JP2000252038A - 成形コネクタの製造方法及び成形コネクタ用の一次成形体 - Google Patents

成形コネクタの製造方法及び成形コネクタ用の一次成形体

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JP2000252038A
JP2000252038A JP11054026A JP5402699A JP2000252038A JP 2000252038 A JP2000252038 A JP 2000252038A JP 11054026 A JP11054026 A JP 11054026A JP 5402699 A JP5402699 A JP 5402699A JP 2000252038 A JP2000252038 A JP 2000252038A
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 二次成形時の一次成形体の変形を簡単に検査
できるようにする。 【解決手段】 端子部36を有する一次成形体5を成形
型1内にセットし、一次成形体の外側に樹脂材を二次成
形して成形コネクタを得る方法において、一次成形体5
の樹脂部7に変形可能部33を突設し、変形可能部を成
形型1に当接させて二次成形を行う。変形可能部33を
成形型1の樹脂注入用のゲート13とは対称に配置し
た。成形型1の位置決め固定部24で一次成形体5の樹
脂部7を支持する。位置決め固定部24が変形可能部3
3とは直交する方向に位置する。上記方法で用いる一次
成形体5は、樹脂部7に変形可能部33を突設したもの
である。変形可能部33は横長のリブである。樹脂部7
に、成形型1の位置決め固定部24に対する係合部31
を設けた。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、端子部を有する一
次成形体の外側に合成樹脂材を二次成形して成形コネク
タを構成させる成形コネクタの製造方法及び成形コネク
タ用の一次成形体に関するものである。
【0002】
【従来の技術】図7は従来の成形コネクタの一例(特開
平8−250193号参照)を示すものである。この成
形コネクタ90は、端子91を合成樹脂製のコア92に
インサート成形して成る一次成形体97と、コア92の
凹部に充填され、端子91の周囲に密着する柔軟性のシ
ール剤93と、一次成形体97の外側を覆う合成樹脂製
のコネクタハウジング94とで構成されている。コア9
2とシール剤93とコネクタハウジング94とはそれぞ
れ絶縁性を有している。
【0003】端子91は二段に対向して配置され、コネ
クタハウジング94の両側のコネクタ嵌合部95,96
内に端子91の両先端部が突出して位置している。例え
ば一方のコネクタ嵌合部96に機器等のコネクタ部(図
示せず)が接続され、他方のコネクタ嵌合部95にワイ
ヤハーネス側のコネクタ(図示せず)が嵌合される。端
子91はシール剤93を貫通しているから、一方のコネ
クタ嵌合部96から他方のコネクタ嵌合部95への水等
の浸入が防止される。
【0004】この成形コネクタ90の製造方法は、先ず
合成樹脂材であるコア92と一体に複数本の端子91を
インサート成形して一次成形体97を得る。コア92に
よって端子間の絶縁を行うと共に、端子相互の位置決め
を行う。次いで、一次成形体97のコア92の凹部にシ
ール剤93を充填する。そして、一次成形体97を金型
(図示せず)にセットし、一次成形体97の上から樹脂
材を注入してコネクタハウジング94を形成し、二次成
形体である成形コネクタ90を得る。
【0005】一次成形(予備成形)を行うのは、端子9
1が樹脂圧力に押されて位置ずれを起こし、相互に短絡
するのを防止するためでもあり、また防水構造をとって
いるから、端子91を露出させたままにすることができ
ないためでもある。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の成形コネクタの製造方法にあっては、二次成形(本
成形)時に高い樹脂圧力で一次成形体97が押されて変
形しやすく(高温で成形するからコア92が柔軟化して
変形しやすい)、特に多数の端子91を用いた多極成形
コネクタにおいては、端子91の位置がずれたり、端子
同士が接触して短絡したり、合成樹脂材のコア92に大
きな応力や歪みが生じて耐久性が劣化し、クラックが入
りやすくなるといった懸念があった。
【0007】そのため、二次成形時に成形条件出しを行
い、一次成形体97の位置固定を行っているが、一次成
形体97の位置固定管理に多くの工数を必要とし、また
製造品質の完全を期するために端子の導通チェックを全
数行うために、多くの検査工数が必要であった。
【0008】本発明は、上記した点に鑑み、二次成形時
における一次成形体の変形等の異常を容易に且つ確実に
検査することのできる成形コネクタの製造方法及び一次
成形体の構造を提供することを目的とする。
【0009】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、端子部を有する一次成形体を成形型内に
セットし、該一次成形体の外側に樹脂材を二次成形して
成形コネクタを得る成形コネクタの製造方法において、
前記一次成形体の樹脂部に変形可能部を突設し、該変形
可能部を前記成形型に当接させて二次成形を行うことを
特徴とする(請求項1)。前記変形可能部を前記成形型
の樹脂注入用のゲートとは対称に配置したことも有効で
ある(請求項2)。また、前記成形型の位置決め固定部
で前記一次成形体の樹脂部を支持することも有効である
(請求項3)。また、前記位置決め固定部が前記変形可
能部とは直交する方向に位置することも有効である(請
求項4)。上記成形コネクタの製造方法で使用する一次
成形体は、樹脂部に端子部を一体成形して成る成形コネ
クタ用の一次成形体において、前記樹脂部に変形可能部
が突設され、該変形可能部が二次成形用の成形型に当接
可能であることを特徴とする(請求項5)。前記変形可
能部が横長のリブであることも有効である(請求項
6)。また、前記樹脂部に、前記成形型の位置決め固定
部に対する係合部が設けられたことも有効である(請求
項7)。
【0010】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態の具体
例を図面を用いて詳細に説明する。図1〜図4は、本発
明に係る成形コネクタの製造方法の一実施例を示すもの
である。
【0011】図1において、1は、多極成形コネクタ6
(図4)を二次成形するための成形金型(成形型)であ
り、成形金型1は上型2と下型3と横型4とで構成され
る。成形金型1内に多極成形コネクタ6(図4)の一次
成形体5がセットされる。
【0012】上型2は、一次成形体5の略矩形ブロック
状の樹脂部7を収容し、樹脂部7の外側に隙間8を存し
て位置する大きな段付きの中間部(中間成形部)9と、
中間部9の前方に続き、中間部9よりも一回り大きな空
室10を有し、空室10内に前記横型4を収容させ、横
型4との間に隙間(10で代用)を構成する前部(ハウ
ジング成形部)11と、中間部9の段部9aから後方に
フラット状に続く後部(フランジ成形部)12とで構成
される。中間部9のほぼ中央に、樹脂材を注入するため
のゲート13が設けられている。前部11の前端側には
内向きに小さな段部14が形成され、段部14に続く面
15が横型4に接している。
【0013】下型3は、一次成形体5の樹脂部7との間
に隙間16を存して位置する縦断面略凸状の中間部(中
間成形部)17と、中間部17の前方に続き、前記空室
10に連通して、横型4との間に隙間18を構成する前
部(ハウジング成形部)55と、中間部17の後方に続
き、凹溝部19を経てフラット状に続く後部(フランジ
成形部)20とで構成される。前部55の前端側の内向
きの段部21に続く面22が横型4に接している。
【0014】横型4は略矩形ブロック状に形成され、先
端面23の中央に、水平に突出した金属製のピン部(位
置決め固定部)24を有し、先端面23から軸方向に端
子挿入孔25を有している。ピン部24は例えば横型4
と一体の金属材で水平でフラットなリブ状に形成され、
上型2と下型3の各中間部9,17に対向して突出して
位置する。横型4と上型2及び下型3との隙間10,1
8内で二次成形体6(図4)のハウジング部26が形成
される。横型4は上型2及び下型3の前端側の面15,
22に沿って水平方向に進退可能である。横型4の先端
面23と一次成形体5の樹脂部7との間には隙間27が
構成されている。
【0015】ピン部24は樹脂部7の内部に挿入ないし
嵌入され、それによって一次成形体5の上下前後左右方
向の位置決め及び固定がなされる。ピン部24はリブ状
に限らず、例えば左右一対の円柱状のものであってもよ
い。
【0016】一次成形体5は略矩形状の樹脂部7と、樹
脂部7にインサート成形された複数(多数)本のバスバ
ー28とで構成される。樹脂部7は略矩形状の本体部2
9と、本体部29の後部から下向きに突出した副体部3
0とで構成される。本体部29の前端の中央に、横型4
のピン部24に対する係合穴(係合溝)31が水平方向
に設けられている。ピン部24は係合穴31にガタつき
なく嵌合し、且つピン部24の先端24aが係合穴31
の底面に当接して、一次成形体5が上下左右及び前後方
向に位置決め固定される。
【0017】また、本体部29の下面32から下向きに
変形検知用兼位置決め用のリブ(変形可能部)33が突
設され、リブ33の先端33aが下型3の中間部17の
上面に当接して、一次成形体5が上下方向に位置決めさ
れている。リブ33は本体部29に一体成形されてい
る。リブ33は垂直方向に突出し、ピン部24とは直交
する方向に位置している。ピン部24の位置は上型2の
ゲート13の位置と対称の位置、すなわちゲート13の
開口13aの中心から鉛直線を引いたとすると、鉛直線
がリブ33の中心を通過するような位置に設定されてい
る。ピン部24とリブ33とで一次成形体5が前後上下
左右の三次元方向に確実に位置決め固定される。
【0018】また、副体部30は下型3の凹溝部19に
収容され、副体部30の下端が凹溝部19の底面19a
に接し、副体部30の前端30aが凹溝部19の前端面
に接し、ピン部24やリブ33と共に一次成形体5を支
持している。副体部30の下端にはバスバー28の接触
部34が露出して位置し、接触部34は後方にやや延長
されて、接触部34の先端が凹溝部19の後端面19b
に接している。これによっても一次成形体5の支持が安
定に行われる。
【0019】本体部29は一種類の樹脂材で成形したも
のでもよいが、本例においては、予め各バスバー28を
合成樹脂製のホルダ35に係止固定させ、その状態でホ
ルダ35の上から樹脂材を成形して一次成形体5を得て
いる。ホルダ35は上下に対向して二枚配置され、各ホ
ルダ35の上面と下面とにそれぞれバスバー28が固定
され、計四段に配置されている。上下のホルダ35の間
において本体部29にピン部24を挿入する係合穴31
が設けられている。
【0020】各バスバー28は前端側にピン状の端子部
36を有し、後端側に前記接触部34を有している。各
バスバー28の後端側の導出部37は本体部29の後端
に沿って屈曲して各接触部34に続いている。ホルダ3
5を用いずに従来例の様にバスバー28を樹脂部7に直
接インサート成形することも可能である。
【0021】図1において上型2のゲート13から樹脂
材が注入される。樹脂材は一次成形体5と、横型4と上
型2と下型3とのなす各隙間に充填される。ここで万
一、樹脂材の注入圧力が強すぎて、図2の如く一次成形
体5が下向きに押されて屈曲変形した場合には、リブ3
3が下型3との間で圧縮されて潰れ、リブ33の先端面
33aの形状が、図3(a) の正常な細長状態から図3
(b) の楕円形に拡がる。その状態で外側の樹脂材38
(図2)が固化し、リブ33の先端形状は楕円形に拡が
った状態のままとなる。従って、作業者が二次成形体6
を成形金型1から取り出した際に、リブ33の先端形状
を目視して、一次成形体5の変形の有無を容易に確認す
ることができる。
【0022】リブ33はゲート13の真下に(ゲート1
3とは対称に)位置しているから、樹脂材38の圧力異
常に敏感に反応する。ゲート13の真下でなくとも圧力
異常に反応して潰れ変形を起こすことはできる。リブ3
3の形状は細長なものに限らず、先端が正方形状のもの
であっても、潰れた際の変形(先端面がやや丸くなる)
を目視確認可能である。図3(a) のようにリブ33を細
長形状とすることで、先端面33aの変化を容易に感知
できる。細長のリブ33は二次成形時の熱の影響を受け
やすく、異常圧力で変形しやすいことも検知部材として
好適な要件である。
【0023】図1において二次成形用の樹脂材が適正に
注入された場合は、図4の如く一次成形体5及びリブ3
3が変形することなく、本体部29の外側に樹脂材38
が上下均一な厚さで形成される。横型4(図1)を抜き
去った状態でハウジング部26が形成され、ハウジング
部26のコネクタ嵌合室39内にバスバー28の端子部
36が突出して位置する。コネクタ嵌合室39の底壁4
0と一次成形体6の本体部29とに、ピン部24(図
1)に対する係合穴41,31があいた状態で残存す
る。
【0024】バスバー28の端子部36はハウジング部
26のコネクタ嵌合室39内に突出して位置し、後方の
接触部34はコネクタ部42の先端に露出して位置す
る。一次成形体5の副体部30の後部に二次成形で樹脂
材38が一体化されてコネクタ部42が構成される。コ
ネクタ部42はフランジ部43から突出して位置する。
【0025】フランジ部43は図1の成形金型1の後部
(フランジ成形部)12,20で形成され、コネクタ部
42は凹溝部19で形成され、図4の一次成形体5の本
体部29の外側の上下左右及び後方の各壁部44〜46
は中間部9,17(図1)における隙間8,16,47
で形成され、ハウジング部26と底壁40は前部(ハウ
ジング成形部)11,55の隙間10,18,27で形
成される。
【0026】図5は一次成形体の詳細な実施例、図6は
その一次成形体を用いて形成された二次成形体(多極成
形コネクタ)の詳細な実施例を示すものである。本例は
図1〜図4の構造とはやや異なるが、便宜状同一の符号
を用いて説明する。図5,図6は図1,図4の一次成形
体及び二次成形体を反転させた状態である。
【0027】図5の一次成形体5において、7は樹脂
部、29はその本体部、30は副体部であり、端子部3
6と平行な本体部29の一壁面32に左右一対のリブ
(変形可能部)33が突設されている。リブ33は端子
部36の突出方向とは直交する方向に細長に延びてい
る。リブ33を横方向に延長させたのは、図1における
リブ33とピン部(位置決め固定部)24と副体部30
との三点支持を安定して行わせるためであり、また、図
6の二次成形体6におけるリブ33の先端面33aを、
図示しない機器側に安定に接触させるためでもある(リ
ブ33が端子部36の突出方向に長いと図6においてフ
ランジ部43の突条48にラップしてしまい、検査し難
くもある)。
【0028】図5においてリブ33は副体部30寄り
(壁面32の後端寄り)に配置され、本体部29の前端
壁(前端面)50の係合穴31とリブ33との距離が長
く設定されている。これにより、図1の状態で樹脂材が
注入された際に、図5の一次成形体5がピン部24(図
1)を支点として下向きに回動しようとするから、テコ
の原理で後方のリブ33に大きな力が加わり、樹脂材の
圧力異常に敏感に反応できる。
【0029】図5で前端壁50の中央に横長の係合穴3
1が設けられている。横長の係合穴31は横長のピン部
24に対応したものであるが、係合穴31の両端部を一
対の円柱形のピン部(図示せず)で受けることも可能で
ある。係合穴31の上下に端子部36が多段に配列され
ている。本体部29の両側には樹脂充填用の溝51が深
く形成され、二次成形時の樹脂材38との係合性を向上
させている。副体部30の先端面30bに接触部34が
露出して並列に位置している。
【0030】図6の二次成形体(多極成形コネクタ)6
においてリブ33(図5)の先端面33aは前述の如く
フランジ部43の表面に露出して位置している。この状
態でリブ33の先端面33aの形状が目視ないしは自動
機のカメラ等で確認される。リブ33の先端面33aが
通常と異なれば、二次成形時の圧力異常やピン部24
(図1)からの外れ等による一次成形体5の位置ずれ異
常があったことになる。
【0031】フランジ部43には、取付孔52を有する
ブッシュ53が一体成形されており、フランジ部43を
例えば機器に直付けした際に、リブ33の先端面33a
は機器側との接触面となる。図5の副体部30の後半に
樹脂材38(図4)が二次成形されてコネクタ部42と
なり、コネクタ部42はフランジ部43から突出して位
置し、接触部34を通じて機器側との電気的接続が行わ
れる。
【0032】
【発明の効果】以上の如く、請求項1,5記載の発明に
よれば、二次成形時に規定よりも高い樹脂圧力が作用し
た場合に、一次成形体が圧力で強く押されて、変形可能
部が成形型との間で潰れ変形し、成形後に変形可能部の
先端面が二次成形体の表面に露出するから、例えば作業
者が変形可能部の先端面の形状を確認することで、樹脂
圧力の異常や一次成形体の変形を容易に且つ確実に検知
することができる。このようにして、一次成形体の端子
部の位置ずれや樹脂部のクラック等の異常が容易に且つ
確実に検知されるから、一次成形体の位置固定管理にか
ける工数を低減できると共に、端子部の導通チェックに
依らずに異常を検知でき、且つ端子部の小さな傾き変形
も検知できて、検査精度が向上する。
【0033】また、請求項2記載の発明によれば、ゲー
ト部から射出された樹脂材による押圧力が直接的に変形
可能部に伝わるから、変形可能部の感知精度が高まり、
少しの異常圧力に対しても確実に変形可能部が潰れ変形
を起こし、一次成形体の変形等の異常を一層確実に検知
できる。また、請求項3,7記載の発明によれば、一次
成形体が位置決め固定部と変形可能部とで安定に支持さ
れ、成形型内での一次成形体の位置決め及び固定精度が
高まる。また、請求項4記載の発明によれば、位置決め
固定部と変形可能部とで二次元方向から一次成形体を支
持することができ、一次成形体の位置決め及び固定精度
が一層向上する。また、請求項6記載の発明によれば、
細長のリブが潰れ変形することで、リブの先端面が幅方
向に拡大し、作業者や自動機のカメラが先端面の変形を
容易にとらえることができ、検査が一層容易化且つ確実
化する。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の成形コネクタの製造方法における二次
成形工程を示す縦断面図である。
【図2】二次成形時における一次成形体の変形異常を示
す縦断面図である。
【図3】(a) は変形可能部である検知用のリブの初期形
状を示す平面図、(b) は同じくリブの変形状態を示す平
面図である。
【図4】二次成形体である多極成形コネクタを示す縦断
面図である。
【図5】一次成形体の詳細例を示す斜視図である。
【図6】二次成形体である多極成形コネクタの詳細例を
示す斜視図である。
【図7】従来の成形コネクタを示す縦断面図である。
【符号の説明】
1 成形型(成形金型) 5 一次成形体 6 多極成形コネクタ(成形コネクタ) 7 樹脂部 13 ゲート 24 ピン部(位置決め固定部) 31 係合穴(係合部) 33 リブ(変形可能部) 36 端子部 38 樹脂材

Claims (7)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 端子部を有する一次成形体を成形型内に
    セットし、該一次成形体の外側に樹脂材を二次成形して
    成形コネクタを得る成形コネクタの製造方法において、
    前記一次成形体の樹脂部に変形可能部を突設し、該変形
    可能部を前記成形型に当接させて二次成形を行うことを
    特徴とする成形コネクタの製造方法。
  2. 【請求項2】 前記変形可能部を前記成形型の樹脂注入
    用のゲートとは対称に配置したことを特徴とする請求項
    1記載の成形コネクタの製造方法。
  3. 【請求項3】 前記成形型の位置決め固定部で前記一次
    成形体の樹脂部を支持することを特徴とする請求項1又
    は2記載の成形コネクタの製造方法。
  4. 【請求項4】 前記位置決め固定部が前記変形可能部と
    は直交する方向に位置することを特徴とする請求項3記
    載の成形コネクタの製造方法。
  5. 【請求項5】 樹脂部に端子部を一体成形して成る成形
    コネクタ用の一次成形体において、前記樹脂部に変形可
    能部が突設され、該変形可能部が二次成形用の成形型に
    当接可能であることを特徴とする成形コネクタ用の一次
    成形体。
  6. 【請求項6】 前記変形可能部が横長のリブであること
    を特徴とする請求項5記載の成形コネクタ用の一次成形
    体。
  7. 【請求項7】 前記樹脂部に、前記成形型の位置決め固
    定部に対する係合部が設けられたことを特徴とする請求
    項5又は6記載の成形コネクタ用の一次成形体。
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