JP2002120133A - 希土類磁石の面取り方法およびその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 磁石の欠けや発火を防止しつつ、スラッジが
表面に付着することがないように希土類磁石の角部また
は縁部を適切な形状に面取りする。 【解決手段】 希土類磁石の面取り方法は、回転するブ
ラシ１０，５０と希土類磁石３の角部または縁部とを接
触させる工程と、ブラシ１０，５０と希土類磁石３との
接触部においてクーラントを供給する工程とを包含す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、希土類磁石の面取
り方法およびその装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】希土類焼結磁石は、磁性合金を粉砕して
形成した合金粉末をプレス成形した後、焼結工程および
時効工程を経て作製される。現在、希土類焼結磁石とし
ては、サマリウム・コバルト系磁石とネオジム・鉄・ホ
ウ素系磁石の二種類が各分野で広く用いられている。な
かでもネオジム・鉄・ホウ素系磁石（以下、「Ｒ−Ｔ−
（Ｍ）−Ｂ系磁石」と称する。ＲはＹを含む希土類元
素、Ｔは鉄、または鉄および鉄の一部をＣｏなどで置換
した遷移金属元素、Ｍは添加元素、Ｂはホウ素であ
る。）は、種々の磁石の中で最も高い磁気エネルギー積
を示し、価格も比較的安いため、各種電子機器へ積極的
に採用されている。希土類磁石は、その磁気特性が高い
ため、エレベータやエスカレータ用の大型モータなどに
おいても使用されるようになってきており、最近では大
型平板状の希土類磁石も作製されている。

【０００３】焼結工程および時効工程を経て作製された
焼結磁石の角部や縁部は、角張った形状を有している。
また、切断機や研磨機を用いて焼結磁石の形状加工を行
った後にも、磁石の角部や縁部は角張った形状となる。
希土類磁石は硬くて脆い性質を有しているため、このよ
うな角張った部分が磁石の角部や縁部に形成されている
と、その後の加工・表面処理工程などにおいて磁石に欠
けが発生する確率が高くなり、その結果、製造の歩留ま
りが大きく低下する。従って、焼結工程後に面取り工程
を行い、磁石の角部や縁部を丸めておくことが重要であ
る。

【０００４】また、希土類磁石は錆び易い性質を有して
いるため、通常、磁石表面に、めっき法などを用いて保
護膜（例えばＮｉ膜）が形成される。また、希土類磁石
は、アンジュレータなどにおいて真空チャンバ内で用い
られることもあり、この場合、磁石からのガスの放出や
磁石表面へのガスの吸着を防止するために保護膜が必要
である。磁石が形成する磁場の強度をできるだけ低下さ
せずに効率良く利用するために、保護膜は数μｍ〜数十
μｍ程度の非常に薄い膜厚で形成されている。

【０００５】磁石の角部や縁部が角張っている場合、こ
の部分には保護膜が形成されにくく、コーティング後に
も磁石表面が露出する。その結果、磁石表面に錆が発生
することなどによって、各種装置において希土類磁石を
適切に用いることができなくなる。また、十分に面取り
がされていない場合、めっき法によるコーティングで
は、磁石の角部や縁部においてドッグボーンと呼ばれる
保護膜の厚い部分が形成される。このようなドッグボー
ンが形成された希土類磁石を、高い寸法精度や高い形状
精度が求められる用途に対して使用することは困難であ
る。例えば、ハードディスク装置のヘッド駆動用アクチ
ュエータとして利用されるＶＣＭ（ボイスコイルモー
タ）のなかには、希土類磁石の平面部上を可動コイルが
摺動するように構成されたものがある。この場合、磁石
にドッグボーンが形成されていると、これが可動コイル
の移動を阻害し、適切なヘッド駆動ができないという問
題が生じる。また、磁石の縁部においてドッグボーンが
形成されていると、この部分が段差を形成することによ
って、磁石を他の部品に接着する際に接着性が悪くなる
という問題が生じる。例えば、ＶＣＭ組立て時、ヨーク
と磁石とを接着剤を用いて接着するとき、ドッグボーン
が形成されていない磁石を用いる場合に比べ、接着強度
が弱くなる。

【０００６】このように希土類磁石は、電機機器等に組
み込まれて使用されるため、焼結後の希土類磁石に対し
て精度の高い面取りを行うことが重要である。

【０００７】従来、希土類磁石の角部や縁部の面取り
は、研磨ベルトやサンドペーパーを利用して人手によっ
て行われていた。また、作業効率をより向上させた面取
り方法としては、バレル研磨機を用いる方法が知られて
いる。バレル研磨機を用いる方法（バレル法）では、多
数の希土類磁石を、ＳｉＣなどから形成される研磨材
（メディア）等とともにバレル容器の中に投入し、この
容器を回転または振動させることによって希土類磁石の
面取りを行う。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、人手に
よる面取り方法（手面取り）では、粉塵の多い環境下で
作業を行うことになるため作業環境が悪く、且つ、生産
性が低い。また、手面取りでは、典型的には、面取り面
が平面となるＣ面取りしか行うことができず、面取り面
が曲面となるＲ面取りを行うことは困難である。Ｃ面取
りの場合、面取り後にも角張った部分が残ることにな
り、この部分において、欠けが生じたり保護膜のコーテ
ィングが良好に行われなくなったりするおそれがある。
また、手作業であるため面取り量にバラツキが生じやす
く、面取り量が少ない場合には上述のような保護膜の膨
らみによるドッグボーンが発生するという問題も生じ
る。

【０００９】一方、バレル法では、容器内において、希
土類磁石が容器に衝突したり、磁石同士が衝突したりす
るので、磁石に加えられる衝撃が大きい。このため、硬
くて脆い性質を有する希土類磁石に対してバレル法を用
いると、磁石の欠けが発生することが多かった。上述し
たように、近年では、エレベータ用の大型モータなどに
用いるために、サイズおよび重量の大きい（例えば、５
０ｍｍ×６０ｍｍ×５ｍｍ；４０ｇ以上）平板状の希土
類磁石が作製されている。このような希土類磁石をバレ
ル研磨機によって面取りする場合、磁石同士の衝突エネ
ルギーが大きく、特に割れ欠けが発生する可能性が高く
なる。振動式のバレル法も存在するが、同様の問題があ
る。また、バレル法を用いる場合、磁石の角部や縁部以
外の面取りが不必要な部分（例えば平面部）まで研磨さ
れてしまうという問題もあった。このようにバレル法で
は、欠けや割れを防止しながら、希土類磁石の縁部や角
部のみを所望の形状となるように面取りすることは困難
であった。

【００１０】また、湿式のバレル法を用いた場合、容器
内の閉じた空間内において希土類磁石を転がしているた
め、磁石表面にスラッジ（面取り時に発生する切りくず
（希土類合金の粉体））が付着し易いという問題もあっ
た。容器内に液状媒体を供給する湿式バレル法の場合、
液状媒体中のスラッジ濃度は高くなり、磁石はスラッジ
を含む液状媒体と接した状態で研磨される。このため、
研磨後に磁石をバレル容器から出した後に即座に表面を
洗い流さないと、磁石の表面にスラッジが付着したま
ま、乾燥および酸化してしまう。スラッジは希土類合金
から形成されているので、特に酸化されやすい性質を有
している。酸化したスラッジが磁石表面に付着している
と、この付着部分において磁石の表面もまた酸化してし
まい、スラッジとともに磁石表面の一部が欠け落ち、磁
石表面に穴（クレーター）が形成されることがある。こ
のようなクレーターが形成されると、磁石の磁気特性は
劣化してしまう。

【００１１】特開平４−１３５６５号公報には、上下に
設けられた一対のブラシユニットによって、金属粉末の
焼結体から構成される環状のワークの両端面を研磨する
装置が記載されている。この装置では、ブラシ回転部の
端面（回転軸に対して垂直な面）に植設されたブラシを
回転させながらワークの端面に当接させることによっ
て、ワーク端面における周縁部に形成されたバリを取り
除くとともに周縁部の面取りを行っている。また、面取
り後のワークに付着している削りカス（希土類合金の粉
体）を、エアーブロー装置によって除去することが記載
されている。

【００１２】しかしながら、上記公報に記載の従来技術
を希土類磁石の面取りに用いた場合、以下に示すような
問題が生じる。

【００１３】・希土類合金は非常に燃えやすい性質を有
しているので、上記従来技術を用いた場合、研磨時に火
花が生じる危険性が高い。また、希土類磁石とブラシと
の接触部において発生する摩擦熱によって、ブラシが溶
けるおそれがある。さらに、削りカスをエアーブロー装
置によって吹き飛ばすと、これが大気中に飛散すること
によって発火しやすくなるため、危険である。

【００１４】・上記従来技術を用いた場合、特に板状の
希土類磁石の角部や縁部を均一かつ高効率に精度良く研
磨することは困難である。縁部が所望の形状となるよう
に効率良くＲ面取りすることができない場合、面取り効
率が低下するとともに所望の磁気特性が得られない。ま
た、種々の機器に用いられる板状の希土類磁石では、保
護膜をコーティングした際に発生するドッグボーンが大
きな問題となることがある。

【００１５】本発明は、かかる諸点を鑑みてなされたも
のであり、その主な目的は、発火しやすい性質を有する
希土類磁石の角部や縁部を適切に面取りする方法、およ
びそれを用いた希土類磁石の製造方法を提供することで
ある。

【００１６】本発明の他の目的は、希土類磁石の角部や
縁部を適切に面取りする装置を提供することである。

【００１７】

【課題を解決するための手段】本発明による希土類磁石
の面取り方法は、回転するブラシと希土類磁石の角部ま
たは縁部とを接触させる工程と、前記ブラシと前記磁石
との接触部においてクーラントを供給する工程とを包含
する。

【００１８】ある実施形態では、前記希土類磁石は、線
状の縁部を含む形状を有する。

【００１９】好ましい実施形態において、前記ブラシ
は、回転可能に支持されたロールと、前記ロールの外周
面においてロールの中心軸から放射状に並べられた複数
の弾性毛材とを有する。

【００２０】好ましい実施形態において、前記複数の弾
性毛材は、砥粒を混練した樹脂から形成される。

【００２１】ある実施形態において、前記希土類磁石は
線状の縁部を含む形状を有し、前記ロールの回転軸に対
して略平行に位置させた前記線状の縁部を前記弾性毛材
に接触させることによって、前記希土類磁石の縁部を面
取りすることを特徴とする。

【００２２】好ましい実施形態において、前記ブラシと
希土類磁石とを接触させる工程は、前記希土類磁石を前
記ブラシに対して相対的に直線移動させる工程を包含
し、前記希土類磁石に対する前記ブラシの切込み量が、
０．１〜１０ｍｍであることを特徴とする。

【００２３】ある実施形態において、前記希土類磁石は
板状である。

【００２４】好ましい実施形態において、前記ブラシと
希土類磁石とを接触させる工程は、複数の希土類磁石を
所定の間隔を開けて連続的にブラシに接触させることを
特徴とする。

【００２５】好ましい実施形態において、前記クーラン
トは、錆止め剤を含有する。

【００２６】ある実施形態において、前記希土類磁石の
角部または縁部の面取りを行うとともに、前記希土類磁
石の端面を研磨する工程を包含する。

【００２７】本発明による希土類磁石の製造方法は、希
土類合金粉末をプレス成形することによって、成形体を
作製する工程と、前記成形体を焼結することによって、
焼結体を作製する工程と、上記いずれかの面取り方法を
用いて、前記焼結体の面取りを行う工程とを包含する。

【００２８】好ましい実施形態において、前記面取りを
行う工程の後に、前記焼結体の表面に保護膜を形成する
工程を包含する。

【００２９】本発明による面取り装置は、複数の希土類
磁石の面取りを行う装置であって、回転可能に支持され
たロールおよび前記ロールの外周面においてロール中心
軸から放射状に並べられた複数の弾性毛材を有するブラ
シと、前記複数の希土類磁石を間隔を開けて保持するこ
とができる保持具と、前記保持具と前記ブラシとを相対
的に移動させることによって、前記希土類磁石と前記ブ
ラシとを接触させることができる移動装置とを備える。

【００３０】好ましい実施形態において、前記保持具
は、複数の板状の希土類磁石を保持するための複数のス
リットを有している。

【００３１】

【発明の実施の形態】［面取り装置１］まず、図１を参
照しながら、本実施形態に係る希土類磁石の面取り装置
の構成を説明する。面取り装置１は、ブラシ１０と、ブ
ラシ１０を回転させるための駆動装置２０と、希土類磁
石３を固定するための冶具３０と、ブラシ１０と希土類
磁石３との接触部にクーラント（冷却液）を供給するこ
とができるクーラント供給管４０とを備えている。希土
類磁石３を固定する冶具３０は、移動装置（不図示）に
よって水平方向に移動可能であり、ブラシ１０の下方を
通過することができる。

【００３２】ブラシ１０は、駆動装置２０に接続された
回転ロール１２と、この回転ロール１２の外周面に植設
された多数のブラシ毛材１４とから構成されている。多
数のブラシ毛材１４は、回転ロール１２の中心軸から放
射状に設けられている。本実施形態の面取り装置１のブ
ラシ１０としては、金属板の表面を研磨する装置（例え
ば特開平７−３０３９１４号公報に記載）において用い
られる公知の回転ブラシ（例えば、株式会社ホタニ製：
Ｈ−２２）を用いることができる。

【００３３】図２は、一本のブラシ毛材１４の先端部を
拡大して示す。ブラシ毛材１４は、好適には、ＧＣ（ｇ
ｒｅｅｎ ｃａｒｂｉｄｅ）砥粒などの炭化ケイ素から
形成される砥粒１４ｂを混入（混練）したナイロンなど
の樹脂１４ａを紡糸したものを、複数本編みあわせるこ
とによって作製されており、所定の弾性を有している。
本実施形態ではブラシ毛材１４は、直径が約１．２ｍｍ
である３本のナイロン糸を編み合わせて形成されてお
り、その長さは約４０ｍｍに設定される。またブラシ毛
材１４の先端断面において、砥粒１４ｂが露出してお
り、この砥粒１４ｂによって希土類磁石を研磨すること
ができる。希土類磁石を適切に研削するために、砥粒１
４ｂの直径を０．１５ｍｍ〜２ｍｍ程度に設定すること
が好ましい。

【００３４】再び、図１を参照する。本実施形態におい
て冶具３０は、複数の板状の希土類磁石３を間隔を開け
て保持するための複数のスリット３２を有している。な
お、本明細書において、板状の希土類磁石には、曲面部
を有し縁部が曲線で形成されているもの（例えば、断面
弓形の磁石）も含まれるものとする。スリット３２への
希土類磁石３の差込みは例えば人手によって行われる。
移動装置（不図示）に接続された冶具３０は、回転する
ブラシ１０の外周面（複数のブラシ毛材１４の先端断面
部によって構成されるブラシの研磨面）の近傍を通過す
るように、ブラシ１０に対して相対的に移動させられ
る。冶具３０の移動は、例えば、冶具３０が固定された
テーブル全体を水平方向に移動させることによって実現
され得る。また、ブラシ１０を冶具３０に対して移動さ
せるようにしてもよい。回転するブラシ１０の真下の位
置（面取り位置）Ａに冶具３０が到達したとき、冶具３
０に固定された希土類磁石３の縁部や角部は、ブラシ毛
材１４の先端部において露出した砥粒によって面取りさ
れる。

【００３５】本実施形態において、クーラント供給管４
０は、ブラシ１０のブラシ毛材１４に対してクーラント
を供給する。クーラントの流量は、例えば、１０ｌ（リ
ットル）／ｍｉｎ〜５０ｌ／ｍｉｎに設定される。ブラ
シ毛材１４に供給されたクーラントは、回転するブラシ
毛材１４をつたって面取り位置Ａまで運ばれ、ここで、
希土類磁石３とブラシ毛材１４との接触部に供給され
る。クーラントは、希土類磁石３とブラシ毛材１４との
接触部において発生する摩擦熱を吸収する。従って、削
りカスが発火するのを防止することができる。また、ブ
ラシ毛材１４が溶けることを防止することができる。

【００３６】また、クーラントは、ブラシ毛材１４によ
って削り取られた希土類合金のスラッジを洗い流すこと
ができ、スラッジが磁石表面に付着することを防止しつ
つ、スラッジが周囲に飛散することを防止することがで
きる。スラッジを含んだクーラントは、好適には、不図
示の回収装置によって回収される。回収装置によって回
収されたクーラントは、フィルタやマグネットセパレー
タなどの浄化装置を用いたスラッジ除去処理などを経て
再利用され得る。なお、クーラントが周囲に飛び散るこ
とを防止するために、面取り装置１の周囲を囲む壁（不
図示）が設けられていることが望ましい。

【００３７】クーラントとしては、水を主成分とし、界
面活性剤またはシンセティックタイプ合成潤滑剤、錆止
め剤、非鉄金属防食剤、防腐剤、消泡剤などを成分とし
て含有した水溶性潤滑材を用いることができる。このよ
うに水を主成分とするクーラントを用いれば冷却効果を
高めることができる。

【００３８】クーラントに含まれる界面活性剤として
は、アニオン系として、脂肪酸石鹸やナフテン酸石鹸な
どの脂肪酸誘導体、または長鎖アルコール硫酸エステル
や動植物油の硫酸化油などの硫酸エステル型、または石
油スルホン酸塩などのスルホン酸型、非イオン系とし
て、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルやポ
リオキシエチレンモノ脂肪酸エステルなどのポリオキシ
エチレン系、ソルビタンモノ脂肪酸エステルなどの多価
アルコール系、または脂肪酸ジエタノールアミドなどの
アルキロールアミド系を用いることができる。具体的に
は、ケミカルソリューションタイプのＪＰ−０４９７Ｎ
（カストロール社製）を水に２重量％程度添加したもの
を用いることができる。

【００３９】また、クーラントに含まれるシンセティッ
クタイプ合成潤滑剤としては、シンセティック・ソリュ
ーションタイプ、シンセティック・エマルションタイプ
およびシンセティックソリュブルタイプを用いることが
できる。具体的には、シンセティック・ソリューション
タイプのシンタイロ９９５４（カストロール社製）や、
＃８７０（ユシロ化学工業社製）を水に２重量％程度添
加したものを用いることができる。

【００４０】また、錆止め剤を含有させることによっ
て、希土類合金の腐食を防止することができる。クーラ
ントのｐＨは、９〜１１にすることが好ましい。錆止め
剤としては、有機系として、オレイン酸塩や安息香酸塩
などのカルボン酸塩、またはトリエタノールアミンなど
アミン類、無機系として、りん酸塩、ホウ酸塩、モリブ
デン酸塩、タングステン酸塩、または炭酸塩を用いるこ
とができる。また、非鉄金属防食剤としては、例えばベ
ンズトリアゾールなどの窒素化合物を、防腐剤として
は、ヘキサハイドロトリアジンなどのホルムアルデヒド
供与体を用いることができる。

【００４１】次に、図３（ａ）〜（ｃ）を参照しなが
ら、ブラシ毛材１４による希土類磁石の角部および縁部
の研磨を説明する。なお、図３（ａ）〜（ｃ）では複数
のブラシ毛材１４のうちの一部のみを示している。

【００４２】図３（ａ）に示すように、希土類磁石３
は、その縁部３ａがブラシ毛材１４の先端部（研磨面）
に接触するように移動させられる。ブラシ毛材１４の先
端部は、図に示すように鋭角に形成され、研磨面が斜め
に形成されることによって、磁石３の縁部や角部を削り
やすい形状を有していることが好ましい。このような先
端部は、ワークの研磨を繰り返して行い、ブラシ毛材１
４の先端部を摩耗させることによって形成することがで
きる。このように研磨面が斜めに形成されていると、研
磨面が水平である場合に比べて、各々のブラシ毛材１４
の研磨面がより確実に磁石の角部や縁部と接触するた
め、磁石の角部や縁部を効率良く面取りできるととも
に、面取りムラの発生を抑制することができる。

【００４３】次に、図３（ｂ）に示すように、希土類磁
石３を移動させることによって磁石３の縁部３ａとブラ
シ毛材１４の先端部とが接触すると、ブラシ毛材１４の
先端部において露出した砥粒１４ｂによって研磨が行わ
れる。ブラシ毛材１４は弾性を有しているので、研磨時
に磁石に強い応力が加えられることがなく、面取り時に
おける磁石の欠けの発生を抑えることができる。また、
前述のように、ブラシ毛材１４と希土類磁石３との間に
はクーラントが供給されているので、砥粒１４ｂと希土
類磁石の縁部３ａとの接触部において火花が生じること
がなく、摩擦熱によってブラシ毛材１４が溶けたり変形
したりすることがない。

【００４４】ロールの回転に伴い、ブラシ毛材１４の研
磨面は円弧状の経路に沿って移動し、磁石３の縁部３ａ
を跳ね上げるようにして研磨する（アップカット方
式）。上述のように研磨面が磁石の縁部３ａに対して斜
めに設けられたブラシ毛材１４を用い、アップカット方
式によって研磨を行うようにすれば、磁石３の縁部３ａ
が面取り後に所望の曲面を形成するようにＲ面取りを行
うことができる。このようにして磁石３の縁部や角部が
Ｒ面取りされた後、図３（ｃ）に示すように、ブラシ毛
材１４と磁石３とが離れ、磁石３の片側における縁部お
よび角部の面取りが完了する。面取り時において、ブラ
シ毛材１４の研磨面は磁石３の端面部３ｂとも接触する
ので、端面部３ｂも多少研磨される。ただし、磁石の平
面部が研磨されることはないので、面取りによって磁石
の形状が大きく変化することは防止される。

【００４５】面取りの際、磁石から削り取られた希土類
合金のスラッジは、ブラシ毛材１４によって磁石から除
去される。このため、磁石表面にスラッジが付着するこ
とが防止され、付着したスラッジが希土類酸化物を生成
することもない。従って、磁石の磁気特性の劣化を防止
することができる。また、ブラシ毛材１４によって除去
されたスラッジは、クーラントとともに下方に流され、
回収される。従って、面取り時にスラッジが飛散して燃
えるということがなく、安全性が高い。

【００４６】なお、ブラシ毛材１４が大きく曲がること
によって、ブラシの先端が寝た状態となって周囲に広が
ることがないように、ブラシ毛材１４の可撓性を制御す
ることが望ましい。ブラシの曲がりが大きくなりすぎる
と、ブラシ毛材が磁石の縁部に対して適切に接触するこ
とができなくなる可能性が高くなり、その結果、面取り
ムラが発生するおそれが高くなるからである。例えば、
ロール外周面に植設されたブラシ毛材のうち、両端部
（すなわち、ロール端面近傍）に位置するブラシ毛材の
長さをその他の部分よりも長く設定することによって、
ブラシの広がりを抑制する効果を得ることができる。こ
の場合、両端部のブラシ毛材に挟まれた相対的に長さの
短いブラシ毛材によって磁石の縁部が研磨され、この磁
石を研磨するブラシ毛材の毛先は、両端部のブラシ毛材
によって左右（ロール軸方向）に広がることが抑えられ
る。両端部において長く設定されたブラシ毛材は、面取
りすべき磁石縁部を挟み、磁石の左右において例えば１
０ｍｍ程度の幅で設けられる。

【００４７】ブラシ毛材１４による磁石３の面取り量
は、ブラシ１０の回転速度や、後述する切り込み量（圧
下量）を調節することによって制御することができる。
回転速度を速くすれば、磁石３とブラシ毛材１４とが接
触する回数が増えるので、面取り量は増加する。ただ
し、回転速度が速すぎると、面取り量のバラツキは大き
くなる傾向にある。従って、駆動装置２０を用いて、ブ
ラシ１０を５００ｍ／ｍｉｎ〜２０００ｍ／ｍｉｎで回
転させることが好ましい。上記範囲内でブラシ１０を回
転させれば、面取り量のバラツキを抑えつつ、効率良く
面取りを行うことができる。

【００４８】次に、図４を参照しながら、切り込み量
（圧下量）について説明する。切り込み量は、ブラシ１
０の外周面（研磨面）付近を希土類磁石３が直線的に通
過する場合において、希土類磁石３とブラシ１０との重
なり具合を表すものであり、希土類磁石の端面３ｂを基
準として、ブラシ１０の外周面が磁石側（図では下側）
にせりだしている最大距離によって規定される。図にお
いて、切り込み量をｄ１で示している。この切り込み量
の大きさによって、ブラシ１０と希土類磁石３との接触
距離が決まる。図においてｌ１は、切り込み量ｄ１に対
応した接触距離を示しており、磁石３がブラシ１０によ
ってアップカットされる領域の長さを示している。な
お、切り込み量をより大きく設定した場合（切り込み量
ｄ２）、アップカットされる領域の長さも増加する（距
離ｌ２）。このアップカットされる距離が長いほど、磁
石３がブラシ毛材の研磨面と接触する回数が増えること
から、面取り量が大きくなる。これらのことから、切り
込み量を大きくすれば、面取り量を大きくすることがで
きることがわかる。

【００４９】このように、本実施形態の面取り装置で
は、切り込み量を調節することによって、磁石の角部や
縁部における面取り量を容易に制御することができる。
切り込み量の調節は、例えば、ブラシの上下方向の位置
を調節することによって行われる。図５（ａ）〜（ｃ）
に、切り込み量を変化させた場合における、面取り後の
磁石縁部の断面を示す。図５（ａ）は切り込み量３ｍｍ
の場合を示し、図５（ｂ）は切り込み量５ｍｍの場合を
示し、図５（ｃ）は切り込み量６ｍｍの場合を示す。図
からわかるように、切り込み量を深くすれば、磁石断面
における水平方向および垂直方向の両方の研磨量が増加
している。また、切り込み量を変化させることによっ
て、磁石断面における、水平方向の研磨量と垂直方向の
研磨量との比も変化していることがわかる。これは、切
り込み量を大きくするに連れ、ブラシ毛材が磁石と接触
したときのブラシ毛材の撓みが大きくなり、ブラシ毛材
の先端部に形成された研磨面が、磁石の端面部をも研磨
する傾向が強くなるからである。従って、切り込み量を
調節することによって、面取り後の希土類磁石の縁部の
断面形状が所望の形状となるように、Ｒ面取りを行うこ
とが可能である。

【００５０】希土類磁石の縁部や角部を面取りする場
合、切り込み量は０．１ｍｍ〜１０ｍｍに設定すること
が望ましい。切り込み量が０．１ｍｍより小さいと、希
土類磁石の角部の面取りが十分に行えず、１０ｍｍより
大きいと、ブラシ毛材と磁石とが強く接触し、ブラシの
曲がりが大きくなりすぎる結果、研磨量にバラツキが生
じやすくなるからである。また、面取り後の磁石の角部
や縁部の形状の点からも、切り込み量を上記範囲内に設
定することが好ましい。切り込み量のさらに望ましい範
囲は、１ｍｍ〜５ｍｍである。

【００５１】次に図６（ａ）〜（ｄ）を参照しながら、
上記面取り装置１を用いて板状の希土類磁石の線状の縁
部および角部を面取りする工程を説明する。

【００５２】まず、所定の間隔を開けて設けられた冶具
３０のスリット３２に複数の平板状の希土類磁石３を差
込み、回転するブラシ１０に対して冶具３０を水平方向
に移動させる（図６（ａ））。その後、ブラシ１０と磁
石３とが接触し、希土類磁石の一方側（図において磁石
３の右側）の縁部３Ｒが面取りされる（図６（ｂ））。
この時点では、他方側の縁部３Ｌはほとんど面取りされ
ていない。次に、冶具３０の向きを変えるか、または、
磁石３をスリットから出して向きを変えてスリット３２
に再度差込むことによって、面取りされた側とは異なる
側の縁部３Ｌが図において右側に位置するようにする。
その後、図６（ａ）に示したのとは反対方向に冶具３０
を移動させる（図６（ｃ））。このとき、ブラシ１０の
回転方向は、図６（ａ）に示したのと同じ方向である。
その後、ブラシ１０と磁石３とが接触し、希土類磁石の
右側縁部３Ｌが研磨される結果、磁石両側の縁部３Ｒ，
３Ｌの面取りが終了する（図６（ｄ））。その後、磁石
３をスリットから取り出し、磁石３の上下を逆にしてス
リットに再度挿入した後、上記と同様にして縁部の面取
りを行えば、磁石３の上下端面における縁部の面取りが
実行できる。

【００５３】このような工程によって磁石３の縁部を研
磨している理由は、図３に示すようにブラシ１０のブラ
シ毛材１４の研磨面を斜めに形成し、アップカット方式
により面取りを行っているため、ブラシを一方の回転方
向に回転させた場合にのみ、磁石を適切に研磨すること
ができるからである。

【００５４】なお、２つ以上の回転ブラシを水平方向に
並列に配置し、これらのうちの少なくとも２つの回転ブ
ラシの回転方向を互いに対して逆にすることによって、
１パスで磁石の両側の縁部を面取りするようにすること
もできる。このように、複数の回転ブラシを用いて磁石
の線状縁部を面取りするようにすれば、磁石全体の縁部
の面取りを精度を高く、且つ、より効率良く実行し得
る。

【００５５】次に、図７および図８を参照しながら、平
板状の複数の希土類磁石を、間隔を開けて並べて面取り
する場合における面取り量について説明する。図７に示
すように、本実施形態の面取り装置では、複数のスリッ
ト３２を有する冶具３０に、複数の希土類磁石３を保持
させた状態で磁石３の面取りを行っている。この複数の
磁石３に対して端から順に番号を付与し（本実施形態で
は、図７に示すようにして１〜１０番の番号を付与し
た）、これをワーク位置とした。なお、スリットのピッ
チは、約２６ｍｍに設定されている。

【００５６】図８（ａ）および図８（ｂ）は、切り込み
量を３ｍｍに設定した場合の、上記ワーク位置に対する
各磁石３における面取り量（Ｒ研磨量）［ｍｍ］および
Ｌ研磨量（長さ方向研削量）［ｍｍ］の測定結果を示し
ている。なお、面取り量（Ｒ研磨量）は、Ｒ面取りされ
た縁部の断面における研磨面の曲率半径を示しており、
磁石縁部における面取りの大きさを表す。一方、Ｌ研磨
量は、磁石の長さ方向（端面に垂直な方向）の研磨量を
示し、磁石の端面における研磨の大きさを表す。これら
の測定値は、図６に示す面取り工程によって、磁石の両
側縁部の面取りを行った後、両側の縁部の面取り量の合
計およびＬ研磨量を測定することによって得ている。

【００５７】グラフにおいて黒ひし形で示すように、磁
石を１０個並べた場合、すなわち、全てのスリットに磁
石を配置させた場合、磁石のピッチは２６ｍｍであり、
この場合には、ワーク位置１および１０の磁石（すなわ
ち、冶具の両端に位置する磁石）における面取り量およ
びＬ研磨量が大きいのに対し、ワーク位置２〜９の磁石
における面取り量およびＬ研磨量は小さく、ワーク位置
によって面取り量にバラツキが生じている。これに対
し、グラフにおいて白四角または黒三角で示すように、
スリット１つ飛ばし、またはスリット３つ飛ばしに磁石
を配置させ、磁石の間隔をより大きくした場合、ワーク
位置による、磁石の面取り量およびＬ研磨量のバラツキ
は小さい。

【００５８】このことは、磁石の間隔が狭すぎる場合、
先頭の磁石にブラシ毛材が接触した際にブラシ毛材が撓
み、この撓んだブラシ毛材によって、研磨面が適切な状
態でないままに、以降の磁石の研磨が行われていること
を示している。一方、磁石の間隔が十分に設けられてい
る場合、先頭の磁石にブラシが接触した後、撓んだブラ
シは復元力によって元の状態に戻り、ブラシが寝た状態
で次の磁石の研磨が行われることがない。その結果、各
磁石に対する研磨量のバラツキを小さくすることがで
き、効果的に研磨を行える。

【００５９】このようなワーク位置ごとの研磨量のバラ
ツキは、切り込み量を大きくした場合に特に大きくな
る。上述したように、切り込み量を大きくしたときの方
が、磁石と接触した時のブラシの撓みが大きくなるから
である。このため、切り込み量を比較的大きく設定する
場合には、磁石の間隔を比較的大きく設定することが好
ましい。従って、均一な面取りを効率良く行うために
は、所望の面取り量を得るのに十分な切り込み量に設定
するとともに、研磨量のバラツキが抑えられるように切
り込み量に応じて磁石の間隔を設定することが望まし
い。

【００６０】本発明者の実験によれば、ホタニ社製のブ
ラシ（Ｈ−２２）を用いてブラシ回転周速度を１２００
ｍ／ｍｉｎに設定し、ブラシに対する磁石の移動速度を
１０００ｍｍ／分に設定して平板状磁石の面取りを行っ
た場合において、切り込み量を４〜５ｍｍに設定し、磁
石間隔を３０ｍｍに設定すれば、面取り量のバラツキを
小さくしたまま、Ｒ研磨量（曲率半径）を０．３５〜
０．４０ｍｍにすることができた。

【００６１】本実施形態の面取り装置１によれば、磁石
とブラシとの間にクーラントを供給し、発熱部を冷却し
ながら面取りを行うので、燃えやすい性質を有する希土
類磁石の面取りを行った場合にも、火花が発生するおそ
れがない。また、摩擦熱によってブラシが溶けることも
ない。また、従来のバレル法では欠けを起こしやすかっ
た、寸法や重量が大きい希土類磁石に適用した場合に
も、欠けの発生を抑制することができ、特に、重量が４
０ｇ以上の大型品磁石の面取り時における欠けの発生を
防止するのに効果的である。

【００６２】また、ブラシによってスラッジが磁石から
除去されるとともに、クーラントによってスラッジが洗
い流されるので、スラッジが磁石表面に付着したままこ
れが酸化するということを防止できる。これにより、磁
石表面の酸化（クレーターの発生）を防ぐことができる
ので、磁石の磁気特性を劣化させることがない。

【００６３】さらに、所定の弾性を有するブラシを用い
て面取りを行っているので、磁石の縁部や角部に対し
て、高精度なＲ面取り加工を行うことができ、面取り量
も容易に調節することが可能である。

【００６４】なお、上記実施形態では、回転ロールの外
周面において複数のブラシ毛材を放射状に植設したブラ
シを用いているが、回転ロールの端面において複数のブ
ラシ毛材を植設したブラシを用い、このブラシと磁石と
の接触部にクーラントを供給する形態とすることも可能
である。比較的薄い平板状の磁石に対しては、このよう
な形態であっても、発火を抑制しながら磁石の角部や縁
部をＲ面取りすることが可能である。

【００６５】［面取り装置２］以下、面取り装置１とは
異なる形態の面取り装置２を説明する。面取り装置１で
は、回転ロールの外周面において複数のブラシ毛材が植
設されたロールブラシを用いて、磁石の角部をブラシ毛
材で跳ね上げるようにして面取りを行なっているが、以
下に説明する面取り装置２では、回転ロールの端面にお
いて複数のブラシ毛材が植設されたブラシを用いて磁石
の面取りを行なう。

【００６６】まず、図９（ａ）〜（ｃ）を参照しなが
ら、面取り装置２の構成を説明する。図９（ａ）は、面
取り装置２の構成を示す平面図であり、図９（ｂ）は、
その一部を拡大して示す側面図であり、図９（ｃ）は面
取り装置２で用いられる回転ブラシを示す平面図であ
る。

【００６７】図９（ａ）に示すように、面取り装置２
は、２つの回転ブラシ５０と、複数の希土類磁石３を固
定するための３つの冶具６０とを備えている。回転ブラ
シ５０の直径は、例えば約１７０ｍｍであり、冶具６０
の直径は、例えば約３００ｍｍである。各回転ブラシ５
０の位置は固定されており、それぞれが、中心５０Ａの
回りで回転可能である。また、３つの冶具６０は、不図
示の移動装置によって、矢印Ｂで示す方向に水平面内に
おいて移動（ローテーション）させることができる。ま
た、それぞれの冶具６０は、冶具の中心６０Ａの回りで
回転可能である。面取り装置２は、さらに、ブラシ５０
と希土類磁石３との接触部にクーラント（冷却液）を供
給することができるクーラント供給管７０を備えてい
る。

【００６８】図９（ｂ）に示すように回転ブラシ５０の
それぞれは、回転ロールの端面５０Ｓにおいて複数のブ
ラシ毛材５２が植設された構造を有し、回転するブラシ
毛材５２を希土類磁石３の上面部に接触させることによ
って、希土類磁石３の面取りを行なう。なお、本実施形
態では、図９（ｃ）に示すように、ブラシの端面５０Ｓ
において、円形に並べたブラシ毛材５２の塊が複数個形
成されるようにしているが、ブラシ毛材５２の配置の形
態はこれに限られない。

【００６９】図１０は、ブラシ５０によって、希土類磁
石３の角部を削るときの様子を示す。回転するブラシ５
０を磁石の上面から接触させたとき、ブラシ毛材５２の
先端部が磁石の縁部に接触しながら移動することによっ
て、板状の希土類磁石の一方の辺が面取りされる。この
とき、ブラシ５０によって、希土類磁石３の一辺が効率
的に面取りされるように、冶具３０の希土類磁石固定用
のスリット（または凹部）の配置パターンや形状を適切
に選択することが好ましい。冶具３０に形成されたスリ
ットは、例えば、図に示したように、冶具３０の中心か
ら放射状に、かつ、その長軸方向Ｄｅが、冶具３０の半
径方向Ｄｒから所定の角度だけ傾いたように形成するこ
とが望ましい。

【００７０】なお、このように磁石の上方で回転するブ
ラシ毛材５２によって面取りを行なう場合であっても、
ブラシ毛材５２は弾性を有しているので、研磨時に磁石
に強い応力が加えられることがなく、面取り時における
磁石の欠けの発生を抑えることができる。

【００７１】また、クーラント供給管７０によって、上
記面取り装置１で用いたものと同様のクーラントが、ブ
ラシ５０と希土類磁石３との接触部に供給される。クー
ラントは、希土類磁石３とブラシ毛材５２との接触部に
おいて発生する摩擦熱を吸収する。従って、削りカスが
発火するのを防止することができる。また、ブラシ毛材
５２が溶けることを防止することができる。また、クー
ラントは、ブラシ毛材５２によって削り取られた希土類
合金のスラッジを洗い流すことができ、スラッジが磁石
表面に付着することを防止しつつ、スラッジが周囲に飛
散することを防止することができる。スラッジを含んだ
クーラントは、好適には、不図示の回収装置によって回
収される。回収装置によって回収されたクーラントは、
フィルタやマグネットセパレータなどの浄化装置を用い
たスラッジ除去処理などを経て再利用され得る。なお、
クーラントが周囲に飛び散ることを防止するために、面
取り装置２の周囲を囲む壁（不図示）が設けられている
ことが望ましい。

【００７２】次に、図１１を参照しながら、面取り装置
２の動作を説明する。まず、図１１（ａ）に示すよう
に、各ブラシ５０を、正方向（右回り）に回転（以下、
正転と呼ぶ）させるとともに、各冶具６０を逆方向（左
回り）に回転（以下、逆転と呼ぶ）させる。これによ
り、磁石の一方の辺３Ｌが面取りされる。なお、ブラシ
５０の回転速度は、例えば１７００ｒｐｍであり、冶具
６０の回転速度は、例えば１５ｒｐｍである。この面取
り工程は例えば６０秒間行なわれる。

【００７３】次に、図１１（ｂ）に示すように、冶具６
０の位置をローテーションさせた後、今度は、ブラシ５
０を逆転させるとともに、各冶具６０を正転させる。こ
れによって、磁石の他方の辺３Ｒが面取りされる。これ
により、図に示すように、冶具Ｃに保持された磁石は、
両側の辺が面取りされた状態になる。

【００７４】次に、図１１（ｃ）に示すように、冶具６
０の位置をローテーションさせるが、このとき、両辺の
面取りが完了した磁石を保持する冶具Ｃでは、磁石の入
れ替えを行なう。ここでいう磁石の入れ替えとは、同じ
磁石における面取りがされていない端部を次に面取りす
るために磁石の向きを変えて入れ替えることや、既に所
望の面取りが終了した磁石と面取りが行なわれていない
新たな磁石とを入れ替えることなどを指している。

【００７５】このような磁石の入れ替えを行なう一方
で、２つのブラシ５０を正転させ、かつ、冶具Ａおよび
Ｂを逆転させることで、冶具ＡおよびＢに保持される磁
石の一方の辺の面取りを行なう。

【００７６】次に、図１１（ｄ）に示すように、冶具６
０の位置をローテーションさせ、今度は、ブラシ５０を
逆転させるとともに、各冶具６０を正転させる。これに
より、冶具Ｂに保持された希土類磁石３の両辺が面取り
される。また、冶具Ａでは、磁石の入れ替えが行なわれ
る。その後も、図１１（ａ）〜（ｄ）に示した工程を繰
り返すことによって磁石の面取りを行なう。このよう
に、冶具Ａ、Ｂ、Ｃの位置をローテーションさせなが
ら、ブラシの回転方向および冶具の回転方向を交互に反
転させることによって、磁石の両側の辺の面取りを連続
的に行なうことができる。

【００７７】上記には２つのブラシの回転方向を常に同
じにするような動作を説明したが、これらの回転方向を
互いに対して逆にするようにしてもよい。例えば、一方
のブラシを常に正転させ、他方のブラシを常に逆転させ
るとともに、冶具の回転方向を、対応するブラシの回転
方向と逆になるように制御する。このようにしながら、
冶具をローテーションすることによっても、磁石の両側
の辺を順次面取りすることが可能である。この場合、ブ
ラシの回転方向が常に一定であるので、図３に示したよ
うにブラシの先端は斜めに摩耗し、面取り量のばらつき
が少なくなるという利点も得られる。

【００７８】なお、ブラシ毛材５２による磁石３の面取
り量は、ブラシ５０の回転速度や、ブラシの切り込み量
（圧下量）などを調節することによって制御することが
できる。ここでは、切り込み量は、磁石の上面よりもブ
ラシの先端をどれだけ下降させているかに対応する。切
り込み量は、１．０ｍｍ〜２．０ｍｍに設定することが
望ましい。また、面取り時間を制御することによっても
面取り量を調節することができる。このように構成され
た面取り装置２では、切り込み量の調節を比較的正確に
調節することが可能であるため、面取り量や寸法のバラ
ツキを低減することができる。

【００７９】［希土類磁石の製造方法］以下、上記面取
り装置１または２を用いたＲ−Ｔ−（Ｍ）−Ｂ系の希土
類磁石の製造方法を説明する。

【００８０】Ｒ−Ｔ−（Ｍ）−Ｂ系磁石を製造するため
に、まず、ストリップキャスト法を用いてＲ−Ｔ−
（Ｍ）−Ｂ系合金を作製する。ストリップキャスト法
は、例えば米国特許第５，３８３，９７８号に開示され
ている。具体的には、Ｎｄ：３０ｗｔ％、Ｂ：１．０ｗ
ｔ％、Ａｌ：０．２ｗｔ％、Ｃｏ：０．９ｗｔ％、Ｃ
ｕ：０．２ｗｔ％、残部Ｆｅおよび不可避不純物からな
る組成の合金を高周波溶解によって溶融し、合金溶湯を
形成する。この合金溶湯を１３５０℃に保持した後、単
ロール法によって、合金溶湯を急冷し、厚さ０．３ｍｍ
のフレーク状合金を得る。このときの急冷条件は、例え
ば、ロール周速度約１ｍ／秒、冷却速度５００℃／秒、
過冷度２００℃である。

【００８１】このフレーク状合金を水素吸蔵法によって
粗粉砕した後、ジェットミルを用いて窒素ガス雰囲気中
で微粉砕すれば、平均粒径が約３．５μｍの合金粉末を
得ることができる。

【００８２】こうして得た合金粉末に対して、ロッキン
グミキサー内で潤滑剤を０．３ｗｔ％添加・混合し、潤
滑剤で合金粉末粒子の表面を被覆する。潤滑剤として
は、脂肪酸エステルを石油系溶剤で希釈したものを用い
ることが好ましい。本実施形態では、脂肪酸エステルと
してカプロン酸メチルを用い、石油系溶剤としてはイソ
パラフィンを好適に用いることができる。カプロン酸メ
チルとイソパラフィンの重量比は、例えば１：９とすれ
ばよい。

【００８３】次に、プレス機を用いて上記合金粉末を磁
界中でプレス成形（圧縮成形）し、それによって所定形
状の成形体を作製する。成形体の密度は、例えば４．３
ｇ／ｃｍ³程度に設定される。

【００８４】次に、Ｍｏなどから形成される焼結用台板
上に複数の成形体を並べ、成形体が並べられた複数の焼
結用台板を、間隔を開けて積み重ねた状態で焼結用ケー
ス内に収納する。焼結用ケースを使用すれば、焼結炉に
おいて多数の成形体を効率良く焼結できるとともに、成
形体が炉内で暴露された状態で焼結されることを防ぎ、
成形体の酸化等を防止することができる。

【００８５】次に、成形体を収容した焼結用ケースを焼
結装置まで搬送し、焼結装置の入り口に設けられている
準備室内に焼結用ケースを挿入する。準備室を密閉した
後、酸化防止のため、雰囲気圧力が２パスカル程度にな
るまで準備室内を真空引きする。次に、焼結用ケースを
脱バインダ室に搬送し、そこで脱バインダ処理（温度：
２５０〜６００度、圧力：２パスカル、時間：３〜６時
間）を実行する。脱バインダ処理は、磁性粉末の表面を
覆っている潤滑剤（バインダ）を焼結工程の前に揮発さ
せるために行うものである。潤滑剤は、プレス成形時に
おける磁性粉末の配向性を改善するため、プレス成形前
に磁性粉末と混合されたものであり、磁性粉末の各粒子
間に存在している。脱バインダ処理時には成形体から有
機系ガス、水蒸気などの各種のガスが発生する。従っ
て、これらのガスを吸収することができるゲッターを焼
結用ケース内に予め置いておくことが望ましい。

【００８６】脱バインダ処理が終了した後、焼結用ケー
スは焼結室に搬送され、アルゴンガス雰囲気中で、１０
００〜１１００℃の焼結処理を２〜５時間程度受ける。
これにより、成形体が収縮を伴って焼結し、焼結体が得
られる。その後、焼結用ケースは冷却室に搬送され、こ
こで室温程度に低下するまで冷却される。冷却された焼
結体は、時効処理炉に挿入され、通常の時効処理工程が
実行されることになる。時効処理は、例えば、アルゴン
等の雰囲気ガスの圧力を２パスカル程度とし、４００〜
６００℃の温度にて３〜７時間程度のあいだ行われる。
時効処理を行う際、焼結用ケースから焼結体を取り出
し、これをＳＵＳ製のメッシュ容器に移し替えてから処
理を行うようにしてもよい。

【００８７】このようにして作製した焼結磁石に対し
て、上述の面取り方法を用いて面取りを行う。なお、面
取りを行う前に、焼結体を切断または研削することによ
って、所望の形状に加工しておいてもよい。この場合に
も、磁石の角部や縁部は角張った形状で形成されるた
め、面取りを行うことが必要である。上記面取り方法に
よって面取りを行えば、欠けを発生させることなく、希
土類磁石の角部や縁部が適切な形状となるようにＲ面取
りを行うことができる。上述したように、角部や縁部に
おける面取り量は、ブラシの回転速度や切り込み量を調
節することによって、容易に調節することができる。

【００８８】このようにして面取りを行った後、めっき
法を用いて、ＮｉやＳｎなどから形成される保護膜を磁
石表面に形成する。本実施形態では、磁石の角部や縁部
が適切な面取り量でＲ面取りされているので、ドッグボ
ーンなどが発生せず、数μｍ〜数十μｍの薄い保護膜を
均一に形成することができる。これにより、磁石表面上
に保護膜が均一にコーティングされた耐候性に優れた希
土類磁石を作製することができる。作製された磁石は、
ハードディスク装置のボイスコイルモータなどの種々の
機器において適切に使用することができる。

【００８９】なお、本実施形態では、上述のようにブラ
シを用いて磁石の面取りを行なっているが、このブラシ
を用いた面取りの後に、バレル装置を用いた面取りを行
なうようにしても良い。例えば、面取り工程後の表面処
理工程において、公知のバレルめっき法や特開２００１
−３２０６２号公報に記載の表面処理方法を用いてＮｉ
膜やＡｌ膜などのコーティング膜を形成することがある
が、この場合、上述のようなブラシを用いた面取りを行
なっただけでは、面取り部分においてコーティング膜に
ひび割れが発生することがあった。これは、ブラシを用
いて面取りを行なった際に、面取り部の表面において微
細なクラックが発生し、この状態で、バレルめっきを行
なうと、磁石同士の衝突などによって、クラックが拡大
され、その結果、コーティング膜にひび割れや剥離が発
生するためであると考えられる。

【００９０】これに対して、バレル式の面取りを行なう
ようにすれば、その後にバレルめっきを行なったときに
コーティング膜のひび割れが発生することが防止され
る。ただし、磁石の角部がまったく面取りされていない
ままバレル面取りを行なうと、磁石同士の衝突などによ
って角部が欠ける可能性が高く、歩留まりが著しく低下
する。このため、予めブラシを用いて面取りを行なって
おき、その後にバレル面取りを行なうようにすれば、角
部の割れ欠けの発生を防止できるとともに、面取り部の
クラックも低減され得る。従って、その後の工程におい
てバレルめっきを施したときにも、ひび割れなどが生じ
ず、適切にコーティング膜が形成された磁石を高い歩留
まりで作製することが可能である。

【００９１】このような方法は、特に、例えばボイスコ
イルモータ用の磁石のように、比較的サイズが小さい磁
石に対して適切に用いられる。大型の板状磁石の場合に
は、バレル面取りを行なうと、割れや欠けの発生の確率
が高くなるため、ブラシを用いた面取りのみを行なう方
が望ましい場合もある。

【００９２】また、ブラシを用いて面取り工程を行なっ
た後、上述のようなコーティング膜を形成する工程の前
に、ブラスト処理を行なうようにしても良い。このブラ
スト処理とは、ショットブラスタなどを用いて、アルミ
ナなどの粉末粒子を磁石の表面に対して衝突させる処理
である。このようなブラスト処理を行なった場合、磁石
の表面を、上述のようなバレル研磨処理を行なった場合
と同様の状態にすることができる。すなわち、ブラスト
処理によっても、ブラシ面取り後に発生する微細なクラ
ックを低減することができるものと思われる。従って、
その後の工程においてバレルめっきを施したときにも、
コーティング膜にひび割れ、剥離などが生じず、不良率
が改善される。

【００９３】なお、本発明の製造方法によって作製され
る希土類磁石は、前述の組成を有する磁石に限定され
ず、例えば、希土類元素Ｒとして、Ｙ、Ｌａ、Ｃａ、Ｐ
ｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔ
ｍ、Ｌｕの少なくとも一種類の元素を含有する原料を用
いることができる。充分な磁化を得るには、希土類元素
Ｒのうちの５０ａｔ％以上がＰｒまたはＮｄの何れかま
たは両方によって占められることが好ましい。

【００９４】ＦｅおよびＣｏを含む遷移金属元素Ｔは、
Ｆｅのみから構成されていても良いが、Ｃｏの添加によ
ってキュリー温度が上昇し、耐熱性が向上する。Ｔの５
０ａｔ％以上はＦｅで占められることが好ましい。Ｆｅ
の割合が５０ａｔ％を下回ると、Ｎｄ₂Ｆｅ₁₄Ｂ型化合
物の飽和磁化そのものが減少するからである。

【００９５】Ｂは、正方晶Ｎｄ₂Ｆｅ₁₄Ｂ型結晶構造を
安定的に析出するために必須である。Ｂの添加量が４ａ
ｔ％未満ではＲ₂Ｔ₁₇相が析出するため保磁力が低下
し、減磁曲線の角型性が著しく損なわれる。従って、Ｂ
の添加量は４ａｔ％以上であることが好ましい。

【００９６】粉末の磁気的な異方性をより高めるため
に、他の添加元素を付与してもよい。添加元素として
は、Ａｌ、Ｔｉ、Ｃｕ、Ｖ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｇａ、Ｚｒ、
Ｎｂ、Ｍｏ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗからなる群か
ら選択された少なくとも１種類の元素が好適に使用され
得る。磁気的に等方性の磁粉を得るには添加元素Ｍは不
要だが、固有保磁力を高めるためにＡｌ、Ｃｕ、Ｇａ等
を添加してもよい。

【００９７】［実施例および比較例］上記面取り装置１
を用いた面取り（実施例）、従来のバレル装置を用いた
面取り（比較例１）および手面取り（比較例２）のそれ
ぞれを行い、面取り時に発生する磁石の欠けなどについ
て調べた。

【００９８】被面取り物としては、５６ｍｍ×５０ｍｍ
×５ｍｍの寸法を有する断面弓形の平板状の希土類磁石
（Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石）を用いた。この磁石の重量
は、約１００ｇである。

【００９９】実施例では、３００ｍｍ（外径）×５８ｍ
ｍ（幅）の回転ブラシを用い、回転数を１２００ｒｐｍ
に設定して面取りを行った。ブラシ毛材としては、ナイ
ロンに＃１００のＧＣ砥粒を混入させたものを用いた。
また、クーラントの吐出圧を１．５ｋｇ／ｃｍ²に設定
した。磁石に対する切り込み量を３ｍｍ〜５ｍｍに設定
した。

【０１００】比較例１では、研磨材（メディア）を使用
し、振動バレルにて面取りを行った。また、比較例２で
は、張力をかけて張った状態にしたベルト状の砥石に対
し、磁石をこすりつけることによって、手面取りにて面
取りを行った。

【０１０１】以下の表に測定結果を示す。表において、
欠けの発生量（％）は、磁石５０００個に対して面取り
を実行したときの、磁石に直径２．０ｍｍ以上の欠けが
発生する割合を示し、生産性（個／１ｈ）は、１時間あ
たりのワーク処理数（面取り個数）を示し、クレーター
の発生は、磁石５０００個に対して、面取り工程後に表
面処理（コーティング）工程を行った際に、クレーター
の発生が生じた否かを示している。

【０１０２】

【表１】

【０１０３】上記表からわかるように、実施例は、比較
例１および２に比べて磁石の欠けの発生量が小さく、生
産性も比較例１および２に劣ることはなかった。また、
実施例では、クレーターの発生も認められず、磁石の磁
気特性の劣化が生じることもなかった。

【０１０４】

【発明の効果】本発明の希土類磁石の面取り方法によれ
ば、回転するブラシを用い、このブラシと希土類磁石と
の間にクーラントを供給しながら面取りを行うため、発
火を防止することができ、安全性が高い。また、ブラシ
を用いているため、面取り時における磁石の欠けの発生
を抑制しつつ、均一にＲ面取りを行うことができる。こ
のように面取りされた磁石に対しては、薄くて均一な保
護膜をコーティングすることが可能であるので、耐食性
等に優れ、且つ、ドッグボーンなどが形成されない寸法
精度の高い磁石を得ることができる。また、面取り時に
発生するスラッジはクーラントによって洗い流されるの
で、磁石表面にスラッジが付着することがなく、磁石表
面の酸化による磁気特性の劣化が防止される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態にかかる面取り装置の構成を
示す側面図である。

【図２】図１に示す面取り装置のブラシ毛材の先端部を
拡大して示す斜視図である。

【図３】図１に示す面取り装置を用いて磁石縁部を面取
りする様子を示す側面図であり、（ａ）は面取り前の様
子を示し、（ｂ）は面取り時の様子を示し、（ｃ）は面
取り後の様子を示す。

【図４】切り込み量を説明するための図である。

【図５】切り込み量（圧下量）を変えて面取りを行った
ときの磁石縁部の面取り後の断面を示す図であり、
（ａ）は切り込み量が３ｍｍの場合、（ｂ）は切り込み
量が５ｍｍの場合、（ｃ）は切り込み量が６ｍｍの場合
を示す。

【図６】板状の磁石の面取りを行う工程を示す側面図で
あり、（ａ）〜（ｄ）は、磁石両側の縁部を面取りする
ときの各工程を示す。

【図７】複数のスリットを有する冶具に複数の板状磁石
を挿入した様子を示す斜視図である。

【図８】ワーク位置に対する磁石の面取り量を示し、
（ａ）は、ワーク位置ごとのＲ研磨量を示し、（ｂ）
は、ワーク位置ごとのＬ研磨量を示す。

【図９】本発明の別の実施形態にかかる面取り装置を示
す図であり、（ａ）は全体構成を示す平面図、（ｂ）は
一部の側面図、（ｃ）はブラシを示す平面図である。

【図１０】図９に示す面取り装置を用いて磁石縁部を面
取りする様子を示した平面図である。

【図１１】図９に示す面取り装置の動作を説明する図で
あり、（ａ）〜（ｄ）はそれぞれ別の工程を示す。

【符号の説明】

１ 面取り装置 ３ 希土類磁石 １０ ブラシ １２ 回転ロール １４ ブラシ毛材 ２０ 駆動装置 ３０ 冶具 ３２ スリット ４０ クーラント供給管

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 中島 澄人 大阪府三島郡島本町江川２丁目15番17号 住友特殊金属株式会社山崎製作所内 Ｆターム(参考） 3C049 AA06 AA09 AC04 CA01 3C058 AA06 AA09 AB04 AC04 CA01 CB06 CB10 5E062 CC03 CD04 CE04 CG07

Claims (14)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 回転するブラシと希土類磁石の角部また
   は縁部とを接触させる工程と、 前記ブラシと前記磁石との接触部においてクーラントを
   供給する工程と、を包含する希土類磁石の面取り方法。
2. 【請求項２】 前記希土類磁石は、線状の縁部を含む形
   状を有する請求項１に記載の面取り方法。
3. 【請求項３】 前記ブラシは、回転可能に支持されたロ
   ールと、前記ロールの外周面においてロールの中心軸か
   ら放射状に並べられた複数の弾性毛材とを有する請求項
   １または２に記載の面取り方法。
4. 【請求項４】 前記複数の弾性毛材は、砥粒を混練した
   樹脂から形成される請求項３に記載の面取り方法。
5. 【請求項５】 前記希土類磁石は、線状の縁部を含む形
   状を有し、前記ロールの回転軸に対して略平行に位置さ
   せた前記線状の縁部を前記弾性毛材に接触させることに
   よって、前記希土類磁石の縁部を面取りすることを特徴
   とする請求項３または４に記載の面取り方法。
6. 【請求項６】 前記ブラシと希土類磁石とを接触させる
   工程は、前記希土類磁石を前記ブラシに対して相対的に
   直線移動させる工程を包含し、前記希土類磁石に対する
   前記ブラシの切込み量が、０．１〜１０ｍｍであること
   を特徴とする請求項３から５のいずれかに記載の面取り
   方法。
7. 【請求項７】 前記希土類磁石は板状である請求項２ま
   たは５に記載の面取り方法。
8. 【請求項８】 前記ブラシと希土類磁石とを接触させる
   工程は、複数の希土類磁石を所定の間隔を開けて連続的
   にブラシに接触させることを特徴とする請求項１から７
   のいずれかに記載の面取り方法。
9. 【請求項９】 前記クーラントは、錆止め剤を含有する
   請求項１から８のいずれかに記載の面取り方法。
10. 【請求項１０】 前記希土類磁石の角部または縁部の面
    取りを行うとともに、前記希土類磁石の端面を研磨する
    工程を包含する請求項１から９のいずれかに記載の面取
    り方法。
11. 【請求項１１】 希土類合金粉末をプレス成形すること
    によって、成形体を作製する工程と、 前記成形体を焼結することによって、焼結体を作製する
    工程と、請求項１から１０のいずれかに記載の面取り方
    法によって、前記焼結体の面取りを行う工程と、を包含
    する希土類磁石の製造方法。
12. 【請求項１２】 前記面取りを行う工程の後に、前記焼
    結体の表面に保護膜を形成する工程を包含する請求項１
    １に記載の希土類磁石の製造方法。
13. 【請求項１３】 複数の希土類磁石の面取りを行う装置
    であって、 回転可能に支持されたロールおよび前記ロールの外周面
    においてロール中心軸から放射状に並べられた複数の弾
    性毛材を有するブラシと、 前記複数の希土類磁石を間隔を開けて保持することがで
    きる保持具と、 前記保持具と前記ブラシとを相対的に移動させることに
    よって、前記希土類磁石と前記ブラシとを接触させるこ
    とができる移動装置と、を備える希土類磁石の面取り装
    置。
14. 【請求項１４】 前記保持具は、複数の板状の希土類磁
    石を保持するための複数のスリットを有している請求項
    １３に記載の面取り装置。