JP2001096524A - セラミックハニカム成形体の切断方法 - Google Patents
セラミックハニカム成形体の切断方法Info
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- Y10T83/705—With means to support tool at opposite ends
- Y10T83/7055—And apply drive force to both ends of tool
- Y10T83/706—By flexible drive means
Abstract
(57)【要約】
【課題】 セラミックハニカム成形体に歪みを生じさせ
ることなく、かつ、従来よりも切断効率のよいセラミッ
クハニカム成形体の切断方法を提供する。 【解決手段】 適宜な張力にて張った細線２にて、セラ
ミックハニカム成形体５を、その貫通孔９の向きに対し
てほぼ直角に切断するセラミックハニカム成形体の切断
方法において、セラミックハニカム成形体５の外周に、
貫通孔９の向きに対してほぼ直角に、上記外周を貫通す
る切断誘導溝１０を設け、上記切断誘導溝１０に細線２
をあてがい、上記細線２をセラミックハニカム成形体５
に押しつけることのみによりセラミックハニカム成形体
５を切断する。
ることなく、かつ、従来よりも切断効率のよいセラミッ
クハニカム成形体の切断方法を提供する。 【解決手段】 適宜な張力にて張った細線２にて、セラ
ミックハニカム成形体５を、その貫通孔９の向きに対し
てほぼ直角に切断するセラミックハニカム成形体の切断
方法において、セラミックハニカム成形体５の外周に、
貫通孔９の向きに対してほぼ直角に、上記外周を貫通す
る切断誘導溝１０を設け、上記切断誘導溝１０に細線２
をあてがい、上記細線２をセラミックハニカム成形体５
に押しつけることのみによりセラミックハニカム成形体
５を切断する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】 本発明は、セラミックハニ
カム成形体を、貫通孔の向きに対してほぼ直角に切断す
るセラミックハニカム成形体の切断方法に関する。
カム成形体を、貫通孔の向きに対してほぼ直角に切断す
るセラミックハニカム成形体の切断方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】 集塵フィルター、排ガス浄化触媒用担
体等として用いられるセラミックハニカム構造体は、セ
ラミック粉末を含む坏土をハニカム形状に成形し、この
成形体を適宜な長さに切断した後、乾燥、焼成すること
により製造される。従って、軟質で変形しやすい、セラ
ミックハニカム成形体を、形状に影響を与えることなく
切断する手段が必要であり、従来、そのような手段とし
て、図５に示すように、２つの滑車１の間に張った細線
２にバネ３にて張力を与え、この細線２をその長さ方向
に往復運動させることにより切断する方法、図６に示す
ように、２基のサーボモーター７に設けたボビン８間に
張った細線２に、サーボモーター７のトルクを調節する
ことにより適宜な張力を与えつつ、サーボモーター７の
回転により細線２を一方のボビン８に巻き取る過程で細
線２を走行させ、切断する方法等が行われてきた。
体等として用いられるセラミックハニカム構造体は、セ
ラミック粉末を含む坏土をハニカム形状に成形し、この
成形体を適宜な長さに切断した後、乾燥、焼成すること
により製造される。従って、軟質で変形しやすい、セラ
ミックハニカム成形体を、形状に影響を与えることなく
切断する手段が必要であり、従来、そのような手段とし
て、図５に示すように、２つの滑車１の間に張った細線
２にバネ３にて張力を与え、この細線２をその長さ方向
に往復運動させることにより切断する方法、図６に示す
ように、２基のサーボモーター７に設けたボビン８間に
張った細線２に、サーボモーター７のトルクを調節する
ことにより適宜な張力を与えつつ、サーボモーター７の
回転により細線２を一方のボビン８に巻き取る過程で細
線２を走行させ、切断する方法等が行われてきた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】 しかしながら、上記
の方法では、細線２を長さ方向に運動させながら切断す
るため、セラミックハニカム成形体５の肉厚の外周を切
断する際の抵抗により、被切断物に細線２の運動方向の
荷重がかかり、セラミックハニカム成形体５に歪みが生
じるという問題があった。特に、近年、ハニカム構造体
の隔壁は従来の１５０μｍ前後から５０〜１２５μｍ、
或いはそれ以下へと、より薄肉化する方向にあるため、
ハニカム構造体断面の開口率は上昇し、ハニカム成形体
の強度が小さくなることから、切断に起因する歪みの問
題はより深刻である。
の方法では、細線２を長さ方向に運動させながら切断す
るため、セラミックハニカム成形体５の肉厚の外周を切
断する際の抵抗により、被切断物に細線２の運動方向の
荷重がかかり、セラミックハニカム成形体５に歪みが生
じるという問題があった。特に、近年、ハニカム構造体
の隔壁は従来の１５０μｍ前後から５０〜１２５μｍ、
或いはそれ以下へと、より薄肉化する方向にあるため、
ハニカム構造体断面の開口率は上昇し、ハニカム成形体
の強度が小さくなることから、切断に起因する歪みの問
題はより深刻である。
【０００４】 又、ハニカム成形体全体の歪みだけでな
く、切断の際の下方向荷重によりハニカム構造体の隔壁
が変形し潰れてしまうこともより深刻化している。この
現象を回避するには、より緩やかに切断を行えばよい
が、切断効率は落ちてしまうことになる。
く、切断の際の下方向荷重によりハニカム構造体の隔壁
が変形し潰れてしまうこともより深刻化している。この
現象を回避するには、より緩やかに切断を行えばよい
が、切断効率は落ちてしまうことになる。
【０００５】 又、細線を長さ方向に運動させながら切
断するため、細線の寿命が短く、頻繁に細線の交換を行
わなければならないが、細線の交換の度に張力を調節す
る必要があり、セラミックハニカム成形体の切断効率を
著しく損なっていた。
断するため、細線の寿命が短く、頻繁に細線の交換を行
わなければならないが、細線の交換の度に張力を調節す
る必要があり、セラミックハニカム成形体の切断効率を
著しく損なっていた。
【０００６】 本発明はかかる状況に鑑みてなされたも
のであり、その目的とするところは、セラミックハニカ
ム成形体に歪みを生じさせることなく、かつ、従来より
も切断効率のよいセラミックハニカム成形体の切断方法
を提供することにある。
のであり、その目的とするところは、セラミックハニカ
ム成形体に歪みを生じさせることなく、かつ、従来より
も切断効率のよいセラミックハニカム成形体の切断方法
を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】 即ち、本発明によれ
ば、適宜な張力にて張った細線にて、セラミックハニカ
ム成形体を、その貫通孔の向きに対してほぼ直角に切断
するセラミックハニカム成形体の切断方法であって、セ
ラミックハニカム成形体の外周に、貫通孔の向きに対し
てほぼ直角に、上記外周を貫通する切断誘導溝を設け、
上記切断誘導溝に細線をあてがい、上記細線をセラミッ
クハニカム成形体に押しつけることのみによりセラミッ
クハニカム成形体を切断するセラミックハニカム成形体
の切断方法が提供される。
ば、適宜な張力にて張った細線にて、セラミックハニカ
ム成形体を、その貫通孔の向きに対してほぼ直角に切断
するセラミックハニカム成形体の切断方法であって、セ
ラミックハニカム成形体の外周に、貫通孔の向きに対し
てほぼ直角に、上記外周を貫通する切断誘導溝を設け、
上記切断誘導溝に細線をあてがい、上記細線をセラミッ
クハニカム成形体に押しつけることのみによりセラミッ
クハニカム成形体を切断するセラミックハニカム成形体
の切断方法が提供される。
【０００８】 上記の切断方法においては、上記細線を
ボビン間に張り、適宜な回数の切断を行う毎に、切断に
使用する細線の部位を変えてもよい。又、上記の切断方
法において、切断誘導溝は外周のみを貫通することが好
ましい。又、切断誘導溝はナイフにて設けてもよい。
ボビン間に張り、適宜な回数の切断を行う毎に、切断に
使用する細線の部位を変えてもよい。又、上記の切断方
法において、切断誘導溝は外周のみを貫通することが好
ましい。又、切断誘導溝はナイフにて設けてもよい。
【０００９】 さらに、上記の切断方法においては、成
形機より搬送路を通って搬出されてきたセラミックハニ
カム成形体に、上記搬送路に設置したナイフにて一定間
隔で切断誘導溝を設け、搬送路において上記ナイフの下
流側に設置した細線にてセラミックハニカム成形体を切
断してもよい。
形機より搬送路を通って搬出されてきたセラミックハニ
カム成形体に、上記搬送路に設置したナイフにて一定間
隔で切断誘導溝を設け、搬送路において上記ナイフの下
流側に設置した細線にてセラミックハニカム成形体を切
断してもよい。
【００１０】 さらに、上記の切断方法においては、搬
送路にセラミックハニカム成形体の切断部位を少なくと
も２箇所に設け、細線にてセラミックハニカム成形体を
複数箇所にて切断してもよい。
送路にセラミックハニカム成形体の切断部位を少なくと
も２箇所に設け、細線にてセラミックハニカム成形体を
複数箇所にて切断してもよい。
【００１１】
【発明の実施の形態】 本発明においては、適宜な張力
にて張った細線で、セラミックハニカム成形体を、その
貫通孔の向きに対してほぼ直角に切断する場合におい
て、まず、図１（ａ）に示すように、セラミックハニカ
ム成形体５の外周に、貫通孔９の向きに対してほぼ直角
に、上記外周を貫通する切断誘導溝１０を設け、次ぎ
に、図１（ｂ）に示すように、その切断誘導溝１０に細
線２をあてがい、上記細線２をセラミックハニカム成形
体５に押しつけることのみにより切断する。
にて張った細線で、セラミックハニカム成形体を、その
貫通孔の向きに対してほぼ直角に切断する場合におい
て、まず、図１（ａ）に示すように、セラミックハニカ
ム成形体５の外周に、貫通孔９の向きに対してほぼ直角
に、上記外周を貫通する切断誘導溝１０を設け、次ぎ
に、図１（ｂ）に示すように、その切断誘導溝１０に細
線２をあてがい、上記細線２をセラミックハニカム成形
体５に押しつけることのみにより切断する。
【００１２】 即ち、細線２をその長さ方向に運動させ
ずに切断を行うため、セラミックハニカム成形体５に細
線２の運動方向の荷重がかかることがなく、ハニカム体
５の隔壁が薄い場合においても、歪みの発生を防止する
ことができる。又、細線２をその長さ方向に運動させる
ことがなく、又、切断抵抗の大きい外周部分を他の手段
にて切断することから細線２の寿命が長く、細線交換の
頻度が少ないため、頻繁な張力の調節により切断効率を
損なうことがない。
ずに切断を行うため、セラミックハニカム成形体５に細
線２の運動方向の荷重がかかることがなく、ハニカム体
５の隔壁が薄い場合においても、歪みの発生を防止する
ことができる。又、細線２をその長さ方向に運動させる
ことがなく、又、切断抵抗の大きい外周部分を他の手段
にて切断することから細線２の寿命が長く、細線交換の
頻度が少ないため、頻繁な張力の調節により切断効率を
損なうことがない。
【００１３】 尚、切断誘導溝１０を設けるのは、切断
抵抗の最も大きい外周を予め切断しておくことにより、
細線２を長さ方向に運動させずに、細線をセラミックハ
ニカム成形体に押しつけることのみにより切断を可能と
するためである。又、成形体に細線を侵入させる際にセ
ルを潰すおそれもなくなる。
抵抗の最も大きい外周を予め切断しておくことにより、
細線２を長さ方向に運動させずに、細線をセラミックハ
ニカム成形体に押しつけることのみにより切断を可能と
するためである。又、成形体に細線を侵入させる際にセ
ルを潰すおそれもなくなる。
【００１４】 切断誘導溝を設ける方法に特に制限はな
く、回転刃、レーザー、ウォータージェット等の手段を
用いることができるが、ナイフにて設けることも可能で
ある。この場合、ナイフの刃幅は０．５〜２．０ｍｍで
あることが好ましい。０．５ｍｍ未満では、細線を切断
誘導溝に的確に誘導することが困難となり、２．０ｍｍ
を超える場合は、ハニカム構造体の外形に影響を与える
からである。又、ナイフの材質に特に制限はなく、ハニ
カム成形体よりも大きな硬度を有するものであればよい
が、鉄、鋼、超鋼等が好適に用いられる。
く、回転刃、レーザー、ウォータージェット等の手段を
用いることができるが、ナイフにて設けることも可能で
ある。この場合、ナイフの刃幅は０．５〜２．０ｍｍで
あることが好ましい。０．５ｍｍ未満では、細線を切断
誘導溝に的確に誘導することが困難となり、２．０ｍｍ
を超える場合は、ハニカム構造体の外形に影響を与える
からである。又、ナイフの材質に特に制限はなく、ハニ
カム成形体よりも大きな硬度を有するものであればよい
が、鉄、鋼、超鋼等が好適に用いられる。
【００１５】 本発明の切断方法においては、図２に示
すように、切断誘導溝１０は外周１１のみを貫通するよ
うに設けることが好ましい。切断誘導溝１０をナイフ等
で設ける場合には、ハニカム成形体の外周にてナイフの
刃を相対的に移動させて切断することになるが、このよ
うな方法で隔壁も同時に切断すると、隔壁の厚さが非常
に薄い場合には、切断の際に隔壁が破損するおそれがあ
るからである。
すように、切断誘導溝１０は外周１１のみを貫通するよ
うに設けることが好ましい。切断誘導溝１０をナイフ等
で設ける場合には、ハニカム成形体の外周にてナイフの
刃を相対的に移動させて切断することになるが、このよ
うな方法で隔壁も同時に切断すると、隔壁の厚さが非常
に薄い場合には、切断の際に隔壁が破損するおそれがあ
るからである。
【００１６】 又、切断誘導溝をナイフ等で設ける場合
には、切断速度は２０〜１５０ｍｍ／秒であることが好
ましい。２０ｍｍ／秒未満では、切断効率が損なわれ、
１５０ｍｍ／秒を超える場合には、隔壁の厚さとの関係
で、セラミックハニカム成形体に歪みを生じさせる場合
があるからである。
には、切断速度は２０〜１５０ｍｍ／秒であることが好
ましい。２０ｍｍ／秒未満では、切断効率が損なわれ、
１５０ｍｍ／秒を超える場合には、隔壁の厚さとの関係
で、セラミックハニカム成形体に歪みを生じさせる場合
があるからである。
【００１７】 本発明の切断方法において、細線の材質
に特に制限はなく、セラミックハニカム成形体を好適に
切断できるものであればよいが、ピアノ線、鋼線、合成
樹脂繊維、炭素繊維等のファイバー線、若しくはダイヤ
モンドコート、小さな粒子を散りばめた細線等を好適に
用いることができる。又、細線の直径は２０〜１００μ
ｍであることが好ましい。
に特に制限はなく、セラミックハニカム成形体を好適に
切断できるものであればよいが、ピアノ線、鋼線、合成
樹脂繊維、炭素繊維等のファイバー線、若しくはダイヤ
モンドコート、小さな粒子を散りばめた細線等を好適に
用いることができる。又、細線の直径は２０〜１００μ
ｍであることが好ましい。
【００１８】 本発明の切断方法において、細線２は、
図１（ｂ）に示すように、２個のボビン８間に張り渡し
てもよい。この場合、各ボビン８に各１基のモーター７
を設け、細線２の張力を２基のモーターに反対方向の回
転力を与えることにより生じさせ、その強さは回転力の
強さにて調節する。又、細線２の老朽化による切断を防
いで、細線２の張り直し及び張力の調整の頻度増大によ
る切断効率の低下を防ぐ観点より、適宜な回数の切断を
行う毎にモーターを回転させ、切断に使用する細線２の
部位を変えてもよい。尚、上記の目的に使用が可能であ
る限り、モーターの種類に特に制限はないが、サーボモ
ーター、トルクモーター等が好適に用いられる。
図１（ｂ）に示すように、２個のボビン８間に張り渡し
てもよい。この場合、各ボビン８に各１基のモーター７
を設け、細線２の張力を２基のモーターに反対方向の回
転力を与えることにより生じさせ、その強さは回転力の
強さにて調節する。又、細線２の老朽化による切断を防
いで、細線２の張り直し及び張力の調整の頻度増大によ
る切断効率の低下を防ぐ観点より、適宜な回数の切断を
行う毎にモーターを回転させ、切断に使用する細線２の
部位を変えてもよい。尚、上記の目的に使用が可能であ
る限り、モーターの種類に特に制限はないが、サーボモ
ーター、トルクモーター等が好適に用いられる。
【００１９】 この場合に、ハニカム成形体５を細線２
を用いて切断するには、細線２を２５０ｍｍ／秒以下の
速度で下方に移動させることが好ましい。２５０ｍｍ／
秒を超える場合には、隔壁の厚さとの関係で、セル構造
が変形し潰れを生じさせる場合があるからである。
を用いて切断するには、細線２を２５０ｍｍ／秒以下の
速度で下方に移動させることが好ましい。２５０ｍｍ／
秒を超える場合には、隔壁の厚さとの関係で、セル構造
が変形し潰れを生じさせる場合があるからである。
【００２０】 又、本発明の切断方法により切断するハ
ニカム成形体の端面の形状に特に制限はなく、円形、楕
円形、四角形、三角形、五角形、六角形等種々の形状の
端面を有するハニカム成形体を好適に切断することがで
きる。
ニカム成形体の端面の形状に特に制限はなく、円形、楕
円形、四角形、三角形、五角形、六角形等種々の形状の
端面を有するハニカム成形体を好適に切断することがで
きる。
【００２１】 また、本発明においては、図４に示すよ
うに、搬送路にセラミックハニカム成形体５の切断部位
を少なくとも２箇所に設け、細線２にてセラミックハニ
カム成形体５を複数箇所にて切断することが好ましい。
うに、搬送路にセラミックハニカム成形体５の切断部位
を少なくとも２箇所に設け、細線２にてセラミックハニ
カム成形体５を複数箇所にて切断することが好ましい。
【００２２】 上述した通り、ハニカム構造体の隔壁は
より薄肉化する方向にあるが、その薄い隔壁を変形させ
ることなく切断を行うには、より細い細線を用いて、よ
り弱い張力で切断するとよいことが分かっている。しか
し、より細い細線を用いて、より弱い張力で切断を行え
ば、細線の強度は弱くなり、緩やかな速度で切断するこ
とが必要になり、生産効率は低下することになる。
より薄肉化する方向にあるが、その薄い隔壁を変形させ
ることなく切断を行うには、より細い細線を用いて、よ
り弱い張力で切断するとよいことが分かっている。しか
し、より細い細線を用いて、より弱い張力で切断を行え
ば、細線の強度は弱くなり、緩やかな速度で切断するこ
とが必要になり、生産効率は低下することになる。
【００２３】 そこで、本発明によれば、切断部位を少
なくとも２箇所に設け、複数本の細線２を搬送台６と同
期をさせながら同時期的に切断し切断効率を上げること
で、生産効率を低下させないで緩やかな切断が可能とな
る。この発明を用いれば、これからのハニカム構造体の
薄肉化にも容易に対応できることとなる。
なくとも２箇所に設け、複数本の細線２を搬送台６と同
期をさせながら同時期的に切断し切断効率を上げること
で、生産効率を低下させないで緩やかな切断が可能とな
る。この発明を用いれば、これからのハニカム構造体の
薄肉化にも容易に対応できることとなる。
【００２４】
【実施例】 以下、本発明を図示の実施例を用いてさら
に詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例に限られ
るものではない。
に詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例に限られ
るものではない。
【００２５】（実施例１） セラミックハニカム成形体
の外周に切断誘導溝を設けた後、その切断誘導溝に細線
をあてがい、細線をセラミックハニカム成形体に押しつ
けることのみにより切断し、切断したハニカム成形体の
歪みを測定した。切断は、端面の形状が直径１１１．０
ｍｍの円形であり、隔壁の厚さが１２０μｍ、セルピッ
チが１．４０ｍｍ、外周の厚さが０．５０ｍｍである焼
成前のセラミックハニカム成形体に対して行った。図３
に示すように、成形機（図示せず。）から搬送路を通っ
て、５０ｍｍ／秒の速度で搬出されてきたセラミックハ
ニカム成形体５に対し、まず、搬送路に設置したナイフ
１２にて２２０ｍｍ間隔で切断誘導溝１０を設け、次ぎ
に、搬送路においてナイフ１２の２２０ｍｍ下流側に設
置した細線２にてセラミックハニカム成形体５を切断し
た。
の外周に切断誘導溝を設けた後、その切断誘導溝に細線
をあてがい、細線をセラミックハニカム成形体に押しつ
けることのみにより切断し、切断したハニカム成形体の
歪みを測定した。切断は、端面の形状が直径１１１．０
ｍｍの円形であり、隔壁の厚さが１２０μｍ、セルピッ
チが１．４０ｍｍ、外周の厚さが０．５０ｍｍである焼
成前のセラミックハニカム成形体に対して行った。図３
に示すように、成形機（図示せず。）から搬送路を通っ
て、５０ｍｍ／秒の速度で搬出されてきたセラミックハ
ニカム成形体５に対し、まず、搬送路に設置したナイフ
１２にて２２０ｍｍ間隔で切断誘導溝１０を設け、次ぎ
に、搬送路においてナイフ１２の２２０ｍｍ下流側に設
置した細線２にてセラミックハニカム成形体５を切断し
た。
【００２６】 ナイフ１２は超鋼製で刃幅１．０ｍｍの
ものを用いた。このナイフ１２をセラミックハニカム成
形体５の外周に、ハニカム体５の貫通孔９とほぼ直角に
７５ｍｍ／秒の速度で移動させることにより、切断誘導
溝１０を設けた。切断誘導溝１０の深さは１ｍｍ、即ち
外周の厚さと同じとし、切断誘導溝１０の幅は１ｍｍと
した。又、切断誘導溝１０は、図２に示すように、切断
誘導溝１０の両端とハニカム成形体５の円形断面の中心
点１３とを結ぶ２本の直線の交わる角度が８０°になる
ように設けた。
ものを用いた。このナイフ１２をセラミックハニカム成
形体５の外周に、ハニカム体５の貫通孔９とほぼ直角に
７５ｍｍ／秒の速度で移動させることにより、切断誘導
溝１０を設けた。切断誘導溝１０の深さは１ｍｍ、即ち
外周の厚さと同じとし、切断誘導溝１０の幅は１ｍｍと
した。又、切断誘導溝１０は、図２に示すように、切断
誘導溝１０の両端とハニカム成形体５の円形断面の中心
点１３とを結ぶ２本の直線の交わる角度が８０°になる
ように設けた。
【００２７】 細線２は鋼製で直径０．０７０ｍｍのも
のを用いた。細線２は、図１（ｂ）に示すように、２基
のサーボモーター（図示せず。）に６２０ｍｍの間隔で
設けたボビン８間に張り渡して使用した。細線２には、
２基のサーボモーターに反対方向の回転力を与えること
により７５０ｇｆの張力を生じさせた。切断は、細線２
を２００ｍｍ／秒の速度で下方に移動させ、ハニカム体
５に押しつけることにより行った。
のを用いた。細線２は、図１（ｂ）に示すように、２基
のサーボモーター（図示せず。）に６２０ｍｍの間隔で
設けたボビン８間に張り渡して使用した。細線２には、
２基のサーボモーターに反対方向の回転力を与えること
により７５０ｇｆの張力を生じさせた。切断は、細線２
を２００ｍｍ／秒の速度で下方に移動させ、ハニカム体
５に押しつけることにより行った。
【００２８】 切断した成形体の歪みを真円度を測定す
ることにより調べた。真円度の測定はデジタルノギス等
を用いて自動計測により行った。測定部位を図７（ｂ）
に、結果を図７（ａ）に示す。
ることにより調べた。真円度の測定はデジタルノギス等
を用いて自動計測により行った。測定部位を図７（ｂ）
に、結果を図７（ａ）に示す。
【００２９】（実施例２） 切断は、図４に示すよう
に、成形機（図示せず。）から搬送路を通って、５０ｍ
ｍ／秒の速度で搬出されてきたセラミックハニカム成形
体５に対し、まず、搬送路に設置したナイフ１２にて２
２０ｍｍ間隔で切断誘導溝１０を設け、次ぎに、搬送路
においてナイフ１２の６５０ｍｍ下流側に設置した細線
２及び、更に１９０ｍｍ下流側に設置した細線２にてセ
ラミックハニカム成形体５を切断した。
に、成形機（図示せず。）から搬送路を通って、５０ｍ
ｍ／秒の速度で搬出されてきたセラミックハニカム成形
体５に対し、まず、搬送路に設置したナイフ１２にて２
２０ｍｍ間隔で切断誘導溝１０を設け、次ぎに、搬送路
においてナイフ１２の６５０ｍｍ下流側に設置した細線
２及び、更に１９０ｍｍ下流側に設置した細線２にてセ
ラミックハニカム成形体５を切断した。
【００３０】 細線２は鋼製で直径０．０５５ｍｍのも
のを用いた。細線２には、２基のサーボモーターに反対
方向の回転力を与えることにより５００ｇｆの張力を生
じさせた。切断は、細線２を５０ｍｍ／秒の速度で下方
に移動させ、ハニカム体５に押しつけることにより行っ
た。他の条件は実施例１と同様とした。切断した成形体
の歪みを、実施例１と同様に真円度を測定することによ
り調べた。結果を図７（ａ）に示す。
のを用いた。細線２には、２基のサーボモーターに反対
方向の回転力を与えることにより５００ｇｆの張力を生
じさせた。切断は、細線２を５０ｍｍ／秒の速度で下方
に移動させ、ハニカム体５に押しつけることにより行っ
た。他の条件は実施例１と同様とした。切断した成形体
の歪みを、実施例１と同様に真円度を測定することによ
り調べた。結果を図７（ａ）に示す。
【００３１】（比較例１） 図５に示すように、２つの
滑車１の間に張った細線２にバネ３にて張力を与え、こ
の細線２をその長さ方向に往復運動させることによりセ
ラミックハニカム成形体５を切断し、切断したハニカム
成形体の歪みを測定した。
滑車１の間に張った細線２にバネ３にて張力を与え、こ
の細線２をその長さ方向に往復運動させることによりセ
ラミックハニカム成形体５を切断し、切断したハニカム
成形体の歪みを測定した。
【００３２】 切断は、成形機から搬送路を通って搬出
されてきたセラミックハニカム成形体５に対し、２００
ｍｍ／秒の速度で往復運動をする細線２を２００ｍｍ／
秒の速度で下方に移動させることにより行った。他の条
件は実施例１と同様とした。切断した成形体の歪みを、
実施例１と同様に真円度を測定することにより調べた。
結果を図７（ａ）に示す。
されてきたセラミックハニカム成形体５に対し、２００
ｍｍ／秒の速度で往復運動をする細線２を２００ｍｍ／
秒の速度で下方に移動させることにより行った。他の条
件は実施例１と同様とした。切断した成形体の歪みを、
実施例１と同様に真円度を測定することにより調べた。
結果を図７（ａ）に示す。
【００３３】（比較例２） 図６に示すように、２基の
サーボモーター７に設けたボビン８間に張った細線２
に、サーボモーター７のトルクを調節することにより適
宜な張力を与えつつ、サーボモーター７の回転により細
線２を一方のボビン８に巻き取る過程で、セラミックハ
ニカム成形体５を切断した。
サーボモーター７に設けたボビン８間に張った細線２
に、サーボモーター７のトルクを調節することにより適
宜な張力を与えつつ、サーボモーター７の回転により細
線２を一方のボビン８に巻き取る過程で、セラミックハ
ニカム成形体５を切断した。
【００３４】 切断は、成形機から搬送路を通って搬出
されてきたセラミックハニカム成形体５に対し、２５０
ｍｍ／秒の速度で巻き取る過程の細線２を１００ｍｍ／
秒の速度で下方に移動させることにより行った。他の条
件は実施例１と同様とした。切断した成形体の歪みを、
実施例１と同様に真円度を測定することにより調べた。
結果を図７（ａ）に示す。
されてきたセラミックハニカム成形体５に対し、２５０
ｍｍ／秒の速度で巻き取る過程の細線２を１００ｍｍ／
秒の速度で下方に移動させることにより行った。他の条
件は実施例１と同様とした。切断した成形体の歪みを、
実施例１と同様に真円度を測定することにより調べた。
結果を図７（ａ）に示す。
【００３５】 図７（ａ）より、実施例１及び２の方法
で切断した場合には、切断物の真円度は小さいのに対
し、比較例１の方法で切断した場合には、切断物の真円
度が大きいことがわかる。
で切断した場合には、切断物の真円度は小さいのに対
し、比較例１の方法で切断した場合には、切断物の真円
度が大きいことがわかる。
【００３６】
【発明の効果】 本発明の切断方法を用いることによ
り、１２５μｍ以下という薄い隔壁を有するセラミック
ハニカム成形体を、歪みを生じさせることなく切断する
ことができ、又、細線の切断頻度を小さくすることがで
きるため、切断効率を向上させることができる。又、細
線をボビン間に張り、適宜な回数の切断を行う毎に、切
断に使用する細線の部位を変えることとすれば、細線の
切断頻度をさらに小さくすることができるため、切断効
率をより向上させることができる。さらに、切断部位を
少なくとも２箇所に設け、セラミックハニカム成形体を
複数箇所にて切断することとすれば、生産効率を落とす
ことなく緩やかな切断が可能となるので、１２５μｍ以
下という開口率の高い、薄いハニカム構造体の隔壁を変
形し潰してしまうことなく切断することができる。ま
た、この場合には、各切断部位における単位時間当たり
の切断回数は半分になることから、同じ長さの細線を使
用しても、切断部位が１箇所の場合に比べ２倍の時間の
連続生産が可能となる。
り、１２５μｍ以下という薄い隔壁を有するセラミック
ハニカム成形体を、歪みを生じさせることなく切断する
ことができ、又、細線の切断頻度を小さくすることがで
きるため、切断効率を向上させることができる。又、細
線をボビン間に張り、適宜な回数の切断を行う毎に、切
断に使用する細線の部位を変えることとすれば、細線の
切断頻度をさらに小さくすることができるため、切断効
率をより向上させることができる。さらに、切断部位を
少なくとも２箇所に設け、セラミックハニカム成形体を
複数箇所にて切断することとすれば、生産効率を落とす
ことなく緩やかな切断が可能となるので、１２５μｍ以
下という開口率の高い、薄いハニカム構造体の隔壁を変
形し潰してしまうことなく切断することができる。ま
た、この場合には、各切断部位における単位時間当たり
の切断回数は半分になることから、同じ長さの細線を使
用しても、切断部位が１箇所の場合に比べ２倍の時間の
連続生産が可能となる。
【図１】 （ａ）及び（ｂ）本発明の切断方法の一例を
示す工程図である。
示す工程図である。
【図２】 本発明の切断方法における切断誘導溝の設置
態様の一例を示す模式図である。
態様の一例を示す模式図である。
【図３】 本発明の切断方法の他の例を示す模式図であ
る。
る。
【図４】 本発明の切断方法のさらに他の例を示す模式
図である。
図である。
【図５】 従来の切断方法の一例を示す模式図である。
【図６】 従来の切断方法の他の例を示す模式図であ
る。
る。
【図７】 （ａ）本発明及び従来の切断方法により切断
したセラミックハニカム成形体の真円度を示すグラフ及
び（ｂ）真円度の測定におけるデータの測定部位を示す
模式図である。
したセラミックハニカム成形体の真円度を示すグラフ及
び（ｂ）真円度の測定におけるデータの測定部位を示す
模式図である。
１…滑車、２…細線、３…バネ、４…シリンダ、５…セ
ラミックハニカム成形体、６…搬送台、７…サーボモー
ター、８…ボビン、９…貫通孔、１０…切断誘導溝、１
１…外周、１２…ナイフ、１３…ハニカム成形体の円形
断面の中心点。
ラミックハニカム成形体、６…搬送台、７…サーボモー
ター、８…ボビン、９…貫通孔、１０…切断誘導溝、１
１…外周、１２…ナイフ、１３…ハニカム成形体の円形
断面の中心点。
Claims (6)
- 【請求項１】 適宜な張力にて張った細線にて、セラミ
ックハニカム成形体を、その貫通孔の向きに対してほぼ
直角に切断するセラミックハニカム成形体の切断方法で
あって、 セラミックハニカム成形体の外周に、貫通孔の向きに対
してほぼ直角に、該外周を貫通する切断誘導溝を設け、 該切断誘導溝に細線をあてがい、該細線をセラミックハ
ニカム成形体に押しつけることのみによりセラミックハ
ニカム成形体を切断することを特徴とするセラミックハ
ニカム成形体の切断方法。 - 【請求項２】 該細線をボビン間に張り、適宜な回数の
切断を行う毎に、切断に使用する細線の部位を変える請
求項１に記載のセラミックハニカム成形体の切断方法。 - 【請求項３】 該切断誘導溝が該外周のみを貫通する請
求項１又は２に記載のセラミックハニカム成形体の切断
方法。 - 【請求項４】 ナイフにて該切断誘導溝を設ける請求項
１、２又は３に記載のセラミックハニカム成形体の切断
方法。 - 【請求項５】 成形機より搬送路を通って搬出されてき
たセラミックハニカム成形体に、該搬送路に設置したナ
イフにて一定間隔で該切断誘導溝を設け、該搬送路にお
いて該ナイフの下流側に設置した細線にて該セラミック
ハニカム成形体を切断する請求項１、２、３又は４に記
載のセラミックハニカム成形体の切断方法。 - 【請求項６】 該搬送路にセラミックハニカム成形体の
切断部位を少なくとも２箇所に設け、該細線にてセラミ
ックハニカム成形体を複数箇所にて切断する請求項１〜
５のいずれか１項に記載のセラミックハニカム成形体の
切断方法。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000201229A JP4049973B2 (ja) | 1999-07-26 | 2000-07-03 | セラミックハニカム成形体の切断方法 |
| EP20000946452 EP1116563B1 (en) | 1999-07-26 | 2000-07-24 | Method of cutting ceramic honeycomb molded article |
| DE60045756T DE60045756D1 (de) | 1999-07-26 | 2000-07-24 | Verfahren zum schneiden von keramischen formteilen mit honigwabenstruktur |
| PCT/JP2000/004905 WO2001007224A1 (fr) | 1999-07-26 | 2000-07-24 | Procede de decoupe d'article ceramique moule en nid d'abeille |
| US09/787,842 US6711979B1 (en) | 1999-07-26 | 2000-07-24 | Cutting method of ceramic honeycomb formed body |
| ZA200100730A ZA200100730B (en) | 2000-07-03 | 2001-01-25 | Cutting method of ceramic honeycomb formed body. |
| IDP20010092A ID30584A (id) | 2000-07-03 | 2001-01-26 | Metode pemotongan bodi sarang lebah keramik |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21069399 | 1999-07-26 | ||
| JP11-210693 | 1999-07-26 | ||
| JP2000201229A JP4049973B2 (ja) | 1999-07-26 | 2000-07-03 | セラミックハニカム成形体の切断方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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ID=26518219
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
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|---|---|
| US (1) | US6711979B1 (ja) |
| EP (1) | EP1116563B1 (ja) |
| JP (1) | JP4049973B2 (ja) |
| DE (1) | DE60045756D1 (ja) |
| WO (1) | WO2001007224A1 (ja) |
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| JP2003170413A (ja) * | 2001-12-04 | 2003-06-17 | Denso Corp | ハニカム成形体の製造方法及び製造装置 |
| JP2003220605A (ja) * | 2002-01-29 | 2003-08-05 | Denso Corp | ハニカム成形体の切断方法 |
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| JP2004142160A (ja) * | 2002-10-22 | 2004-05-20 | Denso Corp | セラミック成形体の搬送装置 |
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| JP2016501740A (ja) * | 2012-10-19 | 2016-01-21 | ダウ グローバル テクノロジーズ エルエルシー | 形成可能および／または崩壊し得る材料を切断するための器具、および方法 |
| JP2019025461A (ja) * | 2017-08-03 | 2019-02-21 | イビデン株式会社 | ハニカム構造体の製造方法 |
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| JP2006051799A (ja) * | 2004-07-16 | 2006-02-23 | Denso Corp | 押出成形装置及び押出成形方法 |
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