JPH11347900A - 磁石部材の加工装置および加工方法 - Google Patents
磁石部材の加工装置および加工方法Info
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- JPH11347900A JPH11347900A JP11085617A JP8561799A JPH11347900A JP H11347900 A JPH11347900 A JP H11347900A JP 11085617 A JP11085617 A JP 11085617A JP 8561799 A JP8561799 A JP 8561799A JP H11347900 A JPH11347900 A JP H11347900A
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- B24B7/16—Single-purpose machines or devices for grinding end-faces, e.g. of gauges, rollers, nuts, piston rings
- B24B7/17—Single-purpose machines or devices for grinding end-faces, e.g. of gauges, rollers, nuts, piston rings for simultaneously grinding opposite and parallel end faces, e.g. double disc grinders
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- B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
- B24B7/00—Machines or devices designed for grinding plane surfaces on work, including polishing plane glass surfaces; Accessories therefor
- B24B7/20—Machines or devices designed for grinding plane surfaces on work, including polishing plane glass surfaces; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of the material of non-metallic articles to be ground
- B24B7/22—Machines or devices designed for grinding plane surfaces on work, including polishing plane glass surfaces; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of the material of non-metallic articles to be ground for grinding inorganic material, e.g. stone, ceramics, porcelain
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 磁石部材を生産性よく所望の形状に加工する
ことができる磁石部材の加工装置を提供する。 【解決手段】 研削する磁石部材を一方向に案内する搬
送路と、搬送路に複数の磁石部材を搬送方向に付勢して
連続的に搬送路に送り出す搬送手段と、搬送路を挟んで
配され、搬送される磁石部材の互いに反対側となる面を
それぞれ研削する一対の研削手段と、研削手段の下流に
おいて磁石部材をその搬送方向と逆方向に付勢する付勢
手段を具備する。
ことができる磁石部材の加工装置を提供する。 【解決手段】 研削する磁石部材を一方向に案内する搬
送路と、搬送路に複数の磁石部材を搬送方向に付勢して
連続的に搬送路に送り出す搬送手段と、搬送路を挟んで
配され、搬送される磁石部材の互いに反対側となる面を
それぞれ研削する一対の研削手段と、研削手段の下流に
おいて磁石部材をその搬送方向と逆方向に付勢する付勢
手段を具備する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、各種磁石部材を所
望の形状に研削する磁石部材の加工装置および加工方法
に関するものである。
望の形状に研削する磁石部材の加工装置および加工方法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年の電子機器の小型化、高機能化に伴
い、磁石部材についても小型化および高性能化が求めら
れ、他方ではコストの低減が求められている。従って、
磁石材料粉末を圧縮成形、および焼結などにより得られ
る磁石部材を所定の用途に適合するように加工する際に
は、加工精度とともに加工の効率化によるコストの低減
が要請される。図１（ａ）は、磁石材料粉末を圧縮成形
および焼結して得られた、横断面が弓形形状の磁石部材
を示す。この磁石部材は、横断面が図１（ｂ）に破線で
示す形状となるように研削加工した後、薄片にスライス
することによりボイスコイルモータ用磁石に供される。
い、磁石部材についても小型化および高性能化が求めら
れ、他方ではコストの低減が求められている。従って、
磁石材料粉末を圧縮成形、および焼結などにより得られ
る磁石部材を所定の用途に適合するように加工する際に
は、加工精度とともに加工の効率化によるコストの低減
が要請される。図１（ａ）は、磁石材料粉末を圧縮成形
および焼結して得られた、横断面が弓形形状の磁石部材
を示す。この磁石部材は、横断面が図１（ｂ）に破線で
示す形状となるように研削加工した後、薄片にスライス
することによりボイスコイルモータ用磁石に供される。
【０００３】従来、この種の磁石部材１を研削加工する
には、図２に示すような装置が用いられていた。図２に
おいて、３は金属製の回転テーブルを示し、この回転テ
ーブル上に研削加工しようとする磁石部材１の複数個を
固定し、図矢印のように回転する。研削手段としての砥
石５は、研削面である平坦な底面が回転テーブル３の表
面と平行になるように配されていて、モータ４により矢
印方向に回転する。砥石５を回転させながら、その底面
を回転テーブル３上の磁石部材１の上面に接触させるい
わゆる立軸平面研削により、横断面が弓形の磁石部材１
の上部凸面を一様に研削して、図３に示すように、磁石
部材１に、以後の加工において基準とする平坦な基準面
２を形成する。
には、図２に示すような装置が用いられていた。図２に
おいて、３は金属製の回転テーブルを示し、この回転テ
ーブル上に研削加工しようとする磁石部材１の複数個を
固定し、図矢印のように回転する。研削手段としての砥
石５は、研削面である平坦な底面が回転テーブル３の表
面と平行になるように配されていて、モータ４により矢
印方向に回転する。砥石５を回転させながら、その底面
を回転テーブル３上の磁石部材１の上面に接触させるい
わゆる立軸平面研削により、横断面が弓形の磁石部材１
の上部凸面を一様に研削して、図３に示すように、磁石
部材１に、以後の加工において基準とする平坦な基準面
２を形成する。
【０００４】その後、図４に示すように、磁石部材１を
その基準面２を下にして、テーブル８上に平行に配され
た一対のガイドフレーム７の間を搬送しながら、その上
面すなわち凹面を砥石６により所定の形状に研削し、さ
らに同様の方法で、研削加工された凹面を仕上げ研磨す
る。さらに、図５に示すように、磁石部材１を仕上げ研
磨された凹面を下にして、テーブル９上に平行に配され
た一対のガイドフレーム１０の間を搬送しながら、その
凸面すなわち先に基準面２が形成された側の面を砥石１
１により所定の形状に研削加工する。同様にして磁石部
材１の両側面を研削して、ボイスコイルモータ用磁石を
切り出す部材が得られる。
その基準面２を下にして、テーブル８上に平行に配され
た一対のガイドフレーム７の間を搬送しながら、その上
面すなわち凹面を砥石６により所定の形状に研削し、さ
らに同様の方法で、研削加工された凹面を仕上げ研磨す
る。さらに、図５に示すように、磁石部材１を仕上げ研
磨された凹面を下にして、テーブル９上に平行に配され
た一対のガイドフレーム１０の間を搬送しながら、その
凸面すなわち先に基準面２が形成された側の面を砥石１
１により所定の形状に研削加工する。同様にして磁石部
材１の両側面を研削して、ボイスコイルモータ用磁石を
切り出す部材が得られる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記のように、従来の
加工装置によると、まず、磁石部材の凸面を上にして、
この凸面を研削して基準面を形成し、次にその基準面を
下にして凹面を研削するというように、研削しようとす
る磁石部材を加工の度に上下を入れ替えねばならず、連
続した工程で複数の面を加工することが困難であった。
したがって、工程が煩雑で、生産効率が低いものであっ
た。また、従来においては、研削に用いる研削液は、製
品の焼き付きを防ぐため、加工対象である被研削部材に
対して噴出していた。しかし、被研削箇所に対して供給
する研削液の量を一定とすることは困難である。研削液
が多過ぎる場合には、研削は不十分となり、また研削液
が少過ぎる場合には、砥石の研削面が高温となるために
砥石からのダイヤモンドの脱粒や砥石の焼き付きを生じ
るなどの不都合があった。一方、被研削部材を互いに接
触させて連続的に搬送する場合には、特に脆性の高い被
研削部材、例えば希土類焼結磁石のような焼結体にあっ
ては、部材同士の接触によって割れが発生するという問
題を有していた。
加工装置によると、まず、磁石部材の凸面を上にして、
この凸面を研削して基準面を形成し、次にその基準面を
下にして凹面を研削するというように、研削しようとす
る磁石部材を加工の度に上下を入れ替えねばならず、連
続した工程で複数の面を加工することが困難であった。
したがって、工程が煩雑で、生産効率が低いものであっ
た。また、従来においては、研削に用いる研削液は、製
品の焼き付きを防ぐため、加工対象である被研削部材に
対して噴出していた。しかし、被研削箇所に対して供給
する研削液の量を一定とすることは困難である。研削液
が多過ぎる場合には、研削は不十分となり、また研削液
が少過ぎる場合には、砥石の研削面が高温となるために
砥石からのダイヤモンドの脱粒や砥石の焼き付きを生じ
るなどの不都合があった。一方、被研削部材を互いに接
触させて連続的に搬送する場合には、特に脆性の高い被
研削部材、例えば希土類焼結磁石のような焼結体にあっ
ては、部材同士の接触によって割れが発生するという問
題を有していた。
【０００６】本発明は、以上のような問題点を解決し、
多数の磁石部材を連続的に効率よく所望の形状に加工す
ることができる磁石部材の加工装置および加工方法を提
供することを目的とする。特に本発明は、磁石部材の上
下面の研削や仕上げ研磨を連続的に行うことで、生産性
をさらに高めることができる磁石部材の加工装置及び加
工方法を提供することを目的とする。また本発明は、欠
けや割れの発生の少ない磁石部材の加工装置及び加工方
法を提供することを目的とする。また本発明は、研削液
の供給をより確実に安定して行うことで、生産性をさら
に高めることができる磁石部材の加工装置及び加工方法
を提供することを目的とする。また本発明は、研削液の
浸透性をよくし、冷却効果を高め、研削部での温度の上
昇を防ぐことで、研削手段の焼き付きや変形が起こりに
くくなる磁石部材の加工装置及び加工方法を提供するこ
とを目的とする。
多数の磁石部材を連続的に効率よく所望の形状に加工す
ることができる磁石部材の加工装置および加工方法を提
供することを目的とする。特に本発明は、磁石部材の上
下面の研削や仕上げ研磨を連続的に行うことで、生産性
をさらに高めることができる磁石部材の加工装置及び加
工方法を提供することを目的とする。また本発明は、欠
けや割れの発生の少ない磁石部材の加工装置及び加工方
法を提供することを目的とする。また本発明は、研削液
の供給をより確実に安定して行うことで、生産性をさら
に高めることができる磁石部材の加工装置及び加工方法
を提供することを目的とする。また本発明は、研削液の
浸透性をよくし、冷却効果を高め、研削部での温度の上
昇を防ぐことで、研削手段の焼き付きや変形が起こりに
くくなる磁石部材の加工装置及び加工方法を提供するこ
とを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の本発明に
よる磁石部材の加工装置は、研削する磁石部材を一方向
に案内する搬送路と、複数の磁石部材を搬送方向に付勢
して連続的に前記搬送路に送り出す搬送手段と、前記搬
送路を挟んで配され、搬送される前記磁石部材の互いに
反対側となる面をそれぞれ研削する一対の研削手段と、
前記研削手段の下流において磁石部材をその搬送方向と
逆方向に付勢する付勢手段を具備することを特徴とす
る。請求項２記載の本発明は、請求項１記載の磁石部材
の加工装置において、前記付勢手段が、前記研削手段に
より研削された磁石部材の一方の面側を仕上げ研磨する
研削手段であることを特徴とする。請求項３記載の本発
明は、請求項２記載の磁石部材の加工装置において、前
記一対の研削手段が、前記搬送路の上方および下方に配
された砥石からなり、前記搬送路の下方に配された砥石
が前記磁石部材の下面に平坦面を形成し、前記付勢手段
が前記磁石部材の上面を前記平坦面を基準にして仕上げ
研磨することを特徴とする。請求項４記載の本発明によ
る磁石部材の加工方法は、複数の磁石部材を一方向に付
勢して連続的に搬送するとともに、磁石部材をその搬送
方向と逆方向に付勢しながら、磁石部材を挟んで配した
一対の研削手段により磁石部材の互いに反対側となる面
を同時に研削することを特徴とする。請求項５記載の本
発明による磁石部材の加工装置は、複数の磁石部材を搬
送路に連続的に搬送し、研削手段を搬送方向と逆方向に
回転させ、前記研削手段によって前記磁石部材を搬送方
向と逆方向に付勢しながら研削することを特徴とする。
請求項６記載の本発明による磁石部材の加工装置は、複
数の磁石部材を搬送路に連続的に搬送し、前記磁石部材
を付勢手段によって搬送方向と逆方向に付勢し、前記付
勢手段によって付勢された前記磁石部材を研削手段で研
削することを特徴とする。請求項７記載の本発明は、請
求項１、請求項５、又は請求項６のいずれかに記載の磁
石部材の加工装置において、前記磁石部材が焼結磁石で
あることを特徴とする。請求項８記載の本発明は、請求
項１、請求項５、又は請求項６のいずれかに記載の磁石
部材の加工装置において、前記磁石部材としてＲ−Ｆｅ
−Ｂ系希土類焼結磁石を用い、前記付勢手段又は前記研
削手段によって、前記磁石部材に１０ｋｇ重／ｍｍ２以
下の押圧力を加えることを特徴とする。請求項９記載の
本発明は、請求項１、請求項５、又は請求項６のいずれ
かに記載の磁石部材の加工装置において、前記研削手段
の近傍に、前記磁石部材の前記搬送路からの浮き上がり
を規制するガイド手段を設けたことを特徴とする。請求
項１０記載の本発明は、請求項９記載の磁石部材の加工
装置において、前記ガイド手段を前記研削手段の前後に
設けたことを特徴とする。請求項１１記載の本発明は、
請求項９記載の磁石部材の加工装置において、前記ガイ
ド手段に研削液供給手段を設けたことを特徴とする。請
求項１２記載の本発明は、請求項１１記載の磁石部材の
加工装置において、前記研削液供給手段からの研削液の
噴出方向を、前記研削手段の研削面に対してほぼ垂直な
方向としたことを特徴とする。請求項１３記載の本発明
は、請求項１１記載の磁石部材の加工装置において、前
記研削手段の研削面に隣接させて遮風部材を設けたこと
を特徴とする。請求項１４記載の本発明は、請求項１３
記載の磁石部材の加工装置において、前記遮風部材と前
記研削手段の研削面との間隔を１ｍｍ〜３ｍｍとしたこ
とを特徴とする。請求項１５記載の本発明は、請求項１
３記載の磁石部材の加工装置において、前記遮風部材
を、前記研削手段の回転軸を中心として、前記研削液供
給手段の手前１０度〜４０度の範囲に設けたことを特徴
とする。請求項１６記載の本発明は、請求項１３記載の
磁石部材の加工装置において、前記遮風部材を、前記ガ
イド手段で構成したことを特徴とする。請求項１７記載
の本発明による磁石部材の加工方法は、複数の磁石部材
を連続的に搬送し、研削手段を搬送方向と逆方向に回転
させ、前記研削手段によって前記磁石部材を搬送方向と
逆方向に付勢しながら研削することを特徴とする。請求
項１８記載の本発明による磁石部材の加工方法は、複数
の磁石部材を連続的に搬送し、前記磁石部材を付勢手段
によって搬送方向と逆方向に付勢し、前記付勢手段によ
って付勢された前記磁石部材を研削手段で研削すること
を特徴とする。請求項１９記載の本発明は、請求項４、
請求項１７、又は請求項１８のいずれかに記載の磁石部
材の加工方法において、前記磁石部材が焼結磁石である
ことを特徴とする。請求項２０記載の本発明は、請求項
４、請求項１７、又は請求項１８のいずれかに記載の磁
石部材の加工方法において、前記磁石部材としてＲ−Ｆ
ｅ−Ｂ系希土類焼結磁石を用い、前記磁石部材を１０ｋ
ｇ重／ｍｍ２以下の押圧力で付勢して搬送することを特
徴とする。請求項２１記載の本発明は、請求項４、請求
項１７、又は請求項１８のいずれかに記載の磁石部材の
加工方法において前記研削手段に対して研削液を噴出さ
せることを特徴とする。請求項２２記載の本発明は、請
求項２１記載の磁石部材の加工方法において、前記研削
液の噴出圧力を５ｋｇ重／ｃｍ２以上としたことを特徴
とする。請求項２３記載の本発明は、請求項２１記載の
磁石部材の加工方法において、前記研削液として表面張
力が２５ｄｙｎ／ｃｍ２〜６０ｄｙｎ／ｃｍ２の研削液
を用いたことを特徴とする。請求項２４記載の本発明
は、請求項２１記載の磁石部材の加工方法において、前
記研削液を用いることで前記磁石部材と前記研削手段と
の動摩擦係数を０．１〜０．３としたことを特徴とす
る。請求項２５記載の本発明は、請求項２１記載の磁石
部材の加工方法において、前記研削液として、水を主成
分とした研削液を用いたことを特徴とする。請求項２６
記載の本発明は、請求項２１記載の磁石部材の加工方法
において、前記研削液は消泡剤を含んでいることを特徴
とする。請求項２７記載の本発明は、請求項２１記載の
磁石部材の加工方法において、前記研削液を前記研削手
段の研削面に対してほぼ垂直に噴出することを特徴とす
る。請求項２８記載の本発明は、請求項４、請求項１
７、又は請求項１８のいずれかに記載の磁石部材の加工
方法において、前記磁石部材は、該搬送前に端部を面取
り加工していることを特徴とする。請求項２９記載の本
発明は、請求項２８記載の磁石部材の加工方法におい
て、前記磁石部材の面取り幅を１ｍｍ以上５ｍｍ以下と
したことを特徴とする。請求項３０記載の本発明は、請
求項２８記載の磁石部材の加工方法において、前記磁石
部材の面取り面の角度を、該磁石部材の研削面に対して
６０度〜８０度としたことを特徴とする。請求項３１記
載の本発明による磁石部材は、請求項１、請求項５、又
は請求項６記載の磁石部材の加工装置を用いて研削加工
されたことを特徴とする。請求項３２記載の本発明によ
る磁石部材は、請求項４、請求項１７、又は請求項１８
記載の磁石部材の加工方法によって研削加工されたこと
を特徴とする。
よる磁石部材の加工装置は、研削する磁石部材を一方向
に案内する搬送路と、複数の磁石部材を搬送方向に付勢
して連続的に前記搬送路に送り出す搬送手段と、前記搬
送路を挟んで配され、搬送される前記磁石部材の互いに
反対側となる面をそれぞれ研削する一対の研削手段と、
前記研削手段の下流において磁石部材をその搬送方向と
逆方向に付勢する付勢手段を具備することを特徴とす
る。請求項２記載の本発明は、請求項１記載の磁石部材
の加工装置において、前記付勢手段が、前記研削手段に
より研削された磁石部材の一方の面側を仕上げ研磨する
研削手段であることを特徴とする。請求項３記載の本発
明は、請求項２記載の磁石部材の加工装置において、前
記一対の研削手段が、前記搬送路の上方および下方に配
された砥石からなり、前記搬送路の下方に配された砥石
が前記磁石部材の下面に平坦面を形成し、前記付勢手段
が前記磁石部材の上面を前記平坦面を基準にして仕上げ
研磨することを特徴とする。請求項４記載の本発明によ
る磁石部材の加工方法は、複数の磁石部材を一方向に付
勢して連続的に搬送するとともに、磁石部材をその搬送
方向と逆方向に付勢しながら、磁石部材を挟んで配した
一対の研削手段により磁石部材の互いに反対側となる面
を同時に研削することを特徴とする。請求項５記載の本
発明による磁石部材の加工装置は、複数の磁石部材を搬
送路に連続的に搬送し、研削手段を搬送方向と逆方向に
回転させ、前記研削手段によって前記磁石部材を搬送方
向と逆方向に付勢しながら研削することを特徴とする。
請求項６記載の本発明による磁石部材の加工装置は、複
数の磁石部材を搬送路に連続的に搬送し、前記磁石部材
を付勢手段によって搬送方向と逆方向に付勢し、前記付
勢手段によって付勢された前記磁石部材を研削手段で研
削することを特徴とする。請求項７記載の本発明は、請
求項１、請求項５、又は請求項６のいずれかに記載の磁
石部材の加工装置において、前記磁石部材が焼結磁石で
あることを特徴とする。請求項８記載の本発明は、請求
項１、請求項５、又は請求項６のいずれかに記載の磁石
部材の加工装置において、前記磁石部材としてＲ−Ｆｅ
−Ｂ系希土類焼結磁石を用い、前記付勢手段又は前記研
削手段によって、前記磁石部材に１０ｋｇ重／ｍｍ２以
下の押圧力を加えることを特徴とする。請求項９記載の
本発明は、請求項１、請求項５、又は請求項６のいずれ
かに記載の磁石部材の加工装置において、前記研削手段
の近傍に、前記磁石部材の前記搬送路からの浮き上がり
を規制するガイド手段を設けたことを特徴とする。請求
項１０記載の本発明は、請求項９記載の磁石部材の加工
装置において、前記ガイド手段を前記研削手段の前後に
設けたことを特徴とする。請求項１１記載の本発明は、
請求項９記載の磁石部材の加工装置において、前記ガイ
ド手段に研削液供給手段を設けたことを特徴とする。請
求項１２記載の本発明は、請求項１１記載の磁石部材の
加工装置において、前記研削液供給手段からの研削液の
噴出方向を、前記研削手段の研削面に対してほぼ垂直な
方向としたことを特徴とする。請求項１３記載の本発明
は、請求項１１記載の磁石部材の加工装置において、前
記研削手段の研削面に隣接させて遮風部材を設けたこと
を特徴とする。請求項１４記載の本発明は、請求項１３
記載の磁石部材の加工装置において、前記遮風部材と前
記研削手段の研削面との間隔を１ｍｍ〜３ｍｍとしたこ
とを特徴とする。請求項１５記載の本発明は、請求項１
３記載の磁石部材の加工装置において、前記遮風部材
を、前記研削手段の回転軸を中心として、前記研削液供
給手段の手前１０度〜４０度の範囲に設けたことを特徴
とする。請求項１６記載の本発明は、請求項１３記載の
磁石部材の加工装置において、前記遮風部材を、前記ガ
イド手段で構成したことを特徴とする。請求項１７記載
の本発明による磁石部材の加工方法は、複数の磁石部材
を連続的に搬送し、研削手段を搬送方向と逆方向に回転
させ、前記研削手段によって前記磁石部材を搬送方向と
逆方向に付勢しながら研削することを特徴とする。請求
項１８記載の本発明による磁石部材の加工方法は、複数
の磁石部材を連続的に搬送し、前記磁石部材を付勢手段
によって搬送方向と逆方向に付勢し、前記付勢手段によ
って付勢された前記磁石部材を研削手段で研削すること
を特徴とする。請求項１９記載の本発明は、請求項４、
請求項１７、又は請求項１８のいずれかに記載の磁石部
材の加工方法において、前記磁石部材が焼結磁石である
ことを特徴とする。請求項２０記載の本発明は、請求項
４、請求項１７、又は請求項１８のいずれかに記載の磁
石部材の加工方法において、前記磁石部材としてＲ−Ｆ
ｅ−Ｂ系希土類焼結磁石を用い、前記磁石部材を１０ｋ
ｇ重／ｍｍ２以下の押圧力で付勢して搬送することを特
徴とする。請求項２１記載の本発明は、請求項４、請求
項１７、又は請求項１８のいずれかに記載の磁石部材の
加工方法において前記研削手段に対して研削液を噴出さ
せることを特徴とする。請求項２２記載の本発明は、請
求項２１記載の磁石部材の加工方法において、前記研削
液の噴出圧力を５ｋｇ重／ｃｍ２以上としたことを特徴
とする。請求項２３記載の本発明は、請求項２１記載の
磁石部材の加工方法において、前記研削液として表面張
力が２５ｄｙｎ／ｃｍ２〜６０ｄｙｎ／ｃｍ２の研削液
を用いたことを特徴とする。請求項２４記載の本発明
は、請求項２１記載の磁石部材の加工方法において、前
記研削液を用いることで前記磁石部材と前記研削手段と
の動摩擦係数を０．１〜０．３としたことを特徴とす
る。請求項２５記載の本発明は、請求項２１記載の磁石
部材の加工方法において、前記研削液として、水を主成
分とした研削液を用いたことを特徴とする。請求項２６
記載の本発明は、請求項２１記載の磁石部材の加工方法
において、前記研削液は消泡剤を含んでいることを特徴
とする。請求項２７記載の本発明は、請求項２１記載の
磁石部材の加工方法において、前記研削液を前記研削手
段の研削面に対してほぼ垂直に噴出することを特徴とす
る。請求項２８記載の本発明は、請求項４、請求項１
７、又は請求項１８のいずれかに記載の磁石部材の加工
方法において、前記磁石部材は、該搬送前に端部を面取
り加工していることを特徴とする。請求項２９記載の本
発明は、請求項２８記載の磁石部材の加工方法におい
て、前記磁石部材の面取り幅を１ｍｍ以上５ｍｍ以下と
したことを特徴とする。請求項３０記載の本発明は、請
求項２８記載の磁石部材の加工方法において、前記磁石
部材の面取り面の角度を、該磁石部材の研削面に対して
６０度〜８０度としたことを特徴とする。請求項３１記
載の本発明による磁石部材は、請求項１、請求項５、又
は請求項６記載の磁石部材の加工装置を用いて研削加工
されたことを特徴とする。請求項３２記載の本発明によ
る磁石部材は、請求項４、請求項１７、又は請求項１８
記載の磁石部材の加工方法によって研削加工されたこと
を特徴とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明の第１の実施の形態は、磁
石部材を連続的に搬送する過程で研削する磁石部材の加
工装置であり、磁石部材の搬送路を挟んで磁石部材の複
数の面を同時に研削するための一対の研削手段を配置
し、さらに磁石部材を搬送方向に付勢して供給するため
の搬送手段と、研削されている磁石部材をその搬送方向
の逆方向に押圧するための付勢手段を設ける。生産性を
高めるためには、一つの工程で磁石部材の複数の面を研
削することが望まれる。例えば、図６に示すように、磁
石部材１２を、回転する一対の砥石１３および１４の間
を通過させることにより、磁石部材１２の互いに反対側
となる面を同時に研削することができる。しかし、例え
ば磁石部材１２の研削しようとする２面の形状が互いに
異なる場合など、砥石１３および１４の間を通過する磁
石部材１２の両面に発生する摩擦力ＦａおよびＦｂの大
きさや方向が異なると、磁石部材１２を回転させようと
するモーメントＭが発生する。そのため、例えば、図１
に示すものと同様の形状の磁石部材１５の凸面に基準面
を形成し、同時に凹面を加工しようとすると、磁石部材
１５は研削される際に安定せず、磁石部材は上下動し
て、図７に示すようにその加工面１６に凹凸が発生す
る。
石部材を連続的に搬送する過程で研削する磁石部材の加
工装置であり、磁石部材の搬送路を挟んで磁石部材の複
数の面を同時に研削するための一対の研削手段を配置
し、さらに磁石部材を搬送方向に付勢して供給するため
の搬送手段と、研削されている磁石部材をその搬送方向
の逆方向に押圧するための付勢手段を設ける。生産性を
高めるためには、一つの工程で磁石部材の複数の面を研
削することが望まれる。例えば、図６に示すように、磁
石部材１２を、回転する一対の砥石１３および１４の間
を通過させることにより、磁石部材１２の互いに反対側
となる面を同時に研削することができる。しかし、例え
ば磁石部材１２の研削しようとする２面の形状が互いに
異なる場合など、砥石１３および１４の間を通過する磁
石部材１２の両面に発生する摩擦力ＦａおよびＦｂの大
きさや方向が異なると、磁石部材１２を回転させようと
するモーメントＭが発生する。そのため、例えば、図１
に示すものと同様の形状の磁石部材１５の凸面に基準面
を形成し、同時に凹面を加工しようとすると、磁石部材
１５は研削される際に安定せず、磁石部材は上下動し
て、図７に示すようにその加工面１６に凹凸が発生す
る。
【０００９】そこで、本発明では、配列した複数の磁石
部材を、搬送方向に付勢して一対の研削手段に供給する
とともに、研削手段の下流に設けた付勢手段により磁石
部材をその搬送方向と逆方向に付勢することにより、研
削されている磁石部材をその前後から押圧する。研削さ
れている磁石部材は、その前後の磁石部材より押圧され
て固定され、研削により磁石部材を回転させようとする
モーメントが発生しても、前後の磁石部材との摩擦力に
より回転は抑制される。したがって、磁石部材の複数の
面を安定して同時に研削加工することができる。
部材を、搬送方向に付勢して一対の研削手段に供給する
とともに、研削手段の下流に設けた付勢手段により磁石
部材をその搬送方向と逆方向に付勢することにより、研
削されている磁石部材をその前後から押圧する。研削さ
れている磁石部材は、その前後の磁石部材より押圧され
て固定され、研削により磁石部材を回転させようとする
モーメントが発生しても、前後の磁石部材との摩擦力に
より回転は抑制される。したがって、磁石部材の複数の
面を安定して同時に研削加工することができる。
【００１０】本発明の第２の実施の形態による磁石部材
の加工装置は、第１の実施の形態において、付勢手段を
仕上げ研磨する研削手段として利用するものである。本
実施の形態によれば、付勢手段を研削手段として利用す
ることで、生産性をさらに高めることができる。
の加工装置は、第１の実施の形態において、付勢手段を
仕上げ研磨する研削手段として利用するものである。本
実施の形態によれば、付勢手段を研削手段として利用す
ることで、生産性をさらに高めることができる。
【００１１】本発明の第３の実施の形態による磁石部材
の加工装置は、第１の実施の形態において、一対の研削
手段が、搬送路の上方および下方に配された砥石からな
り、搬送路の下方に配された砥石が磁石部材の下面に平
坦面を形成し、付勢手段が磁石部材の上面を平坦面を基
準にして仕上げ研磨するものである。本実施の形態によ
れば、磁石部材の上下面の研削に加えて、仕上げ研磨も
一つの工程で行うことができ、生産性をさらに高めるこ
とができる。
の加工装置は、第１の実施の形態において、一対の研削
手段が、搬送路の上方および下方に配された砥石からな
り、搬送路の下方に配された砥石が磁石部材の下面に平
坦面を形成し、付勢手段が磁石部材の上面を平坦面を基
準にして仕上げ研磨するものである。本実施の形態によ
れば、磁石部材の上下面の研削に加えて、仕上げ研磨も
一つの工程で行うことができ、生産性をさらに高めるこ
とができる。
【００１２】本発明の第４の実施の形態による磁石部材
の加工方法は、複数の磁石部材を一方向に付勢して連続
的に搬送するとともに、磁石部材をその搬送方向と逆方
向に付勢しながら、磁石部材を挟んで配した一対の研削
手段により磁石部材の互いに反対側となる面を同時に研
削するものである。本実施の形態によれば、複数の磁石
部材を一方向に付勢して連続的に搬送することで、連続
的な研削が可能となり、磁石部材を挟んで配した一対の
研削手段により、磁石部材の上下面の研削を安定して一
つの工程で行うことができ、生産性を高めることができ
る。
の加工方法は、複数の磁石部材を一方向に付勢して連続
的に搬送するとともに、磁石部材をその搬送方向と逆方
向に付勢しながら、磁石部材を挟んで配した一対の研削
手段により磁石部材の互いに反対側となる面を同時に研
削するものである。本実施の形態によれば、複数の磁石
部材を一方向に付勢して連続的に搬送することで、連続
的な研削が可能となり、磁石部材を挟んで配した一対の
研削手段により、磁石部材の上下面の研削を安定して一
つの工程で行うことができ、生産性を高めることができ
る。
【００１３】本発明の第５の実施の形態による磁石部材
の加工装置は、複数の磁石部材を搬送路に連続的に搬送
し、研削手段を搬送方向と逆方向に回転させ、研削手段
によって磁石部材を搬送方向と逆方向に付勢しながら研
削するものである。本実施の形態によれば、研削手段を
搬送方向と逆方向に回転させることで、搬送方向と逆方
向に付勢力を加えることができる。そしてこの付勢力に
よって、研削されている磁石部材は、その前後の磁石部
材より押圧されて固定され、研削により磁石部材を回転
させようとするモーメントが発生しても、前後の磁石部
材との摩擦力により回転は抑制される。従って、本実施
の形態によれば、連続的な研削が可能となり、生産性を
高めることができる。
の加工装置は、複数の磁石部材を搬送路に連続的に搬送
し、研削手段を搬送方向と逆方向に回転させ、研削手段
によって磁石部材を搬送方向と逆方向に付勢しながら研
削するものである。本実施の形態によれば、研削手段を
搬送方向と逆方向に回転させることで、搬送方向と逆方
向に付勢力を加えることができる。そしてこの付勢力に
よって、研削されている磁石部材は、その前後の磁石部
材より押圧されて固定され、研削により磁石部材を回転
させようとするモーメントが発生しても、前後の磁石部
材との摩擦力により回転は抑制される。従って、本実施
の形態によれば、連続的な研削が可能となり、生産性を
高めることができる。
【００１４】本発明の第６の実施の形態による磁石部材
の加工装置は、複数の磁石部材を搬送路に連続的に搬送
し、前記磁石部材を付勢手段によって搬送方向と逆方向
に付勢し、前記付勢手段によって付勢された前記磁石部
材を研削手段で研削するものである。本実施の形態によ
れば、付勢手段による付勢力によって、研削されている
磁石部材は、その前後の磁石部材より押圧されて固定さ
れ、研削により磁石部材を回転させようとするモーメン
トが発生しても、前後の磁石部材との摩擦力により回転
は抑制される。従って、本実施の形態によれば、連続的
な研削が可能となり、生産性を高めることができる。
の加工装置は、複数の磁石部材を搬送路に連続的に搬送
し、前記磁石部材を付勢手段によって搬送方向と逆方向
に付勢し、前記付勢手段によって付勢された前記磁石部
材を研削手段で研削するものである。本実施の形態によ
れば、付勢手段による付勢力によって、研削されている
磁石部材は、その前後の磁石部材より押圧されて固定さ
れ、研削により磁石部材を回転させようとするモーメン
トが発生しても、前後の磁石部材との摩擦力により回転
は抑制される。従って、本実施の形態によれば、連続的
な研削が可能となり、生産性を高めることができる。
【００１５】本発明の第７の実施の形態による磁石部材
の加工装置は、第１、第５又は第６の実施の形態におい
て、磁石部材として焼結磁石を用いたものである。焼結
磁石は脆性であり、欠けが発生しやすい性質であるが、
第１、第５又は第６の実施の形態では欠けにくいため、
焼結磁石においても安定して研削でき、生産性を高める
ことができる。
の加工装置は、第１、第５又は第６の実施の形態におい
て、磁石部材として焼結磁石を用いたものである。焼結
磁石は脆性であり、欠けが発生しやすい性質であるが、
第１、第５又は第６の実施の形態では欠けにくいため、
焼結磁石においても安定して研削でき、生産性を高める
ことができる。
【００１６】本発明の第８の実施の形態による磁石部材
の加工装置は、第１、第５又は第６の実施の形態におい
て、前記磁石部材としてＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石
を用い、付勢手段又は研削手段によって、磁石部材に１
０ｋｇ重／ｍｍ２以下の押圧力を加えるものである。磁
石部材において、特にその端部に１０ｋｇ重／ｍｍ２を
越える押圧力が加わると欠けや割れを引き起こしやすい
が、本実施の形態によれば、欠けや割れの発生を少なく
することができ、生産性を高めることができる。
の加工装置は、第１、第５又は第６の実施の形態におい
て、前記磁石部材としてＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石
を用い、付勢手段又は研削手段によって、磁石部材に１
０ｋｇ重／ｍｍ２以下の押圧力を加えるものである。磁
石部材において、特にその端部に１０ｋｇ重／ｍｍ２を
越える押圧力が加わると欠けや割れを引き起こしやすい
が、本実施の形態によれば、欠けや割れの発生を少なく
することができ、生産性を高めることができる。
【００１７】本発明の第9の実施の形態による磁石部材
の加工装置は、第１、第５又は第６の実施の形態におい
て、研削手段の近傍に磁石部材の搬送路からの浮き上が
りを規制するガイド手段を設けたものである。本実施の
形態によれば、研削されている磁石部材の前後の磁石部
材は、互いの押圧力以外にガイド手段により固定されて
浮き上がりが規制されるために、研削されている磁石部
材を安定して研削でき、生産性を高めることができる。
の加工装置は、第１、第５又は第６の実施の形態におい
て、研削手段の近傍に磁石部材の搬送路からの浮き上が
りを規制するガイド手段を設けたものである。本実施の
形態によれば、研削されている磁石部材の前後の磁石部
材は、互いの押圧力以外にガイド手段により固定されて
浮き上がりが規制されるために、研削されている磁石部
材を安定して研削でき、生産性を高めることができる。
【００１８】本発明の第１０の実施の形態による磁石部
材の加工装置は、第９の実施の形態において、ガイド手
段を研削手段の前後に設けたものである。本実施の形態
によれば、研削されている磁石部材の前後にある磁石部
材の浮き上がりを規制することができるために、研削さ
れている磁石部材をさらに安定して研削でき、生産性を
高めることができる。
材の加工装置は、第９の実施の形態において、ガイド手
段を研削手段の前後に設けたものである。本実施の形態
によれば、研削されている磁石部材の前後にある磁石部
材の浮き上がりを規制することができるために、研削さ
れている磁石部材をさらに安定して研削でき、生産性を
高めることができる。
【００１９】本発明の第１１の実施の形態による磁石部
材の加工装置は、第９の実施の形態において、ガイド手
段に研削液供給手段を設けたものである。本実施の形態
によれば、ガイド手段を研削手段に近接させることがで
きるとともに、研削液の供給も研削手段近傍から行うこ
とができる。従って、研削されている磁石部材に近い位
置にある磁石部材の浮き上がりを規制することができる
ために、研削されている磁石部材の安定性を高めること
ができ、また研削液の供給を研削手段に近い位置で行え
るために、研削液の供給をより確実に行うことができ、
生産性をさらに高めることができる。
材の加工装置は、第９の実施の形態において、ガイド手
段に研削液供給手段を設けたものである。本実施の形態
によれば、ガイド手段を研削手段に近接させることがで
きるとともに、研削液の供給も研削手段近傍から行うこ
とができる。従って、研削されている磁石部材に近い位
置にある磁石部材の浮き上がりを規制することができる
ために、研削されている磁石部材の安定性を高めること
ができ、また研削液の供給を研削手段に近い位置で行え
るために、研削液の供給をより確実に行うことができ、
生産性をさらに高めることができる。
【００２０】本発明の第１２の実施の形態による磁石部
材の加工装置は、第１１の実施の形態において、研削液
供給手段からの研削液の噴出方向を、研削手段の研削面
に対してほぼ垂直な方向としたものである。本実施の形
態によれば、研削液をほぼ垂直に噴出することで、研削
手段の回転によって発生する連れまわりの気流の影響を
受けにくく、均一な研削ができ、研削手段の焼き付きや
変形が起こりにくくなる。
材の加工装置は、第１１の実施の形態において、研削液
供給手段からの研削液の噴出方向を、研削手段の研削面
に対してほぼ垂直な方向としたものである。本実施の形
態によれば、研削液をほぼ垂直に噴出することで、研削
手段の回転によって発生する連れまわりの気流の影響を
受けにくく、均一な研削ができ、研削手段の焼き付きや
変形が起こりにくくなる。
【００２１】本発明の第１３の実施の形態による磁石部
材の加工装置は、第１１の実施の形態において、研削手
段の研削面に隣接させて遮風部材を設けたものである。
本実施の形態によれば、研削手段が回転することによっ
て発生する気流を遮風部材によって分散させるので、研
削液の研削面上への付着を容易にさせ、焼き付きが起こ
りにくくなる。
材の加工装置は、第１１の実施の形態において、研削手
段の研削面に隣接させて遮風部材を設けたものである。
本実施の形態によれば、研削手段が回転することによっ
て発生する気流を遮風部材によって分散させるので、研
削液の研削面上への付着を容易にさせ、焼き付きが起こ
りにくくなる。
【００２２】本発明の第１４の実施の形態による磁石部
材の加工装置は、第１３の実施の形態において、遮風部
材と前記研削手段の研削面との間隔を１ｍｍ〜３ｍｍと
したものである。本実施の形態によれば、研削手段と磁
石部材の間に入り込む気流の量が少なくなるので研削液
が研削手段と磁石部材との間に入り込みやすくなる。
材の加工装置は、第１３の実施の形態において、遮風部
材と前記研削手段の研削面との間隔を１ｍｍ〜３ｍｍと
したものである。本実施の形態によれば、研削手段と磁
石部材の間に入り込む気流の量が少なくなるので研削液
が研削手段と磁石部材との間に入り込みやすくなる。
【００２３】本発明の第１５の実施の形態による磁石部
材の加工装置は、第１３の実施の形態において、遮風部
材を、前記研削手段の回転軸を中心として、前記研削液
供給手段の手前１０度〜４０度の範囲に設けたものであ
る。本実施の形態によれば、研削手段の回転によって発
生した気流を研削の直前で遮風して連れまわる気流を少
なくすることで、研削液が研削手段と磁石部材の間に入
り込みやすくなる。
材の加工装置は、第１３の実施の形態において、遮風部
材を、前記研削手段の回転軸を中心として、前記研削液
供給手段の手前１０度〜４０度の範囲に設けたものであ
る。本実施の形態によれば、研削手段の回転によって発
生した気流を研削の直前で遮風して連れまわる気流を少
なくすることで、研削液が研削手段と磁石部材の間に入
り込みやすくなる。
【００２４】本発明の第１６の実施の形態による磁石部
材の加工装置は、第１３の実施の形態において、遮風部
材を、前記ガイド手段で構成したものである。本実施の
形態によれば、遮風部材の位置決めを容易に行え、また
研削手段に近接して設けることができる。
材の加工装置は、第１３の実施の形態において、遮風部
材を、前記ガイド手段で構成したものである。本実施の
形態によれば、遮風部材の位置決めを容易に行え、また
研削手段に近接して設けることができる。
【００２５】本発明の第１７の実施の形態による磁石部
材の加工方法は、複数の磁石部材を連続的に搬送し、研
削手段を搬送方向と逆方向に回転させ、研削手段によっ
て磁石部材を搬送方向と逆方向に付勢しながら研削する
ものである。本実施の形態によれば、研削手段を搬送方
向と逆方向に回転させることで、搬送方向と逆方向に付
勢力を加えることができる。そしてこの付勢力によっ
て、研削されている磁石部材は、その前後の磁石部材よ
り押圧されて固定され、研削により磁石部材を回転させ
ようとするモーメントが発生しても、前後の磁石部材と
の摩擦力により回転は抑制される。従って、本実施の形
態によれば、連続的な研削が可能となり、生産性を高め
ることができる。
材の加工方法は、複数の磁石部材を連続的に搬送し、研
削手段を搬送方向と逆方向に回転させ、研削手段によっ
て磁石部材を搬送方向と逆方向に付勢しながら研削する
ものである。本実施の形態によれば、研削手段を搬送方
向と逆方向に回転させることで、搬送方向と逆方向に付
勢力を加えることができる。そしてこの付勢力によっ
て、研削されている磁石部材は、その前後の磁石部材よ
り押圧されて固定され、研削により磁石部材を回転させ
ようとするモーメントが発生しても、前後の磁石部材と
の摩擦力により回転は抑制される。従って、本実施の形
態によれば、連続的な研削が可能となり、生産性を高め
ることができる。
【００２６】本発明の第１８の実施の形態による磁石部
材の加工装置は、複数の磁石部材を連続的に搬送し、前
記磁石部材を付勢手段によって搬送方向と逆方向に付勢
し、前記付勢手段によって付勢された前記磁石部材を研
削手段で研削するものである。本実施の形態によれば、
付勢手段による付勢力によって、研削されている磁石部
材は、その前後の磁石部材より押圧されて固定され、研
削により磁石部材を回転させようとするモーメントが発
生しても、前後の磁石部材との摩擦力により回転は抑制
される。従って、本実施の形態によれば、連続的な研削
が可能となり、生産性を高めることができる。
材の加工装置は、複数の磁石部材を連続的に搬送し、前
記磁石部材を付勢手段によって搬送方向と逆方向に付勢
し、前記付勢手段によって付勢された前記磁石部材を研
削手段で研削するものである。本実施の形態によれば、
付勢手段による付勢力によって、研削されている磁石部
材は、その前後の磁石部材より押圧されて固定され、研
削により磁石部材を回転させようとするモーメントが発
生しても、前後の磁石部材との摩擦力により回転は抑制
される。従って、本実施の形態によれば、連続的な研削
が可能となり、生産性を高めることができる。
【００２７】本発明の第１９の実施の形態による磁石部
材の加工方法は、第４、第１７又は第１８の実施の形態
において、磁石部材として焼結磁石を用いたものであ
る。焼結磁石は脆性であり、欠けが発生しやすい性質で
あるが、第４、第１７又は第１８の実施の形態では欠け
にくいため、焼結磁石においても安定して研削でき、生
産性を高めることができる。
材の加工方法は、第４、第１７又は第１８の実施の形態
において、磁石部材として焼結磁石を用いたものであ
る。焼結磁石は脆性であり、欠けが発生しやすい性質で
あるが、第４、第１７又は第１８の実施の形態では欠け
にくいため、焼結磁石においても安定して研削でき、生
産性を高めることができる。
【００２８】本発明の第２０の実施の形態による磁石部
材の加工方法は、第４、第１７又は第１８の実施の形態
において、前記磁石部材としてＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼
結磁石を用い、磁石部材を１０ｋｇ重／ｍｍ２以下の押
圧力で付勢して搬送するものである。磁石部材におい
て、特にその端部に１０ｋｇ重／ｍｍ２を越える押圧力
が加わると欠けや割れを引き起こしやすいが、本実施の
形態によれば、欠けや割れの発生を少なくすることがで
き、生産性を高めることができる。
材の加工方法は、第４、第１７又は第１８の実施の形態
において、前記磁石部材としてＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼
結磁石を用い、磁石部材を１０ｋｇ重／ｍｍ２以下の押
圧力で付勢して搬送するものである。磁石部材におい
て、特にその端部に１０ｋｇ重／ｍｍ２を越える押圧力
が加わると欠けや割れを引き起こしやすいが、本実施の
形態によれば、欠けや割れの発生を少なくすることがで
き、生産性を高めることができる。
【００２９】本発明の第２１の実施の形態による磁石部
材の加工方法は、第４、第１７又は第１８の実施の形態
において、研削手段に対して研削液を噴出させるもので
ある。本実施の形態によれば、研削手段に噴出させるこ
とで、研削手段に対して確実に研削液を噴出することが
できるので、焼き付きがなくなり、研削手段が摩耗しに
くくなる。また、切りくずが滞留しにくくなる。
材の加工方法は、第４、第１７又は第１８の実施の形態
において、研削手段に対して研削液を噴出させるもので
ある。本実施の形態によれば、研削手段に噴出させるこ
とで、研削手段に対して確実に研削液を噴出することが
できるので、焼き付きがなくなり、研削手段が摩耗しに
くくなる。また、切りくずが滞留しにくくなる。
【００３０】本発明の第２２の実施の形態による磁石部
材の加工方法は、第２１の実施の形態において、研削液
の噴出圧力を５ｋｇ重／ｃｍ２以上としたものである。
本実施の形態によれば、研削液が高い圧力で研削手段に
確実に噴出されるので、焼き付きが起こりにくくなり、
研削手段の摩耗が少なくなるとともに研削手段の研削力
が減少しないため効率よく研削加工ができる。
材の加工方法は、第２１の実施の形態において、研削液
の噴出圧力を５ｋｇ重／ｃｍ２以上としたものである。
本実施の形態によれば、研削液が高い圧力で研削手段に
確実に噴出されるので、焼き付きが起こりにくくなり、
研削手段の摩耗が少なくなるとともに研削手段の研削力
が減少しないため効率よく研削加工ができる。
【００３１】本発明の第２３の実施の形態による磁石部
材の加工方法は、第２１の実施の形態において、研削液
として表面張力が２５ｄｙｎ／ｃｍ２〜６０ｄｙｎ／ｃ
ｍ２の研削液を用いたものである。本実施の形態によれ
ば、浸透性がよく、かつ研削くずの排出性がよいので効
率よく研削できる。研削液の表面張力が２５ｄｙｎ／ｃ
ｍ２未満では研削の際、研削液が浸透しすぎて研削手段
が空回りする。一方、６０ｄｙｎ／ｃｍ２を超えると研
削液が磁石部材と研削部材との間に浸透しにくくなるの
で研削の抵抗が高くなり研削手段の焼き付きが発生す
る。
材の加工方法は、第２１の実施の形態において、研削液
として表面張力が２５ｄｙｎ／ｃｍ２〜６０ｄｙｎ／ｃ
ｍ２の研削液を用いたものである。本実施の形態によれ
ば、浸透性がよく、かつ研削くずの排出性がよいので効
率よく研削できる。研削液の表面張力が２５ｄｙｎ／ｃ
ｍ２未満では研削の際、研削液が浸透しすぎて研削手段
が空回りする。一方、６０ｄｙｎ／ｃｍ２を超えると研
削液が磁石部材と研削部材との間に浸透しにくくなるの
で研削の抵抗が高くなり研削手段の焼き付きが発生す
る。
【００３２】本発明の第２４の実施の形態による磁石部
材の加工方法は、第２１の実施の形態において、研削液
を用いることで磁石部材と研削手段との動摩擦係数を
０．１〜０．３としたものである。本実施の形態によれ
ば、焼き付きが起こりにくくなり、研削手段の摩耗が少
なくなるとともに、研削手段の研削力が減少しないため
効率よく研削加工ができる。
材の加工方法は、第２１の実施の形態において、研削液
を用いることで磁石部材と研削手段との動摩擦係数を
０．１〜０．３としたものである。本実施の形態によれ
ば、焼き付きが起こりにくくなり、研削手段の摩耗が少
なくなるとともに、研削手段の研削力が減少しないため
効率よく研削加工ができる。
【００３３】本発明の第２５の実施の形態による磁石部
材の加工方法は、第２１の実施の形態において、研削液
として、水を主成分とした研削液を用いたものである。
本実施の形態によれば、水は冷却効果が高いため、研削
手段の冷却効果を高めることができ、焼き付きが起こり
にくくなる。また、例えばダイヤモンドの脱粒等を有効
に防止することができる。
材の加工方法は、第２１の実施の形態において、研削液
として、水を主成分とした研削液を用いたものである。
本実施の形態によれば、水は冷却効果が高いため、研削
手段の冷却効果を高めることができ、焼き付きが起こり
にくくなる。また、例えばダイヤモンドの脱粒等を有効
に防止することができる。
【００３４】本発明の第２６の実施の形態による磁石部
材の加工方法は、第２１の実施の形態において、研削液
に消泡剤を含有させたものである。本実施の形態によれ
ば、研削時に研削液が泡立ちにくくなることで、研削液
の浸透性をよくし、冷却効果を高め、研削部での温度の
上昇を防ぐので、研削手段の焼き付きや変形が起こりに
くくなる。
材の加工方法は、第２１の実施の形態において、研削液
に消泡剤を含有させたものである。本実施の形態によれ
ば、研削時に研削液が泡立ちにくくなることで、研削液
の浸透性をよくし、冷却効果を高め、研削部での温度の
上昇を防ぐので、研削手段の焼き付きや変形が起こりに
くくなる。
【００３５】本発明の第２７の実施の形態による磁石部
材の加工方法は、第２１の実施の形態において、研削液
を前記研削手段の研削面に対してほぼ垂直に噴出するも
のである。本実施の形態によれば、研削液をほぼ垂直に
噴出することで、研削手段の回転によって発生する連れ
まわりの気流の影響を受けても確実な研削液の供給がで
き、研削手段の焼き付きや変形が起こりにくくなる。
材の加工方法は、第２１の実施の形態において、研削液
を前記研削手段の研削面に対してほぼ垂直に噴出するも
のである。本実施の形態によれば、研削液をほぼ垂直に
噴出することで、研削手段の回転によって発生する連れ
まわりの気流の影響を受けても確実な研削液の供給がで
き、研削手段の焼き付きや変形が起こりにくくなる。
【００３６】本発明の第２８の実施の形態による磁石部
材の加工方法は、第４、第１７又は第１８の実施の形態
において、磁石部材は、搬送前に端部を面取り加工して
いる。本実施の形態によれば、磁石部材の端部に圧力の
負荷が集中しないので、研削の際、磁石部材と磁石部材
とが接触した際に欠けが発生しない。
材の加工方法は、第４、第１７又は第１８の実施の形態
において、磁石部材は、搬送前に端部を面取り加工して
いる。本実施の形態によれば、磁石部材の端部に圧力の
負荷が集中しないので、研削の際、磁石部材と磁石部材
とが接触した際に欠けが発生しない。
【００３７】本発明の第２９の実施の形態による磁石部
材の加工方法は、第２８の実施の形態において、磁石部
材の面取り幅を１ｍｍ以上５ｍｍ以下としたものであ
る。本実施の形態のように、磁石部材と磁石部材とが接
触した際の欠け防止と歩留まりの両立のためには、１ｍ
ｍ以上５ｍｍ以下の面取り幅でよい。
材の加工方法は、第２８の実施の形態において、磁石部
材の面取り幅を１ｍｍ以上５ｍｍ以下としたものであ
る。本実施の形態のように、磁石部材と磁石部材とが接
触した際の欠け防止と歩留まりの両立のためには、１ｍ
ｍ以上５ｍｍ以下の面取り幅でよい。
【００３８】本発明の第３０の実施の形態による磁石部
材の加工方法は、第２８の実施の形態において、磁石部
材の面取り面の角度を、該磁石部材の研削面に対して６
０度〜８０度としたものである。本実施の形態のよう
に、磁石部材と磁石部材とが接触した際の欠け防止のた
めには、磁石部材の研削面に対して６０度〜８０度の面
取り角度が適している。
材の加工方法は、第２８の実施の形態において、磁石部
材の面取り面の角度を、該磁石部材の研削面に対して６
０度〜８０度としたものである。本実施の形態のよう
に、磁石部材と磁石部材とが接触した際の欠け防止のた
めには、磁石部材の研削面に対して６０度〜８０度の面
取り角度が適している。
【００３９】本発明の第３１の実施の形態による磁石部
材は、第１、第５、第６の実施の形態による磁石部材の
加工装置を用いて研削加工されたものである。本実施の
形態によれば、不良発生の少ない寸法精度の安定した磁
石部材を得ることができる。
材は、第１、第５、第６の実施の形態による磁石部材の
加工装置を用いて研削加工されたものである。本実施の
形態によれば、不良発生の少ない寸法精度の安定した磁
石部材を得ることができる。
【００４０】本発明の第３２の実施の形態による磁石部
材は、第４、第１７、第１８の実施の形態による磁石部
材の加工方法を用いて研削加工されたものである。本実
施の形態によれば、不良発生の少ない寸法精度の安定し
た磁石部材を得ることができる。
材は、第４、第１７、第１８の実施の形態による磁石部
材の加工方法を用いて研削加工されたものである。本実
施の形態によれば、不良発生の少ない寸法精度の安定し
た磁石部材を得ることができる。
【００４１】
【実施例】まず本発明による研削動作を図８を用いて説
明する。なお、研削手段としては、通常、回転砥石を用
いる。回転砥石は、その研削抵抗がいずれも磁石部材の
搬送方向と同方向または逆方向に発生するように回転さ
せる。なお、一対の回転砥石に発生する研削抵抗の方向
が互いに異なると、研削している磁石部材に大きなモー
メントが発生するため、回転砥石は、研削抵抗の方向が
一致するように回転させることが好ましい。
明する。なお、研削手段としては、通常、回転砥石を用
いる。回転砥石は、その研削抵抗がいずれも磁石部材の
搬送方向と同方向または逆方向に発生するように回転さ
せる。なお、一対の回転砥石に発生する研削抵抗の方向
が互いに異なると、研削している磁石部材に大きなモー
メントが発生するため、回転砥石は、研削抵抗の方向が
一致するように回転させることが好ましい。
【００４２】磁性部材１７は、例えばローラ２０等の搬
送手段により押圧されながら図中左方向に搬送される。
回転する砥石１８および１９の間を磁石部材１７が通過
すると、上記のように磁石部材１７には、図中破線で示
すように磁石部材１７を回転させようとするモーメント
Ｍが発生する。ここで、磁性部材１７は、その後に続く
磁石部材１７によって押圧されているため、モーメント
Ｍによる回転を抑制する方向に摩擦力Ｆｃが働く。さら
に、砥石１８および１９の下流には、磁性部材１７を搬
送方向と逆方向に付勢するためにリバースローラ２１等
の付勢手段が配されているため、砥石１８および１９の
間を通過する磁石部材１７の前端面には、先行する磁石
部材１７を介して搬送方向とは逆の方向に押圧力が働
く。したがって、同様にモーメントＭによる回転を抑制
する方向に摩擦力Ｆｄが働く。磁石部材１７は、これら
の摩擦力により固定されるため、前後が上下動してばた
ついたりすることなく、安定して砥石１８および１９の
間を通過して研削加工される。
送手段により押圧されながら図中左方向に搬送される。
回転する砥石１８および１９の間を磁石部材１７が通過
すると、上記のように磁石部材１７には、図中破線で示
すように磁石部材１７を回転させようとするモーメント
Ｍが発生する。ここで、磁性部材１７は、その後に続く
磁石部材１７によって押圧されているため、モーメント
Ｍによる回転を抑制する方向に摩擦力Ｆｃが働く。さら
に、砥石１８および１９の下流には、磁性部材１７を搬
送方向と逆方向に付勢するためにリバースローラ２１等
の付勢手段が配されているため、砥石１８および１９の
間を通過する磁石部材１７の前端面には、先行する磁石
部材１７を介して搬送方向とは逆の方向に押圧力が働
く。したがって、同様にモーメントＭによる回転を抑制
する方向に摩擦力Ｆｄが働く。磁石部材１７は、これら
の摩擦力により固定されるため、前後が上下動してばた
ついたりすることなく、安定して砥石１８および１９の
間を通過して研削加工される。
【００４３】以下、本発明の好ましい実施例を図面に基
づいて説明する。 《実施例１》図９に、本実施例の磁石部材の加工装置の
要部を示す。搬送路を構成するテーブル２２の上には、
磁石部材２３を案内するための互いに平行な一対のガイ
ドフレーム２４が配されている。磁石部材２３は図１に
示すものと同様の形状を有し、幅が４０ｍｍで長さが６
０ｍｍである。ローラ３３および図示しない複数のロー
ラに張架されたベルト３２は、例えば速度１００ｍｍ／
分で磁石部材２３を、一対のガイドフレーム２４の間に
連続的に供給する。ここで、これらのローラ３３とベル
ト３２によって搬送手段を構成する。このとき、磁石部
材２３は、その凹面を上方に向けて供給される。搬送路
に供給された磁石部材２３は、後続の磁石部材２３に押
圧されながら、ガイドフレーム２４に沿って搬送され
る。
づいて説明する。 《実施例１》図９に、本実施例の磁石部材の加工装置の
要部を示す。搬送路を構成するテーブル２２の上には、
磁石部材２３を案内するための互いに平行な一対のガイ
ドフレーム２４が配されている。磁石部材２３は図１に
示すものと同様の形状を有し、幅が４０ｍｍで長さが６
０ｍｍである。ローラ３３および図示しない複数のロー
ラに張架されたベルト３２は、例えば速度１００ｍｍ／
分で磁石部材２３を、一対のガイドフレーム２４の間に
連続的に供給する。ここで、これらのローラ３３とベル
ト３２によって搬送手段を構成する。このとき、磁石部
材２３は、その凹面を上方に向けて供給される。搬送路
に供給された磁石部材２３は、後続の磁石部材２３に押
圧されながら、ガイドフレーム２４に沿って搬送され
る。
【００４４】磁石部材２３の搬送路の上下には、荒加工
用砥石２５および基準面加工用砥石２６が対向して配さ
れている。ここで、荒加工用砥石２５と基準面加工用砥
石２６とによって一対の研削手段を構成している。荒加
工用砥石２５および基準面加工用砥石２６は、磁石部材
２３の搬送速度と比べて高速（たとえば２０００ｍ／
分）で回転している。ここで、荒加工用砥石２５および
基準面加工用砥石２６は、その研削面にダイヤモンド砥
粒が電着されている。このダイヤモンド砥粒の大きさは
１００μｍ〜５００μｍが好ましい。５００μｍを超え
ると研削量が増えるが表面の凹凸が大きい。また１００
μｍ未満であると表面の仕上がりは良いが研削量が増え
ないので生産性が低い。ガイドフレーム２４に沿って搬
送される磁石部材２３は、荒加工用砥石２５および基準
面加工用砥石２６の間を通過して、図１０の（ａ）およ
び（ｂ）に示すように研削される。搬送路の上方に配さ
れた荒加工用砥石２５は、得ようとする磁石部材の凹面
形状に対応した研削面を有する。一方、基準面加工用砥
石２６は、平坦な基準面を有する。したがって、磁石部
材２３が荒加工用砥石２５および基準面加工用砥石２６
の間を通過する際に、磁石部材２３の下部凸面に平坦な
基準面が形成され、上部凹面はこの基準面を基準にし
て、所定の形状に研削加工される。
用砥石２５および基準面加工用砥石２６が対向して配さ
れている。ここで、荒加工用砥石２５と基準面加工用砥
石２６とによって一対の研削手段を構成している。荒加
工用砥石２５および基準面加工用砥石２６は、磁石部材
２３の搬送速度と比べて高速（たとえば２０００ｍ／
分）で回転している。ここで、荒加工用砥石２５および
基準面加工用砥石２６は、その研削面にダイヤモンド砥
粒が電着されている。このダイヤモンド砥粒の大きさは
１００μｍ〜５００μｍが好ましい。５００μｍを超え
ると研削量が増えるが表面の凹凸が大きい。また１００
μｍ未満であると表面の仕上がりは良いが研削量が増え
ないので生産性が低い。ガイドフレーム２４に沿って搬
送される磁石部材２３は、荒加工用砥石２５および基準
面加工用砥石２６の間を通過して、図１０の（ａ）およ
び（ｂ）に示すように研削される。搬送路の上方に配さ
れた荒加工用砥石２５は、得ようとする磁石部材の凹面
形状に対応した研削面を有する。一方、基準面加工用砥
石２６は、平坦な基準面を有する。したがって、磁石部
材２３が荒加工用砥石２５および基準面加工用砥石２６
の間を通過する際に、磁石部材２３の下部凸面に平坦な
基準面が形成され、上部凹面はこの基準面を基準にし
て、所定の形状に研削加工される。
【００４５】荒加工用砥石２５および基準面加工用砥石
２６よりも下流側の磁石部材２３のテーブル２２には、
付勢手段の機能を備えた仕上げ加工用砥石２７が配され
ている。仕上げ加工用砥石２７は、テーブル２２の上方
に配されていて、磁石部材２３にその搬送方向とは逆に
力が加わるように回転する。すなわち、仕上げ加工用砥
石２７は、磁石部材２３の荒加工用砥石２５により研削
された凹面を仕上げ研磨するとともに、磁石部材２３を
その搬送方向とは逆の方向に付勢する。仕上げ加工用砥
石２７の回転速度は、例えば荒加工用砥石２５および基
準面加工用砥石２６のそれらと同等にする。なお、上記
実施例において、荒加工用砥石２５、基準面加工用砥石
２６、又は仕上げ加工用砥石２７によって磁石部材２３
に与える押圧力は、磁石部材としてＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土
類焼結磁石を用いた場合には、１０ｋｇ重／ｍｍ２以下
とすることが好ましい。このように磁石部材２３に与え
る押圧力を１０ｋｇ重／ｍｍ ２以下とすることで、焼結
体で割れやすい磁石部材２３の特に端部での欠けや割れ
の発生を少なくすることができる。
２６よりも下流側の磁石部材２３のテーブル２２には、
付勢手段の機能を備えた仕上げ加工用砥石２７が配され
ている。仕上げ加工用砥石２７は、テーブル２２の上方
に配されていて、磁石部材２３にその搬送方向とは逆に
力が加わるように回転する。すなわち、仕上げ加工用砥
石２７は、磁石部材２３の荒加工用砥石２５により研削
された凹面を仕上げ研磨するとともに、磁石部材２３を
その搬送方向とは逆の方向に付勢する。仕上げ加工用砥
石２７の回転速度は、例えば荒加工用砥石２５および基
準面加工用砥石２６のそれらと同等にする。なお、上記
実施例において、荒加工用砥石２５、基準面加工用砥石
２６、又は仕上げ加工用砥石２７によって磁石部材２３
に与える押圧力は、磁石部材としてＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土
類焼結磁石を用いた場合には、１０ｋｇ重／ｍｍ２以下
とすることが好ましい。このように磁石部材２３に与え
る押圧力を１０ｋｇ重／ｍｍ ２以下とすることで、焼結
体で割れやすい磁石部材２３の特に端部での欠けや割れ
の発生を少なくすることができる。
【００４６】《実施例２》本実施例では、実施例１で用
いたものと同様の磁石部材の両側面を研削する磁石部材
の加工装置について説明する。図１１に示す加工装置の
構成は、ほぼ実施例１の加工装置と同様である。ただ
し、荒加工用砥石２５および基準面加工用砥石２６に代
えて、側面研削用の砥石２８および２９が磁石部材３０
の搬送路を挟んで左右に対向して配置されている。磁石
部材３０は、砥石２８および２９の間を通過する際に、
その両側面が同時に研削され、磁石部材３０の幅が所定
のサイズに加工される。なお、図中、搬送路を搬送され
る磁石部材３０には、凸面にすでに上記のような基準面
が形成されている。
いたものと同様の磁石部材の両側面を研削する磁石部材
の加工装置について説明する。図１１に示す加工装置の
構成は、ほぼ実施例１の加工装置と同様である。ただ
し、荒加工用砥石２５および基準面加工用砥石２６に代
えて、側面研削用の砥石２８および２９が磁石部材３０
の搬送路を挟んで左右に対向して配置されている。磁石
部材３０は、砥石２８および２９の間を通過する際に、
その両側面が同時に研削され、磁石部材３０の幅が所定
のサイズに加工される。なお、図中、搬送路を搬送され
る磁石部材３０には、凸面にすでに上記のような基準面
が形成されている。
【００４７】また、本加工装置には、磁石部材３０の搬
送路の砥石２８および２９より下流に、付勢手段として
の凹面加工用砥石３１が配されている。したがって、磁
石部材３０は、凹面加工用砥石３１を通過して、その凹
面が研削加工される。凹面に全く研削加工がなされてい
なければ、凹面加工用砥石３１に荒加工用砥石を用い
る。また、凹面に荒加工がなされていれば、仕上げ加工
用砥石を用いる。実施例１で研削加工された磁石部材の
ように、凹面がすでに仕上げ加工されていて、凸面が最
終形状に加工されていなければ、凹面加工用砥石３１に
代えて図５に示すような凸面加工用の砥石１１を用い、
磁石部材をその凹面を下にして搬送路に供給する。これ
により、磁性部材の側面を加工するとともにその凸面を
所定の形状に加工する。以上のように、本実施例によれ
ば、磁性部材の両側面を研削加工するとともに、その凹
面または凸面を併せて加工することも可能である。な
お、側面を研削しようとする磁石部材の凹面および凸面
がいずれも加工されていれば、砥石を用いる必要はな
く、これに代えてたとえば付勢手段としてのみ機能する
ゴム製のローラを用いる。
送路の砥石２８および２９より下流に、付勢手段として
の凹面加工用砥石３１が配されている。したがって、磁
石部材３０は、凹面加工用砥石３１を通過して、その凹
面が研削加工される。凹面に全く研削加工がなされてい
なければ、凹面加工用砥石３１に荒加工用砥石を用い
る。また、凹面に荒加工がなされていれば、仕上げ加工
用砥石を用いる。実施例１で研削加工された磁石部材の
ように、凹面がすでに仕上げ加工されていて、凸面が最
終形状に加工されていなければ、凹面加工用砥石３１に
代えて図５に示すような凸面加工用の砥石１１を用い、
磁石部材をその凹面を下にして搬送路に供給する。これ
により、磁性部材の側面を加工するとともにその凸面を
所定の形状に加工する。以上のように、本実施例によれ
ば、磁性部材の両側面を研削加工するとともに、その凹
面または凸面を併せて加工することも可能である。な
お、側面を研削しようとする磁石部材の凹面および凸面
がいずれも加工されていれば、砥石を用いる必要はな
く、これに代えてたとえば付勢手段としてのみ機能する
ゴム製のローラを用いる。
【００４８】《実施例３》次に本発明の他の実施例によ
る磁石部材の加工装置について図１２及び図１３に基づ
いて説明する。なお、実施例１で説明した構成部材と同
一機能を有する部材については同一番号を付して説明を
省略する。図１２に示すように、本実施例は、荒加工用
砥石２５と仕上げ加工用砥石２７との近傍に、磁石部材
２３のテーブル２２からの浮き上がりを規制するガイド
手段４０Ａ、４０Ｂを設けている。ここで、ガイド手段
４０Ａは、荒加工用砥石２５及び仕上げ加工用砥石２７
からの磁石部材２３の搬出側近傍に設けたものであり、
ガイド手段４０Ｂは、荒加工用砥石２５及び仕上げ加工
用砥石２７への磁石部材２３の搬入側近傍に設けたもの
である。これらガイド手段４０Ａ、４０Ｂは、磁石部材
２３の上面に接するか、あるいはわずかの寸法をあけて
設けている。ガイド手段４０Ａは、研削液供給手段５０
もを設けている。また、基準面加工用砥石２６の搬出側
のテーブル２２にも研削液供給手段５０を設けている。
ここで研削液供給手段５０は、図１３に示すように、噴
出ノズル５１とこの噴出ノズル５１に研削液を供給する
供給路５２を有している。噴出ノズル５１は、荒加工用
砥石２５の研削面２５Ａに向けて設けている。このと
き、噴出ノズル５１の噴出方向は、研削面２５Ａに対し
てほぼ垂直な方向とすることが好ましい。また噴出ノズ
ル５１からの研削液の噴出圧力は、５ｋｇ重／ｃｍ２以
上とすることが好ましい。このような噴出方向、噴出圧
力とすることで、砥石が高速で回転した際に発生する気
流の影響を受けやすい研削液を砥石に一定して供給でき
る。
る磁石部材の加工装置について図１２及び図１３に基づ
いて説明する。なお、実施例１で説明した構成部材と同
一機能を有する部材については同一番号を付して説明を
省略する。図１２に示すように、本実施例は、荒加工用
砥石２５と仕上げ加工用砥石２７との近傍に、磁石部材
２３のテーブル２２からの浮き上がりを規制するガイド
手段４０Ａ、４０Ｂを設けている。ここで、ガイド手段
４０Ａは、荒加工用砥石２５及び仕上げ加工用砥石２７
からの磁石部材２３の搬出側近傍に設けたものであり、
ガイド手段４０Ｂは、荒加工用砥石２５及び仕上げ加工
用砥石２７への磁石部材２３の搬入側近傍に設けたもの
である。これらガイド手段４０Ａ、４０Ｂは、磁石部材
２３の上面に接するか、あるいはわずかの寸法をあけて
設けている。ガイド手段４０Ａは、研削液供給手段５０
もを設けている。また、基準面加工用砥石２６の搬出側
のテーブル２２にも研削液供給手段５０を設けている。
ここで研削液供給手段５０は、図１３に示すように、噴
出ノズル５１とこの噴出ノズル５１に研削液を供給する
供給路５２を有している。噴出ノズル５１は、荒加工用
砥石２５の研削面２５Ａに向けて設けている。このと
き、噴出ノズル５１の噴出方向は、研削面２５Ａに対し
てほぼ垂直な方向とすることが好ましい。また噴出ノズ
ル５１からの研削液の噴出圧力は、５ｋｇ重／ｃｍ２以
上とすることが好ましい。このような噴出方向、噴出圧
力とすることで、砥石が高速で回転した際に発生する気
流の影響を受けやすい研削液を砥石に一定して供給でき
る。
【００４９】使用する研削液は、水を主成分とした研削
液が好ましい。水を主成分とした研削液は冷却効果が高
いため、このような研削液を用いることで、冷却効果を
高めることができ、焼き付きが起こりにくくなる。また
消泡剤を含有させた研削液を用いることが好ましい。消
泡剤を含有させることで、研削時における研削液の泡立
ちを少なくでき、研削液の浸透性をよくし、冷却効果を
高め、研削部での温度の上昇を防ぐので、研削手段の焼
き付きや変形が起こりにくくなる。また使用する研削液
は、表面張力が２５ｄｙｎ／ｃｍ２〜６０ｄｙｎ／ｃｍ
２の範囲のものを用いることが好ましい。研削液の表面
張力が２５ｄｙｎ／ｃｍ２未満では、研削の際に、研削
液が浸透しすぎて荒加工用砥石２５が空回りする。一
方、６０ｄｙｎ／ｃｍ２を超えると、研削液が磁石部材
２３と荒加工用砥石２５との間に浸透しにくくなるので
研削の抵抗が高くなり研削手段の焼き付きが発生する。
そして、このような研削液を用いることで、磁石部材２
３と荒加工用砥石２５や基準面加工用砥石２６などとの
動摩擦係数を０．１〜０．３とする。動摩擦係数を０．
１〜０．３とすることで、焼き付きが起こりにくくな
り、荒加工用砥石２５や基準面加工用砥石２６などの摩
耗が少なく、研削力が低下しないため効率よく研削加工
ができる。
液が好ましい。水を主成分とした研削液は冷却効果が高
いため、このような研削液を用いることで、冷却効果を
高めることができ、焼き付きが起こりにくくなる。また
消泡剤を含有させた研削液を用いることが好ましい。消
泡剤を含有させることで、研削時における研削液の泡立
ちを少なくでき、研削液の浸透性をよくし、冷却効果を
高め、研削部での温度の上昇を防ぐので、研削手段の焼
き付きや変形が起こりにくくなる。また使用する研削液
は、表面張力が２５ｄｙｎ／ｃｍ２〜６０ｄｙｎ／ｃｍ
２の範囲のものを用いることが好ましい。研削液の表面
張力が２５ｄｙｎ／ｃｍ２未満では、研削の際に、研削
液が浸透しすぎて荒加工用砥石２５が空回りする。一
方、６０ｄｙｎ／ｃｍ２を超えると、研削液が磁石部材
２３と荒加工用砥石２５との間に浸透しにくくなるので
研削の抵抗が高くなり研削手段の焼き付きが発生する。
そして、このような研削液を用いることで、磁石部材２
３と荒加工用砥石２５や基準面加工用砥石２６などとの
動摩擦係数を０．１〜０．３とする。動摩擦係数を０．
１〜０．３とすることで、焼き付きが起こりにくくな
り、荒加工用砥石２５や基準面加工用砥石２６などの摩
耗が少なく、研削力が低下しないため効率よく研削加工
ができる。
【００５０】図１３に示すように、ガイド手段４０Ａの
荒加工用砥石２５側の面には、研削面２５Ａと略同心円
状の円弧面からなる遮風部材６０が形成されている。こ
の遮風部材６０は、荒加工用砥石２５の回転によって生
じるつれまわり流による噴出ノズル５１への影響を少な
くするものである。従って、ガイド手段４０Ａに、研削
面２５Ａと略同心円状の円弧面からなる遮風部材６０を
形成する場合には、荒加工用砥石２５の回転軸を中心と
して噴出ノズル５１から１０度以上の範囲に渡って円弧
面を設けることが好ましい。遮風部材６０は、噴出ノズ
ル５１から離れすぎると気流を遮る効果はなくなってし
まう。またこの遮風部材６０の円弧面と荒加工用砥石２
５との間隔は、気流を十分に遮る上では１ｍｍ〜３ｍｍ
とすることが好ましい。なお、本実施例では、ガイド手
段４０Ａ、４０Ｂを、荒加工用砥石２５と仕上げ加工用
砥石２７との近傍に設けた場合で説明したが、ローラ３
３と荒加工用砥石２５の搬入側に設けたガイド手段４０
Ｂとの間、荒加工用砥石２５の搬出側に設けたガイド手
段４０Ａと仕上げ加工用砥石２７の搬入側に設けたガイ
ド手段４０Ｂとの間においても、ガイド手段を設けるこ
とで、磁石部材２３のテーブル２２からの浮き上がりを
より防止することができる。
荒加工用砥石２５側の面には、研削面２５Ａと略同心円
状の円弧面からなる遮風部材６０が形成されている。こ
の遮風部材６０は、荒加工用砥石２５の回転によって生
じるつれまわり流による噴出ノズル５１への影響を少な
くするものである。従って、ガイド手段４０Ａに、研削
面２５Ａと略同心円状の円弧面からなる遮風部材６０を
形成する場合には、荒加工用砥石２５の回転軸を中心と
して噴出ノズル５１から１０度以上の範囲に渡って円弧
面を設けることが好ましい。遮風部材６０は、噴出ノズ
ル５１から離れすぎると気流を遮る効果はなくなってし
まう。またこの遮風部材６０の円弧面と荒加工用砥石２
５との間隔は、気流を十分に遮る上では１ｍｍ〜３ｍｍ
とすることが好ましい。なお、本実施例では、ガイド手
段４０Ａ、４０Ｂを、荒加工用砥石２５と仕上げ加工用
砥石２７との近傍に設けた場合で説明したが、ローラ３
３と荒加工用砥石２５の搬入側に設けたガイド手段４０
Ｂとの間、荒加工用砥石２５の搬出側に設けたガイド手
段４０Ａと仕上げ加工用砥石２７の搬入側に設けたガイ
ド手段４０Ｂとの間においても、ガイド手段を設けるこ
とで、磁石部材２３のテーブル２２からの浮き上がりを
より防止することができる。
【００５１】《実験例１》次に、研削液の供給方法に関
するノズルの実験例について、図１４及び図１５に基づ
いて説明する。図１４（ａ）に示すノズル５０ａは、実
施例３で説明した噴出ノズル５１と同じものである。す
なわち、ノズル５０ａは、荒加工用砥石２５の研削面に
対してほぼ垂直な方向に研削液を噴出するものである。
なお、噴出ノズル５０ａからの研削液の噴出圧力は、５
ｋｇ重／ｃｍ２とした。図１４（ｂ）に示す巻付ノズル
５０ｂは、研削液を噴出することなく、荒加工用砥石２
５の研削面が研削液に浸かるように配置したものであ
る。図１４（ｃ）に示す幅広ノズル５０ｃについても、
巻付ノズル５０ｂと同様に、研削液を噴出することな
く、荒加工用砥石２５の研削面が研削液に浸かるように
配置したものである。ただし、この幅広ノズル５０ｃに
ついては、荒加工用砥石２５の研削面に対してほぼ垂直
な方向に角度を持たせて研削液を供給している。図１４
（ｄ）に示す平行ノズル５０ｄは、噴出ノズルを２つと
して荒加工用砥石２５の研削面に対してほぼ垂直な方向
に研削液を噴出するものである。なお、平行ノズル５０
ｄを構成するそれぞれの噴出ノズルからの研削液の噴出
圧力は、２．５ｋｇ重／ｃｍ２とした。図１４（ａ）〜
図１４（ｄ）に示す隙間ｘは、荒加工用砥石２５と被研
削部材との研削面の隙間寸法を示している。同図に示す
ように、荒加工用砥石２５の研削面は、荒加工用砥石２
５の最下部としている。
するノズルの実験例について、図１４及び図１５に基づ
いて説明する。図１４（ａ）に示すノズル５０ａは、実
施例３で説明した噴出ノズル５１と同じものである。す
なわち、ノズル５０ａは、荒加工用砥石２５の研削面に
対してほぼ垂直な方向に研削液を噴出するものである。
なお、噴出ノズル５０ａからの研削液の噴出圧力は、５
ｋｇ重／ｃｍ２とした。図１４（ｂ）に示す巻付ノズル
５０ｂは、研削液を噴出することなく、荒加工用砥石２
５の研削面が研削液に浸かるように配置したものであ
る。図１４（ｃ）に示す幅広ノズル５０ｃについても、
巻付ノズル５０ｂと同様に、研削液を噴出することな
く、荒加工用砥石２５の研削面が研削液に浸かるように
配置したものである。ただし、この幅広ノズル５０ｃに
ついては、荒加工用砥石２５の研削面に対してほぼ垂直
な方向に角度を持たせて研削液を供給している。図１４
（ｄ）に示す平行ノズル５０ｄは、噴出ノズルを２つと
して荒加工用砥石２５の研削面に対してほぼ垂直な方向
に研削液を噴出するものである。なお、平行ノズル５０
ｄを構成するそれぞれの噴出ノズルからの研削液の噴出
圧力は、２．５ｋｇ重／ｃｍ２とした。図１４（ａ）〜
図１４（ｄ）に示す隙間ｘは、荒加工用砥石２５と被研
削部材との研削面の隙間寸法を示している。同図に示す
ように、荒加工用砥石２５の研削面は、荒加工用砥石２
５の最下部としている。
【００５２】図１５は、図１４（ａ）〜図１４（ｄ）に
示すそれぞれのノズルについて、研削面での研削液の供
給状態を示すものである。図１５（ａ）は、荒加工用砥
石２５の周速度Ｖを１８８４ｍ／ｍｉｎとし、図１５
（ｂ）は周速度Ｖを３７６８ｍ／ｍｉｎとし、図１５
（Ｃ）は周速度Ｖを５０２４ｍ／ｍｉｎとしたものであ
る。図１５（ａ）〜図１５（Ｃ）において、曲線ａはノ
ズル５０ａ、曲線ｂは巻付ノズル５０ｂ、曲線ｃは幅広
ノズル５０ｃ、曲線ｄは平行ノズル５０ｄを用いたもの
である。また、図１５（ａ）〜図１５（Ｃ）における横
軸は、荒加工用砥石２５と被研削部材との研削面の隙間
ｘであり、縦軸はこの隙間ｘでの圧力である。従って、
圧力が高い値を示すほど研削液が多く供給されているこ
とになる。特に図１５（ｂ）と図１５（Ｃ）に示すよう
に、ノズル５０ａを用いた場合には、他のノズルに比べ
て多くの研削液が供給されていることが分かる。
示すそれぞれのノズルについて、研削面での研削液の供
給状態を示すものである。図１５（ａ）は、荒加工用砥
石２５の周速度Ｖを１８８４ｍ／ｍｉｎとし、図１５
（ｂ）は周速度Ｖを３７６８ｍ／ｍｉｎとし、図１５
（Ｃ）は周速度Ｖを５０２４ｍ／ｍｉｎとしたものであ
る。図１５（ａ）〜図１５（Ｃ）において、曲線ａはノ
ズル５０ａ、曲線ｂは巻付ノズル５０ｂ、曲線ｃは幅広
ノズル５０ｃ、曲線ｄは平行ノズル５０ｄを用いたもの
である。また、図１５（ａ）〜図１５（Ｃ）における横
軸は、荒加工用砥石２５と被研削部材との研削面の隙間
ｘであり、縦軸はこの隙間ｘでの圧力である。従って、
圧力が高い値を示すほど研削液が多く供給されているこ
とになる。特に図１５（ｂ）と図１５（Ｃ）に示すよう
に、ノズル５０ａを用いた場合には、他のノズルに比べ
て多くの研削液が供給されていることが分かる。
【００５３】《実験例２》次に、砥石の外周に発生する
つれまわり流に対する遮風部材の影響に関し、砥石と遮
風部材との隙間寸法の影響に関する実験例について、図
１６及び図１７に基づいて説明する。図１６に示す遮風
部材６０は、流速計Ａから荒加工用砥石２５の回転上流
側に１０度離れた位置に設けている。また隙間ｙは、遮
風部材６０と荒加工用砥石２５との隙間寸法を示してい
る。図１７は、図１６に示す隙間ｙを変化させたときの
流速計Ａで測定した流速変化を示すものである。図１７
における直線ａは、隙間ｙを１ｍｍとし、直線ｂは隙間
ｙを３ｍｍとし、直線Ｃは隙間ｙを５ｍｍとしたときの
ものである。なお、直線ｄは、遮風部材６０を設けない
ものを示している。なお、図１７における横軸は、荒加
工用砥石２５の周速度であり、縦軸は流速計Ａでの測定
流速値である。図１７に示すように、隙間ｙが１ｍｍ〜
３ｍｍでは、流速計Ａでの測定流速値が低く、荒加工用
砥石２５の回転によって生じるつれまわり流の影響を少
なくしていることが分かる。通常、荒加工用砥石２５
は、３１ｍ／ｓ〜５２ｍ／ｓの周速度で回転して使用さ
れることを考慮すると、つれまわり流の流速は、４ｍ／
ｓ程度以下となる。
つれまわり流に対する遮風部材の影響に関し、砥石と遮
風部材との隙間寸法の影響に関する実験例について、図
１６及び図１７に基づいて説明する。図１６に示す遮風
部材６０は、流速計Ａから荒加工用砥石２５の回転上流
側に１０度離れた位置に設けている。また隙間ｙは、遮
風部材６０と荒加工用砥石２５との隙間寸法を示してい
る。図１７は、図１６に示す隙間ｙを変化させたときの
流速計Ａで測定した流速変化を示すものである。図１７
における直線ａは、隙間ｙを１ｍｍとし、直線ｂは隙間
ｙを３ｍｍとし、直線Ｃは隙間ｙを５ｍｍとしたときの
ものである。なお、直線ｄは、遮風部材６０を設けない
ものを示している。なお、図１７における横軸は、荒加
工用砥石２５の周速度であり、縦軸は流速計Ａでの測定
流速値である。図１７に示すように、隙間ｙが１ｍｍ〜
３ｍｍでは、流速計Ａでの測定流速値が低く、荒加工用
砥石２５の回転によって生じるつれまわり流の影響を少
なくしていることが分かる。通常、荒加工用砥石２５
は、３１ｍ／ｓ〜５２ｍ／ｓの周速度で回転して使用さ
れることを考慮すると、つれまわり流の流速は、４ｍ／
ｓ程度以下となる。
【００５４】《実験例３》次に、砥石の外周に発生する
つれまわり流に対する遮風部材の影響に関し、遮風部材
の位置の影響に関する実験例について、図１８及び図１
９に基づいて説明する。図１８に示す遮風部材６０Ａ、
６０Ｂは、荒加工用砥石２５との隙間寸法を１ｍｍとし
ている。遮風部材６０Ａは、流速計Ａから荒加工用砥石
２５の回転上流側に１０度離れた位置に設け、遮風部材
６０Ｂは、流速計Ａから荒加工用砥石２５の回転上流側
に４０度離れた位置に設けている。図１９は、図１８に
示す遮風部材６０Ａと遮風部材６０Ｂと遮風部材を設け
ない場合での流速計Ａで測定した流速変化を示すもので
ある。図１９における直線ａは、遮風部材６０Ａを用い
た場合を示し、直線ｂは遮風部材６０Ｂを用いた場合を
示し、直線Ｃは遮風部材を用いない場合を示すものであ
る。なお、図１９における横軸は、荒加工用砥石２５の
周速度であり、縦軸は流速計Ａでの測定流速値である。
通常、荒加工用砥石２５は、３１ｍ／ｓ〜５２ｍ／ｓの
周速度で回転して使用されることを考慮すると、つれま
わり流の流速が４ｍ／ｓ程度以下とすることが好まし
く、図１９に示すように、遮風部材６０Ａと遮風部材６
０Ｂでは、荒加工用砥石２５の回転によって生じるつれ
まわり流の影響を少なくしていることが分かる。従っ
て、遮風部材は、研削液供給手段の手前１０度〜４０度
の範囲に設けることが好ましい。
つれまわり流に対する遮風部材の影響に関し、遮風部材
の位置の影響に関する実験例について、図１８及び図１
９に基づいて説明する。図１８に示す遮風部材６０Ａ、
６０Ｂは、荒加工用砥石２５との隙間寸法を１ｍｍとし
ている。遮風部材６０Ａは、流速計Ａから荒加工用砥石
２５の回転上流側に１０度離れた位置に設け、遮風部材
６０Ｂは、流速計Ａから荒加工用砥石２５の回転上流側
に４０度離れた位置に設けている。図１９は、図１８に
示す遮風部材６０Ａと遮風部材６０Ｂと遮風部材を設け
ない場合での流速計Ａで測定した流速変化を示すもので
ある。図１９における直線ａは、遮風部材６０Ａを用い
た場合を示し、直線ｂは遮風部材６０Ｂを用いた場合を
示し、直線Ｃは遮風部材を用いない場合を示すものであ
る。なお、図１９における横軸は、荒加工用砥石２５の
周速度であり、縦軸は流速計Ａでの測定流速値である。
通常、荒加工用砥石２５は、３１ｍ／ｓ〜５２ｍ／ｓの
周速度で回転して使用されることを考慮すると、つれま
わり流の流速が４ｍ／ｓ程度以下とすることが好まし
く、図１９に示すように、遮風部材６０Ａと遮風部材６
０Ｂでは、荒加工用砥石２５の回転によって生じるつれ
まわり流の影響を少なくしていることが分かる。従っ
て、遮風部材は、研削液供給手段の手前１０度〜４０度
の範囲に設けることが好ましい。
【００５５】《実施例４》次に上記実施例による磁石部
材の加工装置で加工する磁石部材について図２０に基づ
いて説明する。同図に示すように、磁石部材７０は、搬
送中に他の磁石部材７０と当接する両端面７１の上面側
端部７１Ａと下面側端部７１Ｂに面取り加工を施してい
る。ここで上面側端部７１Ａと下面側端部７１Ｂに施す
面取りは、端面７１からの面取り幅ｈを１ｍｍ〜５ｍ
ｍ、研削面からの角度θを６０度〜８０度とすることが
好ましい。このように、搬送中に他の磁石部材７０と当
接する両端面７１の上面側端部７１Ａと下面側端部７１
Ｂに面取り加工を施すことで、これら端部７１Ａ、７１
Ｂに押圧力が集中しないので、研削の際に磁石部材７０
と磁石部材７０との接触による欠けを防止することがで
きる。また、磁石部材７０として、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系希土
類焼結磁石を用いることができる。なお、磁石部材７０
として焼結磁石を用いる場合にも、同図に示すような面
取り加工を施すことが好ましい。
材の加工装置で加工する磁石部材について図２０に基づ
いて説明する。同図に示すように、磁石部材７０は、搬
送中に他の磁石部材７０と当接する両端面７１の上面側
端部７１Ａと下面側端部７１Ｂに面取り加工を施してい
る。ここで上面側端部７１Ａと下面側端部７１Ｂに施す
面取りは、端面７１からの面取り幅ｈを１ｍｍ〜５ｍ
ｍ、研削面からの角度θを６０度〜８０度とすることが
好ましい。このように、搬送中に他の磁石部材７０と当
接する両端面７１の上面側端部７１Ａと下面側端部７１
Ｂに面取り加工を施すことで、これら端部７１Ａ、７１
Ｂに押圧力が集中しないので、研削の際に磁石部材７０
と磁石部材７０との接触による欠けを防止することがで
きる。また、磁石部材７０として、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系希土
類焼結磁石を用いることができる。なお、磁石部材７０
として焼結磁石を用いる場合にも、同図に示すような面
取り加工を施すことが好ましい。
【００５６】
【発明の効果】本発明によると、磁石部材の複数の面を
一度の工程で安定して加工することができる。したがっ
て、生産性に優れた磁石部材の加工装置および加工方法
を提供することができる。また本発明は、研削液の供給
をより確実に安定して行うことで、生産性をさらに高め
ることができる。また本発明は、研削液の浸透性をよく
し、冷却効果を高め、研削部での温度の上昇を防ぐこと
で、研削手段の焼き付きや変形が起こりにくくなる。
一度の工程で安定して加工することができる。したがっ
て、生産性に優れた磁石部材の加工装置および加工方法
を提供することができる。また本発明は、研削液の供給
をより確実に安定して行うことで、生産性をさらに高め
ることができる。また本発明は、研削液の浸透性をよく
し、冷却効果を高め、研削部での温度の上昇を防ぐこと
で、研削手段の焼き付きや変形が起こりにくくなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例で加工しようとする磁石部材を
示す図であり、（ａ）は斜視図であり、（ｂ）は横断面
図である。
示す図であり、（ａ）は斜視図であり、（ｂ）は横断面
図である。
【図２】従来の磁石部材の加工方法における磁石部材に
基準面を形成する工程の磁石部材および加工装置の状態
を示す斜視図である。
基準面を形成する工程の磁石部材および加工装置の状態
を示す斜視図である。
【図３】同工程により基準面が形成された磁石部材を示
す図であり、（ａ）は斜視図であり、（ｂ）は要部の横
断面図である。
す図であり、（ａ）は斜視図であり、（ｂ）は要部の横
断面図である。
【図４】従来の磁石部材の加工方法における磁石部材の
凹面を研削する工程の説明図であり、（ａ）は研削時の
磁石部材および加工装置の状態を示す要部の横断面図で
あり、（ｂ）は同側面図である。
凹面を研削する工程の説明図であり、（ａ）は研削時の
磁石部材および加工装置の状態を示す要部の横断面図で
あり、（ｂ）は同側面図である。
【図５】従来の磁石部材の加工方法における磁石部材の
凸面を研削する工程の磁石部材および加工装置の状態を
示す要部の横断面図である。
凸面を研削する工程の磁石部材および加工装置の状態を
示す要部の横断面図である。
【図６】付勢手段を用いずに磁石部材の両面を研削した
場合に、磁石部材に生じる力の分布を示すモデル図であ
る。
場合に、磁石部材に生じる力の分布を示すモデル図であ
る。
【図７】同研削加工で得られた磁石を示す斜視図であ
る。
る。
【図８】本発明の磁石部材の加工方法による付勢手段を
用いて磁石部材の両面を研削する工程において、磁石部
材に生じる力の分布を示すモデル図である。
用いて磁石部材の両面を研削する工程において、磁石部
材に生じる力の分布を示すモデル図である。
【図９】本発明の一実施例の磁石部材の加工装置の要部
を示す斜視図である。
を示す斜視図である。
【図１０】同加工装置を用いた磁石部材の研削工程の説
明図であり、（ａ）は研削時の磁石部材および加工装置
の状態を示す要部の横断面図であり、（ｂ）は同側面図
である。
明図であり、（ａ）は研削時の磁石部材および加工装置
の状態を示す要部の横断面図であり、（ｂ）は同側面図
である。
【図１１】本発明の他の実施例による磁石部材の加工装
置の要部を示す斜視図である。
置の要部を示す斜視図である。
【図１２】本発明の他の実施例による磁石部材の加工装
置の構成図である。
置の構成図である。
【図１３】同実施例による磁石部材の加工装置の要部斜
視図である。
視図である。
【図１４】研削液の供給方法に関するノズルの構成図で
ある。
ある。
【図１５】図１４に示すそれぞれのノズルを用いた場合
の研削液の供給量を示すグラフである。
の研削液の供給量を示すグラフである。
【図１６】砥石との隙間寸法の影響に関する遮風部材の
構成図である。
構成図である。
【図１７】図１６の構成における砥石の外周に発生する
つれまわり流速を示すグラフである。
つれまわり流速を示すグラフである。
【図１８】位置の影響に関する遮風部材の構成図であ
る。
る。
【図１９】図１８の構成における砥石の外周に発生する
つれまわり流速を示すグラフである。
つれまわり流速を示すグラフである。
【図２０】本発明の実施例による磁石部材の加工装置で
加工する磁石部材の斜視図である。
加工する磁石部材の斜視図である。
１、１２、１５、１７、２３、３０ 磁石部材 ２ 基準面 ３ 回転テーブル ４ モータ ５、６、１１、１３、１４、１８、１９ 砥石 ７、１０、２４ ガイドフレーム ８、９、２２ テーブル １６ 加工面 ２０、３３ ローラ ２１ リバースローラ ２２ テーブル（搬送手段） ２５ 荒加工用砥石（研削手段） ２６ 基準面加工用砥石（研削手段） ２７ 仕上げ加工用砥石（付勢及び研削手段） ２８、２９ 側面研削用砥石（研削手段） ３１ 凹面加工用砥石 （付勢及び研削手段） ３２ ベルト ４０Ａ ４０Ｂ ガイド手段 ５０ 研削液供給手段 ６０ 遮風手段 ７０ 磁石部材
Claims (32)
- 【請求項１】 研削する磁石部材を一方向に案内する搬
送路と、複数の磁石部材を搬送方向に付勢して連続的に
前記搬送路に送り出す搬送手段と、前記搬送路を挟んで
配され、搬送される前記磁石部材の互いに反対側となる
面をそれぞれ研削する一対の研削手段と、前記研削手段
の下流において磁石部材をその搬送方向と逆方向に付勢
する付勢手段を具備する磁石部材の加工装置。 - 【請求項２】 前記付勢手段が、前記研削手段により研
削された磁石部材の一方の面側を仕上げ研磨する研削手
段である請求項１記載の磁石部材の加工装置。 - 【請求項３】 前記一対の研削手段が、前記搬送路の上
方および下方に配された砥石からなり、前記搬送路の下
方に配された砥石が前記磁石部材の下面に平坦面を形成
し、前記付勢手段が前記磁石部材の上面を前記平坦面を
基準にして仕上げ研磨する請求項２記載の磁石部材の加
工装置。 - 【請求項４】 複数の磁石部材を一方向に付勢して連続
的に搬送するとともに、磁石部材をその搬送方向と逆方
向に付勢しながら、磁石部材を挟んで配した一対の研削
手段により磁石部材の互いに反対側となる面を同時に研
削することを特徴とする磁石部材の加工方法。 - 【請求項５】 複数の磁石部材を搬送路に連続的に搬送
し、研削手段を搬送方向と逆方向に回転させ、前記研削
手段によって前記磁石部材を搬送方向と逆方向に付勢し
ながら研削することを特徴とする磁石部材の加工装置。 - 【請求項６】 複数の磁石部材を搬送路に連続的に搬送
し、前記磁石部材を付勢手段によって搬送方向と逆方向
に付勢し、前記付勢手段によって付勢された前記磁石部
材を研削手段で研削することを特徴とする磁石部材の加
工装置。 - 【請求項７】 前記磁石部材が焼結磁石であることを特
徴とする請求項１、請求項５、又は請求項６のいずれか
に記載の磁石部材の加工装置。 - 【請求項８】 前記磁石部材としてＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土
類焼結磁石を用い、前記付勢手段又は前記研削手段によ
って、前記磁石部材に１０ｋｇ重／ｍｍ２以下の押圧力
を加えることを特徴とする請求項１、請求項５、又は請
求項６のいずれかに記載の磁石部材の加工装置。 - 【請求項９】 前記研削手段の近傍に、前記磁石部材の
前記搬送路からの浮き上がりを規制するガイド手段を設
けたことを特徴とする請求項１、請求項５、又は請求項
６のいずれかに記載の磁石部材の加工装置。 - 【請求項１０】 前記ガイド手段を前記研削手段の前後
に設けたことを特徴とする請求項９記載の磁石部材の加
工装置。 - 【請求項１１】 前記ガイド手段に研削液供給手段を設
けたことを特徴とする請求項９記載の磁石部材の加工装
置。 - 【請求項１２】 前記研削液供給手段からの研削液の噴
出方向を、前記研削手段の研削面に対してほぼ垂直な方
向としたことを特徴とする請求項１１記載の磁石部材の
加工装置。 - 【請求項１３】 前記研削手段の研削面に隣接させて遮
風部材を設けたことを特徴とする請求項１１記載の磁石
部材の加工装置。 - 【請求項１４】 前記遮風部材と前記研削手段の研削面
との間隔を１ｍｍ〜３ｍｍとしたことを特徴とする請求
項１３記載の磁石部材の加工装置。 - 【請求項１５】 前記遮風部材を、前記研削手段の回転
軸を中心として、前記研削液供給手段の手前１０度〜４
０度の範囲に設けたことを特徴とする請求項１３記載の
磁石部材の加工装置。 - 【請求項１６】 前記遮風部材を、前記ガイド手段で構
成したことを特徴とする請求項１３記載の磁石部材の加
工装置。 - 【請求項１７】 複数の磁石部材を連続的に搬送し、研
削手段を搬送方向と逆方向に回転させ、前記研削手段に
よって前記磁石部材を搬送方向と逆方向に付勢しながら
研削することを特徴とする磁石部材の加工方法。 - 【請求項１８】 複数の磁石部材を連続的に搬送し、前
記磁石部材を付勢手段によって搬送方向と逆方向に付勢
し、前記付勢手段によって付勢された前記磁石部材を研
削手段で研削することを特徴とする磁石部材の加工方
法。 - 【請求項１９】 前記磁石部材が焼結磁石であることを
特徴とする請求項４、請求項１７、又は請求項１８のい
ずれかに記載の磁石部材の加工方法。 - 【請求項２０】 前記磁石部材としてＲ−Ｆｅ−Ｂ系希
土類焼結磁石を用い、前記磁石部材を１０ｋｇ重／ｍｍ
２以下の押圧力で付勢して搬送することを特徴とする請
求項４、請求項１７、又は請求項１８のいずれかに記載
の磁石部材の加工方法。 - 【請求項２１】 前記研削手段に対して研削液を噴出さ
せることを特徴とする請求項４、請求項１７、又は請求
項１８のいずれかに記載の磁石部材の加工方法。 - 【請求項２２】 前記研削液の噴出圧力を５ｋｇ重／ｃ
ｍ２以上としたことを特徴とする請求項２１記載の磁石
部材の加工方法。 - 【請求項２３】 前記研削液として表面張力が２５ｄｙ
ｎ／ｃｍ２〜６０ｄｙｎ／ｃｍ２の研削液を用いたこと
を特徴とする請求項２１記載の磁石部材の加工方法。 - 【請求項２４】 前記研削液を用いることで前記磁石部
材と前記研削手段との動摩擦係数を０．１〜０．３とし
たことを特徴とする請求項２１記載の磁石部材の加工方
法。 - 【請求項２５】 前記研削液として、水を主成分とした
研削液を用いたことを特徴とする請求項２１記載の磁石
部材の加工方法。 - 【請求項２６】 前記研削液は消泡剤を含んでいること
を特徴とする請求項２１記載の磁石部材の加工方法。 - 【請求項２７】 前記研削液を前記研削手段の研削面に
対してほぼ垂直に噴出することを特徴とする請求項２１
記載の磁石部材の加工方法。 - 【請求項２８】 前記磁石部材は、該搬送前に端部を面
取り加工していることを特徴とする請求項４、請求項１
７、又は請求項１８のいずれかに記載の磁石部材の加工
方法。 - 【請求項２９】 前記磁石部材の面取り幅を１ｍｍ以上
５ｍｍ以下としたことを特徴とする請求項２８記載の磁
石部材の加工方法。 - 【請求項３０】 前記磁石部材の面取り面の角度を、該
磁石部材の研削面に対して６０度〜８０度としたことを
特徴とする請求項２８記載の磁石部材の加工方法。 - 【請求項３１】 請求項１、請求項５、又は請求項６記
載の磁石部材の加工装置を用いて研削加工されたことを
特徴とする磁石部材。 - 【請求項３２】 請求項４、請求項１７、又は請求項１
８記載の磁石部材の加工方法によって研削加工されたこ
とを特徴とする磁石部材。
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