接面状態で接合し、この原板
における他方の側縁部を前記折込縁部付近に接合したバ
ンパー補強材である。この補強材では、折返縁部から折
込縁部が、バンパ前面及びバンパー背面を結ぶ補強リブ
として働き、通常中空になるロール成形による閉断面型
補強材の構造強度を高める。この補強リブは、側縁から
折返縁部までの平面部位をバンパー前面に接面状態で接
合するので、バンパ前面との一体性は高い。折返縁部、
折込縁部における曲げ角度は自由であるが、補強リブを
バンパー前面及び背面に直交させる方が、バンパーの構
造強度を高める点から望ましい。
のが、原板を管状にロール成形したバンパー補強材であ
って、この原板における一方の側縁部を谷の折返縁部、
山の折込縁部の順に折り曲げ、側縁から折返縁部までの
平面部位をバンパー前面に接面状態で接合し、この原板
における他方の側縁部を前記折込縁部付近に接合したバ
ンパー補強材である。この補強材では、折返縁部から折
込縁部が、バンパ前面及びバンパー背面を結ぶ補強リブ
として働き、通常中空になるロール成形による閉断面型
補強材の構造強度を高める。この補強リブは、側縁から
折返縁部までの平面部位をバンパー前面に接面状態で接
合するので、バンパ前面との一体性は高い。折返縁部、
折込縁部における曲げ角度は自由であるが、補強リブを
バンパー前面及び背面に直交させる方が、バンパーの構
造強度を高める点から望ましい。
【０００９】上記バンパー補強材は、両側縁のロール成
形を順に実施するものとして、(1)連続的に繰り出す原
板に、一方の側縁部を谷の折返縁部、山の折込縁部の順
に折り曲げて側縁から折返縁部までの平面部位をバンパ
ー前面に接面させる内ロール成形工程、前記平面部位と
バンパー前面とを連続的又は断続的に接合する内溶接工
程、他方の側縁部を前記折込縁部付近に宛がって閉断面
を形成する外ロール成形工程、他方の側縁部と折込縁部
付近とを連続的に接合する外溶接工程を順に施す製造方
法を用いて製造する。
形を順に実施するものとして、(1)連続的に繰り出す原
板に、一方の側縁部を谷の折返縁部、山の折込縁部の順
に折り曲げて側縁から折返縁部までの平面部位をバンパ
ー前面に接面させる内ロール成形工程、前記平面部位と
バンパー前面とを連続的又は断続的に接合する内溶接工
程、他方の側縁部を前記折込縁部付近に宛がって閉断面
を形成する外ロール成形工程、他方の側縁部と折込縁部
付近とを連続的に接合する外溶接工程を順に施す製造方
法を用いて製造する。
【００１０】また、両側縁のロール成形をできるだけ同
時に実施するとして、(2)管状のバンパー補強材を製造
する方法で、連続的に繰り出す原板に、一方の側縁部を
谷の折返縁部、山の折込縁部の順に折り曲げて側縁から
折返縁部までの平面部位をバンパー前面に接面させると
同時に、他方の側縁部を折り曲げて前記折込縁部へと近
づける前ロール成形工程、前記平面部位とバンパー前面
とを連続的又は断続的に接合する内溶接工程、他方の側
縁部を前記折込縁部付近に宛がって閉断面を形成する後
ロール成形工程、他方の側縁部と折込縁部付近とを連続
的に接合する外溶接工程を順に施す製造方法としてもよ
い。この場合、前ロール成形工程における他方の側縁部
の折曲は、内溶接工程を阻害しない程度に実施する。両
側縁のロール成形を同時に進行できるので、製造ライン
の全長を上記製造方法に比べて短くできる利点がある。
時に実施するとして、(2)管状のバンパー補強材を製造
する方法で、連続的に繰り出す原板に、一方の側縁部を
谷の折返縁部、山の折込縁部の順に折り曲げて側縁から
折返縁部までの平面部位をバンパー前面に接面させると
同時に、他方の側縁部を折り曲げて前記折込縁部へと近
づける前ロール成形工程、前記平面部位とバンパー前面
とを連続的又は断続的に接合する内溶接工程、他方の側
縁部を前記折込縁部付近に宛がって閉断面を形成する後
ロール成形工程、他方の側縁部と折込縁部付近とを連続
的に接合する外溶接工程を順に施す製造方法としてもよ
い。この場合、前ロール成形工程における他方の側縁部
の折曲は、内溶接工程を阻害しない程度に実施する。両
側縁のロール成形を同時に進行できるので、製造ライン
の全長を上記製造方法に比べて短くできる利点がある。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明のバンパー補強材及
び製造方法の実施形態について図を参照しながら説明す
る。図１は本発明を適用した補強材１の基本的な外観を
示す斜視図、図２は同補強材１の左側面図、図３は同補
強材１の上下を入れ換えて使用する場合における左側面
図であり、図４は折込縁部２に重ねて他方の側縁部３を
接合した補強材１の図２相当左側面図である。なお、例
示の各補強材１は、説明の便宜上、角部を丸めた略角パ
イプ状であり、自動車本体への取付やプラスチックカバ
ーの覆設のための孔等は省略している。
び製造方法の実施形態について図を参照しながら説明す
る。図１は本発明を適用した補強材１の基本的な外観を
示す斜視図、図２は同補強材１の左側面図、図３は同補
強材１の上下を入れ換えて使用する場合における左側面
図であり、図４は折込縁部２に重ねて他方の側縁部３を
接合した補強材１の図２相当左側面図である。なお、例
示の各補強材１は、説明の便宜上、角部を丸めた略角パ
イプ状であり、自動車本体への取付やプラスチックカバ
ーの覆設のための孔等は省略している。
【００１２】本発明の補強材１は、図１及び図２に見ら
れるように、折込縁部２を経てバンパー前面４に向けて
折り曲げた一方の側縁部５を更に折返縁部６で折り曲
げ、側縁部５の側縁から折返縁部６までの平面部位７を
バンパー前面４に接面させ、接合している。この接合に
は、後述するスポット溶接のほか、TIG溶接、プラズマ
溶接やレーザー溶接等を用いることができる。残る他方
の側縁部３は、前記折込縁部２に突き合わせ、連続的に
溶接している。この他方の側縁部３と折込縁部２との接
合は、TIG溶接、プラズマ溶接やレーザー溶接等を用い
ることができる。こうして、１枚の原板から閉断面型の
管状補強材１を構成している。
れるように、折込縁部２を経てバンパー前面４に向けて
折り曲げた一方の側縁部５を更に折返縁部６で折り曲
げ、側縁部５の側縁から折返縁部６までの平面部位７を
バンパー前面４に接面させ、接合している。この接合に
は、後述するスポット溶接のほか、TIG溶接、プラズマ
溶接やレーザー溶接等を用いることができる。残る他方
の側縁部３は、前記折込縁部２に突き合わせ、連続的に
溶接している。この他方の側縁部３と折込縁部２との接
合は、TIG溶接、プラズマ溶接やレーザー溶接等を用い
ることができる。こうして、１枚の原板から閉断面型の
管状補強材１を構成している。
【００１３】本例の補強材１は、図２に見られるよう
に、折返縁部６から折込縁部２までをいわゆる補強リブ
８として、バンパー前面４とバンパー背面９との間に架
設した断面構造を有している。この補強リブ８を構成す
る一方の側縁部５は、折曲方向の異なる折返縁部(谷)
６、折込縁部(山)２に挟まれており、連続した工程であ
るロール成形により容易に形成可能になっている。ま
た、補強リブ８に連続する平面部位７がバンパー前面４
に接面した状態で接合することにより、補強リブ８とバ
ンパー前面４との一体性が高められ、補強材１としての
座屈を防止している。
に、折返縁部６から折込縁部２までをいわゆる補強リブ
８として、バンパー前面４とバンパー背面９との間に架
設した断面構造を有している。この補強リブ８を構成す
る一方の側縁部５は、折曲方向の異なる折返縁部(谷)
６、折込縁部(山)２に挟まれており、連続した工程であ
るロール成形により容易に形成可能になっている。ま
た、補強リブ８に連続する平面部位７がバンパー前面４
に接面した状態で接合することにより、補強リブ８とバ
ンパー前面４との一体性が高められ、補強材１としての
座屈を防止している。
【００１４】本発明の補強材１では、図２に見られる向
きのほか、図３のような向きで使用することとなる。ま
た、本例の補強材１では、図２に見られるように、折込
縁部２に他方の側縁部３の側縁を線接触して接合してい
るが、閉断面型の管状補強材を構成できればよいので、
接合強度を考慮するならば、図４に見られるように、折
込縁部２付近に他方の側縁部３を重ねるように面接触さ
せ、一体に接合してもよい。
きのほか、図３のような向きで使用することとなる。ま
た、本例の補強材１では、図２に見られるように、折込
縁部２に他方の側縁部３の側縁を線接触して接合してい
るが、閉断面型の管状補強材を構成できればよいので、
接合強度を考慮するならば、図４に見られるように、折
込縁部２付近に他方の側縁部３を重ねるように面接触さ
せ、一体に接合してもよい。
【００１５】図５は図１の補強材の製造ラインを表した
構成図、図６〜図10は同製造ラインの各工程における原
板10、管状中間品11を表した斜視図であり、図６はアン
コイラ12から繰り出した原板10、図７は内ロール成形工
程を終えた管状中間品11、図８は内溶接工程で平面部位
７をスポット溶接している途中の管状中間品11、図９は
内ロール成形工程を終えた管状中間品11、そして図10は
外溶接工程で他方の側縁部３をレーザー溶接している途
中の管状中間品11をそれぞれ表している。徐変断面構造
を有する補強材の場合には、更に各ロール成形工程前又
は後に切除工程が加わる。
構成図、図６〜図10は同製造ラインの各工程における原
板10、管状中間品11を表した斜視図であり、図６はアン
コイラ12から繰り出した原板10、図７は内ロール成形工
程を終えた管状中間品11、図８は内溶接工程で平面部位
７をスポット溶接している途中の管状中間品11、図９は
内ロール成形工程を終えた管状中間品11、そして図10は
外溶接工程で他方の側縁部３をレーザー溶接している途
中の管状中間品11をそれぞれ表している。徐変断面構造
を有する補強材の場合には、更に各ロール成形工程前又
は後に切除工程が加わる。
【００１６】原板(例えば高張力鋼板)10は、アンコイラ
12から連続して繰り出す。この状態の原板10は長尺なシ
ート材であり、図６に見られるように、製品長の板材が
連なった形態を有している。図６中、斜線ハッチング部
位はバンパー前面４に、格子ハッチング部位は補強リブ
８にあたる部位を表している。原板10は、図７に見られ
るように、前ロール成形工程を通過することで、まず一
方の側縁５を折返縁部６、折込縁部２で折り曲げて補強
リブ８を形成し、平面部位７をバンパー前面４に接面さ
せる。徐変断面を有する補強材では、バンパー前面との
接面関係が一様になるように、幅一定で直線状の平面部
位をバンパー前面に接面させる。
12から連続して繰り出す。この状態の原板10は長尺なシ
ート材であり、図６に見られるように、製品長の板材が
連なった形態を有している。図６中、斜線ハッチング部
位はバンパー前面４に、格子ハッチング部位は補強リブ
８にあたる部位を表している。原板10は、図７に見られ
るように、前ロール成形工程を通過することで、まず一
方の側縁５を折返縁部６、折込縁部２で折り曲げて補強
リブ８を形成し、平面部位７をバンパー前面４に接面さ
せる。徐変断面を有する補強材では、バンパー前面との
接面関係が一様になるように、幅一定で直線状の平面部
位をバンパー前面に接面させる。
【００１７】平面部位７は、図８に見られるように、上
下からロールスポット溶接機13を宛がいながら、断続的
にロールスポット溶接して、バンパー前面４に対して接
合する。内溶接工程の段階では、他方の側縁部３は開い
たままなので、バンパー前面４に対する平面部７の接合
には、図８のようなロールスポット溶接機13の使用も可
能になっている。
下からロールスポット溶接機13を宛がいながら、断続的
にロールスポット溶接して、バンパー前面４に対して接
合する。内溶接工程の段階では、他方の側縁部３は開い
たままなので、バンパー前面４に対する平面部７の接合
には、図８のようなロールスポット溶接機13の使用も可
能になっている。
【００１８】続く外ロール成形工程に送られた管状中間
品11は、図９に見られるように、他方の側縁部３を折り
曲げて側縁を折込縁部２に当接させる。そして、外溶接
工程において、例えば図10に見られるように、レーザー
溶接機14を用いて連続的に他方の側縁部３の側縁と折込
縁部２とを接合し、閉断面型の本例補強材１(図１参照)
が連なった外観の管状中間品11を構成する。製造ライン
としては、最後に切断分離工程(図５中右端)で管状中間
品11を製品長毎に切断分離して、製品としての補強材１
(図１参照)を得ることができる。
品11は、図９に見られるように、他方の側縁部３を折り
曲げて側縁を折込縁部２に当接させる。そして、外溶接
工程において、例えば図10に見られるように、レーザー
溶接機14を用いて連続的に他方の側縁部３の側縁と折込
縁部２とを接合し、閉断面型の本例補強材１(図１参照)
が連なった外観の管状中間品11を構成する。製造ライン
としては、最後に切断分離工程(図５中右端)で管状中間
品11を製品長毎に切断分離して、製品としての補強材１
(図１参照)を得ることができる。
【００１９】図11は図１の補強材１の製造ラインの別例
を表した構成図、図12は同製造ラインの前ロール成形工
程における管状中間品11を表した斜視図であり、図13は
同製造ラインの内溶接工程で平面部位７をスポット溶接
している途中の管状中間品11を表した斜視図である。上
記に例示した製造方法は、左右の側縁部３,５それぞれ
のロール成形を順に実施したものであるため、各部のロ
ール成形の仕様変更について各別に対応でき、製造ライ
ンとしての柔軟性には優れているが、製造ラインに占め
るロール成形工程の割合が長くなり、それだけ製造ライ
ンの設置面積を必要とし、製造時間も多くかかることに
なる。そこで、内溶接工程を阻害しない程度に両側縁部
３,５のロール成形を同時に実施したのが本例である。
を表した構成図、図12は同製造ラインの前ロール成形工
程における管状中間品11を表した斜視図であり、図13は
同製造ラインの内溶接工程で平面部位７をスポット溶接
している途中の管状中間品11を表した斜視図である。上
記に例示した製造方法は、左右の側縁部３,５それぞれ
のロール成形を順に実施したものであるため、各部のロ
ール成形の仕様変更について各別に対応でき、製造ライ
ンとしての柔軟性には優れているが、製造ラインに占め
るロール成形工程の割合が長くなり、それだけ製造ライ
ンの設置面積を必要とし、製造時間も多くかかることに
なる。そこで、内溶接工程を阻害しない程度に両側縁部
３,５のロール成形を同時に実施したのが本例である。
【００２０】アンコイラ12から繰り出された原板10は、
前ロール成形工程において、図12に見られるように、両
側縁部３,５が同時に折り曲げられていく。このとき、
補強リブ８を形成する一方の側縁５については、平面部
位７をバンパー前面４に接面させるまで折り曲げるのは
上述の製造方法同様であるが、他方の側縁部３について
は成形途中で止め(図９と図12とを比較対照)、図13に見
られるように、続く内溶接工程で平面部位７に対する溶
接(ロールスポット溶接)を実施する。このように、途中
までとはいえ両側縁部３,５のロール成形が同時に進行
する工程を設けたことにより、他方の側縁部３の残りを
折り曲げる後ロール成形工程は短くなり(図５と図11と
を比較対照)、結果として製造ライン及び製造時間の短
縮が図れることになるのである。
前ロール成形工程において、図12に見られるように、両
側縁部３,５が同時に折り曲げられていく。このとき、
補強リブ８を形成する一方の側縁５については、平面部
位７をバンパー前面４に接面させるまで折り曲げるのは
上述の製造方法同様であるが、他方の側縁部３について
は成形途中で止め(図９と図12とを比較対照)、図13に見
られるように、続く内溶接工程で平面部位７に対する溶
接(ロールスポット溶接)を実施する。このように、途中
までとはいえ両側縁部３,５のロール成形が同時に進行
する工程を設けたことにより、他方の側縁部３の残りを
折り曲げる後ロール成形工程は短くなり(図５と図11と
を比較対照)、結果として製造ライン及び製造時間の短
縮が図れることになるのである。
【００２１】平面部とバンパー前面との接合が必要なこ
とから、ロール成形は必ず２回必要となり、本発明で
は、両側縁部のロール成形を順に内ロール成形工程、外
ロール成形工程として実施する製造方法と、両側縁部の
ロール成形を一部同時として前ロール成形工程、後ロー
ル成形工程として実施する製造方法とを提示した。上述
のように、自由度の高さは内外ロール成形工程に分けた
方がよく、設置面積の低減や製造時間の短縮の観点から
は前後ロール成形に分ける方が好ましい。いずれも製品
としては同等な補強材が得られるので、適宜両者を選択
して製造ラインを構築するとよい。
とから、ロール成形は必ず２回必要となり、本発明で
は、両側縁部のロール成形を順に内ロール成形工程、外
ロール成形工程として実施する製造方法と、両側縁部の
ロール成形を一部同時として前ロール成形工程、後ロー
ル成形工程として実施する製造方法とを提示した。上述
のように、自由度の高さは内外ロール成形工程に分けた
方がよく、設置面積の低減や製造時間の短縮の観点から
は前後ロール成形に分ける方が好ましい。いずれも製品
としては同等な補強材が得られるので、適宜両者を選択
して製造ラインを構築するとよい。
【００２２】
【発明の効果】本発明のバンパー補強材は、１枚の原板
を折り曲げて形成する閉断面型補強材であり、ロール成
形という連続した製造ラインで簡単に製造できる利点が
ある。しかも、バンパー前面及びバンパー背面がバンパ
ー補強材で結ばれており、得られる製品の構造強度は高
い。この構造強度の改善は、単に補強リブの存在にある
のではなく、バンパー前面と補強リブとの接合を、側縁
から折返縁部までの平面部をバンパー前面に接面し、一
体に接合したことによるところが大きい。
を折り曲げて形成する閉断面型補強材であり、ロール成
形という連続した製造ラインで簡単に製造できる利点が
ある。しかも、バンパー前面及びバンパー背面がバンパ
ー補強材で結ばれており、得られる製品の構造強度は高
い。この構造強度の改善は、単に補強リブの存在にある
のではなく、バンパー前面と補強リブとの接合を、側縁
から折返縁部までの平面部をバンパー前面に接面し、一
体に接合したことによるところが大きい。
【００２３】補強リブによる構造強度の向上は、具体的
には補強材の断面２次モーメントの増大となって現れ
る。また、バンパー前面に対する平面部の接合は、補強
材の座屈を防止し、総じてより強固な補強材の提供を可
能にする。これは、原板により薄いものが使用できるこ
とを意味し、補強材の軽量化と原材料費の削減を実現す
る。そして、こうした補強リブの存在は、構造強度を高
めるためにバルクヘッド等の別部材の省略をもたらすの
で、補強材としての部品点数を削減し、組付工数を低減
させるのである。
には補強材の断面２次モーメントの増大となって現れ
る。また、バンパー前面に対する平面部の接合は、補強
材の座屈を防止し、総じてより強固な補強材の提供を可
能にする。これは、原板により薄いものが使用できるこ
とを意味し、補強材の軽量化と原材料費の削減を実現す
る。そして、こうした補強リブの存在は、構造強度を高
めるためにバルクヘッド等の別部材の省略をもたらすの
で、補強材としての部品点数を削減し、組付工数を低減
させるのである。
【００２４】このほか、平面部を用いた補強リブとバン
パー前面との接合は、ロールスポット溶接という連続的
な製造ラインに適した溶接方法を可能とする。これは、
ロール成形工程の組合せの選択と共に、溶接手段の選択
ができることを意味し、より自由度の高い製造ラインの
構築を可能にするのである。このように、本発明の補強
材は、製品として構造強度の向上をもたらすと共に、設
備コスト、製造コスト及び製造にかかる労力又は工数の
低減をもたらすという効果を有するのである。
パー前面との接合は、ロールスポット溶接という連続的
な製造ラインに適した溶接方法を可能とする。これは、
ロール成形工程の組合せの選択と共に、溶接手段の選択
ができることを意味し、より自由度の高い製造ラインの
構築を可能にするのである。このように、本発明の補強
材は、製品として構造強度の向上をもたらすと共に、設
備コスト、製造コスト及び製造にかかる労力又は工数の
低減をもたらすという効果を有するのである。
【図１】本発明を適用した補強材の基本的な外観を示す
斜視図である。
斜視図である。
【図２】同補強材の左側面図である。
【図３】同補強材の上下を入れ換えて使用する場合にお
ける左側面図である。
ける左側面図である。
【図４】折込縁部に重ねて他方の側縁部を接合した補強
材の図２相当左側面図である。
材の図２相当左側面図である。
【図５】図１の補強材の製造ラインを表した構成図であ
る。
る。
【図６】アンコイラから繰り出した原板を表した斜視図
である。
である。
【図７】内ロール成形工程を終えた管状中間品を表した
斜視図である。
斜視図である。
【図８】内溶接工程で平面部位をロールスポット溶接し
ている途中の管状中間品を表した斜視図である。
ている途中の管状中間品を表した斜視図である。
【図９】内ロール成形工程を終えた管状中間品を表した
斜視図である。
斜視図である。
【図10】外溶接工程で他方の側縁部をレーザー溶接して
いる途中の管状中間品を表した斜視図である。
いる途中の管状中間品を表した斜視図である。
【図11】図１の補強材の製造ラインの別例を表した構成
図である。
図である。
【図12】前ロール成形工程における管状中間品を表した
斜視図である。
斜視図である。
【図13】内溶接工程で平面部位をロールスポット溶接し
ている途中の管状中間品を表した斜視図である。
ている途中の管状中間品を表した斜視図である。
１ バンパー補強材 ２ 折込縁部 ３ 他方の側縁部 ４ バンパー前面 ５ 一方の側縁部 ６ 折返縁部 ７ 平面部位 ８ 補強リブ ９ バンパー背面 10 原板 11 管状中間品 12 アンコイラ 13 ロールスポット溶接機 14 レーザー溶接機
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平11−77150（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−40158（ＪＰ，Ａ) 特開 平10−76889（ＪＰ，Ａ) 特開 平９−141329（ＪＰ，Ａ) 西独国特許19726720（ＤＥ，Ｂ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B60R 19/03 - 19/04 B21D 53/86
Claims (3)
- 【請求項１】 原板を管状にロール成形したバンパー補
強材であって、該原板における一方の側縁部を谷の折返
縁部、山の折込縁部の順に折り曲げ、側縁から折返縁部
までの平面部位をバンパー前面に接面状態で接合し、該
原板における他方の側縁部を前記折込縁部付近に接合し
たことを特徴とするバンパー補強材。 - 【請求項２】 管状のバンパー補強材を製造する方法で
あって、連続的に繰り出す原板に、一方の側縁部を谷の
折返縁部、山の折込縁部の順に折り曲げて側縁から折返
縁部までの平面部位をバンパー前面に接面させる内ロー
ル成形工程、前記平面部位とバンパー前面とを連続的又
は断続的に接合する内溶接工程、他方の側縁部を前記折
込縁部付近に宛がって閉断面を形成する外ロール成形工
程、他方の側縁部と折込縁部付近とを連続的に接合する
外溶接工程を順に施すことを特徴とするバンパー補強材
の製造方法。 - 【請求項３】 管状のバンパー補強材を製造する方法で
あって、連続的に繰り出す原板に、一方の側縁部を谷の
折返縁部、山の折込縁部の順に折り曲げて側縁から折返
縁部までの平面部位をバンパー前面に接面させると同時
に、他方の側縁部を折り曲げて前記折込縁部へと近づけ
る前ロール成形工程、前記平面部位とバンパー前面とを
連続的又は断続的に接合する内溶接工程、他方の側縁部
を前記折込縁部付近に宛がって閉断面を形成する後ロー
ル成形工程、他方の側縁部と折込縁部付近とを連続的に
接合する外溶接工程を順に施すことを特徴とするバンパ
ー補強材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33992597A JP3204635B2 (ja) | 1997-12-10 | 1997-12-10 | バンパー補強材及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33992597A JP3204635B2 (ja) | 1997-12-10 | 1997-12-10 | バンパー補強材及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11170934A JPH11170934A (ja) | 1999-06-29 |
| JP3204635B2 true JP3204635B2 (ja) | 2001-09-04 |
Family
ID=18332066
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33992597A Expired - Fee Related JP3204635B2 (ja) | 1997-12-10 | 1997-12-10 | バンパー補強材及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3204635B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6813920B2 (en) | 2002-06-17 | 2004-11-09 | Asteer Co., Ltd. | Method for producing a bumper reinforcement |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10044409B4 (de) * | 2000-09-08 | 2006-08-24 | Asteer Co.Ltd. | Stoßfängerverstärkungsteil |
| JP4759871B2 (ja) * | 2001-08-02 | 2011-08-31 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 衝突エネルギー吸収部材 |
| JP4546496B2 (ja) | 2007-03-09 | 2010-09-15 | 株式会社丸順 | 自動車用バンパービーム |
| JP5133297B2 (ja) | 2009-05-14 | 2013-01-30 | 株式会社神戸製鋼所 | バンパー構造 |
| JP6254448B2 (ja) * | 2014-02-07 | 2017-12-27 | 株式会社Ｓｕｂａｒｕ | 車両用バンパビーム |
| JP6161038B2 (ja) * | 2014-02-25 | 2017-07-12 | 本田技研工業株式会社 | 自動車の車体構造 |
-
1997
- 1997-12-10 JP JP33992597A patent/JP3204635B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6813920B2 (en) | 2002-06-17 | 2004-11-09 | Asteer Co., Ltd. | Method for producing a bumper reinforcement |
| DE10326554B4 (de) * | 2002-06-17 | 2005-11-24 | Asteer Co.Ltd. | Verfahren zum Herstellen einer Stossstangenverstärkung |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH11170934A (ja) | 1999-06-29 |
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