JP2007015690A - 自動車用サッシュドア - Google Patents
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Abstract
【解決手段】サッシュ本体は複数の板状の枠構成材24,25,26,27を互いに接合してなる枠部材で、複数の枠構成材はドアインナパネルに取付けられる下枠材24とこの下枠材の上に位置する上枠材25とこれら下枠材24の前端部24bと上枠材25の前端部25bを連結する前枠材27と下枠材24の後端部24aと上枠材25の後端部25aを連結する後枠材26からなり、前枠材27は後方へ下部後端部27a、上部後端部27bを延ばした側面視コ字状部材で、該前枠材27の下部後端部に下枠材24の前端部を接合し、該前枠材27の上部後端部に上枠材25の前端部を接合し、後枠材26は前方へ下部前端部26a、上部前端部26bを延ばした側面視コ字状部材で、該後枠材26の下部前端部に下部材24の後端部を接合し該後枠材26の上部前端部に上枠部材25の後端部を接合し形成した自動車用サッシュドア。
【選択図】図3
Description
(a)に示す第1従来例のサッシュドア100は、プレス成形されたドアインナパネル101の上部に、ロール成形された側面視略コ字状のサッシュ本体102を接合するとともに、ドアインナパネル101の車外側に、プレス成形されたドアアウタパネル103を接合した、ロールサッシュ付きドアである。サッシュ本体102の接合部分の剛性を確保するために、枠補強材104,105を設ける。
さらには、枠状のサッシュ本体112は上・下・前・後の部分毎に必要な剛性が異なる。大きな平板素材を枠状にするので、サッシュ本体112全体の板厚を、最も高剛性にする部分の板厚に合せることになる。これでは、材料費が増すとともにサッシュ本体112の重量が増す。
サッシュ本体は、複数の板状の枠構成材を接合することで構成した枠部材であるから、各枠構成材の大きさ並びに板厚を自由に設定して組合せることができる。このため、それぞれ必要な大きさの枠構成材を組合せることによって、材料のほとんどの部分を使用することができる。従って極めて歩留りが良い。
また、本発明では、前枠材は、後方へ下部後端部並びに上部後端部を延ばした側面視コ字状部材であって、下部後端部に下枠材の前端部を接合線にて接合するとともに、上部後端部に上枠材の後端部を接合線にて接合することができる。また、後枠材は、前方へ下部前端部並びに上部前端部を延ばした側面視コ字状部材であって、下部前端部に下枠材の後端部を接合線にて接合するとともに、上部前端部に上枠材の後端部を接合線にて接合することができる。
ドアインナパネル21並びにドアアウタパネル22はプレス成形品である。サッシュ本体23は、上記図1のドアガラス13を昇降可能に取付ける窓枠(sash)である。図中、44はアウタフロントパネル、45はアウタピラーパネルである。
右のフロント側サッシュ本体23は、ドアインナパネル21(図2参照)に取付けられる水平な下枠材24と、この下枠材24の上に位置する上枠材25と、これら下枠材24の後端部24aと上枠材25の後端部25aとを連結する後枠材26と、下枠材24の前端部24bと上枠材25の前端部25bとを連結する前枠材27と、からなる枠部材である。
これらの下・上・後・前枠材24〜27は、板状の枠構成材である。詳しくは後述するが、枠構成材とは、枠部材(右のフロント側サッシュ本体23)を成す各部材であって、下・上・後・前枠材24,25,26,27を含んでいる。
さらには、従来のロール成形されたサッシュ本体のように、サッシュ本体の剛性を確保するための枠補強材が不要である。このため、部品数を低減することができる。
そして下枠材24、上枠材25、後枠材26又は前枠材27として必要な剛性を、個別に十分に確保することができる。余分な板厚の部分が無くなるとともに、部分的に補強材を設ける必要もない。しかも、サッシュ本体23の部分的な剛性を高めるために、サッシュ本体23全体を大型で複雑な構成にする必要がない。
これに対して本発明は、前枠材27の板厚t4を他の枠材24〜26の板厚t1,t2,t3よりも大きくしたので、前枠材27に必要な剛性を十分に確保することができる。
これに対して本発明は、比較的低剛性でもよい下・上枠材24,25の板厚t1,t2よりも、高剛性であることが求められる前・後枠材26,27の板厚t3,t4を大きく設定することで、前・後枠材26,27に必要な剛性を十分に確保することができる。
しかも、下・上枠材24,25の板厚t1,t2を抑制することができるので、サッシュ本体23を軽量化することができる。このようにして、各枠構成材の剛性を合理的にバランス良く設定することができるとともに、サッシュ本体23を軽量にすることができる。
後枠材26は、前方へ下部前端部26a並びに上部前端部26bを延ばした側面視コ字状部材であって、下部前端部26aに下枠材24の後端部24aを接合線W1にて接合するとともに、上部前端部26bに上枠材25の前端部25aを接合線W2にて接合することができる。
前枠材27は、後方へ下部後端部27a並びに上部後端部27bを延ばした側面視コ字状部材であって、下部後端部27aに下枠材24の前端部24bを接合線W3にて接合するとともに、上部後端部27bに上枠材25の後端部25bを接合線W4にて接合することができる。
図12(a)〜(c)は本発明に係る右のフロント側サッシュドアの製造方法説明図(その1)である。(a)は複数の枠構成材の配列を示し、(b)は(a)のb−b線断面を示し、(c)は(a)のc−c線断面を示す。
先ず、(a)に示すように互いに異なる平板から複数の枠構成材31〜34を型取りする(第1工程)。下の枠構成材31はサッシュ本体の下枠材に相当する板材であり、上の枠構成材32はサッシュ本体の上枠材に相当する板材であり、後の枠構成材33はサッシュ本体の後枠材に相当する板材であり、前の枠構成材34はサッシュ本体の前枠材に相当する板材である。すなわち、これらの枠構成材31〜34は、上記図3に示すサッシュ本体23の下・上・後・前枠材24〜27を製造するのに必要な形状に切断された部材である。
(a)において、板材からなる複数の枠構成材31〜34を並べて準備する(第2工程)。
次に(b)において、各枠構成材31〜34を溶接線W1〜W4で互いに接合して、枠部材35を成形する(第3工程)。このような平板素材からなる枠部材35は、板厚の異なるシート(枠構成材31〜34)同士を予め接合したところの集合ブランク材である。複数の枠構成材31〜34同士の接合は、YAGレーザ溶接法で実施する。
さらに、ドアインナパネル21の上部にサッシュ本体23を接合するとともに、ドアインナパネル21の車外側にドアアウタパネル22を接合する(第6工程)。
次に、サッシュ本体23並びにアウタサッシュ41にモール43を取付けるとともに、ガラスラン42やウエザストリップ(図示せず)等の弾性部材を取付け、ドアガラス13やドア附属品を取付けて、右のフロント側サッシュドア20Rを完成させる(第7工程)。
さらには、板厚の異なる平板素材同士を接合して、枠部材35を得るのに必要な大きさの集合ブランク材を製造するようにしたので、余分な板厚の部分が無い。
さらにまた、従来のロール成形されたサッシュ本体のように、サッシュ本体23の剛性を確保するための枠補強材が不要である。そして、枠補強材を成形する成形用型も不要である。
右のリア側サッシュ本体53は、ドアインナパネルに取付けられる水平な下枠材54と、この下枠材54の上に位置する上枠材55と、これら下枠材54の後端部54aと上枠材55の後端部55aとを連結する後枠材56と、下枠材54の前端部54bと上枠材55の前端部55bとを連結する前枠材57と、からなる枠部材である。
すなわち、後枠材56の板厚t13を、下枠材54の板厚t11、上枠材55の板厚t12並びに前枠材57の板厚t14よりも大きくした。
さらには、下枠材54の板厚t11並びに上枠材55の板厚t12よりも、後枠材56の板厚t13並びに前枠材57の板厚t14を大きくした。
さらにまた、低剛性でよい下枠材54の板厚t11を上・後・前枠材55〜57の板厚t12,t13,t14よりも小さくした。
さらには、一般に、リア側サッシュドア50Rにおけるサッシュ本体53のように、下枠材54と上枠材55との間隔が車両後側になるにつれて小さくなる場合には、後枠材56の形状の設計の自由度は他の枠材54,55,57に比べて低い。このことは、特にプレス成形することでサッシュ本体53を構成する場合に、より顕著である。従って、特にプレス成形後に、後枠材56を所望の剛性が得られる断面形状にすることは容易でない。
これに対して本発明は、後枠材56の板厚t13を他の枠材54,55,57の各板厚t11,t12,t14よりも大きくしたので、後枠材56に必要な剛性を十分に確保することができる。
図15(a)〜(c)は本発明に係る右のリア側サッシュドアの製造方法説明図(その1)である。(a)は複数の枠構成材の配列を示し、(b)は(a)のb−b線断面を示し、(c)は(a)のc−c線断面を示す。
先ず、(a)に示すように互いに異なる平板から複数の枠構成材61〜64を型取りする(第1工程)。下の枠構成材61はサッシュ本体の下枠材に相当する板材であり、上の枠構成材62はサッシュ本体の上枠材に相当する板材であり、後の枠構成材63はサッシュ本体の後枠材に相当する板材であり、前の枠構成材64はサッシュ本体の前枠材に相当する板材である。すなわち、これらの枠構成材61〜64は、上記図14に示すサッシュ本体53の下・上・後・前枠材54〜57を製造するのに必要な形状に切断された部材である。
(a)において、板材からなる複数の枠構成材61〜64を並べて準備する(第2工程)。
次に(b)において、各枠構成材61〜64を溶接線W11〜W14で互いに接合して、枠部材65を成形する(第3工程)。このような平板素材からなる枠部材65は、板厚の異なる平板素材(枠構成材61〜64)同士を突き合せて予め接合したところの集合ブランク材である。複数の枠構成材61〜64同士の接合は、YAGレーザ溶接法で実施する。
これにより、ドアインナパネルのサッシュ本体を、複数の板状の枠構成材を互いに接合してなる枠部材で構成し、複数の枠構成材のうち、少なくとも一つの枠構成材の板厚を他の枠構成材の板厚と異ならせたので、各枠構成材の大きさ並びに板厚を自由に設定して組合せることができる。
このため、それぞれ必要な大きさ並びに板厚の複数の枠構成材を組合せることによって、材料のほとんどの部分を使用することができる。従って極めて歩留りが良い。しかも、複数の枠構成材のうち、少なくとも一つの枠構成材の板厚が他の枠構成材の板厚と異なるようにしたので、余分な板厚の部分が無い。従って、サッシュ本体を軽量にすることができるとともにサッシュ本体の材料費を低減することができる。
さらには、従来のロール成形されたサッシュ本体のように、サッシュ本体の剛性を確保するための枠補強材が不要である。このため、部品数を低減することができる。
このようにして、サッシュドアを軽量で安価にすることができる。しかも、基盤となるサッシュ本体を枠状に一体に構成するので、サッシュ本体にシール材等の各種部品を組付ける際の作業性を高めることができる。
また、上・下・前・後枠材として個々に必要な大きさ並びに板厚の枠構成材を互いに接合することで、枠部材を構成することができる。
そして上枠材、下枠材、前枠材又は後枠材として必要な剛性を、個別に十分に確保することができる。余分な板厚の部分が無くなるとともに、部分的に補強材を設ける必要もない。しかも、サッシュ本体の部分的な剛性を高めるために、サッシュ本体全体を大型で複雑な構成にする必要がない。
さらに、例えば、リア側サッシュドアにおけるサッシュ本体のように、下枠材と上枠材との間隔が車両後側になるにつれて小さくなる場合には、後枠材の形状の設計の自由度は他の枠部材に比べて低い。このことは、特にプレス成形することでサッシュ本体を構成する場合に、より顕著である。従って、特にプレス成形後に、後枠材を所望の剛性が得られる断面形状にすることは容易でない。
これに対して本発明では、後枠材の板厚を他の枠材の板厚よりも大きくしたので、後枠材に必要な剛性を十分に確保することができる。
これにより、それぞれ必要な大きさ並びに板厚の複数の枠構成材を組合せることによって、材料のほとんどの部分を使用することができる。従って極めて歩留りが良い。しかも、複数の枠構成材のうち、少なくとも一つの枠構成材の板厚が他の枠構成材の板厚と異なるようにしたので、余分な板厚の部分が無い。従って、サッシュ本体を軽量にすることができるとともにサッシュ本体の材料費を低減することができる。
さらには、従来のロール成形されたサッシュ本体のように、サッシュ本体の剛性を確保するための枠補強材が不要である。このため、部品数を低減することができる。
このようにして、サッシュドアを軽量で安価にすることができる。しかも、基盤となるサッシュ本体を枠状に一体に構成するので、サッシュ本体にシール材等の各種部品を組付ける際の作業性を高めることができる。
また、上・下・前・後枠材として個々に必要な大きさ並びに板厚の枠構成材を互いに接合することで、枠部材を構成することができる。
そして上枠材、下枠材、前枠材又は後枠材として必要な剛性を、個別に十分に確保することができる。余分な板厚の部分が無くなるとともに、部分的に補強材を設ける必要もない。しかも、サッシュ本体の部分的な剛性を高めるために、サッシュ本体全体を大型で複雑な構成にする必要がない。
さらに、ドアインナパネルに取付けられる下枠材や、ドアを閉じたときに車体のルーフ側に接する上枠材に比べて、これらの下・上枠材間を連結する前・後枠材は、大きい剛性が必要である。
これに対して本発明では、比較的低剛性でもよい下・上枠材の板厚よりも、高剛性であることが求められる前・後枠材の板厚を大きく設定することで、前・後枠材に必要な
このような右のリア側サッシュドア50Rの構成であるから、上記図3に示す右のフロント側サッシュドア20Rと同様の作用、効果を有する。
さらには、一般に、リア側サッシュドア50Rにおけるサッシュ本体53のように、下枠材54と上枠材55との間隔が車両後側になるにつれて小さくなる場合には、後枠材56の形状の設計の自由度は他の枠材54,55,57に比べて低い。このことは、特にプレス成形することでサッシュ本体53を構成する場合に、より顕著である。従って、特にプレス成形後に、後枠材56を所望の剛性が得られる断面形状にすることは容易でない。
これに対して本発明は、後枠材56の板厚t13を他の枠材54,55,57の各板厚t11,t12,t14よりも大きくしたので、後枠材56に必要な剛性を十分に確保することができる。
剛性を十分に確保することができる。しかも、下・上枠材の板厚を抑制することができるので、サッシュ本体を軽量化することができる。このようにして、各枠構成材の剛性を合理的にバランス良く設定することができるとともに、サッシュ本体を軽量にすることができる。
このため、それぞれ必要な大きさ並びに板厚の複数の枠構成材を組合せることによって、材料のほとんどの部分を使用することができる。従って極めて歩留りが良い。しかも、複数の枠構成材のうち、少なくとも一つの枠構成材の板厚が他の枠構成材の板厚と異なるようにしたので、余分な板厚の部分が無い。従って、サッシュ本体を軽量にすることができるとともにサッシュ本体の材料費を低減することができる。
さらには、従来のロール成形されたサッシュ本体のように、サッシュ本体の剛性を確保するための枠補強材が不要である。このため、部品数を低減することができる。
このようにして、サッシュドアを軽量で安価にすることができる。しかも、基盤となるサッシュ本体を枠状に一体に構成するので、サッシュ本体にシール材等の各種部品を組付ける際の作業性を高めることができる。
また、上・下・前・後枠材として個々に必要な大きさ並びに板厚の枠構成材を互いに接合することで、枠部材を構成することができる。
そして上枠材、下枠材、前枠材又は後枠材として必要な剛性を、個別に十分に確保することができる。余分な板厚の部分が無くなるとともに、部分的に補強材を設ける必要もない。しかも、サッシュ本体の部分的な剛性を高めるために、サッシュ本体全体を大型で複雑な構成にする必要がない。
さらに、下枠材はドアインナパネルに取付けられるので、上枠材、前枠材並びに後枠材よりも剛性が小さくてすむ。低剛性でよい下枠材の板厚を上・前・後枠材の板厚よりも小さくすることで、各枠構成材の剛性を合理的にバランス良く設定することができるとともに、サッシュ本体をより軽量にすることができる。
これに対して前枠材の板厚を他の枠材の板厚よりも大きくしたので、前枠材に必要な剛性を十分に確保することができる。
また、リア側サッシュドアにおけるサッシュ本体のように、下枠材と上枠材との間隔が車両後側になるにつれて小さくなる場合には、後枠材の形状の設計の自由度は他の枠材に比べて低い。このことは、特にプレス成形することでサッシュ本体を構成する場合に、より顕著である。従って、特にプレス成形後に、後枠材を所望の剛性が得られる断面形状にすることは容易でない。
これに対して本発明は、後枠材の板厚を他の枠材の各板厚よりも大きくしたので、後枠材に必要な剛性を十分に確保することができる。
Claims (3)
- ドアインナパネルの上部にサッシュ本体を接合した自動車用サッシュドアにおいて、
前記サッシュ本体は複数の板状の枠構成材を互いに接合してなる枠部材であり、
前記複数の枠構成材は、前記ドアインナパネルに取付けられる下枠材と、この下枠材の上に位置する上枠材と、これら下枠材の前端部と上枠材の前端部とを連結する前枠材と、下枠材の後端部と上枠材の後端部とを連結する後枠材とからなり、
前記前枠材は、後方へ下部後端部並びに上部後端部を延ばした側面視コ字状部材であって、該前枠材の下部後端部に下枠材の前端部を接合するとともに、該前枠材の上部後端部に上枠材の前端部を接合し、
前記後枠材は、前方へ下部前端部並びに上部前端部を延ばした側面視コ字状部材であって、該後枠材の下部前端部に下部材の後端部を接合するとともに、該後枠材の上部前端部に上枠部材の後端部を接合して形成した、
ことを特徴とする自動車用サッシュドア。 - 前記前枠材及び後枠材の板厚は、前記上枠材及び下枠材よりも大きいことを特徴とする請求項1記載の自動車用サッシュドア。
- 前記サッシュ本体は自動車用のフロントドア用サッシュ本体及びリアドア用サッシュ本体であり、前記下枠材と前記上枠材との間隔が、車体前側になるにつれて小さくなるように構成されるフロントドア用サッシュ本体の前枠材の板厚は後枠材の板厚よりも大きく、前記下枠材と前記上枠材との間隔が、車両後側になるにつれて小さくなるように構成されるリアドア用サッシュ本体の後枠材の板厚は前枠材の板厚よりも大きいことを特徴とする請求項1記載の自動車用サッシュドア。
Priority Applications (1)
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JP2006292785A JP2007015690A (ja) | 2006-10-27 | 2006-10-27 | 自動車用サッシュドア |
Applications Claiming Priority (1)
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JP2006292785A JP2007015690A (ja) | 2006-10-27 | 2006-10-27 | 自動車用サッシュドア |
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JP2001266657A Division JP2003072375A (ja) | 2001-09-04 | 2001-09-04 | 自動車用サッシュドア及びそれの製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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JP2006292785A Pending JP2007015690A (ja) | 2006-10-27 | 2006-10-27 | 自動車用サッシュドア |
Country Status (1)
Country | Link |
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2006
- 2006-10-27 JP JP2006292785A patent/JP2007015690A/ja active Pending
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