JP7339299B2

JP7339299B2 - コネクタ

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Publication number: JP7339299B2
Application number: JP2021102172A
Authority: JP
Inventors: 史規近藤
Original assignee: Yazaki Corp
Current assignee: Yazaki Corp
Priority date: 2021-06-21
Filing date: 2021-06-21
Publication date: 2023-09-05
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Description

本発明は、コネクタに関する。

オートマチックトランスミッションのミッションケース内には、ソレノイドを含む電気機器がＡＴＦ（オートマチックトランスミッションフルード）とともに収容されている。電気機器は、ミッションケースの開口部に設けられたコネクタを介してミッションケースの外部の制御装置と電気的に接続される。このようなコネクタは、ミッションケース内のＡＴＦがコネクタの端子を通じて漏洩したり、ミッションケース外の水分がミッションケース内に浸入したりしないようにすることが求められている。

しかしながら、金属製の端子と樹脂製のハウジングとは一般的に接着性が低いため、金属製の端子と樹脂製のハウジングとの界面を通じて液体が漏洩及び侵入するおそれがある。そのため、樹脂と金属との界面に微細な隙間が生じてしまうことを防ぐ必要がある。特許文献１には、このような隙間が生じないように樹脂複合成形品を製造する方法が開示されている。当該製造方法は、予め金属部品表面をケミカルエッチングし、次にこの金属部品を射出成形機の金型にインサートして特定の熱可塑性樹脂を射出成形している。

特許第３４６７４７１号公報

従来技術によれば、成形品の冷却過程又は使用環境下で金属と樹脂との界面で剥離することが抑制されるかもしれない。しかしながら、金属と樹脂とは線膨張率が異なるため、樹脂の固化過程又は使用環境温度の変動などにより、樹脂が膨張又は収縮した際に、金属が樹脂に追従せずに、樹脂にクラックが発生するおそれがある。

また、コネクタには、密閉性に加えて小型化も求められている。しかしながら、コネクタを単に小さくした場合には、各端子間の距離が短くなってしまうため、各端子間の絶縁性が保てなくなるおそれがある。

本発明は、このような従来技術が有する課題に鑑みてなされたものである。そして本発明の目的は、密閉性が高く、小型化の可能なコネクタを提供することにある。

本発明の態様に係るコネクタは、複数の端子と、複数の端子の各々の表面の一部を被覆し、第一樹脂により形成された第一部品と、複数の端子の各々の表面の一部及び複数の端子の各々とは反対側における第一部品の表面を被覆し、第二樹脂により形成された第二部品とを備える。複数の端子の各々は第二部品の表面から突き出して露出している。第一樹脂のＴＤの破断エネルギーは２Ｊ以上である。第二樹脂の比較トラッキング指数は４００Ｖ以上である。

本発明によれば、密閉性が高く、小型化の可能なコネクタを提供することができる。

本実施形態に係るコネクタの一例を示す斜視図である。図１のＩＩ－ＩＩ線に沿って切断した断面図である。図２のＩＩＩ－ＩＩＩ線に沿って切断した断面図である。図３のＩＶ－ＩＶ線に沿って切断した断面図である。クラック発生試験で用いた試験片を模式的に示す図である。クラックが発生した場合の例を示す図である。

以下、図面を用いて本実施形態に係るコネクタについて詳細に説明する。なお、図面の寸法比率は説明の都合上誇張されており、実際の比率と異なる場合がある。

図１は、本実施形態に係るコネクタ１の一例を示す斜視図である。また、図２は、図１のＩＩ－ＩＩ線に沿って切断した断面図である。図３は、図２のＩＩＩ－ＩＩＩ線に沿って切断した断面図である。図４は、図３のＩＶ－ＩＶ線に沿って切断した断面図である。なお、図面において、端子１０のコネクタの接続方向（端子１０の長手方向）をＸ方向、端子の短手方向をＹ方向、端子１０の厚さ方向をＺ方向とし、Ｘ方向、Ｙ方向及びＺ方向は互いに直交している。図１～図４に示すように、コネクタ１は、複数の端子１０と、第一部品２０と、第二部品３０とを備えている。

複数の端子１０は、配列方向に互いに空間を空けて配置されている。コネクタ１は３つの端子１０を備えているが、端子１０の数は特に限定されない。複数の端子１０の各々は、第二部品３０の表面から突き出して露出している。各端子１０の外部空間に露出した部分は、図示しない相手方端子に対して電気的に接続される。このようなコネクタ１には、各端子１０の両端に異なる２つの相手方端子をそれぞれ接続することができる。

各端子１０は、配列方向（Ｙ方向）に平行な方向を短軸、配列方向に垂直な方向（Ｘ方向）を長軸とする角柱形状をしている。各端子１０の形状は、特に限定されず、円柱形状など他の形状であってもよく、各端子１０に段差が設けられていてもよい。各端子１０の形状はそれぞれ同じであってもよく、異なっていてもよい。

各端子１０は、導電性材料により形成されている。各端子１０を形成する材料は、例えば、純銅、銅合金、純アルミニウム、アルミニウム合金及びステンレス鋼からなる群より選択される少なくとも一種の金属を含んでいてもよい。各端子１０の表面はめっきされていてもよく、めっきされていなくてもよい。

各端子１０の表面には、第一部品２０又は第二部品３０との接着力を向上させるための凹凸が形成されていてもよい。このような凹凸は、例えば、化学的又は物理的エッチングにより形成することができる。エッチングとしては、例えば、ブラスト処理、薬液処理及びレーザー処理などが挙げられる。また、凹凸は各端子１０の表面のめっきに形成されていてもよい。また、複数の端子１０と第一部品２０又は第二部品３０とは、接着剤を介して接着されていてもよい。

第一部品２０は、複数の端子１０の各々の表面の一部を被覆している。すなわち、複数の端子１０の各々の一部は、外部空間に露出している。第一部品２０は、各端子１０の短軸方向における外周の少なくとも一部の表面を被覆してもよく、全周を囲むように被覆してもよい。

コネクタ１は、分離した複数の第一部品２０を備えていてもよく、連続した一の第一部品２０を備えていてもよい。コネクタ１が分離した複数の第一部品２０を備える場合、複数の第一部品２０が複数の端子１０の各々の表面をそれぞれ被覆してもよい。コネクタ１が連続した一の第一部品２０を備える場合、連続した一の第一部品２０は複数の端子１０の各々の表面を被覆してもよい。

第一樹脂は、端子１０の長手方向（Ｘ方向）に対する垂直方向（Ｙ方向又はＺ方向）の引張強さが５０ＭＰａ以上であることが好ましく、６０ＭＰａ以上であることがより好ましい。端子１０の長手方向は、通常、ＭＤ（ＭａｃｈｉｎｅＤｉｒｅｃｔｉｏｎ）方向と一致している。また、端子１０の長手方向に対する垂直方向は、通常、ＴＤ（ＴｒａｎｓｖｅｒｓｅＤｉｒｅｃｔｉｏｎ）と一致している。第一樹脂のＴＤの引張強さが大きい場合、端子１０の周囲にクラックや剥離が発生しにくい。

第一部品２０は第一樹脂により形成されている。第一樹脂のＴＤの破断エネルギーは２Ｊ以上である。第一樹脂のＴＤの破断エネルギーは２Ｊ以上であることにより、第一樹脂が剛性と柔軟性を有する。そのため、第一樹脂又は第二樹脂が成形時の樹脂の固化過程又は成形後の温度変動などによって膨張又は収縮した場合であっても、第一樹脂は破断するまでに吸収されるエネルギーが高い。そのため、第一部品２０が各端子１０から剥離したり、第一部品２０にクラックが発生したりすることが抑制される。各端子１０と第一部品２０の間の界面及びクラックを通じて液体が漏洩又は流入することが抑制されるため、密閉性の高いコネクタ１を得ることができる。なお、ＴＤの破断エネルギーは３Ｊ以上であることが好ましく、４Ｊ以上であることがより好ましい。第一樹脂は第二樹脂に比べてＴＤの破断エネルギーが高くてもよい。

複数の端子１０の各々を被覆した第一部品２０を、－４０℃で３０分間冷却した後、１５０℃で３０分間加熱するサイクルを１０００サイクル繰り返した場合に第一部品２０にクラックが生じないことが好ましい。このような条件下であっても第一部品２０にクラックが生じない場合、車両のように、高温状態と低温状態との変動が繰り返されるような過酷な環境であっても、コネクタ１の密閉性を維持することができる。そのため、信頼性の高いコネクタ１を提供することができる。

第一樹脂は、例えば、熱可塑性樹脂を含んでいる。第一樹脂は、例えば、エンジニアリングプラスチック及びスーパーエンジニアリングプラスチックの少なくともいずれか一方を含むことが好ましい。エンジニアリングプラスチックは、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリアミド６６（ＰＡ６６）及びポリアミド６（ＰＡ６）からなる群より選択される少なくとも一種の樹脂を含んでいてもよい。スーパーエンジニアリングプラスチックは、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、芳香族ポリアミド（ＰＡ６Ｔ）及びシンジオタクチックポリスチレン（ＳＰＳ）からなる群より選択される少なくとも一種の樹脂を含んでいてもよい。これらの中でも、吸水による寸法変化が小さく、ＭＤとＴＤとの線膨張率差が小さいため、第一樹脂はポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）及びポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）の少なくともいずれか一方を含むことが好ましい。

第一樹脂は、各種機能を付与するため、フィラーを含んでいてもよい。第一樹脂は、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維及びアラミド繊維からなる群より選択される少なくとも一種のフィラーを含んでいてもよい。第一樹脂がこのようなフィラーを含んでいると、第一樹脂の線膨張率が小さくなるため、第一樹脂と各端子１０との線膨張率差が小さくなる。そのため、樹脂の熱膨張及び熱収縮による影響を緩和することができる。

第二部品３０は、複数の端子１０の各々の表面の一部及び複数の端子１０の各々とは反対側における第一部品２０の表面を被覆している。第二部品３０は、各端子１０と第一部品２０を介して接している部分と、各端子１０と直接接している部分とを有している。第二部品３０は各端子１０と共に第一部品２０の全周囲を囲うように設けられており、第一部品２０は第二部品３０によって外部空間と遮られている。すなわち、第一部品２０は外部空間に露出していない。

複数の端子１０の各々は第二部品３０の表面から突き出して露出している。第二部品３０は、端子保持部３１と、フランジ部３２とを含んでいてもよい。端子保持部３１及びフランジ部３２は、連続して一体的に形成されている。端子保持部３１は、角筒の形状を有しており、端子１０の周囲を被覆している。また、端子保持部３１には、表面から突出したリブ３３が形成されている。フランジ部３２は、端子保持部３１の周囲に設けられ、端子保持部３１からＹ方向及びＺ方向に向かって広がるように平板状に延びている。

第二部品３０は、第二樹脂により形成されている。第二樹脂の比較トラッキング指数は４００Ｖ以上である。第二樹脂の比較トラッキング指数が４００Ｖ以上である場合、複数の端子１０間で絶縁破壊が生じにくい。そのため、複数の端子１０間の距離を短くすることができる。これにより、コネクタ１が複数の端子１０を保持する領域を小さくすることができることから、コネクタ１を小型化することができる。第二樹脂の比較トラッキング指数は６００Ｖ以上であってもよい。第二樹脂の比較トラッキング指数は大きい値であるほど好ましいため、上限は特に限定されないが、例えば１００００Ｖであってもよい。第二樹脂は第一樹脂に比べて比較トラッキング指数が大きくてもよい。

比較トラッキング指数は、ＪＩＳＣ２１３４：２００７（ＩＥＣ６０１１２：２００３）の規定に準じて測定することができる。比較トラッキング指数は、測定溶液を５０滴滴下する間にトラッキング破壊及び持続炎を発生することなく耐える最高電圧の値である。なお、トラッキング破壊は、導通部間のトラッキングによる絶縁破壊を意味する。また、トラッキングは、固体絶縁材料の表面、内部又はその両方に発生する、電解と電解質汚染との複合作用によって、導電路が次第に形成されることを意味する。

なお、ＵＬ規格によれば、比較トラッキング指数が６００Ｖ以上である場合はＰＬＣ０、４００Ｖ以上６００Ｖ未満である場合はＰＬＣ１、２５０Ｖ以上４００Ｖ未満である場合はＰＬＣ２、１７５Ｖ以上２５０Ｖ未満である場合はＰＬＣ３として分類される。また、比較トラッキング指数が１００Ｖ以上１７５Ｖ未満である場合はＰＬＣ４、１００Ｖ以下である場合はＰＬＣ５として分類される。

オイルに浸漬していない第二樹脂の曲げ強度に対するオイルに１５０℃で１０００時間浸漬した第二樹脂の曲げ強度は８５％以上であることが好ましい。第二樹脂の曲げ強度が８５％以上である場合、自動車の作動油などと接する部分においてもコネクタ１を良好に用いることができる。オイルは、例えば、オートマチックトランスミッションフルードである。オートマチックトランスミッションフルードとしては、例えば、ゼネラルモーターズ社のＡＣＤｅｌｃｏＤＥＸＲＯＮ（登録商標）－ＶＩが挙げられる。曲げ強度は、ＡＳＴＭＤ７９０の規定に準じ、室温（約２３℃）で１０ｍｍ／ｍｉｎの試験速度で測定することができる。

第二樹脂は、例えば、熱可塑性樹脂を含んでいる。第二樹脂は、耐熱性及び耐油性が高いことから、スーパーエンジニアリングプラスチックを含むことが好ましい。具体的には、第二樹脂は、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、シンジオタクチックポリスチレン（ＳＰＳ）、芳香族ポリアミド（ＰＡ６Ｔ）を含むポリアミド（ＰＡ）及び液晶ポリマー（ＬＣＰ）からなる群より選択される少なくとも一種の樹脂を含むことが好ましい。これらの中でも、耐熱性及び耐油性が特に高いことから、第二樹脂はポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）及びシンジオタクチックポリスチレン（ＳＰＳ）の少なくともいずれか一方を含むことが好ましい。第二樹脂は、第一樹脂と同じ種類の樹脂を含んでいてもよく、異なる種類の樹脂を含んでいてもよい。

第二樹脂は、各種機能を付与するため、フィラーを含んでいてもよい。第二樹脂は、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維及びアラミド繊維からなる群より選択される少なくとも一種のフィラーを含んでいてもよい。第二樹脂がこのようなフィラーを含んでいると、第二樹脂の線膨張率が小さくなるため、第二樹脂と各端子１０との線膨張率差が小さくなる。そのため、樹脂の熱膨張及び熱収縮による影響を緩和することができる。

第一部品２０と第二部品３０との界面には接着剤が設けられ、又は、第一部品２０と第二部品３０とが直接接着されていてもよい。接着剤としては特に限定されず、第一部品２０と第二部品３０とを接着可能な接着剤を用いることができる。また、第一部品２０と第二部品３０とを直接接着する方法は特に限定せず、第一部品２０と第二部品３０とを、例えば、２色成形、超音波などによる振動溶着、レーザー溶着又は摩擦撹拌接合（ＦＳＷ）などの公知の溶着工法によって接合させてもよい。なお、直接接着工法の前に化学的な表面処理、物理的な表面処理を行ってもよい。

次に、本実施形態のコネクタ１を作製する工程について説明をする。コネクタ１の製造方法は、例えば、第一工程と、第二工程とを含んでいる。第一工程では、複数の端子１０の各々の表面の一部を被覆するように第一樹脂で第一部品２０を形成する。第二工程では、複数の端子１０の各々の表面の一部及び複数の端子１０の各々とは反対側における第一部品２０の表面を被覆するように第二樹脂で第二部品３０を形成する。

端子１０の表面には、レーザー処理によりサブミリメートルオーダーの深さ及び間隔でパターン化された凹凸を有するアンカー構造を形成してもよい。端子１０がアンカー構造を有していると、第一樹脂及び第二樹脂が端子１０の表面の凹部に入り込んで端子１０と第一部品２０及び第二部品３０とが強固に密着して、コネクタ１の防液性が高くなりやすい。

第一部品２０及び第二部品３０は、例えば、射出成形によって形成することができる。第一部品２０と第二部品３０とは、２色成形によって接合させてもよい。第二部品３０を形成する前に第一部品２０の表面を表面処理して第一部品２０と第二部品３０を接合させてもよい。また、第一部品２０の表面に接着剤の塗布し、第一部品２０と第二部品３０とを接合させてもよい。また、第一部品２０と第二部品３０とを、超音波などによる振動溶着又はレーザー溶着などの公知の溶着工法によって接合させてもよい。

以上説明した通り、本実施形態に係るコネクタ１は、複数の端子１０と、複数の端子１０の各々の表面の一部を被覆し、第一樹脂により形成された第一部品２０とを備えている。また、コネクタ１は、複数の端子１０の各々の表面の一部及び複数の端子１０の各々のとは反対側における第一部品２０の表面を被覆し、第二樹脂により形成された第二部品３０を備えている。複数の端子１０の各々は第二部品３０の表面から突き出して露出している。第一樹脂のＴＤの破断エネルギーは２Ｊ以上である。第二樹脂の比較トラッキング指数は４００Ｖ以上である。

第一樹脂により形成された第一部品２０は、各端子１０の表面の一部を被覆しており、第一樹脂のＴＤの破断エネルギーは２Ｊ以上である。そのため、第一樹脂が剛性と柔軟性を有するため、第一樹脂又は第二樹脂が成形時の樹脂の固化過程又は成形後の温度変動などによって膨張又は収縮した場合であっても、第一樹脂は破断するまでに吸収されるエネルギーが高い。したがって、第一部品２０が各端子１０から剥離したり、第一部品２０にクラックが発生したりすることが抑制される。各端子１０と第一部品２０の間の界面及びクラックを通じて液体が漏洩又は流入することが抑制されるため、密閉性の高いコネクタ１を提供することができる。

また、第二樹脂により形成された第二部品３０は、複数の端子１０の各々の表面の一部及び第一部品２０の表面を被覆し、複数の端子１０の各々は第二部品３０の表面から突き出して露出している。第二樹脂の比較トラッキング指数は４００Ｖ以上であるため、複数の端子１０間の絶縁性が高く、複数の端子１０間の距離を短くすることができる。そのため、小型化の可能なコネクタ１を提供することができる。

また、第一部品２０は第一樹脂により形成され、第二部品３０は第二樹脂により形成されるため、コネクタ１は２色成形などによって一体成形することもできる。そのため、密閉性を確保するために従来のコネクタで使用されているようなアクリル製のＯリング及びホルダを削減することもできる。したがって、コネクタ１をより小型化することも可能となる。

以上説明したように、本実施形態によれば、密閉性が高く、小型化の可能なコネクタ１を提供することができる。このようなコネクタ１は、電子機器、車載・電装部品、トランス・コイルパワーモジュール、及びデバイス、リレー、センサ一等のワイヤーハーネスの密閉構造として好適に使用することができる。また、本実施形態に係るコネクタ１は、自動車などの車両の床下ハーネス、エアコンハーネスなどに限定されず、油冷構造のモーターハーネス（モーターコネクタ、モーター端子台）、トランスミッション用コネクタへの適用が可能である。

以下、本実施形態を実施例及び比較例によりさらに詳細に説明するが、本実施形態はこれら実施例に限定されるものではない。

実施例及び比較例では、第一樹脂及び第二樹脂として、以下の材料を使用した。
ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）東レ株式会社製トレリナ（登録商標）Ａ６７５ＧＳ１（ＰＰＳ－Ｉ－（ＧＦ＋ＭＤ）５０）
ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）東レ株式会社製トレリナ（登録商標）Ａ６６０ＥＸ（ＰＰＳ－Ｉ－（ＧＦ＋ＭＤ）６５）
シンジオタクチックポリスチレン（ＳＰＳ）出光興産株式会社製ザレック（登録商標）Ｃ１４２（ＰＳ－ＳＴ－ＧＦ４０）
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）ポリプラスチックス株式会社製ジュラネックス（登録商標）５３１ＨＳ（ＰＢＴ－Ｉ－ＧＦ３０）

［評価］
第一樹脂及び第二樹脂について、以下の項目を評価した。

（引張試験）
第一樹脂を用い、射出成形における流動方向に対して垂直な方向：ＴＤ（ＴｒａｎｓｖｅｒｓｅＤｉｒｒｅｃｔｉｏｎ）が長手方向となるように、長さ６０ｍｍ、幅２０ｍｍ及び厚さ２ｍｍのサンプルを作成した。そして、株式会社島津製作所製精密万能試験機オートグラフ（登録商標）ＡＧ－１を用い、室温（約２３℃）、１０ｍｍ／分の速度で引張力を付与し、試験片が破断したときのＴＤの引張強さ（ＭＰａ）を測定した。すなわち、引張方向は繊維の配向に垂直な方向に一致するようにした。

（引張破断エネルギー）
第一樹脂及び第二樹脂をそれぞれ用い、上記と同様に引張試験を実施した。そして、応力（引張強さ）とひずみ（伸び）との関係を示すＳ－Ｓカーブから、破断エネルギーを求めた。具体的には、引張試験開始から破断に至るまでにおいて、Ｓ－Ｓカーブと応力０ＭＰａとの間の面積から、ＴＤの引張破断エネルギーを求めた。

（クラック発生）
まず、図５に示すように、インサート成形によって端子５１の一端が露出し、端子５１のもう一端の周囲が第一樹脂５２で覆われた試験片５０を作製した。端子５１は、線膨張率が１７．３×１０^－６／℃のＳＵＳ３０４によって形成され、１４ｍｍ×１４ｍｍ×４６ｍｍの矩形状をしている。なお、図示しないが、端子５１の４カ所の角は、０．１ｍｍの直角二等辺三角形が切り取られた形状をしている。次に、試験片５０に対し、－４０℃で３０分間冷却した後、１５０℃で３０分間加熱するサイクルを、１０００回を上限として繰り返した。試験片５０を目視にて観察し、図６に示すようなクラック５３が発生するまでのサイクル数をカウントした。５０サイクルごとに試験片５０を目視で確認し、クラック５３が発生したサイクル数を測定した。

（比較トラッキング指数）
ＪＩＳＣ２１３４：２００７（ＩＥＣ６０１１２：２００３）の規定に準じてトラッキング指数を測定した。具体的には、まず、１００ｍｍ×１００ｍｍで厚さ３ｍｍ以上の平板を２０枚積層した試験片を第一樹脂及び第二樹脂でそれぞれ作製した。また、測定溶液として溶液Ａを調製した。溶液Ａは、導電率が１ｍＳ／ｍ以下の脱イオン水に分析試薬級で９９．８％以上の無水塩化アンモニウムを質量分率で約０．１％溶解し、２３℃±１℃における抵抗率が３．９５Ωｍ±０．０５Ωｍとなるようにして調製した。次に、試験片の表面に白金電極を設置し、白金電極間に電圧を印加したまま、白金電極間に一定の時間間隔で溶液Ａを滴下した。比較トラッキング指数の測定は、５個の試験片がトラッキング破壊せずに５０滴の測定時間に耐える最高電圧を比較トラッキング指数とした。

（曲げ強度）
まず、１２７ｍｍ×１２．７ｍｍで厚さが１．６ｍｍの試験片を第一樹脂及び第二樹脂でそれぞれ作製した。この試験片を、ＡＴＦ（オートマチックトランスミッションフルード）に１５０℃１０００時間浸漬させた後、試験片をＡＴＦから取り出してＡＴＦを拭き取り、試験片が室温（約２３℃）に降温するまで静置した。ＡＴＦは、ゼネラルモーターズ社のＡＣＤｅｌｃｏＤＥＸＲＯＮ（登録商標）－ＶＩを使用した。次に、試験片を治具にセットし、ＡＳＴＭＤ７９０の規定に準じて曲げ試験を実施した。曲げ試験は、株式会社島津製作所製の精密万能試験機オートグラフ（登録商標）ＡＧ－Ｉを用いて室温（約２３℃）で１０ｍｍ／ｍｉｎの試験速度で実施し、曲げ強度を測定した。曲げ試験は、ＡＴＦに浸漬した試験片と、ＡＴＦに浸漬しなかった試験片について各５回ずつ実施し、それぞれの曲げ強度の平均値を算出した。さらに、「ＡＴＦに浸漬していない第二樹脂の曲げ強度」に対する「ＡＴＦに浸漬した第二樹脂の曲げ強度」を算出した。

実施例１では、第一樹脂としてＰＰＳＡ６７５ＧＳ１を用い、第二樹脂としてＳＰＳＣ１４２を用いている。第一樹脂のＴＤの破断エネルギーは２Ｊ以上であり、１０００サイクル以上第一部品にクラックが発生せず、比較トラッキング指数も４００Ｖ以上であった。実施例２では、第一樹脂としてＰＰＳＡ６７５ＧＳ１を用い、第二樹脂としてＰＰＳＡ６６０ＥＸを用いている。第一樹脂のＴＤの破断エネルギーは２Ｊ以上であり、１０００サイクル以上第一部品にクラックが発生せず、比較トラッキング指数も４００Ｖ以上であった。また、実施例２では、第一樹脂及び第二樹脂間の接合性も良好であった。

実施例３では、第一樹脂としてＰＢＴ５３１ＨＳ、第二樹脂としてＳＰＳＣ１４２を用いている。第一樹脂のＴＤの破断エネルギーは２Ｊ以上であり、１０００サイクル以上第一部品にクラックが発生せず、比較トラッキング指数も４００Ｖ以上であった。実施例４では、第一樹脂としてＰＢＴ５３１ＨＳ、第二樹脂としてＰＰＳＡ６６０ＥＸを用いている。第一樹脂のＴＤの破断エネルギーは２Ｊ以上であり、１０００サイクル以上第一部品にクラックが発生せず、比較トラッキング指数も４００Ｖ以上であった。

なお、実施例１～実施例４について、端子を第一樹脂で被覆し、第一樹脂を第二樹脂で被覆したコネクタを作製し、上記のようにクラック発生を評価したところ、表１の「第一材料／第二材料」の行で示すように、クラックの発生は見られなかった。さらに、実施例１及び実施例２では、「ＡＴＦに浸漬していない第二樹脂の曲げ強度」に対する「ＡＴＦに浸漬した第二樹脂の曲げ強度」が８５％以上であり、オイル（ＡＴＦ）に対する耐性も高かった。また、実施例１～実施例４では、ＭＤの引張強さが５０ＭＰａ以上である場合に１０００サイクル以上第一部品にクラックが発生しないことも確認できた。

一方、比較例１では、第一樹脂及び第二樹脂としてＰＰＳＡ６７５ＧＳ１を用いている。第一樹脂のＴＤの破断エネルギーは２Ｊ以上かつＭＤの引張強さが５０ＭＰａ以上であり、１０００サイクル以上第一部品にクラックが発生しなかったが、比較トラッキング指数が１５０Ｖと低かった。比較例２では、第一樹脂及び第二樹脂としてＰＰＳＡ６６０ＥＸを用いている。比較例２では、比較トラッキング指数が４００Ｖ以上と良好であったが、第一樹脂のＴＤの破断エネルギーは２Ｊ未満、ＭＤの引張強さが５０ＭＰａ未満であり、５０サイクルで第一部品にクラックが発生してしまった。比較例３では、第一樹脂及び第二樹脂としてＳＰＳＣ１４２を用いている。比較例３では、比較トラッキング指数が４００Ｖ以上と良好であったが、第一樹脂のＴＤの破断エネルギーは２Ｊ未満かつＭＤの引張強さが５０ＭＰａ未満であり、２００サイクルで第一部品にクラックが発生してしまった。

実施例及び比較例の評価結果から、第一樹脂のＴＤの破断エネルギーは２Ｊ以上であり、第二樹脂の比較トラッキング指数は４００Ｖ以上である場合に、密閉性が高く、小型化の可能なコネクタを提供することができると推定される。

以上、本実施形態を説明したが、本実施形態はこれらに限定されるものではなく、本実施形態の要旨の範囲内で種々の変形が可能である。

１コネクタ
１０端子
２０第一部品
３０第二部品

Claims

複数の端子と、
前記複数の端子の各々の表面の一部を被覆し、第一樹脂により形成された第一部品と、
前記複数の端子の各々の表面の一部及び前記複数の端子の各々とは反対側における前記第一部品の表面を被覆し、第二樹脂により形成された第二部品と、
を備え、
前記複数の端子の各々は前記第二部品の表面から突き出して露出しており、
前記第一樹脂のＴＤの破断エネルギーは２Ｊ以上であり、
前記第二樹脂の比較トラッキング指数は４００Ｖ以上である、コネクタ。
前記第二樹脂は前記第一樹脂に比べて前記比較トラッキング指数が大きい、請求項１に記載のコネクタ。
オイルに浸漬していない前記第二樹脂の曲げ強度に対するオイルに１５０℃で１０００時間浸漬した前記第二樹脂の曲げ強度は８５％以上である、請求項１又は２に記載のコネクタ。
前記第一樹脂は前記第二樹脂に比べて前記ＴＤの破断エネルギーが大きい、請求項１～３のいずれか一項に記載のコネクタ。
前記第一樹脂はポリフェニレンサルファイド及びポリブチレンテレフタレートの少なくともいずれか一方を含み、
前記第二樹脂はポリフェニレンサルファイド、シンジオタクチックポリスチレン、ポリアミド及び液晶ポリマーからなる群より選択される少なくとも一種の樹脂を含む、請求項１～４のいずれか一項に記載のコネクタ。
前記第一部品と前記第二部品との界面には接着剤が設けられ、又は、前記第一部品と前記第二部品とが直接接着された、請求項１～５のいずれか一項に記載のコネクタ。