JP2001302216A - 洗剤用の粒状コーテッド過炭酸ナトリウム - Google Patents

洗剤用の粒状コーテッド過炭酸ナトリウム

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Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】 水に対する溶解性が優れ、特に運搬及び貯蔵
の間に固化が発生せず、安定性が優れ、ゼオライトビル
ダーの含まれた洗剤組成物では漂白剤として有用な粒状
コーテッド過炭酸ナトリウムとその製造方法を提供す
る。 【解決手段】 過炭酸ナトリウムの表面をアルカリ金属
の珪酸塩が含まれた特定の組成の塗工材として内皮層を
形成した後、その上にアルカリ金属の硫酸塩等が含まれ
たその他の組成の塗工材として外皮層を形成することに
より、多重コーティング膜を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、洗剤用の粒状コー
テッド過炭酸ナトリウム及びその製造方法に関するもの
で、さらに詳しくは過炭酸ナトリウムの表面をアルカリ
金属の珪酸塩が含まれた特定の組成の塗工材として内皮
層を形成した後、その上にアルカリ金属の硫酸塩等が含
まれたその他の組成の塗工材として外皮層を形成させる
ことにより、多重コーティング膜を形成し、これにより
水に対する溶解性が優れ、特に運送中及び貯蔵中に固化
することがなく、安定性に優れ、ゼオライトビルダーを
含む洗剤組成物における漂白剤として有用な粒状コーテ
ッド過炭酸ナトリウム及びその製造方法に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】過炭酸ナトリウムは水に溶解すると炭酸
ナトリウム及び過酸化水素に分解される。その最終分解
生成物は無害であり、衣類の漂白時に繊維を損傷しない
利点があるので、酸素系漂白剤として広く用いられてい
る。通常の粉末洗剤の中には、漂白成分として過炭酸ナ
トリウムが含まれており、洗剤のビルダーとしてゼオラ
イトも一緒に含まれている。洗剤組成物として含まれて
いるゼオライトは、過炭酸ナトリウムの分解を促進する
特性を有している。そして、洗剤組成物として過炭酸ナ
トリウムとゼオライトを一緒に用いるためには、一般に
過炭酸ナトリウムの表面をホウ酸塩、珪酸塩、硫酸塩、
炭酸塩等でコーティングして安全性を増加させている。
【０００３】最近、環境保護対策の一環としてエネルギ
ー消費を減らすために、高温の洗濯方式よりも低温或い
は常温の洗濯方式に転換されており、一部の地域では伝
統的な常温方式が行われている。しかし、過炭酸ナトリ
ウムの溶解速度が下がると、低温或いは常温での洗濯に
おいて未だ溶解しないうちにそのまま排出され、或いは
洗濯物に残留し、漂白、殺菌等の効果が十分に得られな
い。したがって、低温或いは常温でも過炭酸ナトリウム
を効果的に活用するためには、過炭酸ナトリウムの溶解
速度が重要な問題となる。
【０００４】過炭酸ナトリウムの製造方法としては、結
晶析出方法と流動層の噴霧粒子化方法に大別される。結
晶析出方法は、炭酸ナトリウム水溶液を用いる伝統的な
湿式方法の代表的な例であり、炭酸ナトリウム溶液と過
酸化水素溶液が反応して過炭酸ナトリウムの結晶を析出
させて製造する方法である。また、流動層の噴霧粒子化
方法は、小さい過炭酸ナトリウムの粒子を核として用
い、炭酸ナトリウム溶液と過酸化水素溶液を高温で噴霧
して核粒子の大きさを増加させて製造する方法である。
結晶析出方法においては、炭酸ナトリウムの溶解と精製
工程が必須であり、生成された過炭酸ナトリウム粒子の
大きさを調節するには、反応物である濡れた状態の過炭
酸ナトリウムを適当な大きさで作る粒子化（granulatio
n）工程が必要であるので、その複雑な工程と共に、製
造された過炭酸ナトリウムが非球形、或いはその表面が
滑らかな面ではないので、安定性を改善するために表面
のコーテイングを行うには適さない。流動層の噴霧粒子
化方法においても、多量の水を蒸発させるために、高温
の熱風を使用しなければならないので、エネルギーの消
費が大きくなって、非経済的であるという短所がある。
【０００５】一方、過炭酸ナトリウムの安定度を改善す
るために従来のコーティング方法としては、英国特許第
1,538,893号では、炭酸ナトリウムに硫酸ナトリウムと
珪酸ナトリウムを混合してコーティングする方法を開示
している。珪酸ナトリウムは、過炭酸ナトリウムの安定
度を改善するために効果的なものと言えるが、溶解速度
が遅く、運送中や貯蔵中に固化する問題がある。特に、
過炭酸ナトリウムの塗工材として珪酸ナトリウムがコー
ティング膜の一番外側に存在する場合には、即ち表面に
露出されていると、固化が最も促進される。珪酸ナトリ
ウムのみではなく、炭酸ナトリウムも過炭酸ナトリウム
を固化を発生させる。上記英国特許第1,538,893号によ
り開示された炭酸ナトリウム、硫酸ナトリウムと珪酸ナ
トリウムのような物質が混合された単一のコーティング
膜では、珪酸ナトリウムと炭酸ナトリウムが表面に露出
しているので、過炭酸ナトリウムの固化を発生させる問
題がある。また、上記英国特許第1,538,893号の実施例
で開示されたコーテッド過炭酸ナトリウムの場合には、
過ホウ酸ナトリウムよりもその安定度が劣り、コーティ
ング前の過炭酸ナトリウムよりも、その安定度の改善効
果も充分ではない。
【０００６】安定度を改善するために、過炭酸ナトリウ
ムのコーティング方法である上記英国特許第1,538,893
号に開示された単一のコーティング方法は、そのその安
定度の改善効果も充分ではないので、望ましくない。し
かも、現在、一般に流通されている粉末洗剤の中には、
過炭酸ナトリウムの分解を促進するゼオライトも一緒に
含まれているので、上記英国特許第1,538,893号で開示
された過炭酸ナトリウムは、その安定度が小さく不適当
である。上記英国特許第1,538,893号で開示されたコー
テッド過炭酸ナトリウムに対する指摘として、米国特許
第5,935,708号では、コーテッド過炭酸ナトリウムの外
側に存在するコーティング膜の成分が主に炭酸ナトリウ
ムからなるので、過炭酸ナトリウムの固化が発生する問
題を挙げている。また、米国特許第5,902,682号による
と、コーテッド過炭酸ナトリウムは、合成洗剤に配合さ
れた状態で長期間の貯蔵の間に活性酸素の分解が早いと
いう問題を指摘し、過炭酸ナトリウムの安定度を改善す
るためには、単一コーティングよりも多重コーティング
が望ましいことを開示している。
【０００７】米国特許第5,462,804号と第5,902,682号に
よると、コーティングの順序は互いに異なるが、共通点
は珪酸塩と硫酸マグネシウム、またはアルカリ金属の炭
酸塩、重炭酸塩、硫酸塩等を同時と順次的にコーティン
グする過炭酸ナトリウムにかかわる安定度の改善方法を
開示している。硫酸マグネシウムに珪酸塩或いは炭酸塩
が混合されると、不溶性の珪酸マグネシウム（MgSiO3）
或いは炭酸マグネシウム（MgCO3）が形成される。過炭
酸ナトリウムの表面に硫酸マグネシウムと珪酸塩或いは
炭酸塩を用いて不溶性の珪酸マグネシウム或いは炭酸マ
グネシウムの膜形成すると、不溶性の膜により外部から
浸透する水分を効果的に遮断することができるので、安
定度の改善に効果的であるといえる。しかし、その不溶
性の膜は水に溶解しないので、過炭酸ナトリウムの溶解
速度を遅くする問題がある。上記特許第5,462,804号
は、その溶解速度の改善効果を開示しているが、溶解速
度に対する具体的な温度条件が詳しく述べられていない
ので、溶解速度の改善効果を判断することが難しい。し
かも、上記特許第5,902,682号は、溶解速度について言
及していない。これらの米国特許において、珪酸塩と硫
酸マグネシウムをコーティング物質に用いているので、
不溶性の膜が形成されて過炭酸ナトリウムの溶解速度が
遅いという短所がある。また、一番外側に存在するコー
ティング層には炭酸塩或いは珪酸塩、或いは炭酸塩、珪
酸塩、硫酸マグネシウム等が混合されているが、これら
の物質が過炭酸ナトリウムの保管過程で固化を誘発す
る。上記固化は過炭酸ナトリウムの包装容器或いは貯蔵
タンクから発生する恐れがあり、固化が発生すれば、過
炭酸ナトリウムの移送が不可能になるので、その取り扱
いが困難である。
【０００８】米国特許第5,714,201号によると、過炭酸
ナトリウムの溶解速度を改善するために、過炭酸ナトリ
ウムの製造或いはコーティング過程で用いられる珪酸ナ
トリウムのSiO2/Na2Oのモル比（modulus）を1.5〜2.3に
制限する方法を開示している。過炭酸ナトリウムの製造
或いはコーティング過程で用いられる珪酸ナトリウムの
モル比により過炭酸ナトリウムの溶解速度が大きく異な
り、大抵SiO2/Na2Oのモル比が大きければ大きいほど、
過炭酸ナトリウムの溶解速度は遅延される。しかし、珪
酸ナトリウムの含量が過炭酸ナトリウムの重量対比１重
量％以上の場合には、SiO2/Na2Oのモル比により大きな
影響を受けるが、1重量％以下であればSiO2/Na2Oのモル
比による影響はほぼ受けていない。また、SiO2/Na2Oの
モル比が低い珪酸ナトリウムを用いて過炭酸ナトリウム
を製造する場合、水と親和力が高いNa2Oの含量が高くな
って水に容易に溶解するが、その反面、長期保管の過程
で外部の湿気と接触して吸湿し、固化が起こる短所があ
る。したがって、珪酸ナトリウムを用いて製造された過
炭酸ナトリウムの溶解速度を改善する方法としては、計
算ナトリウムのSiO2/Na2Oのモル比を調節するよりも珪
酸ナトリウムの含量を減らすことが何よりも効果的であ
るといえる。しかし、米国特許第5,714,201号では、珪
酸ナトリウムのSiO2/Na2Oのモル比の限定による過炭酸
ナトリウムの溶解速度の増加だけを考慮し、長期保管の
安定性に対しては全く言及していない。
【０００９】米国特許第5,935,708号では、過炭酸ナト
リウムの安定度を向上させるために、流動層の噴霧粒子
化方法により製造された過炭酸ナトリウムを硫酸ナトリ
ウムにより単独にコーティングする方法を開示してい
る。この方法においては、珪酸ナトリウムを使用しない
ので溶解速度が優れているという長所があるが、過炭酸
ナトリウム粒子の大きさが小さい場合には、硫酸ナトリ
ウム単独により安定度の改善は難しい。硫酸ナトリウム
単独によるコーティング方法は、用いられた過炭酸ナト
リウムの製造方法による差異よりも過炭酸ナトリウム粒
子の大きさに従って過炭酸ナトリウムの安定度の改善効
果が異なり、特に過炭酸ナトリウム粒子の大きさが0.6
ｍｍ未満であれば上記方法によっても安定度の改善は難
しい。上記米国特許第5,935,708号では、比較例から行
った伝統的な結晶化方法により製造した過炭酸ナトリウ
ム粒子の大きさが開示されていない。粒子の大きさが0.
6ｍｍ未満である過炭酸ナトリウムの安定度を改善する
には、少なくとも硫酸ナトリウムのコーティング量を10
％以上に適用すれば安定度の改善効果を期待することが
できるが、硫酸ナトリウムのコーティング含量が増加す
ることによりコーティング過程で多量の活性酸素の損失
が起きる。また、硫酸ナトリウムの風化作用により長期
間の保管で安定度が低下することが生じる。その他、米
国特許第5,332,518号（boric acid）、第5,366,655号(N
a-borate metaborate)、第5,556,834号(boric acid)、
第5,658,873号 (tetraborate, pentaborate)、第5,665,
427号 (boric acid)および第5,670,470号 によると、ホ
ウ素(boron)化合物を用いる過炭酸ナトリウムのコーテ
ィング方法を開示しているが、ホウ素化合物は環境親和
的なものではないので、過炭酸ナトリウムの塗工材とし
て不適当である。また、米国特許第4,120,812号（ＰＥ
Ｇ）、第5,258,133号（Na-citrate）及び第5,336,433号
（fats，waxes）では、有機物質を用いた過炭酸ナトリ
ウムのコーティングを開示している。しかし、有機物質
は、無機塩類に比べて相対的に高価であり、無機塩類を
用いるコーティングよりも不経済である。また、コーテ
ィングされた有機物質層は過炭酸ナトリウムにより酸化
されるので、長期的に物質自体が分解しその安定度が低
下する問題がある。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、水に対する
溶解性が優れ、運搬及び貯蔵過程で固化しないだけでな
く、洗剤組成物として安定な粒状コーテッド過炭酸ナト
リウムとその製造方法を提供することにその目的があ
る。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上に述べた本発明の目的
を達成するために、過炭酸ナトリウムの表面にアルカリ
金属の珪酸塩と１つ以上のアルカリ金属の硫酸塩、炭酸
塩及び重炭酸塩の混合物からなる内皮層と、アルカリ金
属の硫酸塩と重炭酸塩、或いは炭酸塩の混合物からなる
外皮層により多重コーティングされる。特に、内皮層を
構成するアルカリ金属の珪酸塩の場合、溶解速度の遅延
及び固化を防ぐために、過炭酸ナトリウムの重量対比1
重量％以下、望ましくは0.3〜0.5重量％の範囲を維持す
るようにしている。また、従来の特許によると、珪酸塩
をコーティング物質として使用する場合には、硫酸マグ
ネシウム、塩化マグネシウム等のマグネシウム塩を共通
に使用しているが、溶解速度の遅延を加速させる問題が
あるので、本発明では、硫酸マグネシウム、塩化マグネ
シウム等のマグネシウム塩は全く使用しない。
【００１２】また、コーティング前の過炭酸ナトリウム
を製造するためには、連続的に無水炭酸ナトリウムを反
応器で攪拌しながら、過酸化水素溶液を噴霧して過炭酸
ナトリウムの粒子を生成する。この時、発熱反応による
反応混合物の温度上昇と水分による反応混合物の糊化を
防ぐために、反応が始まると同時に低温の空気を吹き込
み、反応器の内部温度（20〜50℃）と水分（５〜20％）
を調節する。吹き込んだ低温の空気と攪拌により小さい
粒子の過炭酸ナトリウムは固まり、一定の大きさを有す
る過炭酸ナトリウム粒子になる。生成されたやや濡れた
状態の過炭酸ナトリウムは、連続的に流動層乾燥器を通
過して乾燥され、過炭酸ナトリウム粒子に製造される。
この時、乾燥された粒子の大きさが大きすぎるものや小
さすぎるものは篩により分離し、大きな粒子は粉砕して
小さい粒子と共に反応器に再び投入する。このようにし
て、活性酸素が14重量％である粒状過炭酸ナトリウム
は、過酸化水素の損失が殆どなく製造される。この時、
一定量の安定剤を添加するが、これは常用されるもので
あって、米国特許第5,851,420号の実施例を通じて安定
剤及び反応条件が詳細に整理されている。このように製
造されたコーティング前の過炭酸ナトリウムを流動層乾
燥器で熱風に流動させながら、それぞれの塗工材水溶液
を噴射ノズルに通して空気と共に噴霧し、過炭酸ナトリ
ウムの表面にコーティング膜を形成させて製造する。こ
の時、噴射ノズルを通るコーティング溶液の噴射方向
は、流動層乾燥器に流入される流動空気に対して逆流
（counter-current）或いは並流(co-current)に噴霧す
るか、或いは逆流と並流で順次噴霧することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】本発明は、過炭酸ナトリウムの表
面がアルカリ金属の珪酸塩と１つ以上のアルカリ金属の
硫酸塩、炭酸塩及び重炭酸塩の混合物からなる内皮層
と、アルカリ金属の硫酸塩と１つ以上のアルカリ金属の
重炭酸塩及び炭酸塩の混合物からなる外皮層で多重コー
ティングされることを特徴とする洗剤用粒状コーテッド
過炭酸ナトリウムをその特徴とする。
【００１４】このような本発明をより詳細に説明すれば
次の通りである。本発明による粒状コーテッド過炭酸ナ
トリウムの製造方法において、内皮層塗工材として用い
るアルカリ金属の珪酸塩はSiO2/金属酸化物（M2O）のモ
ル比によりオルト珪酸塩(orthosilicate)、メタ珪酸塩
(metasilicate)、二珪酸塩 (disilicate)或いは水ガラ
ス (water glass)等として呼ばれ、全てのものが過炭酸
ナトリウムの塗工材として用いられる。SiO2/金属酸化
物（M2O）のモル比がが低いアルカリ金属の珪酸塩を塗
工材として用いた過炭酸ナトリウムは水に対する溶解性
はよいが、その反面、安定度の改善効果が低くなり固化
現象が増す。SiO2/金属酸化物（M2O）のモル比が高いア
ルカリ金属の珪酸塩を塗工材として用いた過炭酸ナトリ
ウムは水に対する溶解性は劣るが、安定度の改善効果は
優れる。本発明では、上記アルカリ金属の珪酸塩の特性
を考慮して溶解性が優れており、安定度の改善効果も優
れているアルカリ金属の珪酸塩と共に１つ以上のアルカ
リ金属の硫酸塩、炭酸塩及び重炭酸塩の混合物からなる
混合組成を設計した。
【００１５】アルカリ金属の珪酸塩の含量が過炭酸ナト
リウムの重量対比１重量％以上である場合には、SiO2/
金属酸化物（M2O）のモル比を低くすると溶解速度は改
善されるが、その改善には限界があり、コーティング前
の過炭酸ナトリウムより約３〜５倍ほど遅くなる。アル
カリ金属の珪酸塩の含量が過炭酸ナトリウムの重量対比
１重量％以下である場合には、SiO2/金属酸化物（M2O）
のモル比による変化はない。また、SiO2/金属酸化物（M
2O）のモル比が低くなると、安定度の改善効果は劣るの
で、SiO2/金属酸化物（M2O）のモル比が2.5〜3.5の範囲
であるアルカリ金属の珪酸塩が望ましい。また、アルカ
リ金属の珪酸塩に1種以上のアルカリ金属の硫酸塩、炭
酸塩、重炭酸塩を混合すると、溶解速度及び安定度が改
善される効果がある。少量の物質を過炭酸ナトリウムの
表面にコーティングする場合には、塗工材を充分に希釈
して噴霧すると、過炭酸ナトリウムの表面に均一にコー
ティングを行うことになるが、コーティング時間が長
く、蒸発しなければならない水の量が多くなり、エネル
ギーの損失が大きい。
【００１６】過炭酸ナトリウムの重量対比１重量％以下
のアルカリ金属の珪酸塩を過炭酸ナトリウムの表面にコ
ーティングする際に、1種以上のアルカリ金属の硫酸
塩、炭酸塩、重炭酸塩を混合すると、塗工材の含量が増
加して高い濃度で短時間に均一なコーティング膜を生成
することができるので、少量のアルカリ金属の珪酸塩を
単独に用いるときよりも安定度の改善効果がもっとも良
くなるだけでなく、生成されたコーティング膜は水に対
する親和力が上昇し、より容易に溶解される。したがっ
て、本発明では内皮層塗工材としてアルカリ金属の珪酸
塩と共に1種以上のアルカリ金属の硫酸塩、炭酸塩、重
炭酸塩を混合することにより、本来のアルカリ金属の珪
酸塩が有している優れた安定度の改善効果を維持しなが
ら、溶解速度の遅延を解決して使用することができるの
で、安定性及び溶解速度も優れたコーテッド過炭酸ナト
リウムの製造が可能になる。上述したように、従来の発
明（米国特許第5,462,804号、米国特許第5,714,201号、
米国特許第5,902,682号等）では、安定度を改善するた
めに、アルカリ金属の珪酸塩を塗工材として使用するこ
とにより、溶解速度が遅延する問題がある。また、溶解
速度を改善するためにアルカリ金属の珪酸塩を使用しな
い発明（米国特許第4,105,827号、米国特許第5,346,680
号、米国特許第5,935,708号等）の場合には、安定度の
改善効果が劣る問題があるので、事実上、安定度と溶解
速度を同時に改善することは不可能であった。しかし、
本発明では、塗工材の組成を特性化することにより安定
度と溶解速度を同時に改善する効果が得られる。
【００１７】本発明によるコーテッド過炭酸ナトリウム
の製造方法において、内皮層塗工材としてアルカリ金属
の珪酸塩は過炭酸ナトリウムの重量対比１重量％以下が
望ましい。より望ましくは0.3〜0.5重量％がよい。他の
内皮層塗工材としてアルカリ金属の硫酸塩、炭酸塩、重
炭酸塩から選ばれた1種以上は、無水物としてアルカリ
金属の珪酸塩含量の重量対比１〜３倍が望ましい。この
ように構成された内皮層塗工材の総使用量は、無水物と
して過炭酸ナトリウムの重量対比１〜２重量％の範囲が
望ましい。
【００１８】上記内皮層塗工材として用いられたアルカ
リ金属の珪酸塩は過炭酸ナトリウムの固化を誘発する特
性を有するので、アルカリ金属の珪酸塩による過炭酸ナ
トリウムのコーティングは、二重以上の多重コーティン
グを行うことが望ましく、できるだけ多重コーティング
膜の内皮層はアルカリ金属の珪酸塩のコーティング膜を
形成し、外皮層はアルカリ金属の珪酸塩による過炭酸ナ
トリウムの固化を防ぐことができる組成を維持させるこ
とが望ましい。したがって、本発明では、コーテッド過
炭酸ナトリウムの外皮層塗工材としてアルカリ金属の硫
酸塩と、1種以上のアルカリ金属の重炭酸塩或いは炭酸
塩の混合物からなることである。即ち、本発明では、ア
ルカリ金属の珪酸塩の内皮コーティング層の上に、アル
カリ金属の硫酸塩のような外皮コーティング層を追加す
ることにより過炭酸ナトリウムの運搬及び貯蔵の過程か
ら発生する固化を防ぐことが出来るようになる。
【００１９】一方、外皮層塗工材としてアルカリ金属の
重炭酸塩或いは炭酸塩を単独に使用すれば、アルカリ金
属の珪酸塩により発生される過炭酸ナトリウムの固化を
防ぐことよりも、かえってこれらの物質が過炭酸ナトリ
ウムの固化を促進する。また、外皮層塗工材の中にアル
カリ金属の珪酸塩を一緒に混合してコーティングすれ
ば、アルカリ金属の珪酸塩を単独にコーティングするよ
りも、過炭酸ナトリウムの固化を減らすことができる
が、その効果は著しくない。したがって、過炭酸ナトリ
ウムの固化を防止すると同時に安定度をより改善するた
めには、外皮層塗工材としてアルカリ金属の硫酸塩と共
に1種以上のアルカリ金属の重炭酸塩或いは炭酸塩を適
切な比率により混合して使用することが重要であり、場
合によってそれぞれの物質を単独に使用するときよりも
安定度の改善という効果が得られる。
【００２０】本発明による外皮層塗工材においては、ア
ルカリ金属の重炭酸塩或いは炭酸塩は、無水物を基準と
して全体の外皮層塗工材の重量に対して10〜25重量％が
含まれる。外皮層塗工材の中に含まれるアルカリ金属の
重炭酸塩或いは炭酸塩の含量が25重量％を超えると、過
炭酸ナトリウムの固化が生じ、特に50重量％を超える
と、過炭酸ナトリウムの固化を防止する効果が全く消失
する。また、アルカリ金属の重炭酸塩或いは炭酸塩の含
量が10重量％未満であればアルカリ金属の硫酸塩との混
合による安定度の上昇効果が減少して相対的に安定度の
改善効果が減少する。また、外皮塗工材において、全体
の含量は無水物を基準として過炭酸ナトリウムの重量対
比４〜８重量％がもっとも望ましい。もしもその含量が
相対的に低ければ安定度の改善効果が充分ではなく、溶
解速度も遅延する現象が現れる。また、その含量が相対
的に高ければ安定度の改善効果は上昇するが、コーテッ
ド過炭酸ナトリウムの活性酸素の含量が低下する短所が
ある。
【００２１】一般に知られているアルカリ金属の硫酸塩
とアルカリ金属の炭酸塩を混合して用いる従来の特許
（米国特許第4,105,827号、英国特許第1 538 893号）で
は、アルカリ金属の炭酸塩の比率が高くて過炭酸ナトリ
ウムの固化が発生すると思われる。一方、本発明による
内皮或いは外皮コーティング溶液に界面活性剤を添加す
ることができる。界面活性剤を添加することによりコー
ティング溶液の表面張力が低くなって、流動層乾燥器か
ら噴射されたコーティング溶液が過炭酸ナトリウムの表
面と接触するときに広く拡散された薄いコーティング膜
が幾つかの層に重なり、堅いコーティング膜を形成する
ことができるので、安定度の改善に効果的である。この
時、界面活性剤はコーティング溶液の重量対比0.1〜１
重量％が望ましい。界面活性剤の含量が１重量％を超え
ると、溶解速度が遅くなる現象が生じてかえって望まし
くない。界面活性剤としては、すべての陰イオン界面活
性剤、非イオン界面活性剤を使用することができる。
【００２２】一方、本発明では、コーティング前の過炭
酸ナトリウムをコーティングするために、流動層乾燥器
により下から空気を吹き込んで過炭酸ナトリウムを流動
させ、それぞれの塗工材は10〜30重量％の濃度を有する
水溶液として製造し、30〜50℃の温度を維持しながら、
噴射ノズルを通じて流動空気に対して逆方向或いは並方
向、並方向或いは逆方向に準次噴霧して過炭酸ナトリウ
ムの表面に付着させる。流動層乾燥器から過炭酸ナトリ
ウムを流動させるための流動空気は80〜130℃の熱風を
使用する。熱風温度が130℃を超えると、過炭酸ナトリ
ウムが分解されるので、その注意が必要である。コーテ
ィング溶液が噴射するとき、過炭酸ナトリウム粒子の温
度が30〜70℃に維持されるように、コーティング溶液の
流量と流動空気の風量を調節する。本発明により設計し
た内皮層塗工材と外皮層塗工材は互いに反応しないの
で、同一のノズルに通して噴射することができ、内皮コ
ーティングが終わった後に外皮コーティングを行う前ま
で２〜５分間乾燥して外皮コーティングを実施する。全
てのコーティングが終わると、追加として４〜10分間乾
燥し、残っている全ての水を除去する。このようにして
コーティング過程から活性酸素の損失なく安定なコーテ
ッド過炭酸ナトリウムが製造される。
【００２３】
【実施例】このような本発明は、次の実施例に基いてさ
らに詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に制限さ
れるものではない。
【００２４】製造例：コーティング前（uncoated）の過
炭酸ナトリウム 攪拌器及び温度を調節することができる設備を備えた30
リットルの反応器に、９kg/hrの無水炭酸ナトリウム（N
a2CO3）と70ｇ/hrのメタ珪酸ナトリウム五水化物（Na2S
iO3・５H2O）を投入しながら、0.65重量％の硫酸マグネ
シウム七水化物（MgSO4・７H2O）を溶解した61重量％の
過酸化水素溶液を6.7kg/hrで噴霧して反応させた。この
時、反応器の内部温度を40℃に維持し、生成する濡れた
状態の過炭酸ナトリウムの水分を14％にするために反応
器に注入される空気量を15〜60L/min、空気の温度を５
〜20℃に調節した。反応器から濡れた状態の過炭酸ナト
リウムを連続的に流動層乾燥器で移動させて110℃の熱
風で1時間にわたって乾燥し、直径が1.00mm以上の大き
い粒子と直径が0.25mmの小さい粒子は篩で分離・除去し
た。製造された過炭酸ナトリウムの活性酸素は14.3重量
％であり、粒度分布は、0.85mm以上が６％、0.60mm以上
が22％、0.50mm以上が30％、0.425mm以上が21％、0.30m
m以上が19％、0.25mm以上が２％であった。
【００２５】実施例１ 上記製造例から製造したコーティング前の過炭酸ナトリ
ウム（2.0kg）を噴射ノズルを設けた実験用の流動層乾
燥器に投入し、90℃の熱風を入れて流動させた。流動層
乾燥器内の過炭酸ナトリウムの温度が50℃になると、固
形分を基準として5.0重量％の水ガラス（SiO2/Na2Oのモ
ル比＝3.2/１）、無水物を基準として10.0重量％の硫酸
ナトリウム（Na2SO4）からなる混合水溶液（200ｇ）
を、40℃に維持しながら、10ｇ/minとして20分間空気と
共に噴射ノズルに通して流動空気を逆方向に噴射して内
皮コーティングを実施した。噴射が終わると、継続して
流動を持続させながら、3分間乾燥させた。その後、無
水物を基準として15.4重量％の硫酸ナトリウム、無水物
を基準として4.6重量％の重炭酸ナトリウム（NaHCO3）
からなる混合水溶液（200ｇ）を、45℃に維持しなが
ら、15g/minで43分間空気と共に噴射ノズルに通して流
動空気を逆方向に噴射して外皮コーティングを実施し
た。コーティングが終わると、継続して流動を持続させ
ながら、5分間乾燥させた。この時にコーティング水溶
液が噴射される間、流動層乾燥器内の過炭酸ナトリウム
粒子の温度において、内皮コーティングする時に55℃、
外皮コーティングする時に48℃であった。このようにし
て、13.2重量％の活性酸素のコーテッド過炭酸ナトリウ
ムを製造し、このコーテッド過炭酸ナトリウムの塗工材
の含量と以下に説明する方法により安定度、溶解速度、
固化等を分析し、その結果を次の表２に整理した。
【００２６】安定度分析 １ 1.5gの過炭酸ナトリウムと市販された洗剤用のゼオライ
ト４Ａ（1.5ｇ）を均一に混合して20mlのガラス瓶に投
入し、ガラス瓶をゴム板の上で10回軽く叩いて固めた。
ガラス瓶の蓋を閉めないで30℃、相対湿度80％の恒温恒
湿器に72時間にわたって放置した後、活性酸素の含量を
過マンガン酸カリウム（KMnO4）を利用して分析し、初
期活性酸素の含量の対比安定度を計算した。
【００２７】安定度分析 ２ 100gの過炭酸ナトリウムと市販された400gの無燐粉末濃
縮洗剤（Zeorite ４A,酵素等を含む）を均一に混合して
防湿処理されたカートンボックスに投入・密封して40
℃、相対湿度80％の恒温恒湿器に4週間にわたって放置
した後、活性酸素の含量を過マンガン酸カリウムを使用
して分析し、初期活性酸素の対比安定度を計算した。
【００２８】溶解速度分析 １リットルのビーカーに１リットルの脱イオン水を満た
し、20℃に維持しながら、磁石攪拌器により４cmの渦が
起きるように攪拌した。ビーカー内に伝導度電極を設
け、伝導度を記録することができる記録計を準備した。
ビーカー内に2.5gの過酸化ナトリウムを投入すると共に
記録計を作動させて伝導度を記録した。伝導度の記録さ
れた記録紙から伝導度が最高点の90％まで到達する所要
時間で溶解速度を計算した。
【００２９】固化（caking）分析 30cm ×30cmの大きさを有するレーヨン布上に200gの過
炭酸ナトリウムを投入して布の周り部分を一緒に集めて
過炭酸ナトリウムを球形に包んで紐で堅く結びつけた。
40℃、相対湿度80％の恒温恒湿器に15時間にわたって放
置した後、結び付けた紐を解いて広げたときの過炭酸ナ
トリウムの外観変化を観察して堅くなる現象を判断し
た。等級区分に対しては、次の表１に示したが、炭酸ナ
トリウムの運搬、貯蔵の間に堅くなる現象を防ぐために
は、等級１、２として管理する。
【００３０】
【表１】
【００３１】実施例２ 上記実施例１と同様な方法により固形分を基準として3.
0重量％の水ガラスと、無水物を基準として7.0重量％の
硫酸ナトリウムからなる混合水溶液（200g）を10g/min
として20分間内皮コーティングを行い、無水物を基準と
して15.7重量％の硫酸ナトリウムと無水物を基準として
4.3重量％の重炭酸ナトリウムからなる混合水溶液（700
g）を15g/minとして47分間外皮コーティングを行った。
このようにして、13.2重量％の活性酸素のコーテッド過
炭酸ナトリウムを製造し、このコーテッド過炭酸ナトリ
ウムの塗工材の含量と安定度、溶解速度、固化等の分析
結果を次の表２に示した。
【００３２】比較例１ 上記実施例１と同様な方法により固形分を基準として1
5.0重量％の水ガラスの水溶液（267g）を10g/minとして
27分間内皮コーティングを行い、無水物を基準として6.
3重量％の硫酸ナトリウムと無水物を基準として13.7重
量％の炭酸ナトリウムからなる混合水溶液（600g）を15
g/minとして44分間外皮コーティングを行った。このよ
うにして、13.1重量％の活性酸素のコーテッド過炭酸ナ
トリウムを製造し、このコーテッド過炭酸ナトリウムの
塗工材の含量と安定度、溶解速度、固化等の分析結果を
次の表２に整理した。
【００３３】比較例２ 上記実施例１と同様な方法により固形分を基準として1
0.0重量％の水ガラスの水溶液（100g）を10g/minとして
10分間内皮コーティングを行い、無水物を基準として6.
1重量％の硫酸ナトリウムと無水物を基準として13.9重
量％の炭酸ナトリウムからなる混合水溶液（750g）を15
g/minとして50分間外皮コーティングを行った。このよ
うにして、13.1重量％の活性酸素のコーテッド過炭酸ナ
トリウムを製造し、このコーテッド過炭酸ナトリウムの
塗工材の含量と安定度、溶解速度、固化等の分析結果を
次の表２に整理した。
【００３４】比較例３ 上記実施例１と同様な方法により固形分を基準として5.
0重量％の水ガラスと無水物を基準として10.0重量％の
硫酸ナトリウムからなる混合水溶液（200g）を10g/min
として20分間内皮コーティングを行った。噴射が終わる
と、継続して流動を持続させながら、非イオン水を10g/
minとして2分間ラインと噴射ノズルを洗浄した。洗浄が
終わると、実施例１と同様な方法により3分間乾燥させ
た。その後、上記実施例１と同様な方法により無水物を
基準として14.3重量％の硫酸ナトリウムと無水物を基準
として5.7重量％の硫酸マグネシウムからなる混合水溶
液（700ｇ）を、15g/minで47分間外皮コーティイングを
行った。内皮コーティングをした後、洗浄方法と同様に
非イオン水でラインと噴射ノズルを洗浄した。その後、
上記実施例１と同様な方法により乾燥させた。このよう
にして、13.2重量％の活性酸素のコーテッド過炭酸ナト
リウムを製造し、このコーテッド過炭酸ナトリウムの塗
工材の含量と安定度、溶解速度、固化等の分析結果を次
の表２に整理した。
【００３５】比較例４ 上記実施例１と同様な方法により固形分を基準として1.
6重量％の水ガラスと無水物を基準として7.2重量％の硫
酸ナトリウム、無水物を基準として16.2重量％の炭酸ナ
トリウムからなる混合水溶液（640g）を15g/minとして4
3分間単一コーティングを行った。このようにして、13.
2重量％の活性酸素のコーテッド過炭酸ナトリウムを製
造し、このコーテッド過炭酸ナトリウムの塗工材の含量
と安定度、溶解速度、固化等の分析結果を次の表２に整
理した。上記コーテッド過炭酸ナトリウムの塗工材の組
成は上記比較例２と同じであり、比較例２は二重コーテ
ィングを実施し、比較例４は単一コーティングを実施し
たことにその差がある。
【００３６】比較例５ 上記実施例１と同様な方法により無水物を基準として2
0.0重量％の硫酸マグネシウム水溶液（500g）を15g/min
として33分間内皮コーティングを行った後、無水物を基
準として14.3重量％の炭酸ナトリウムと固形分を基準と
して5.7重量％の水ガラスからなる混合水溶液（700g）
を15g/minとして47分間外皮コーティングを行った。上
記実施例３と同様に内皮コーティングを行った後、続い
て外皮コーティングしてから純水によりラインと噴射ノ
ズルを洗浄した。このようにして、12.5重量％の活性酸
素のコーテッド過炭酸ナトリウムを製造し、このコーテ
ッド過炭酸ナトリウムの塗工材の含量と安定度、溶解速
度、固化等の分析結果を次の表２に整理した。
【００３７】比較例６ 上記実施例１と同様な方法で無水物を基準として20.0重
量％の硫酸ナトリウム水溶液（800g）を15g/minとして5
3分間単一コーティングを行った。このようにして、13.
1重量％の活性酸素のコーテッド過炭酸ナトリウムを製
造し、このコーテッド過炭酸ナトリウムの塗工材の含量
と安定度、溶解速度、固化等の分析結果を次の表２に整
理した。
【００３８】比較例７ 上記実施例１と同様な方法で無水物を基準として20.0重
量％の硫酸ナトリウム水溶液（1200g）を20g/minとして
60分間単一コーティングを行った。このようにして、1
2.6重量％の活性酸素のコーテッド過炭酸ナトリウムを
製造し、このコーテッド過炭酸ナトリウムの塗工材の含
量と安定度、溶解速度、固化等の分析結果を次の表２に
整理した。
【００３９】比較例８ 上記実施例１及び２、比較例１〜７より用いられたコー
ティング前の過炭酸ナトリウムの安定度、溶解速度を分
析し、その結果を次の表２に整理した。
【００４０】
【表２】
【００４１】上記表2から見ると、本発明による実施例
１及び２のコーテッド過炭酸ナトリウムの安定度、溶解
速度、固化の防止等から従来の方法を適用した比較例１
〜７のコーテッド過炭酸ナトリウムより著しく優れてい
ることが認められる。先ず、実施例１及び２と比較例１
及び２を比べて見ると、比較例２は比較例１よりも珪酸
ナトリウム含量が減少したことにより、溶解速度はある
程度改善されたが、安定度が大きく下がった。その反
面、本発明による実施例１及び２は、珪酸ナトリウムの
含量が減少したにもかかわらず、安定度が向上し、溶解
速度の改善効果も、比較例２に比べて大きくなった。こ
れは、少量の珪酸ナトリウムに硫酸ナトリウムを混合し
て内皮コーティングを実施することにより、比較例２の
ように少量の珪酸ナトリウムだけをコーティングした場
合よりも、均一なコーティング膜を形成させることがで
き、安定度の改善効果が得られることを示している。ま
た、珪酸ナトリウムに混合された水と親和力のよい硫酸
ナトリウムにより珪酸ナトリウムのコーティング膜が容
易に水に溶解するので、安定度の改善効果が認められ
た。
【００４２】上述のように、珪酸ナトリウムを単独に使
用した場合に比べて、珪酸ナトリウムに硫酸マグネシウ
ムを混合すると、一層溶解速度が遅くなる。実施例１と
比較例３、比較例１と比較例５をそれぞれ比較して見る
と、硫酸マグネシウムを用いて安定度は一部だけ向上し
たが、溶解速度が非常に遅くなることが認められた。ま
た、比較例３と比較例５では、内皮コーティング及び外
皮コーティングの後に、ラインと噴射ノズルを洗浄し
た。上記洗浄過程を省略すると、ラインと噴射ノズルの
異物質により支える現象が起る。これは、珪酸ナトリウ
ムと硫酸マグネシウムが反応して珪酸マグネシウムを形
成することにより、洗浄過程を追加したが実施例１より
コーティング時間が長く不経済である。洗浄過程を省略
するためには、ラインと噴射ノズルをそれぞれ別に設け
なければならないが、それも実施例１よりも不経済であ
る。従って、珪酸ナトリウムを塗工材として用いる場
合、硫酸マグネシウム等のマグネシウム化合物を並行し
てコーティングすることは望ましくない。
【００４３】比較例２と比較例４を比べるて見ると、同
様なコーティング組成で単一コーティングと多重コーテ
ィングの効果がわかる。多重コーティングを実施した比
較例２が、単一コーティングを実施した比較例４よりも
その安定度が優れていた。従って、安定度を改善するた
めには、単一コーティングよりも二重以上の多重コーテ
ィングが望ましい。また、硫酸ナトリウムを単独にコー
ティングした比較例６及び７は珪酸ナトリウムの未使用
により溶解速度は優れていたが、安定度の改善効果は非
常に少ないという問題がある。硫酸ナトリウムのコーテ
ィング量が増加すれば、安定度は少しずつ向上するが、
硫酸ナトリウムの投入量に比例して活性酸素の含量が減
少し、高品質のコーテッド過炭酸ナトリウムの製造には
適さない。
【００４４】一番外側のコーティング膜が珪酸ナトリウ
ム或いは炭酸ナトリウムからなる場合、過炭酸ナトリウ
ムの固化が発生することを上に述べたが、比較例１，
２，４，５はすべて一番外側のコーティング膜が、炭酸
ナトリウムの含量が高いと、珪酸ナトリウムと炭酸ナト
リウムが混合され、また、全てのものが固まる現象が大
きくなるという問題があった。その反面、本発明による
実施例１及び２では、一番外側のコーティング膜が主に
硫酸ナトリウムからなり、固化現象は認められなかっ
た。従って、過炭酸ナトリウムの固化現象を防ぐには、
一番外側のコーティング膜は、硫酸ナトリウムか、他の
物質と混合して用いる場合には、硫酸ナトリウムの比率
が高くなければならない。
【００４５】実施例３ コーテイング溶液の噴射方向の条件を除き、上記実施例
１と同様の方法によりコーテッド過炭酸ナトリウムを製
造した。固形分を基準として2.8重量％の水ガラス、無
水物を基準として6.7重量％の硫酸ナトリウム及び0.5重
量％の陰イオン界面活性剤（AOS、α−olefinsulfonat
e）からなる混合水溶液（210g）を10g/minとして21分間
空気と共に噴射ノズルに通して流動空気と並方向に噴射
して内皮コーティングを実施し、無水物を基準として1
5.6重量％の硫酸ナトリウム、無水物を基準として4.3重
量％の重炭酸ナトリウム及び0.14重量％の陰イオン界面
活性剤（AOS、α−olefinsulfonate）からなる混合水溶
液（705g）を15g/minとして47分間空気と共に噴射ノズ
ルに通して流動空気と並方向に噴射して外皮コーティン
グを実施した。このようにして、13.2重量％の活性酸素
のコーテッド過炭酸ナトリウムを製造し、このコーテッ
ド過炭酸ナトリウムの塗工材の含量と安定度、溶解速
度、固化等の分析結果を次の表３に整理した。
【００４６】実施例４ 上記実施例３と同様な方法により固形分を基準として2.
8重量％の水ガラス、無水物を基準として6.7重量％の炭
酸ナトリウム及び0.5重量％の陰イオン界面活性剤（AO
S、α−olefinsulfonate）からなる混合水溶液（210g）
を10g/minとして21分間内皮コーティングを実施し、無
水物を基準として15.6重量％の硫酸ナトリウム、無水物
を基準として4.3重量％の炭酸ナトリウム及び0.14重量
％の陰イオン界面活性剤（AOS、α−olefinsulfonate）
からなる混合水溶液（705g）を15g/minとして47分間外
皮コーティングを実施した。このようにして、13.2重量
％の活性酸素のコーテッド過炭酸ナトリウムを製造し、
このコーテッド過炭酸ナトリウムの塗工材の含量と安定
度、溶解速度、固化等の分析結果を次の表３に整理し
た。
【００４７】比較例９ 水ガラスのSiO2/Na2Oのモール比が1.8/１であることを
除いて、上記実施例３と同様な方法によりコーテッド過
炭酸ナトリウムを製造した。固形分を基準として2.8重
量％の水ガラス、無水物を基準として6.7重量％の硫酸
ナトリウム及び0.5重量％の陰イオン界面活性剤（AOS、
α−olefinsulfonate）からなる混合水溶液（210g）を1
0g/minとして21分間内皮コーティングを実施し、無水物
を基準として15.6重量％の硫酸ナトリウム、無水物を基
準として4.3重量％の重炭酸ナトリウム及び0.14重量％
の陰イオン界面活性剤（AOS、α−olefinsulfonate）か
らなる混合水溶液（705g）を15g/minとして47分間外皮
コーティングを実施した。このようにして、13.2重量％
の活性酸素のコーテッド過炭酸ナトリウムを製造し、こ
のコーテッド過炭酸ナトリウムの塗工材の含量と安定
度、溶解速度、固化等の分析結果を次の表３に整理し
た。
【００４８】
【表３】
【００４９】上記実施例３は、実施例２に比べて、界面
活性剤を除いては塗工材の組成が同じである。溶解速度
と固化防止効果は同一であったが、安定度は向上した。
これは、コーティング溶液に界面活性剤を添加してコー
ティング溶液の表面張力を下げて、堅固なコーティング
膜を形成することができたからである。
【００５０】上記実施例４は、実施例３から内皮塗工材
である硫酸ナトリウムと、外皮塗工材である重炭酸ナト
リウムを、それぞれ炭酸ナトリウムに取り替えられたも
のであり、安定度、溶解速度、固化防止等のあらゆる面
でも実施例３と同じであった。従って、内皮塗工材とし
て硫酸ナトリウムに代わって炭酸ナトリウム或いは重炭
酸ナトリウムを使用し、外皮塗工材として硫酸ナトリウ
ムと共に重炭酸ナトリウム或いは炭酸ナトリウムを混合
して用いても同等かそれ以上の効果を得ることが認めら
れた。
【００５１】比較例９は、珪酸ナトリウムのSiO2/Na2O
のモール比を低くして、実施例３と同様な組成により製
造したコーテッド過炭酸ナトリウムである。珪酸ナトリ
ウムのSiO2/Na2Oのモール比が低くなるので、安定度が
低下しても固化も一部に増加したが、その反面、溶解速
度は変化しなかった。従って、珪酸ナトリウムのSiO2/N
a2Oのモール比が小さくなると安定度が低下するので好
ましくない。
【００５２】実施例５ 上記実施例１で用いたコーティング前の過炭酸ナトリウ
ムを、0.50mmの篩にかけ、小さい粒子の過炭酸ナトリウ
ムを除去した。このようにして準備した過炭酸ナトリウ
ムの活性酸素は14.4であった。粒度分布は、0.85mm以上
が９％、0.60mm以上が38％、0.50mm以上が52％、0.425m
m以上が１％であった。上記過炭酸ナトリウムを利用し
て上記実施例１と同様な方法によりコーテッド過炭酸ナ
トリウムを製造した。固形分を基準として3.2重量％の
水ガラス（SiO2/Na2Oのモール比＝3.2/１）、無水物を
基準として6.5重量％の硫酸ナトリウム及び0.3重量％の
陰イオン界面活性剤（AOS、α−olefinsulfonate）から
なる混合水溶液（310g）を10g/minとして31分間内皮コ
ーティングを実施し、無水物を基準として16.7重量％の
硫酸ナトリウム、無水物を基準として3.1重量％の重炭
酸ナトリウム及び0.22重量％の陰イオン界面活性剤（AO
S、α−olefinsulfonate）からなる混合水溶液（455g）
を15g/minとして30分間外皮コーティングを実施した。
このようにして、13.5重量％の活性酸素のコーテッド過
炭酸ナトリウムを製造し、このコーテッド過炭酸ナトリ
ウムの塗工材の含量と安定度、溶解速度、固化等の分析
結果を次の表４に整理した。
【００５３】比較例１１ 本発明の実施例５と比較例１０で用いたコーティング前
の過炭酸ナトリウムに対する安定度、溶解速度等を分析
して、その結果を次の表４に整理した。
【００５４】
【表４】
【００５５】上記表４によると、実施例５では過炭酸ナ
トリウム粒子の大きさが大きくなることによりコーティ
ングの含量を低くして実施したが、コーティングの含量
を低くしたにもかかわらず安定度は向上した。硫酸ナト
リウムを単独にコーティングした比較例１０の場合で
も、比較例６及び７よりも安定度は向上したが、本発明
の実施例５のコーテッド過炭酸ナトリウムに比べて安定
度があまり充分ではなかった。従って、硫酸ナトリウム
の単独コーティングは、過炭酸ナトリウムの安定度を改
善するためのコーティング方法としては望ましくない。
【発明の効果】上述したように、本発明によるコーテッ
ド過炭酸ナトリウムは、その内皮層と外皮層を構成する
塗工材の組成を特異的に設計したので、従来のコーテッ
ド過炭酸ナトリウムで問題になっていた洗剤組成物での
安定性、水に対する溶解速度が遅いこと、運搬及び貯蔵
の間に固化する問題等を同時に解決することができる。
従って、本発明のコーテッド過炭酸ナトリウムは、洗剤
組成物内の漂白剤成分として、特にゼオライトビルダー
の含まれた洗剤の漂白剤として有用である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 キム，ヨン イル 大韓民国 402−042，インチョン−シ，ナ ム−ク，ハキク−２ドン，シンドンガアパ ートメント，32−1106 (72)発明者 シュル，スン キ 大韓民国 570−060，チョラブク−ド，イ クサン−シ，ドンサン−ドン，1053 (72)発明者 リー，ジョン ピル 大韓民国 122−050，ソウル，ウンピュン −ク，ガルヒュン−ドン，335−26，チョ ヲングリーンビラ，401 Ｆターム(参考） 4H003 BA09 DA01 EA20 EE05 FA16 FA32

Claims (19)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 過炭酸ナトリウムの表面がアルカリ金属
    の珪酸塩と１つ以上のアルカリ金属の硫酸塩、炭酸塩及
    び重炭酸塩の混合物質からなる内皮層、およびアルカリ
    金属の硫酸塩と１つ以上のアルカリ金属の重炭酸塩及び
    炭酸塩の混合物質からなる外皮層で多重コーティングさ
    れることを特徴とする粒状コーテッド過炭酸ナトリウ
    ム。
  2. 【請求項２】 上記アルカリ金属の珪酸塩は、シリケー
    ト金属酸化物（SiO2/M2O）のモル比が2.5〜3.5であるこ
    とを特徴とする請求項１記載の粒状コーテッド過炭酸ナ
    トリウム。
  3. 【請求項３】 上記アルカリ金属の珪酸塩は、固形分を
    基準として過炭酸ナトリウムに対して1重量％以下含ま
    れていることを特徴とする請求項１又は２記載の粒状コ
    ーテッド過炭酸ナトリウム。
  4. 【請求項４】 上記アルカリ金属の珪酸塩は、固形分を
    基準として過炭酸ナトリウムに対して0.3〜0.5重量％含
    まれていることを特徴とする請求項３記載の粒状コーテ
    ッド過炭酸ナトリウム。
  5. 【請求項５】 上記内皮層には、1つ以上のアルカリ金
    属の硫酸塩、炭酸塩及び重炭酸塩が無水物を基準として
    アルカリ金属の珪酸塩の重量に対して１〜３倍含まれて
    いることを特徴とする請求項１記載の粒状コーテッド過
    炭酸ナトリウム。
  6. 【請求項６】 上記内皮層塗工材の総量は、無水物とし
    て過炭酸ナトリウムに対して１〜２重量％であることを
    特徴とする請求項1記載の粒状コーテッド過炭酸ナトリ
    ウム。
  7. 【請求項７】 上記外皮層には、アルカリ金属の重炭酸
    塩又は炭酸塩が無水質を基準として外皮層塗工材の総量
    に対して10〜25重量％含まれていることを特徴とする請
    求項１記載の粒状コーテッド過炭酸ナトリウム。
  8. 【請求項８】 上記外皮塗工材の総量は、無水物として
    過炭酸ナトリウムに対して４〜８重量％の範囲であるこ
    とを特徴とする請求項１記載の粒状コーテッド過炭酸ナ
    トリウム。
  9. 【請求項９】 上記内皮層、外皮層又は両層には界面活
    性剤が含まれていることを特徴とする請求項１記載の粒
    状コーテッド過炭酸ナトリウム。
  10. 【請求項１０】 上記界面活性剤は、陰イオン界面活性
    剤又は非イオン界面活性剤であることを特徴とする請求
    項９記載の粒状コーテッド過炭酸ナトリウム。
  11. 【請求項１１】 ゼオライトビルダー及び漂白剤が含ま
    れている洗剤組成物において、上記漂白剤が請求項１記
    載の粒状コーテッド過炭酸ナトリウムであることを特徴
    とする請求項９記載の粒状コーテッド過炭酸ナトリウ
    ム。
  12. 【請求項１２】 連続的に無水炭酸ナトリウムを反応器
    に投入して攪拌しながら、過酸化水素溶液を噴霧すると
    同時に低温の空気を吹き込んで一定の温度（20〜50℃）
    及び水分（５〜20％）の条件下でコーティング前の過炭
    酸ナトリウムを製造する工程；アルカリ金属の珪酸塩と
    1つ以上のアルカリ金属の硫酸塩、炭酸塩及び重炭酸塩
    から成るコーティング溶液を流動空気と共に上記コーテ
    ィング前の過炭酸ナトリウムの表面に噴射して内皮層を
    形成する工程；及びアルカリ金属の硫酸塩と１つ以上の
    アルカリ金属の重炭酸塩及び炭酸塩の混合物からなるコ
    ーティング溶液を流動空気と共に上記内皮層にコーティ
    ングされた過炭酸ナトリウムの表面に噴射して外皮層を
    形成する工程を含むことを特徴とする粒状コーテッド過
    炭酸ナトリウムの製造方法。
  13. 【請求項１３】 上記内皮層コーティング溶液及び外皮
    層コーティング溶液のそれぞれの濃度が10〜30重量％で
    あることを特徴とする請求項１２記載の粒状コーテッド
    過炭酸ナトリウムの製造方法。
  14. 【請求項１４】 上記内皮層コーティング溶液及び外皮
    層コーティング溶液のそれぞれの温度が30〜50℃である
    ことを特徴とする請求項１２又は１３記載の粒状コーテ
    ッド過炭酸ナトリウムの製造方法。
  15. 【請求項１５】 上記内皮層コーティング溶液及び外皮
    層コーティング溶液又は両方のコーティング溶液には界
    面活性剤が混合されていることを特徴とする請求項１２
    記載の粒状コーテッド過炭酸ナトリウムの製造方法。
  16. 【請求項１６】 上記界面活性剤は、コーティング溶液
    に対して0.1〜1.0重量％の範囲で含まれていることを特
    徴とする請求項１５記載の粒状コーテッド過炭酸ナトリ
    ウムの製造方法。
  17. 【請求項１７】 上記コーティング溶液と共に流入され
    る流動空気の温度が80〜130℃であることを特徴とする
    請求項１５記載の粒状コーテッド過炭酸ナトリウムの製
    造方法。
  18. 【請求項１８】 上記請求項９記載の粒状コーティング
    溶液が噴射される間、過炭酸ナトリウム粒子の温度が30
    〜70℃に維持されるようにコーティング溶液の流量と流
    動空気の風量を調節することを特徴とする請求項12記載
    の粒状コーテッド過炭酸ナトリウムの製造方法。
  19. 【請求項１９】 上記コーティング溶液の噴射方向が流
    動空気と並方行又は逆方向、又は並方行及び逆方向に順
    次噴射することを特徴とする請求項１２記載の粒状コー
    テッド過炭酸ナトリウムの製造方法。
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