JP2007021625A - 研削装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 歩留まりおよび研削精度が良好な研削装置を提供する。
【解決手段】 研削装置１０は、前後相隣接して搬送される複数のワークＷを研削する研削装置であって、ワークＷを下流に向けて搬送する搬送装置２０、ワークＷを研削するために搬送装置２０の下流側に設けられかつワークＷの下流への搬送を補助する方向に回転する砥石１８、ワークＷを押圧するために砥石１８の下流側に設けられる押圧装置５２、ワークＷの位置を揃えるために砥石１８の上流側に設けられる位置調整装置３２、ワークＷにクーラントを供給するために砥石１８と搬送装置２０との間に設けられるクーラント供給装置５０、砥石１８と搬送装置２０との間であってワークＷの上方に設けられる板状部材７２、および砥石１８と押圧装置５２との間であってワークＷの上方に設けられる板状部材７４を備える。
【選択図】 図１

Description

この発明は研削装置に関し、より特定的には、搬送路上に接着することなく前後相隣接して搬送される複数のワークの表面を研削する研削装置に関する。

この種の従来技術の一例がたとえば特許文献１において提案されている。
特許文献１に開示されている研削装置では、ワークと砥石との接触部における砥石の回転方向はワークの搬送方向とは逆である。
特開昭６２−７９９５８号公報

この場合、砥石の回転によってワークには搬送を妨げる力が加わるので、ワークを円滑に搬送するためには搬送方向の送り込み力を大きくする必要がある。
しかし、このようにすると連なって搬送される複数のワークに両側から相反する大きな力が加わるため、ワークのブリッジが発生したりワークに欠けが発生し、歩留まりおよび研削精度が良くなかった。
特に厚みの小さいワークの場合には、ワーク同士の接触面積が小さくなるので上記ブリッジや欠けがより発生し易かった。
それゆえに、この発明の主たる目的は、歩留まりおよび研削精度が良好な研削装置を提供することである。

上述の目的を達成するために、請求項１に記載の研削装置は、前後相隣接して搬送される複数のワークを研削する研削装置であって、ワークを下流に向けて搬送する搬送手段、ワークを研削するために搬送手段の下流側に設けられかつワークの下流への搬送を補助する方向に回転する研削手段、およびワークを押圧するために研削手段の下流側に設けられる押圧手段を備える。

請求項２に記載の研削装置は、請求項１に記載の研削装置において、搬送手段はワークを上下から挟む第１搬送ユニットと第２搬送ユニットとを含み、第１搬送ユニットは複数の第１ローラと複数の第１ローラに装着される第１ベルトとを有し、第２搬送ユニットは複数の第２ローラと複数の第２ローラに装着される第２ベルトとを有し、第１ローラおよび第２ローラの少なくともいずれか一方の少なくとも１つは駆動ローラであり、ワーク搬送時には第１ベルトの下面がワークの上面に接しかつ第２ベルトの上面がワークの下面に接することを特徴とする。

請求項３に記載の研削装置は、請求項１に記載の研削装置において、押圧手段は、研削手段の下流側においてワーク上に配置される第３ローラと第３ローラをワークに対して押圧するための第１押圧部とを含むことを特徴とする。

請求項４に記載の研削装置は、請求項３に記載の研削装置において、第３ローラは従動ローラであることを特徴とする。

請求項５に記載の研削装置は、請求項３に記載の研削装置において、第３ローラは駆動ローラを含み、駆動ローラは研削手段の回転方向とは逆方向に回転されることを特徴とする。

請求項６に記載の研削装置は、請求項３に記載の研削装置において、第３ローラの硬度はワークの硬度より小さく設定されることを特徴とする。

請求項７に記載の研削装置は、請求項３に記載の研削装置において、第３ローラに装着されかつワークより硬度の小さい第３ベルトをさらに含むことを特徴とする。

請求項８に記載の研削装置は、請求項１に記載の研削装置において、ワークの位置を揃えるために研削手段の上流側に設けられる位置調整手段を含むことを特徴とする。

請求項９に記載の研削装置は、請求項８に記載の研削装置において、位置調整手段は研削手段の上流側においてワーク上に配置される第４ローラと第４ローラをワークに対して押圧するための第２押圧部とを含むことを特徴とする。

請求項１０に記載の研削装置は、請求項１に記載の研削装置において、ワークにクーラントを供給するために研削手段と搬送手段との間に設けられるクーラント供給手段をさらに含むことを特徴とする。

請求項１１に記載の研削装置は、請求項１に記載の研削装置において、ワークの上方に位置するように研削手段と搬送手段との間および研削手段と押圧手段との間の少なくともいずれか一方に設けられる板状部材をさらに含むことを特徴とする。

請求項１２に記載の研削装置は、請求項１に記載の研削装置において、ワークは断面弓形状をしかつ下に凸の状態で搬送されることを特徴とする。

請求項１に記載の研削装置では、ワークの下流への搬送を補助する方向に研削手段を回転させることによって、すなわち研削手段とワークとの接触部における研削手段の回転方向をワークの搬送方向と同方向とすることによって、従来とは異なりワークにはその搬送方向に対して逆方向から大きな力は加わらず、ワークのブリッジやワークの欠けを抑制でき、歩留まりが向上し、生産性を向上することができる。この場合、ワークは研削手段を通過しようとするとき研削手段から前方（搬送方向）へ蹴り出されるような力を受け、ワークは下流側へ速度を上げて送り出されワークの後部を十分に研削できなくなる恐れがある。しかし、この発明では、研削手段の下流側に設けられた押圧手段でワークを押圧することによって、研削手段を通過するワークが速度を上げて下流側へ送り出されることはなく搬送速度を安定させることができる。したがって、ワーク、特にその後部を十分に研削でき、研削精度を向上できる。

請求項２に記載の研削装置では、ワークを第１搬送ユニットの第１ベルトと第２搬送ユニットの第２ベルトとで挟みいずれかのローラを駆動するだけで容易かつ確実にワークを搬送できる。

請求項３に記載の研削装置では、研削手段の下流側においてワークに対して第３ローラを押圧するだけで、その時点で研削されているワークの送り出し速度が増すことはなくワークを十分に研削できる。

請求項４に記載の研削装置では、第３ローラとして従動ローラを用いることによって押圧手段を簡単に構成できる。

請求項５に記載の研削装置では、駆動ローラを研削手段とは逆方向に回転させることによって、研削手段によるワークの送り出し速度の上昇をより一層抑制でき、ワークの研削を安定させることができる。

請求項６に記載の研削装置では、第３ローラをワークより柔らかく形成することによって、ワーク表面を傷つけることなくワークを十分に押圧できる。

請求項７に記載の研削装置では、ワークより硬度の小さい第３ベルトを第３ローラに装着することによって、ワーク表面が傷つくのを一層防止できる。

請求項８に記載の研削装置では、研削手段の上流側においてワークの位置を揃える位置調整手段を設けることによって、複数のワークを人手に依らずに自動的に揃えられた状態で研削手段に送り込むことができ、生産性を向上できる。

請求項９に記載の研削装置では、研削手段の上流側においてワークに対して第４ローラを押圧するだけでワークの上下方向の位置ずれを容易に防ぐことができる。

研削手段と搬送手段との間にクーラント供給手段を設ける場合には、研削手段と搬送手段との間隔が大きくなるので搬送経路が長くなり、それに伴って、連なるワークの数が増えるため、従来ではワークのブリッジや欠けが発生しやすかった。しかし、この発明は、ブリッジや欠けを抑制できるので、請求項１０に記載するようにクーラント供給手段を含む研削装置において有効である。

請求項１１に記載の研削装置では、研削手段と搬送手段との間や研削手段と押圧手段との間に板状部材を設けることによって、ワークの浮き上がりおよびブリッジ等を一層確実に抑制できる。

請求項１２に記載の研削装置のように、この発明は断面弓形状をしかつ下に凸の状態で搬送されるワークを研削する場合に好適に用いられる。

この発明によれば、ワークの歩留まりおよび研削精度が良好となる。

以下、図面を参照してこの発明の実施の形態について説明する。
図１を参照して、この発明の一実施形態の研削装置１０はベース１２を含む。
ベース１２上にはテーブル１４が配置され、テーブル１４の上流側にはテーブル１６が設けられる。図２に示すように、テーブル１４の上面には矢印Ａで示すワーク搬送方向に延びる溝１４ａが形成され、テーブル１６には研削すべきワークＷとほぼ等しい幅を有しかつ溝１４ａの延長線上に延びる溝１６ａが形成され、溝１６ａはテーブル１６を上下に貫通する。溝１４ａおよび１６ａが前後相隣接して搬送されるワークＷの搬送路となる。図１では、構成の理解を容易にするためにテーブル１６の図示は省略されている。

ここで、ワークＷとしてはたとえばＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石が用いられ、図３および図４に示すように下に凸の状態で搬送される。

図１に戻って、テーブル１４上にはワークＷを研削するための研削手段となる砥石１８が回転自在に設けられ、砥石１８は図示しないモータ等の駆動手段によって駆動される。砥石１８は、その表面から突出するダイヤモンド砥粒を含み、ダイヤモンド砥粒はたとえば電着法によって固定される。

砥石１８は矢印Ｂで示すように、ワークＷとの接触部における回転方向はワークＷの搬送方向と同方向となる。すなわち、砥石１８は、ワークＷの下流への搬送を補助する方向に回転する。

テーブル１６を挟むように搬送手段となる搬送装置２０が設けられる。搬送装置２０は、テール１６の上側に設けられる搬送ユニット２２ａとテーブル１６の下側に設けられる搬送ユニット２２ｂとを含む。

搬送ユニット２２ａは、ローラ２４ａ，２６ａおよび２８ａと、ローラ２４ａ，２６ａおよび２８ａに装着されるベルト３０ａとを含む。ローラ２４ａおよび２６ａはテーブル１６の上側においてそれぞれ溝１６ａの前端近傍および後端近傍に配置され、これによってベルト３０ａが溝１６ａに沿うように設けられ、搬送時にベルト３０ａの下面をワークＷの上面に接触させることができる。また、搬送ユニット２２ｂは、ローラ２４ｂ，２６ｂおよび２８ｂと、ローラ２４ｂ，２６ｂおよび２８ｂに装着されるベルト３０ｂとを含む。ローラ２４ｂおよび２６ｂはテーブル１６の下側においてそれぞれ溝１６ａの前端近傍および後端近傍に配置され、これによってベルト３０ｂが溝１６ａに沿うように設けられ、搬送時にベルト３０ｂの上面をワークＷの下面に接触させることができる。したがって、ワークＷは、テーブル１６を通過するときにはベルト３０ａと３０ｂとによって上下両側から挟持されかつ砥石１８方向に送り出される。

ここで、ベルト３０ｂのベルト長をベルト３０ａのそれより長くするのが好ましい。さらに、ローラ２４ａと２４ｂとのオフセット量（ワーク搬送方向Ａにおける、ローラ２４ａの中心からローラ２４ｂの中心までのずれ量：図１参照）を２０ｍｍから５０ｍｍにするのが好ましい。このようにすることで搬送装置２０から出たワークＷが下向きにならず、ワークＷの浮き上がり、ブリッジの発生をより抑えることができる。

この実施形態では、ローラ２４ａおよび２４ｂは駆動ローラであり、図示しないモータ等の駆動手段によって駆動され、それぞれ矢印Ｃ１およびＣ２に示すようにワークＷを送り出す方向に回転する。ローラ２６ａ，２６ｂ，２８ａおよび２８ｂは従動ローラである。

また、テーブル１６の上側にはワークＷの位置を揃える位置調整手段となる位置調整装置３２が設けられる。位置調整装置３２は下面開口かつ中空筐体状のケース３４を含み、ケース３４には複数（この実施形態では３つ）の位置調整ユニット３６の大部分が収容される。

各位置調整ユニット３６は、ケース３４の下面から一部が露出しかつベルト３０ａ上に配置され従動ローラからなるローラ３８および４０と、ローラ３８および４０をワークＷに対して押圧する押圧部４２とを含む。押圧部４２は、ローラ３８および４０を支持する支持部４４と、支持部４４の上面または上方に配置されかつケース３４の天板に固定される収容部４６と、収容部４６に収容されるばね４８とを含む。ばね４８の反発力によって支持部４４を介してローラ３８および４０がワークＷを下方に押圧し、ワークＷの上下方向の位置が揃えられる。また、ワークＷが溝１６ａを通過することによって、ワークＷの幅方向の位置が揃えられる。

砥石１８と搬送装置２０との間には、クーラント供給手段となるクーラント供給装置５０が配置され、砥石１８によって研削されるワークＷに対してクーラント供給装置５０のノズル５０ａからクーラントが供給される。砥石１８の回転による連れ回り流を考慮すると、クーラントはワークＷの研削部に対して斜め上方より供給されることが好ましい。クーラントの吐出圧はたとえば０．２ＭＰａ〜０．４ＭＰａが好ましい。

クーラントとしては、たとえば、原液を５０倍〜１０倍に希釈した水溶性クーラントが用いられ、浸透性を上げるために脂肪酸などの界面活性剤が１ｗｔ％〜３０ｗｔ％、潤滑性を上げるためにグリコール類が１ｗｔ％〜５０ｗｔ％含まれている。

一般に、水溶性クーラントは、水を主成分としているので油を主成分とした場合と比べて環境への負荷は小さいが、水は油に比べて泡立ち易く表面張力も大きいため電鋳刃のようなチップポケットの小さい刃によって研削する場合、研削部への供給が難しかった。

しかし、研削装置１０では、クーラントとして、原液を５０倍〜１０倍に希釈し、界面活性剤を１ｗｔ％〜３０ｗｔ％、グリコール類を１ｗｔ％〜５０ｗｔ％含む水溶性クーラントを用いることによって、研削部へクーラントを十分に供給できる。なお、砥石１８へ吐出されるクーラントの温度は２２℃〜３５℃が好ましい。

また、テーブル１４上の砥石１８の下流側には、研削されたワークＷを押圧する押圧手段となる押圧装置５２が設けられる。押圧装置５２は、複数（５個）のローラ５４，５６，５８，６０および６２と、研削済みのワークＷに対してローラ５４〜６２を押圧するための押圧部６４とを含む。ローラ５４〜６２は、たとえば従動ローラからなり、ワークＷより硬度が小さいたとえば真鍮のような部材から構成される。押圧部６４は、ローラ５４〜６２を支持する支持部６６と、支持部６６の上部に接続されかつ支持部６６ひいてはローラ５４〜６２を上下方向に移動させるたとえばエアシリンダからなるシリンダ６８とを含む。両端のローラ５４および６２を連結するようにベルト７０が装着される。したがって、押圧装置５２では、ローラ５４〜６２はシリンダ６８によって下方向に移動されベルト７０を介してワークＷに押圧される。なお、ベルト７０として、ワークＷより硬度の小さい部材を用いることによって、ワークＷの表面が傷つくのを防止できる。

押圧装置５２によるワークＷに対する押圧力は、たとえば０．０５ＭＰａ以上０．３ＭＰａ以下が好ましい。押圧力が０．０５ＭＰａより小さければワークＷを十分に抑えることができないので、研削中のワークＷを十分に研削できなくなるおそれがある。一方、押圧力が０．３ＭＰａより大きければワークＷの搬送速度を必要以上に減じてしまいワークＷの円滑な搬送を妨げることになる。

さらに、砥石１８と搬送装置２０との間にはワークＷの上方に位置するように板状部材７２が配置され、砥石１８と押圧装置５２との間にはワークＷの上方に位置するように板状部材７４が配置される。これらの板状部材７２および７４によって、ワークＷのブリッジや乗り上げ等を防止できる。

このような研削装置１０の動作について説明する。
たとえば断面弓形状をしたＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石からなる複数のワークＷを下に凸の状態でテーブル１６の溝１６ａに供給する。

そして、ワークＷを上下から挟むベルト３０ａおよび３０ｂによって砥石１８方向に搬送する。搬送時には、各ワークＷは、位置調整装置３２によって上方から押圧され上下方向の位置が揃えられ、溝１６ａを通ることによって幅方向の位置が揃えられる。

テーブル１４の溝１４ａ上を摺動させて砥石１８に送り込まれたワークＷは、クーラント供給装置５０のノズル５０ａからクーラントを供給されながら、砥石１８によって研削される。この実施形態では、ワークＷの両端部が研削される。

このとき、砥石１８はワークＷとの接触部（ワークＷの研削部）において搬送方向と同方向に回転し、ワークＷには搬送方向に対して逆方向の力は働かないので、複数のワークＷを連続的に加工してもワークＷのブリッジや乗り上げは発生しない。ワークＷには搬送方向の力すなわち搬送を補助する力が働くが、砥石１８の下流側の研削済みのワークＷを押圧装置５２によって上方から押圧することによって、搬送されるワークＷの搬送速度を調整することができる。

研削装置１０によれば、ワークＷの下流への搬送を補助する方向に砥石１８を回転させることによって、すなわち砥石１８とワークＷとの接触部における砥石１８の回転方向をワークＷの搬送方向と同方向とすることによって、従来とは異なりワークＷにはその搬送方向に対して逆方向から大きな力は加わらず、ワークＷのブリッジの発生やワークＷの欠けを抑制でき、歩留まりが向上し、その結果、生産性を上げることができる。また、砥石１８の下流側に設けられた押圧装置５２でワークＷを押圧することによって、砥石１８を通過するワークＷが速度を上げて下流側へ送り出されることはなく搬送速度を安定させることができる。したがって、ワークＷ、特にその後部を十分に研削でき、研削精度を向上できる。

また、ワークＷをベルト３０ａと３０ｂとで挟みローラ２４ａおよび２４ｂを駆動するだけで容易かつ確実にワークＷを搬送できる。

さらに、砥石１８の下流側においてワークＷに対してローラ５４〜６２を押圧するだけで、その時点で研削されているワークＷを砥石１８で十分に研削できる。また、ローラ５４〜６２として従動ローラを用いることによって押圧装置５２を簡単に構成できる。

また、砥石１８の上流側においてワークＷの位置を揃える位置調整装置２０を設けることによって、複数のワークＷを人手に依らずに自動的に揃えられた状態で砥石１８に送り込むことができ、生産性を向上できる。ワークＷの位置調整では、ワークＷに対してローラ３８および４０を押圧するだけで容易にワークＷの上下方向の位置ずれを防ぐことができる。

一般に、砥石１８と搬送装置２０との間にクーラント供給装置５０を設ける場合には、搬送経路が長くなりワークＷのブリッジや欠けが発生しやすくなるが、研削装置１０は、ブリッジや欠けを抑制できるので、クーラント供給装置５０を用いる場合に有効である。

また、板状部材７２および７４を設けることによって、ワークＷの浮き上がりおよびブリッジ等を一層確実に抑制できる。

この発明は断面弓形状をしかつ下に凸の状態で搬送されるワークＷを研削する場合に好適に用いられる。

一般に、ワークＷの厚みが小さく隣接するワークＷ間の接触面積が小さい場合にはブリッジや乗り上げ等が発生する可能性が大きくなるが、研削装置１０は、このようなワークＷを研削する場合に好適に用いられる。

また、研削装置１０は、硬く脆いため欠けが発生しやすいＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石を研削する場合に好適に用いられる。

このような研削装置１０の一実験例について説明する。
実験は、図１に示す研削装置１０と図６に示す比較例としての研削装置１とについて行われた。研削装置１は、砥石１８の回転方向が研削装置１０の回転方向とは逆でありかつ位置調整装置３２、押圧装置５２、板状部材７２および７４を有しない点を除いて、研削装置１０と同様に構成される。

ワークＷとしては、断面弓形状をし、長さ５５ｍｍ、幅１８ｍｍ、厚み２．５ｍｍ、幅方向の断面積４５ｍｍ²のＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石が用いられた。砥石１８の直径は１００ｍｍであった。そして、１００個のワークＷを研削し、図７および図８に示す実験結果が得られた。

図７および図８に示すように、同一加工速度ではワークＷ間に発生する押圧力は研削装置１の方が大きくなりワークＷのエッジの欠けも発生しやすくなる。このことからも研削装置１０の方が歩留まりひいては生産性が良好であることがわかる。

ここで、加工速度とは、ワークＷが砥石１８を通過する速度をいう。図７でいうワークＷのエッジに発生する欠けは、直径が略０．５ｍｍ以上の欠けをいい、図７には、１００個中そのような欠けを生じたワークＷの個数とその割合とを示す。図８には加工速度ごとの、加工時間とワーク間に発生する押圧力との関係を示す。

なお、搬送装置２０において、ローラ２４ａ，２４ｂ，２６ａ，２６ｂ，２８ａおよび２８ｂのうちのいずれか１つが駆動ローラであればよい。

また、押圧装置５２において、ローラ５４〜６２のうちの少なくともいずれか１つを駆動ローラとしてもよい。その駆動ローラは、砥石１８とは逆の方向に回転される。これによって、砥石１８によるワークＷの送り出し速度の上昇をより一層抑制でき、ワークＷの研削を安定させることができる。

さらに、押圧装置５２において、ベルト７０を用いることなくローラ５４〜６２をワークＷに直接接触させるようにしてもよい。この場合、ローラ５４〜６２の硬度をワークＷの硬度より小さく設定しておけば、ワークＷの表面を傷つけることなくワークＷを十分に押圧できる。

また、押圧装置５２に代えて位置調整装置３２が用いられてもよい。

この発明の一実施形態を示す側面図解図である。 テーブルの一例を示す斜視図である。 テーブルへワークを配置した状態を示す斜視図である。 テーブルへワークを配置した状態を示す側面図である。 ワークの一例を示す斜視図である。 比較例としての研削装置を示す図解図である。 実験結果を示すテーブルである。 実験結果を示すグラフである。

符号の説明

１０ 研削装置
１４，１６ テーブル
１４ａ，１６ａ 溝
１８ 砥石
２０ 搬送装置
２２ａ，２２ｂ 搬送ユニット
２４ａ，２４ｂ，２６ａ，２６ｂ，２８ａ，２８ｂ，３８，４０，５４，５６，５８，６０，６２ ローラ
３０ａ，３０ｂ，７０ ベルト
３２ 位置調整装置
４２，６４ 押圧部
５０ クーラント供給装置
５２ 押圧装置
７２，７４ 板状部材
Ａ 搬送方向
Ｂ，Ｃ１，Ｃ２ 回転方向
Ｗ ワーク

Claims (12)

1. 前後相隣接して搬送される複数のワークを研削する研削装置であって、
   前記ワークを下流に向けて搬送する搬送手段、
   前記ワークを研削するために前記搬送手段の下流側に設けられかつ前記ワークの下流への搬送を補助する方向に回転する研削手段、および
   前記ワークを押圧するために前記研削手段の下流側に設けられる押圧手段を備える、研削装置。
2. 前記搬送手段は前記ワークを上下から挟む第１搬送ユニットと第２搬送ユニットとを含み、前記第１搬送ユニットは複数の第１ローラと前記複数の第１ローラに装着される第１ベルトとを有し、前記第２搬送ユニットは複数の第２ローラと前記複数の第２ローラに装着される第２ベルトとを有し、前記第１ローラおよび前記第２ローラの少なくともいずれか一方の少なくとも１つは駆動ローラであり、ワーク搬送時には前記第１ベルトの下面が前記ワークの上面に接しかつ前記第２ベルトの上面が前記ワークの下面に接する、請求項１に記載の研削装置。
3. 前記押圧手段は、前記研削手段の下流側において前記ワーク上に配置される第３ローラと前記第３ローラを前記ワークに対して押圧するための第１押圧部とを含む、請求項１に記載の研削装置。
4. 前記第３ローラは従動ローラである、請求項３に記載の研削装置。
5. 前記第３ローラは駆動ローラを含み、前記駆動ローラは前記研削手段の回転方向とは逆方向に回転される、請求項３に記載の研削装置。
6. 前記第３ローラの硬度は前記ワークの硬度より小さく設定される、請求項３に記載の研削装置。
7. 前記第３ローラに装着されかつ前記ワークより硬度の小さい第３ベルトをさらに含む、請求項３に記載の研削装置。
8. 前記ワークの位置を揃えるために前記研削手段の上流側に設けられる位置調整手段を含む、請求項１に記載の研削装置。
9. 前記位置調整手段は前記研削手段の上流側において前記ワーク上に配置される第４ローラと前記第４ローラを前記ワークに対して押圧するための第２押圧部とを含む、請求項８に記載の研削装置。
10. 前記ワークにクーラントを供給するために前記研削手段と前記搬送手段との間に設けられるクーラント供給手段をさらに含む、請求項１に記載の研削装置。
11. 前記ワークの上方に位置するように前記研削手段と前記搬送手段との間および前記研削手段と前記押圧手段との間の少なくともいずれか一方に設けられる板状部材をさらに含む、請求項１に記載の研削装置。
12. 前記ワークは断面弓形状をしかつ下に凸の状態で搬送される、請求項１に記載の研削装置。
    

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